JP5171301B2 - 生産計画作成装置および該方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の設備で複数の工程を経て製造される複数種類の製品の生産計画を作成する生産計画作成装置および該方法に関し、特に、一旦生産計画を作成した後、所定の事象（事柄、イベント）が生じたために、生産計画を再作成する生産計画作成装置および該方法に関する。

通常、製造企業は、製造設備の生産性の最大化、受注品の納期遵守、在庫量（仕掛量）の最小化およびコストの最小化を図るべく、生産計画の立案に努力している。特に、素材を製造している製造企業は、製造コストに対する原料費の割合が高いため、仕掛量を可能な限り減らすと共に歩留まりを上げることが重要となる。また、製品が出荷先の企業において材料として利用されることもあるため、納期日が出荷先の企業の生産計画において材料投入日として組み込まれることもあり、納期遵守も重要である。このため、単に仕掛量を減らすだけでは、適切なタイミングに素材としての製品が届かずに、設備の生産性の低下と納期遅れをもたらしてしまう。一方、仕掛量を増やせば、これらは解消可能であるが、仕掛量の最小化に反してしまう。また、製造設備の突然の故障や予期しない受注等の突発的な事象が生じ、これによって生産計画の見直しが必要となる。したがって、製造企業は、生産性を落とさない範囲で、受注に対して在庫不足を起こすことなく仕掛量を少量にするべく、生産計画の立案し、また、状況の変化に迅速に対応すべく、生産計画を再計画する必要もある。

このような生産計画は、従来では、経験的な勘に基づく人手に頼って立案されていたが、近年では、コンピュータを利用した生産計画の立案方法および装置が研究、開発され、種々提案されている。

例えば、このような生産計画に関する技術として、特許文献１ないし特許文献５に開示の技術がある。この特許文献１に開示の生産量予測方法では、記憶手段から実績受注量と実績在庫量とが読み込まれ、これら実績受注量および実績在庫量に基づいて現在の在庫量、前記実績受注量の偏差および次回の予測受注量が算出され、これら算出された現在の在庫量、前記実績受注量の偏差および次回の予測受注量から生産量が予測される。これによって容易に確実な生産量が決定され、適切な在庫量が管理される。

また、特許文献２に開示の生産計画立案方法では、注文製造品の特性と注文納期日から求めた各工程の製造基準期日と注文製造量とから製造基準期日別で且つ注文製造品の特性別に注文製造量が集約され、この集約された製造基準期日別、特性別の注文製造量について各工程での製造処理能力の関係において過不足状態の評価が行われ、この評価に基づいて生産対象となる注文製造品とその製造量とが決定される。また、修正決定した製造基準期日別、特性別の注文製造品とその製造量とに基づいて注文に紐付いた製造ロットの構成が決定され、これを基に基準工程における各製造ロットの製造予定日が決定され、この決定した各製造ロットの製造予定日から各工程での製造予定期日とその製造量とが計算され、この計算結果と注文製造品の各工程での製造基準期日との関係が評価され、この決定した製造ロット、製造予定日の修正が必要か否かが決定され、修正が必要な場合には、製造ロット、製造予定日の修正が実行される。そして、修正または修正の必要がなかった製造ロット、製造予定日を基に、各製造ロットの詳細製造条件の設計が行われると共に、その製造ロット内での製造順番が決定される。これによって、納期日に基づき注文を徐々に製造ロットの形に集約し、且つ、途中段階で、仕掛品のバランスなどの評価を行い、その時点で修正し、次へ移行することで、生産計画の精度を向上させることが可能となる。

また、特許文献３に開示の鉄鋼製品の生産管理方法では、客先から受注したオーダー毎にスラブの割り当て計画が作成され、所定のタイミングでオーダー毎に紐付けられた現品の仕掛量が算出され、オーダー毎のオーダー量とこの算出されたオーダー毎の仕掛量との差から、オーダー毎に仕掛量の不足分が算出され、この算出された不足量は、当該不足が発生したオーダーに対する新たな製造オーダーとして客先から受注したオーダーと同様に扱われる。これによって鉄鋼製品の生産に当たって多品種少量生産の場合においても在庫過多が防止されると共に納期達成率が向上される。

また、特許文献４に開示の製品の生産方法では、多銘柄を同じ生産設備で連続的に生産し、在庫費用と銘柄変更に伴い発生するトランジション量との積の和が最小となるように定めることでより少ない製造コストとなるように定めた生産計画に従い製品が生産され、出荷計画の変更が入力されたときには、新しい出荷計画に基づき生産計画が変更され、在庫量が在庫計画から逸脱したときには出荷計画の変更が指示されると共に、変更された出荷計画に基づいて生産計画が変更され、変更された生産計画に基づいて製品が生産される。これによって日々刻々と変化する出荷計画等の変動に対し少ない在庫量で対応することが可能となる。

また、特許文献５に開示の生産計画を再設定する生産管理システムでは、通信ネットワークを介して端末と結ばれ、前記端末より送られてきた受注条件の変化に応じて受入可能な受注条件を算出して前記端末へ送信するサーバは、製品受注条件を記憶する製品受注条件記憶領域と部品調達条件を記憶する部品調達条件記憶領域とを少なくとも含む記憶部を備え、さらに、前記端末から製品受注条件を受信する製品受注条件受信手段と、前記製品受注条件に基づいて算出した部品調達条件を前記端末へ送信する部品調達条件送信手段と、前記端末から前記部品調達条件に対する更新を受信する部品調達条件受信手段と、前記受信した部品調達条件に基づいて算出した製品受注条件を前記端末へ送信する製品受注条件送信手段とを備える。このような構成によって、部品調達条件に関して、時に数千に上る部品ベンダーがそれぞれ受入可能な範囲で更新した数万点に及ぶ部品調達条件を自動的に集計し、受入可能な製品受注条件の算出に反映することが可能となり、生産活動において発生する様々な変化に応じて、生産計画を再設定することが可能となる。
特開２００６−１４６８７２号公報 特開２００２−３３３９１１号公報 特開２００７−０８７１３１号公報 特開２００２−０６２９２６号公報 特開２００６−０３９８６９号公報

