JP5089495B2

JP5089495B2 - 拠点生産情報連携システム

Info

Publication number: JP5089495B2
Application number: JP2008146929A
Authority: JP
Inventors: 賢治岩城
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2008-06-04
Filing date: 2008-06-04
Publication date: 2012-12-05
Anticipated expiration: 2028-06-04
Also published as: JP2009294845A

Description

この発明は、海外を含む複数の拠点に資材を供給するために資材の所要量及び日程を計算する拠点生産情報連携システムに関するものである。

従来の生産計画は、顧客、装置組立メーカー、部品供給メーカー間で納期や数量の調整を行って立案されていた。しかし、変更要求が発生した場合には、製品名が異なるなどの製品の管理キーがそれぞれで独立しているため、別途設けたマニュアルで、管理キーの読み替え作業と、作業の進捗状況を加味した影響範囲の算出が必要となり、調整不足や連絡遅れが発生していた。
この調整不足、連絡遅れは、仕掛品の増加や、欠品が発生する要因となり、特に、生産のグローバル化が進み、重要な役割を担う海外拠点では、時差やロケーションが離れていることにより、より深刻に問題が現われている。
従来の複数の拠点にまたがる製品や資材の販売・製造・調達のグローバルな生産活動としては、例えば、特許文献１のように、品目（製品）を取り扱う場所、品目と供給経路をもとにして所要量・所要日を決定しているものがあった。

特開２００１−１２５６２２号公報（第３〜５頁、図７）

しかしながら、特許文献１に記載されたものには、同一品目（製品）に対する管理キーが異なる場合や、管理単位、拠点間に存在する時差については言及されていない。
この特許文献１のような所要量及び所要日を決定する仕組みでは、拠点間をまたがることで品目を表す管理キーに変更が生じる場合や、品目の管理単位が異なる場合、あるいは時差による日程のズレにより、正しい所要量・所要日が算出されなくなるという問題があった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、品目を表わす管理キーや品目の管理単位が異なる拠点間でも、生産計画の変更要求が発生した場合に、直ちに反映させることができる拠点生産情報連携システムを得ることを目的にしている。

この発明に係わる拠点生産情報連携システムにおいては、複数の拠点の各拠点の品目を表わす管理キーを対応付けるように定義した品目読替データベース、各拠点の品目の管理単位を対応付けるように定義した管理単位読替データベース、各品目について供給元の拠点から供給先の拠点に至るまでに経由する拠点と、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報、及び別途計画された生産計画に基づくとともに、品目読替データベースを参照して、拠点ごとに管理キーを、管理単位読替データベースを参照して、拠点ごとに品目の管理単位をそれぞれ読替え、さらに品目別供給プロセス定義情報を参照して、時差を考慮して、拠点ごと及び品目ごとの所要量と所要日を計算する資材所要量計算部を備えたものである。

この発明は、以上説明したように、複数の拠点の各拠点の品目を表わす管理キーを対応付けるように定義した品目読替データベース、各拠点の品目の管理単位を対応付けるように定義した管理単位読替データベース、各品目について供給元の拠点から供給先の拠点に至るまでに経由する拠点と、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報、及び別途計画された生産計画に基づくとともに、品目読替データベースを参照して、拠点ごとに管理キーを、管理単位読替データベースを参照して、拠点ごとに品目の管理単位をそれぞれ読替え、さらに品目別供給プロセス定義情報を参照して、時差を考慮して、拠点ごと及び品目ごとの所要量と所要日を計算する資材所要量計算部を備えたので、同一品目に対して各拠点で別々に設定している管理キーと管理単位を読み替えることができ、生産計画の変更要求が発生した場合に、時差を考慮して直ちに反映させることができる。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムを示すブロック図である。
図１において、資材所要量計算部３は、他のシステム１からの情報と、品目別供給プロセス定義情報２からの情報と、品目読替ＤＢ（データベース）４からの情報と、管理単位読替ＤＢ５からの情報を基にして、日程計算を含む資材所要量を計算し、品目・拠点別資材所要量計画６を作成する。
他のシステム１は、品目（製品）ごとの部品情報を有する品目情報１１と、品目間の関係を定義した品目構成１２と、品目ごとの生産個数と日程情報を有する生産計画１３と、在庫数及びすでに出している注文の数を有する在庫・注残情報１４とを含む。
品目別供給プロセス定義情報２は、品目別の供給経路を定義している。すなわち、供給元から供給先に至るまでに順次経由される拠点を品目別に定義している。品目読替ＤＢ４は、拠点ごとに品目を表わす管理キー（品目名など）が異なる場合に対処するために、品目を表わす管理キーを拠点間で対応付けて定義し、管理キーの拠点間での読替えを可能にしている。管理単位読替ＤＢ５は、品目の管理単位が、拠点間で異なる場合に対処するために、拠点間で品目の管理単位を対応付けて定義し、管理単位の拠点間での読替えを可能にしている。例えば、一つの拠点では、製品で管理し、他の拠点では、その製品を構成する部品で管理するような場合に対処するためのものである。
品目・拠点別資材所要量計画６は、ある拠点について、必要な各品目の数量及びそれが必要になる期限についての情報（日程情報）を有し、毎日に作られる。
本発明の拠点生産情報連携システム１０は、資材所要量計算部３、品目別供給プロセス定義情報２、品目読替ＤＢ４、管理単位読替ＤＢ５、品目・拠点別資材所要量計画６により構成される。
なお、資材所要量計算部３は計算機により構成され、品目別供給プロセス定義情報２、品目読替ＤＢ４、管理単位読替ＤＢ５、品目・拠点別資材所要量計画６は、その計算機の内蔵または外部の記憶装置上にそれぞれ形成されている。