ところで、前記特許文献１に開示の技術では、生産量の決定に当たって、実績在庫量は、考慮されているけれども、将来の在庫量は、考慮されていない。このため、突発的な予期しない受注が発生した場合に、この特許文献１に開示の技術は、このような突発受注に対応することが難しい。

また、前記特許文献２に開示の技術では、生産計画を立案するトリガは、受注の時であるため、この特許文献２に開示の技術は、設備のトラブル等の突発的な予期しない状況に対応することが難しい。

また、前記特許文献３に開示の技術では、仕掛量（在庫量）に不足が生じた場合に新たな製造オーダーとして客先から受注したオーダーと同様に扱われるだけであり、将来の在庫量は、考慮されていない。このため、突発的な予期しない受注が発生した場合に、この特許文献３に開示の技術は、このような突発受注に対応することが難しい。

また、前記特許文献４に開示の技術は、多銘柄を同じ生産設備で連続的に生産する場合における生産計画をその適用の対象とするものであり、そのため、トランジッション品が考慮されている。このため、この特許文献４に開示の技術を、複数の設備で複数の工程を経て製造される製品の生産計画に適用することは、難しい。

また、前記特許文献５に開示の技術は、多数の部品ベンダーにおける部品調達条件を考慮することによって生産計画を再設定するものである。このため、この特許文献５に開示の技術を、複数の設備で複数の工程を経て製造される製品の生産計画に適用することは、難しい。

また、これら特許文献１ないし特許文献５に開示の技術では、生産計画を変更する場合に、製品納期の決定や、複数の工程のうちで調整すべき工程の決定等については、考慮されていない。

本発明は、上述の事情に鑑みて為された発明であり、その目的は、複数の設備で複数の工程を経て製造される製品の生産計画の作成に当たって、突発的な予期しない事象が生じた場合でも適切に製品の生産計画を作成することができる生産計画作成装置および生産計画作成方法を提供することである。

本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見
出した。すなわち、本発明にかかる一態様では、複数の設備で複数の工程を経て製造される複数種類の製品における生産計画を修正して再作成する生産計画作成装置であって、前記複数の工程に対応してそれぞれ設けられ、当該工程における生産計画を作成する複数の工程スケジューラ装置と、前記複数の工程スケジューラ装置によって生産計画が修正された場合に、当該生産計画と生産実績とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各仕掛量をそれぞれ算出する仕掛予測部と、前記仕掛予測部で算出した前記複数の工程ごとの前記複数種類の製品における各仕掛量と前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量に対応する工程の１つ前の工程の工程スケジュール装置へ不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を不足要求として要求する過不足調整要求作成部と、新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注に対応する種類の製品における最終工程の工程スケジューラ装置へ前記新規受注に対応する種類の製品の生産を生産要求として要求する新規生産要求作成部とを備える全体統合装置とを備え、前記複数の工程スケジューラ装置のそれぞれは、前記過不足調整要求作成部から前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく当該工程における生産計画を修正すると共に、前記新規生産要求作成部から前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく当該工程における生産計画を修正することを特徴とする。そして、本発明にかかる他の一態様では、複数の設備で複数の工程を経て製造される複数種類の製品における生産計画を修正して再作成する生産計画作成方法であって、前記複数の工程に対応してそれぞれ実行され、当該工程における生産計画を作成する複数の工程スケジューラステップと、前記複数の工程スケジューラステップによって生産計画が修正された場合に、当該生産計画と生産実績とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各仕掛量をそれぞれ算出する仕掛予測ステップと、前記仕掛予測ステップで算出した前記複数の工程ごとの前記複数種類の製品における各仕掛量と前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量に対応する工程の１つ前の工程の工程スケジュールステップへ不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を不足要求として要求する過不足調整要求作成ステップと、新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注に対応する種類の製品における最終工程の工程スケジューラステップへ前記新規受注に対応する種類の製品の生産を生産要求として要求する新規生産要求作成ステップとを備え、前記複数の工程スケジューラステップのそれぞれは、前記過不足調整要求作成ステップから前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく当該工程における生産計画を修正すると共に、前記新規生産要求作成ステップから前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく当該工程における生産計画を修正することを特徴とする。

このような構成の生産計画作成装置および生産計画作成方法では、まず、生産計画と生産実績とに基づいて複数の工程ごとに複数種類の製品における各仕掛量がそれぞれ算出される。生産計画は、生産計画に組み込まれる現在の受注の中で最も未来の納期までの期間に亘って少なくとも作成される。次に、この算出された複数の工程ごとの複数種類の製品における各仕掛量と複数の工程ごとに複数種類の製品のそれぞれに予め定められた所定の各最少必要仕掛量とに基づいて複数の工程ごとに複数種類の製品における各過不足仕掛量が求められる。ここで、この求められた仕掛量の推移予測の結果、不足仕掛量とならずに最少必要仕掛量を下回らない場合には、不足要求は、要求されない。一方、不足仕掛量となって最少必要仕掛量を下回る場合には、不足要求が要求される。例えば、複数の工程のうちの或る工程Ｎにおいて、或る種類の製品Ｍの仕掛量が将来のＬ日後に最少必要仕掛量をＱだけ下回ると求められた（予測された）場合には、製品Ｍについて納期がＬ日後であって生産量がＱである不足要求が、或る工程Ｎよりも１だけ前（上流側）の工程Ｎ−１に対応する工程スケジューラ装置（工程スケジューラステップ）へ要求される。上流側とは、第１工程から第ｎ工程（最終工程）を経て製品が製造される場合に、或る工程Ｎから見て第１工程側をいい、一方、或る工程Ｎから見て第ｎ工程側（最終工程側）が下流側となる。次に、不足要求が要求されると、不足が発生する時期を納期として不足仕掛量を充足すべく、不足要求が要求された工程における生産計画が作成される。そして、再び、生産計画と生産実績とに基づいて複数の工程ごとに複数種類の製品における各仕掛量がそれぞれ算出され、以下、上述と同様に、各過不足仕掛量が求められ、必要に応じて不足要求が要求され、生産計画が作成され、不足仕掛量が生じなくなるまでこれらが繰り返される。一方、いわゆるスポット受注を含む新規受注が受け付けられると、最終工程の工程スケジューラ装置（最終工程の工程スケジューラステップ）へ、新規受注における製品種類、量および納期を含む生産要求が要求される。そして、生産要求が要求されると、新規受注を充足すべく最終工程における生産計画が作成される。以下、上述と同様に、不足仕掛量が生じなくなるまでこれらが繰り返される。

このように生産計画を変更（再作成）するトリガが将来まで含めた仕掛量としているので、仕掛量の状況の変化が容易に把握可能となり、この状況変化に対し迅速に対応することが可能となる。また、仕掛量を前記トリガとしているため、例えば設備の故障等の外乱による仕掛量の不足と新規受注による仕掛量の不足とを所定の事象として同様に扱うことが可能となり、この結果、共通の仕組みによって生産計画の変更が可能となる。また、生産計画を見直す際に、工程全体の生産計画を見直すのではなく、変更の必要な工程のみの生産計画を見直すので、より短時間で生産計画を見直すことが可能となる。

そして、不足仕掛量が生じた場合にその不足する時期が納期とされるので、不足仕掛量を発見した時点で即座に不足仕掛量を充足すべく生産を開始する生産計画では必ずしもなく、不足する時期までに徐々に不足仕掛量を各工程で徐々に解消する生産計画が作成される。このため、現在の受注に対する生産計画に与える影響が最小限となり、既に受注している製品の生産に与える影響を最小限とすることが可能となる。また、設備の生産性の向上も図ることができる。

したがって、このような構成の生産計画作成装置および生産計画作成方法は、複数の設備で複数の工程を経て製造される製品の生産計画の作成に当たって、突発的な予期しない事象（事柄、イベント）が生じた場合でも適切に製品の生産計画を作成することができる。

また、上述の生産計画作成装置において、前記新規生産要求作成部は、新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注が仕掛量で充足可能であるか否かを判断し、前記新規受注が仕掛量で充足可能である場合には、前記生産要求を要求しないことを特徴とする。

この構成によれば、新規受注を受け付けた場合に、新規受注がその時点の仕掛量で充足可能である場合には生産要求が要求されず、不足仕掛量が生じる場合に限って生産要求が要求されることになる。したがって、生産計画の計画期間を通じて各工程において、一定量の仕掛量を維持することが可能となり、また、生産計画の変更が最小限に抑えられることが可能となる。

また、上述の生産計画作成装置において、前記複数の工程スケジューラ装置のそれぞれは、前記過不足調整要求作成部から前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく、前記納期に最も近くて前記不足仕掛量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画を作成すると共に、前記新規生産要求作成部から前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく、前記新規受注の納期に最も近くて前記新規受注の受注量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画を作成することを特徴とする。

この構成によれば、不足要求が要求されると、納期（不足が発生する時期）に最も近くて不足仕掛量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画が作成され、また、生産要求が要求されると、新規受注の納期に最も近くてこの新規受注の受注量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画が作成される。したがって、納期および設備の生産性を、生産計画の策定における基準とした生産計画が各工程で作成される。このため、納期を遵守しつつ、生産性を考慮した生産計画の立案が可能となる。

本発明にかかる生産計画作成装置および生産計画作成方法は、複数の設備で複数の工程を経て製造される製品の生産計画の作成に当たって、突発的な予期しない事象（事柄、イベント）が生じた場合でも適切に製品の生産計画を作成することができる。

以下、本発明に係る実施の一形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において同一の符号を付した構成は、同一の構成であることを示し、その説明を省略する。
（実施形態の構成）
図１は、実施形態における生産計画作成装置の構成を示すブロック図である。図２は、実施形態における全体統合装置の構成を示すブロック図である。なお、図１には、説明の便宜上、複数の工程６（設備７）から成る生産ラインも記載されている。

図１において、生産計画作成装置Ｓは、全体統合装置１と、工程毎に対応して備えられる複数の工程スケジューラ装置２（２−１−〜２−５）と、マスタ記憶部３とを備えて構成される。

なお、本明細書において、総称する場合には添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成を指す場合には添え字を付した参照符号で示す。

工程スケジューラ装置２は、本発明の適用対象とする複数種類の製品が複数の設備７（７−１〜７−５）で複数の工程６（６−１〜６−５）を経て製造されることから、製品の製造過程における前記複数の工程６に対応してそれぞれ設けられる。この複数の工程６は、本実施形態では、製品を製造するための複数の設備７にそれぞれ対応して設けられている。図１に示す例では、製品が５つの第１ないし第５設備７−１〜７−５で５つの第１ないし第５工程６−１〜６−５を経て製造されることから、複数の工程スケジューラ装置２は、５個の第１ないし第５工程スケジューラ装置２−１〜２−５から構成されている。また、本実施形態では、５つの第１ないし第５設備７−１〜７−５で５つの第１ないし第５工程６−１〜６−５を経て５種類のＡ製品ないしＥ製品が製造可能とされている。

工程スケジューラ装置２は、当該工程スケジューラ装置２に対応する工程における生産計画（スケジュール）を作成する（計画する、スケジューリングする）ものである。生産計画は、生産すべき製品（製品種類）、生産量および生産時間帯が決定されることによって作成される。生産時間帯は、生産開始時刻から生産終了時刻までの期間である、あるいは、生産開始時刻から所要生産時間になるまでの期間である、さらにあるいは、生産終了時刻から所要生産時間だけ遡った期間である。したがって、生産開始時刻および生産終了時刻を決定することによって生産時間帯が決定される、あるいは、生産開始時刻および所要生産時間を決定することによって生産時間帯が決定される、さらにあるいは、生産終了時刻および所要生産時間を決定することによって生産時間帯が決定される。

工程スケジューラ装置２は、後述するように、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２から不足要求を要求された場合に、不足が発生する時期を納期として不足仕掛量を充足すべく自機の工程における生産計画を作成（再作成）すると共に、全体統合装置１の新規生産要求作成部１３から生産要求を要求された場合に、新規受注を充足すべく自機の工程における生産計画を作成（再作成）するものである。