図２は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目読替ＤＢの定義例を示す図である。
図２において、品名（品目名）ごとに拠点ごとの管理キーが定義されている。例えば、品名Ａは、部品メーカーでは管理キーがＡ１であり、顧客１では、管理キーがＡ２である。

図３は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの管理単位読替ＤＢを示す図である。
図３において、拠点ごとの品目の管理単位が示されている。例えば、部品メーカーの品目の管理単位はＡ１、Ｂ１であり、顧客１の品目の管理単位は、Ｘ１であり、Ｘ１＝Ａ１＋Ｂ１の関係にある。また、顧客２の品目の管理単位は、Ｙ１、Ｙ２であり、Ｙ１＝Ａ１、Ｙ２＝Ｂ１＋Ｘ１の関係にある。すなわち、部品メーカーでは、Ａ１が何個という呼び方であり、顧客１は、Ｘ１が何個という注文の出し方である場合に、この間の関係を明確化するためにこのＤＢがある。
なお、Ｘ１＝Ａ１＋Ｂ１などの関係は、品目構成１２で定義されている。

図４は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報を示す図である。
図４において、品目ごとの供給経路と、時差が示されている。例えば、品目Ａは、部品メーカーから、倉庫に送られ、さらに倉庫から、顧客１、顧客２に送られる。この場合、部品メーカーから倉庫までの時差はー２ｈであり、倉庫から顧客１までの時差は１ｈであり、倉庫から顧客２までの時差は９ｈである。

図５は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報から算出される日程計算結果を示す図である。
図５において、品目・拠点別資材所要量計画６の一部である日程計算結果を示している。例えば、品目Ａは、顧客２向けには、部品メーカー出荷日が２００８／４／１１の３：００ＰＭであり、倉庫到着日が２００８／４／１３の３：００ＰＭであり、倉庫出庫日が２００８／４／１５の３：００ＰＭであり、顧客到着日が２００８／４／１７の３：００ＰＭである。ただし、この表には時差は含まれておらず、図４に基づき、時差を調整した日程計画が作成される。

図６は、この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報に基づく日程計算を示すフローチャートである。

次に、動作について説明する。
複数の海外拠点間が個々に持つ品目情報１１、品目構成１２、生産計画１３、在庫・注残情報１４を元に、資材所要量計算部３が、日程計算を含む所要量計算を行なって、各品目の所要数と所要日を作成する。
品目情報１１には品目を表す管理キーが設定されており、拠点間で整合性は取れていないが、本システムは、このような複数の拠点間で扱う品目の管理キーの関連性を品目読替ＤＢ４に保持し、他拠点の所要数と所要日を、自拠点で管理している管理キーによる把握ができるようにしている。
また、通常、供給元は供給先の品目の管理単位を把握していないが、本システムは、複数拠点間で扱う各品目の管理単位の関連性を管理単位読替ＤＢ５に保持し、他拠点の品目の管理単位、例えばＸ１の所要数と所要日を、自拠点で管理する品目の管理単位、例えば、Ａ１とＢ１とで把握できるようにした。
さらに、供給元から供給先まで、どのような拠点を経由して供給されるのかを、品目別供給プロセス定義情報２で品目別に定義して、供給のための所要日数の把握に役立て、さらにその中に、拠点間の時差を加味することができるようにした。