工程スケジューラ装置２は、この作成した自機の工程における生産計画を記憶すると共に、この作成した自機の工程における生産計画を生産指示として生産ラインにおける自機に対応する設備７（工程６）へ出力する。生産計画の記憶は、生産すべき製品（製品種類）、生産量および生産時間帯を記憶部に記憶することによって実行される。なお、マスタ記憶部３に生産計画を記憶するスケジュール記憶部が設けられ、工程スケジューラ装置２は、この作成したスケジュールをマスタ記憶部３に記憶させるように構成されてもよい。

このような工程スケジューラ装置２は、当該工程における生産計画を作成する工程スケジューラプログラムをインストールすることで、例えばパーソナルコンピュータ等のコンピュータによって構成される。より具体的には、工程スケジューラ装置２は、データを入力するための例えばキーボードやマウス等の入力部と、データを出力するための例えば表示装置や印刷装置等の出力部と、データを記憶するための例えばＲＡＭやＲＯＭ等の記憶素子およびＨＤＤ等の記憶装置等の記憶部と、外部との間でデータの入出力を行うためのインタフェース部と、これら入力部、出力部、記憶部およびインタフェース部を当該機能応じてそれぞれ制御するための例えばマイクロプロセッサ等の制御部とを備えて構成される。各工程スケジューラ装置２−１〜２−５は、１台のコンピュータによって構成されてもよく、また各設備７−１〜７−５に対応して配置すべく、複数台のコンピュータによってそれぞれ構成されてもよい。

マスタ記憶部３は、本生産計画作成装置Ｓが製品の生産計画を作成するために必要な各種情報（データ）を記憶する装置である。マスタ記憶部３と全体統合装置１とは、有線又は無線の伝送路によって前記情報を入出力し、また、マスタ記憶部３と各工程スケジューラ装置２とは、それぞれ、有線又は無線の伝送路によって前記情報を入出力する。前記伝送路は、両装置間を接続する専用線（ＶＰＮを含む）であってもよく、またネットワークを構成するものであってもよい。マスタ記憶部３は、例えば、比較的大容量の記憶容量を備えた記憶装置、例えばハードディスク装置（ＨＤＤ）や、外部の装置との間で信号を入出力する入出力インタフェース等を備えて構成される。

マスタ記憶部３は、設備能力情報を記憶する設備能力記憶部と、最少必要仕掛量を記憶する最小必要仕掛量記憶部とを備えて構成される。

設備能力情報は、設備の処理能力に関する情報であり、より具体的には、当該設備の当該工程で所定の単位当たりに処理可能な処理量を表す情報であり、製品ごとに予め記憶されている。本実施形態では、設備能力情報は、例えば、表１に示す表形式（テーブル形式）で設備能力記憶部に記憶される。本実施形態では、上述したように、５種類のＡ製品ないしＥ製品が５つの第１ないし第５設備７−１〜７−５で５つの第１ないし第５工程６−１〜６−５を経て製造されることから、表１には、第１ないし第５工程６−１〜６−５のそれぞれについてＡ製品ないしＥ製品ごとに、マトリクスで、第１ないし第５設備７−１〜７−５の処理量が示されている。例えば、第１工程６−１では、第１設備７−１は、Ａ製品を１時間あたり２．５トン（２．５Ｔｏｎ／Ｈｒ）処理することができ、Ｂ製品を１時間あたり２．５トン（２．５Ｔｏｎ／Ｈｒ）処理することができ、Ｃ製品を１時間あたり１．２５トン（１．２５Ｔｏｎ／Ｈｒ）処理することができ、Ｄ製品を１時間あたり２．５トン（２．５Ｔｏｎ／Ｈｒ）処理することができ、そして、Ｅ製品を１時間あたり１．２５トン（１．２５Ｔｏｎ／Ｈｒ）処理することができる。また例えば、第２設備７−２は、所定の処理量の範囲内における複数の製品を一括に処理するバッチ処理を行う設備であり、製品の種類によらず、所定の処理量の範囲内では複数の製品を１回のバッチ処理当たり１２時間（１２ｈｒ／回）で処理することができる。また、このバッチ処理における所定の処理量の範囲も設備能力記憶部に予め記憶されており、所定の処理量の範囲に関する設備能力情報は、例えば、表２に示す表形式で設備能力記憶部に記憶される。本実施形態では、表２には、第２設備７−２は、Ａ製品ないしＥ製品に対し１回のバッチ処理で２０トン（２０Ｔｏｎ（４個）／回）処理することができる。

最少必要仕掛量情報は、当該設備の当該工程で最低限保持していなければならない仕掛量を表す情報であり、製品ごとに予め記憶されている。最少必要仕掛量は、例えば、設備の処理能力や受注見込み等を考慮することによって合理的な量が予め決定される。後述するように、全体統合装置１は、計画された生産計画における仕掛量がこの最少必要仕掛量を下回ると、工程スケジューラ装置２に生産計画を計画（再計画）させるための指示を工程スケジューラ装置２へ出力する。本実施形態では、最少必要仕掛量情報は、例えば、表３に示す表形式で最少必要仕掛量記憶部に記憶される。本実施形態では、上述したように、５種類のＡ製品ないしＥ製品が５つの第１ないし第５設備７−１〜７−５で５つの第１ないし第５工程６−１〜６−５を経て製造されることから、表３には、第１ないし第５工程６−１〜６−５のそれぞれについてＡ製品ないしＥ製品ごとに、マトリクスで、第１ないし第５工程６−１〜６−５の最少必要仕掛量が示されている。例えば、第２工程６−２では、最少必要仕掛量は、Ａ製品では５トン（５Ｔｏｎ）であり、Ｂ製品では５トン（５Ｔｏｎ）であり、Ｃ製品では１０トン（１０Ｔｏｎ）であり、Ｄ製品では５トン（５Ｔｏｎ）であり、そして、Ｅ製品では１０トン（１０Ｔｏｎ）である。

全体統合装置１は、生産計画における工程ごとに各製品の仕掛量を求めると共に、不足仕掛量が生じた場合や新規受注があった場合に、必要に応じて、工程スケジューラ装置２へ生産計画の見直しを要求する装置である。全体統合装置１と各工程スケジューラ装置３とは、それぞれ、有線又は無線の伝送路によって情報を入出力する。前記伝送路は、上述と同様に、両装置間を接続する専用線（ＶＰＮを含む）であってもよく、またネットワークを構成するものであってもよい。

このような全体統合装置１は、例えば、図２に示すように、仕掛予測部１１と、過不足調整要求作成部１２と、新規要求作成部１３とを備えて構成される。

仕掛予測部１１は、複数の工程スケジューラ装置２によって作成された生産計画と生産実績とに基づいて複数の工程ごとに複数種類の製品における各仕掛量をそれぞれ算出するものである。例えば、或る時間帯における或る工程の或る製品の仕掛量は、前記或る時間帯より１つ前の時間帯の開始時点における前記或る工程の前記或る製品の仕掛量と、前記或る時間帯より１つ前の時間帯における前記或る工程よりも１つだけ上流側の工程によって生産された前記或る製品の生産実績と、の和から、生産計画によって計画されている前記或る時間帯における前記或る工程の或る製品の計画生産量を引くことによって求めることができる。例えば、月曜日から土曜日まで操業し、１日が６時間ずつ４等分の時間帯で区切られているとすると、火曜日０時から６時までの時間帯における第２工程６−２のＡ製品の仕掛量は、月曜日１８時から２４（０）時までの時間帯の開始時点における第２工程６−２のＡ製品の仕掛量と、月曜日１８時から２４（０）時までの時間帯における第１工程６−１によって生産されたＡ製品の生産実績と、の和から、生産計画によって計画されている火曜日０時から６時までの時間帯における第２工程６−２のＡ製品の計画生産量を引くことによって求められる。生産実績は、各工程６の各設備７で自動的に計量（計数）される。そして、生産実績は、各工程６の各設備７のそれぞれから全体統合装置１へ入力されても（全体統合装置１で受け付けられても）良いし、あるいは、各工程６の各設備７のそれぞれから各工程スケジューラ装置２を介して全体統合装置１へ入力されても良いし、あるいは、各工程６の各設備７のそれぞれからマスタ記憶部３を介して全体統合装置１へ入力されても良い。

過不足調整要求作成部１２は、仕掛予測部１１で算出した複数の工程６ごとの複数種類の製品における各仕掛量と複数の工程６ごとに複数種類の製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて複数の工程６ごとに複数種類の製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量に対応する工程６の１つ前の工程６の工程スケジュール部２へ不足が発生する時期を納期として不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を不足要求として要求するものである。不足要求には、不足仕掛量にかかる製品の種類、納期（不足が発生する時期）および生産量（不足仕掛量）に関する情報が含まれる。

新規要求作成部１３は、新規受注を受け付けた場合に、この新規受注に対応する種類の製品における最終工程の工程スケジューラ装置２へこの新規受注に対応する種類の製品の生産を生産要求として要求するものである。生産要求には、新規受注にかかる製品の種類、納期および生産量（受注量）に関する情報が含まれる。

このような全体統合装置１は、生産計画における工程６ごとに各製品の仕掛量を求めると共に、不足仕掛量が生じた場合や新規受注があった場合に、必要に応じて工程スケジューラ装置２へ生産計画の見直しを要求する全体統合プログラムをインストールすることで、例えばコンピュータによって構成される。より具体的には、全体統合装置１は、工程スケジューラ装置２と同様に、入力部と、出力部と、記憶部と、インタフェース部と、制御部とを備えて構成される。

なお、必要に応じて全体統合装置１および／または工程スケジューラ装置２は、外部記憶部および／または通信インタフェース部をさらに備えてもよい。この外部記憶部は、例えば、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）、ＣＤ−Ｒ（Compact Disc Recordable）及びＤＶＤ−Ｒ（Digital Versatile DiscRecordable）等の記録媒体との間でデータを読み込みおよび／または書き込みを行う装置であり、例えば、フレキシブルディスクドライブ、ＣＤ−ＲＯＭドライブ、ＣＤ−Ｒドライブ及びＤＶＤ−Ｒドライブ等である。通信インタフェース部は、ローカル・エリア・ネットワークや外部のネットワーク（例えば、インターネット）等のネットワークに接続され、このネットワークを介して他の通信端末装置との間で通信信号を送受信するためのインタフェース回路であり、前記制御部からのデータに基づいてネットワークの通信プロトコルに従った通信信号を作成すると共にネットワークからの通信信号を前記制御部が処理可能な形式のデータに変換する。

ここで、全体統合プログラムや工程スケジューラプログラム等の各プログラム及びそれに必要な各データが格納されていない場合には、全体統合装置１および／または工程スケジューラ装置２は、各プログラムや各データがこれらを記録した記録媒体から外部記憶部を介して前記記憶部にインストールされるように、構成されてもよく、また、これら各プログラムや各データを管理するサーバ（不図示）からネットワーク及び通信インタフェース部を介してこれら各プログラムや各データがダウンロードされるように、構成されてもよい。

次に、本実施形態の動作について説明する。
（実施形態の動作）
図３は、実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャートである。図４は、初期の生産計画を示す図である。図５ないし図９は、初期の生産計画における第１ないし第５工程の仕掛量の予測を示す図である。

本実施形態では、５種類のＡ製品ないしＥ製品は、原則として、定期的に、すなわち、所定の一定期間ごとに所定の一定注文量であって所定の一定納期で受注があるものとされる。５種類のＡ製品ないしＥ製品は、例えば、週当たり３０トン（３０Ｔｏｎ／ｗｅｅｋ）で週末を納期とする受注があるものとされる。したがって、各製品において、生産ラインの納期（最終工程の終了時期）は、土曜日とされる。また、本実施形態では、操業制約として、各工程を通過する際に生じる歩留まり落ちは、考慮されず、また、前工程の処理が完了した製品を次工程へ運ぶ運搬時間は、０とされ、運搬は、０（２４）時、６時、１２時および１８時のそれぞれ等間隔な１日に４回実行される。各工程６における最少処理単位は、５トンとされる。そして、第１工程６−１の仕掛量、すなわち、原料は、豊富にあるとし、第１工程６−１では、仕掛量の不足が生じないものとする（したがって、過不足調整要求作成部１２は、第１工程６−１よりも前に不足要求を出力しない）。