次に、図６により、資材所要量計算部３による、品目別供給プロセス定義情報に基づく日程計算について詳細に説明する。
ステップＳ１で、生産計画１３から品目（製品）の所要日（必要日）を取得する。次いで、ステップＳ２で、品目を構成する部品を品目構成１２から算出する。すなわち、必要な子品目は何で、幾つ必要であるかを算出する。次いで、ステップＳ３で、子品目の特有の属性値を把握するために、品目情報１１から時間（リードタイムもしくはＬＴ）・ロットサイズ等を取得する。
ステップＳ４で、品目の製造を行うにあたり、ある期間で必要な数量を算出する。これを総所要量計算とよぶ。
次いで、ステップＳ５で、総所要量計算から、在庫や注残への引き当てを行い、正味の所要量を算出する。これを正味所要量計算とよぶ。この際、品目別供給プロセス定義情報２から拠点別の在庫量も盛り込んで正味所要量計算を行う。また、品目読替ＤＢ４により拠点別に必要な品目が何であるかを、管理キーを読替えて計算を行い、拠点間別の品目の管理単位に読み替えを行う。
次に、ステップＳ６で、正味所要量計算からのロットサイズを用いて、手配に適した数量にまとめる。これをロットまとめとよぶ。ステップＳ７で、ロットまとめされた数量からＬＴを差し引き、発注日もしくは着手日を算出する。ここで、品目別供給プロセス定義情報２を参照し、拠点を経由するためのＬＴを詳細に盛り込む。
ステップＳ８で、全品目について計算したかどうかを確認し、ＮＯであれば、ステップＳ１に戻り、ＹＥＳであれば、終了する。
なお、資材所要量計算部３は、この日程計算を通じて、品目別及び拠点別の所要量を算出する。

実施の形態１によれば、同一品目に対して各拠点で別々に設定している管理キーを読み替えることで、他拠点からの納期変更に対する影響度の問合せに回答する作業負荷を低減させるともに、ミスを防止することができる。
また、各拠点で管理する品目の管理単位が異なる製品もしくは部品を供給元で読替えることで、他拠点からの納期変更に対する影響度の問合せに回答する作業負荷を低減させるともに、ミスを防止することができる。
さらに、各拠点間の時差による所要日・時間のズレを加味して所要量を算出することで、他拠点からの納期変更に対する影響度の問合せに回答する負荷を低減させるともに、ミスを防止することができる。

この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムを示すブロック図である。この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目読替ＤＢの定義例を示す図である。この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの管理単位読替ＤＢを示す図である。この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報を示す図である。この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報から算出される日程計算結果を示す図である。この発明の実施の形態１による拠点生産情報連携システムの品目別供給プロセス定義情報に基づく日程計算を示すフローチャートである。

符号の説明

１他のシステム
２品目別供給プロセス定義情報
３資材所要量計算部
４品目読替ＤＢ
５管理単位読替ＤＢ
６品目・拠点別資材所要量計画
１０拠点生産情報連携システム
１１品目情報
１２品目構成
１３生産計画
１４在庫・注残情報

Claims

複数の拠点の各拠点の品目を表わす管理キーを対応付けるように定義した品目読替データベース、
上記各拠点の上記品目の管理単位を対応付けるように定義した管理単位読替データベース、
上記各品目について供給元の拠点から供給先の拠点に至るまでに経由する拠点と、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報、
及び別途計画された生産計画に基づくとともに、上記品目読替データベースを参照して、上記拠点ごとに上記管理キーを、上記管理単位読替データベースを参照して、上記拠点ごとに上記品目の管理単位をそれぞれ読替え、さらに上記品目別供給プロセス定義情報を参照して、上記時差を考慮して、上記拠点ごと及び上記品目ごとの所要量と所要日を計算する資材所要量計算部を備えたことを特徴とする拠点生産情報連携システム。