このような一実施形態における条件の基に、初期の生産計画が例えば図４に示すように作成され、そして、初期の仕掛量が各工程６および各製品で最少必要仕掛量であるとすると、図４に示す初期の生産計画における第１ないし第５工程６−１〜６−５の各仕掛量が例えば図７ないし図１１に示すように求められる。

図４の横軸は、時間軸であり、その縦軸は、工程６である。また、時間軸には、視認性の向上を図るために、図４では、日単位に比較的太い太縦線が引かれ、運搬時間に合わせて６時間ごとに比較的細い細縦線が引かれている。生産時間帯（例えば生産開始時期および生産終了時期）、製品種類ならびに生産量を表す製品の生産計画は、上下２段に分割された矩形の箱によって表されており、この箱の開始位置が生産時間帯の生産開始時期を示し、この箱の終了位置が生産時間帯の生産終了時期を示し、この箱の上段にこの生産時間帯によって生産される製品種類が示され、この箱の下段における区切り線によって区切られた小箱が生産量を示している。箱の上段における製品種類は、例えば、本実施形態では、“「アルファベット」−「数値」”の形式で表示されている。この「アルファベット」は、製品の種類を示し、この「数値」は、当該製品の生産計画において注文投入週を示している。なお、バッチ処理を行う工程６（本実施形態では第２工程６−２）では、さらに１回のバッチ処理で処理される生産量を表す「数値」が付加され、“「アルファベット」−「数値」：「数値」”の形式で表示されている。箱の下段における１つの小箱は、前記最少処理単位の５トンである（なお、小箱の大きさは、生産量に無関係である）。例えば、第１工程６−１における箱４１は、金曜日第０週０時から同１２時までの範囲に形成されており、その上段４１ａには「Ｅ−１」が記載され、その下段は、区切り線によって３個の小箱に区切られている。これは、Ｅ製品が第０週に投入され、その２４（０）時から１２時までの時間帯によって１５トン（＝５トン×３）が生産されることを示している。また例えば、第１工程６−１における箱４２は、金曜日第０週１２時から同１８時までの範囲に形成されており、その上段４２ａには「Ａ−１」が記載され、その下段は、区切り線によって３個の小箱に区切られている。これは、Ａ製品が第０週に投入され、その１２時から１８時までの時間帯によって１５トン（＝５トン×３）が生産されることを示している。また、第１工程６−１における金曜日第０週１８時から２４（０）時までの時間帯には、製品の生産計画を示す箱が配置されていない。これは、この時間帯には、第１工程６−１に対応する設備７−１が稼働していないことを示している。したがって、製品の生産計画を示す箱は、その上段に示される製品をその下段に示される生産量で生産するために、その箱の時間軸方向の位置によって示される時間帯においてその箱の工程軸方向の位置によって示される工程６に対応する設備を生産のために占有することを示している。なお、図１０、図１２および図１４も図４と同様に表示されている。

また、図５ないし図９では、時間帯が“「数値」−「数値」−「アルファベット」”の形式で表示されている。この第１番目の「数値」は、週を表し、第２番目の「数値」は、曜日を表し、第３番目の「アルファベット」は、時間を表している。第２番目の「数値」において、「１」は、月曜日を表し、「２」は、火曜日を表し、「３」は、水曜日を表し、「４」は、木曜日を表し、「５」は、金曜日を表し、そして、「６」は、土曜日を表している。第３番目の「アルファベット」において、「Ａ」は、２４（０）時から６時までの時間帯を表し、「Ｂ」は、６時から１２時までの時間帯を表し、「Ｃ」は、１２時から１８時までの時間帯を表し、そして、「Ｄ」は、１８時から２４（０）時までの時間帯を表している。また、図５ないし図９における各数値は、各製品における仕掛量の予測値を示している。なお、図１１、図１３および図１５も図５等と同様に表示されている。

そして、生産計画作成装置Ｓは、次のように動作する。すなわち、図３に示すように、まず、ステップＳ１１において、全体統合装置１の仕掛予測部１１によって、初期の仕掛量および初期の生産計画から工程６ごとに各製品における各仕掛量がそれぞれ算出される。次に、ステップＳ１２において、全体統合装置１によって、新規受注（スポット受注も含む）が受け付けられているか否かが判断され、新規受注が受け付けられている場合（Ｙｅｓ）には、ステップＳ１３が実行され、新規受注が受け付けられていない場合（Ｎｏ）には、ステップＳ１４が実行される。

ステップＳ１３において、全体統合装置１の新規要求作成部１３によって、ステップＳ１２で判断された新規受注に対応する種類の製品における最終工程６の工程スケジューラ装置２へ、この新規受注に対応する種類の製品の生産が生産要求として要求され、ステップＳ１６が実行される。

一方、ステップＳ１４において、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２によって、ステップＳ１１で算出された工程６ごとの各製品における各仕掛量各と工程６ごとに各製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて工程６ごとに各製品における各過不足仕掛量が求められる。より具体的には、ステップＳ１１で算出された工程６ごとの各製品における各仕掛量各から工程６ごとに各製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量を減算することによって工程６ごとに各製品における各過不足仕掛量が求められ、不足仕掛量の有無が判断される。これによって不足仕掛量がない場合（Ｎｏ）には、現状の生産計画が維持され、ステップＳ１２が実行される。一方、これによって不足仕掛量が生じている場合（Ｙｅｓ）には、ステップＳ１５が実行される。

ステップＳ１５において、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２によって、ステップＳ１３で求められた過不足仕掛量の結果から、不足仕掛量に対応する工程６の１つ前の工程６の工程スケジュール部２へ、不足が発生する時期を納期として、不足仕掛量に対応する種類の製品の生産が不足要求として要求され、ステップＳ１６が実行される。

そして、ステップＳ１６において、不足要求を要求された工程６または生産要求を要求された工程６に対応する工程スケジューラ装置２によって、受け取った要求（不足要求／生産要求）の内容を加えて、生産計画が見直（再作成）され、その結果が全体統合装置１へ出力される。

次に、ステップＳ１７において、全体統合装置１の仕掛予測部１１によって、工程スケジューラ装置２によって再作成された生産計画と生産実績とに基づいて工程６ごとに各製品における各仕掛量がそれぞれ算出される。

次に、ステップＳ１８において、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２によって、ステップＳ１７で算出された工程６ごとの各製品における各仕掛量各と工程６ごとに各製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて工程６ごとに各製品における各過不足仕掛量が求められ、不足仕掛量の有無が判断される。これによって不足仕掛量がない場合（Ｎｏ）には、生産計画の見直しが終了し、ステップＳ１２が実行される。一方、これによって不足仕掛量が生じている場合（Ｙｅｓ）には、ステップＳ１５が実行される。

このように動作することによってステップＳ１５で不足要求が作成されると、不足仕掛量に対応する工程６の１つ前の工程６から上流側の工程６へ向けて、不足仕掛量が生じなくなるまで、ステップＳ１５からステップＳ１８までが繰り返され、製品の生産計画が順次に見直される。また、このように動作することによってステップＳ１３で生産要求が作成されると、最終工程６から上流側の工程６へ向けて、不足仕掛量が生じなくなるまで、ステップＳ１５からステップＳ１８までが繰り返され、製品の生産計画が順次に見直される。

一例として、スポット受注が入った場合について以下に説明する。図１０は、図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって第５工程が変更された後の生産計画を示す図である。図１１は、図４に示す初期の生産計画に対し第５工程が変更された後の生産計画における第１ないし第５工程の仕掛量の予測を示す図である。図１２は、図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって変更された修正後の生産計画を示す図である。

例えば、図４に示す初期の生産計画において、第１週の月曜日（第１日目）にスポット受注として、受注量１０トンで第１週の水曜日（第３日目）を納期としたＡ製品の注文があると、ステップＳ１２およびステップＳ１３が実行されることによって、全体統合装置１の新規要求作成部１３は、最終工程６である第５工程６−５へ、生産量１０トンで納期を第１週の水曜日とするＡ製品の生産を指示する生産要求を要求する。

なお、この場合において、新規生産要求作成部１３は、好ましくは、新規受注を受け付けた場合に、新規受注が仕掛量で充足可能であるか否かを判断し、前記新規受注が仕掛量で充足可能である場合には、生産要求を要求しない。このように構成することによって、新規受注を受け付けた場合に、新規受注がその時点の仕掛量で充足可能である場合には生産要求が要求されず、不足仕掛量が生じる場合に限って生産要求が要求されることになる。したがって、生産計画の計画期間を通じて各工程において、一定量の仕掛量を維持することが可能となり、また、生産計画の変更が最小限に抑えられることが可能となる。

この生産要求を受けた第５工程６−５に対応する工程スケジューラ装置２−５は、ステップＳ１６を実行することによって、自機の第５工程６−５の生産計画を作成し（再作成し、見直し）、この作成した生産計画を全体統合装置１へ出力する。

ここで、工程スケジューラ装置２は、好ましくは、新規生産要求作成部１３から生産要求を要求された場合に、新規受注を充足すべく、新規受注の納期に最も近くて新規受注の受注量（注文量、生産量）を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程６における生産計画を作成する。そして、工程スケジューラ装置２は、好ましくは、過不足調整要求作成部１２から不足要求を要求された場合に、不足が発生する時期を納期として不足仕掛量を充足すべく、納期に最も近くて不足仕掛量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程６における生産計画を作成する。このように構成することによって、納期および設備の生産性を、生産計画の策定における基準とした生産計画が各工程で作成される。このため、納期を遵守しつつ、生産性を考慮した生産計画の立案が可能となる。

上述の場合では、工程スケジューラ装置２−５は、納期が水曜日であるので、既に作成されている生産計画に照らして、納期の水曜日から現時点へ向けて順に生産計画に空いている時間帯が無いか否かを判断する。この場合において、工程スケジューラ装置２−５は、生産量および設備７の処理能力に基づいてこの生産量の生産に必要な時間（＝（生産量）／（設備の処理能力））を求め、この求めた時間が入る時間帯を探す。図４に示す初期の生産計画では、第５工程６−５（第５設備７−５）において、生産に必要な４時間（＝１０（Ｔｏｎ）／２．５（Ｔｏｎ／Ｈｒ））が入る時間帯が水曜日の０時から１２時までの時間帯で空いているので、工程スケジューラ装置２−５は、図１０に示すように、例えば、水曜日の６時（８時）から１２時までの時間帯に生産要求の生産計画５５ｓを計画する。そして、工程スケジューラ装置２−５は、この生産計画を全体統合装置１へ出力する。なお、スポット受注は、本実施形態では“「アルファベット」−「Ｓ」”で表現される。

生産計画を受け付けると、全体統合装置１の仕掛予測部１１は、ステップＳ１７を実行することによって、工程スケジューラ装置２によって再作成された生産計画と生産実績とに基づいて工程６ごとに各製品における各仕掛量をそれぞれ算出する。図１１は、その結果を示している。

次に、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２は、ステップＳ１８を実行することによって、ステップＳ１７で算出された工程６ごとの各製品における各仕掛量各と工程６ごとに各製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて工程６ごとに各製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量の有無を判断する。図１１から分かるように、第１週の水曜日の０時から６時までの時間帯（１−３−Ａ）でＡ製品が最少必要仕掛量を下回っている。そして、第１週の金曜日の１８時から２４（０）時までの時間帯（１−５−Ｄ）もＡ製品が最少必要仕掛量を下回っていることから、しかも将来にわたって仕掛量の不足が解消されていない。したがって、全体統合装置１は、ステップＳ１５を実行するように、処理を戻す。

すなわち、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２は、ステップＳ１５を実行することによって、ステップＳ１３で求められた過不足仕掛量の結果から、第４工程６−４の工程スケジュール部２−４へ、生産量１０トンで第１週の水曜日０時から６時までの時間帯を納期としたＡ製品の生産を指示する不足要求が要求され、ステップＳ１６が実行される。

以下同様に、上流側の第１工程６−１へ向けて、不足仕掛量が生じなくなるまで、ステップＳ１５からステップＳ１８までが繰り返され、製品の生産計画が順次に見直され、図４に示す生産計画が図１２に示す生産計画に変更される。

すなわち、受注量１０トンで第１週の水曜日（第３日目）を納期としたＡ製品のスポット受注に対応すべく、第５工程６−５の生産計画には、第１週の水曜日における６時（８時）から１２時までの時間帯に生産量１０トンでＡ製品を生産する製品の生産計画５５ｓが組み込まれ、第４工程６−４の生産計画には、第１週の火曜日における１８時から２４（０）時までの時間帯および水曜日０（２４）時から６時（２時）までの時間帯に生産量１０トンでＡ製品を生産する製品の生産計画５４ｓが組み込まれ、第３工程６−３の生産計画には、第１週の火曜日における６時から１２時（１０時）までの時間帯に生産量１０トンでＡ製品を生産する製品の生産計画５３ｓが組み込まれ、第２工程６−２の生産計画には、第１週の月曜日における０時から２４時までの時間帯に生産量１０トンでＡ製品を生産する製品の生産計画５２ｓが組み込まれ、そして、第１工程６−１の生産計画には、第０週の金曜日における１８時から２４時（２２時）までの時間帯に生産量１０トンでＡ製品を生産する製品の生産計画５１ｓが組み込まれる。このように図１２に示す生産計画は、不足仕掛量が新規要求として生産計画を作成（再作成、見直し、再計画）するため、全製品の最少必要仕掛量が満たされつつ、無駄な在庫が発生しない生産計画となっている。

また一例として、他のスポット受注が入った場合について以下に説明する。図１３は、初期の生産計画における第５工程の仕掛量の他の予測を示す図である。図１４は、図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって第５工程が変更された後の他の生産計画を示す図である。図１５は、図４に示す初期の生産計画に対し第５工程が変更された後の生産計画における第１ないし第５工程の仕掛量の他の予測を示す図である。

また、例えば、図４に示す初期の生産計画において、第１週の月曜日（第１日目）にスポット受注として、受注量５トンで第１週の水曜日（第３日目）を納期としたＡ製品の注文があると、ステップＳ１２およびステップＳ１３が実行されることによって、全体統合装置１の新規要求作成部１３は、最終工程６である第５工程６−５へ、生産量５トンで納期を第１週の水曜日とするＡ製品の生産を指示する生産要求を要求する。なお、この例では、図１３に示すように、第５工程６−５において、初期の仕掛量が上記例よりも多い状況が想定されている。

この生産要求を受けた第５工程６−５に対応する工程スケジューラ装置２−５は、ステップＳ１６を実行することによって、自機の第５工程６−５の生産計画を作成し（再作成し、見直し）、この作成した生産計画を全体統合装置１へ出力する。

この場合では、工程スケジューラ装置２−５は、納期が水曜日であるので、既に作成されている生産計画に照らして、納期の水曜日から現時点へ向けて順に生産計画に空いている時間帯が無いか否かを判断する。この場合において、工程スケジューラ装置２−５は、生産量および設備７の処理能力に基づいてこの生産量の生産に必要な時間（＝（生産量）／（設備の処理能力））を求め、この求めた時間が入る時間帯を探す。図４に示す初期の生産計画では、第５工程６−５（第５設備７−５）において、生産に必要な２時間（＝５（Ｔｏｎ）／２．５（Ｔｏｎ／Ｈｒ））が入る時間帯が水曜日の０時から１２時までの時間帯で空いているので、工程スケジューラ装置２−５は、図１４に示すように、例えば、水曜日の６時（１０時）から１２時までの時間帯に生産要求の生産計画５６ｓを計画する。そして、工程スケジューラ装置２−５は、この生産計画を全体統合装置１へ出力する。

生産計画を受け付けると、全体統合装置１の仕掛予測部１１は、ステップＳ１７を実行することによって、工程スケジューラ装置２によって再作成された生産計画と生産実績とに基づいて工程６ごとに各製品における各仕掛量をそれぞれ算出する。図１５は、その結果を示している。

次に、全体統合装置１の過不足調整要求作成部１２は、ステップＳ１８を実行することによって、ステップＳ１７で算出された工程６ごとの各製品における各仕掛量各と工程６ごとに各製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて工程６ごとに各製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量の有無を判断する。図１５から分かるように、最少必要仕掛量を下回る不足仕掛量は、何れの時間帯においても生じていない。したがって、全体統合装置１は、不足要求を出すことなく（Ｎｏ）、ステップＳ１２を実行するように、処理を戻す。

したがって、見直し後の最終的な生産計画は、図１４に示す計画となる。このように図１４に示す生産計画は、仕掛量が充分にあるため新規注文がこの仕掛量で賄える場合には、さらに上流側の工程で無駄な生産が行われない生産計画となっている。

以上、説明したように、本実施形態における生産計画作成装置Ｓおよび生産計画作成方法では、まず、生産計画と生産実績とに基づいて複数の工程６ごとに複数種類の製品における各仕掛量がそれぞれ算出される。次に、この算出された複数の工程６ごとの複数種類の製品における各仕掛量と複数の工程６ごとに複数種類の製品のそれぞれに予め定められた所定の各最少必要仕掛量とに基づいて複数の工程６ごとに複数種類の製品における各過不足仕掛量が求められる。ここで、この求められた仕掛量の推移予測の結果、不足仕掛量とならずに最少必要仕掛量を下回らない場合には、不足要求は、要求されない。一方、不足仕掛量となって最少必要仕掛量を下回る場合には、不足仕掛量に対応する工程６の１つ前の工程６の工程スケジュール装置へ不足が発生する時期を納期として不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を指示する不足要求が要求される。次に、不足要求が要求されると、不足が発生する時期を納期として不足仕掛量を充足すべく、不足要求が要求された工程における生産計画が作成される。そして、再び、生産計画と生産実績とに基づいて複数の工程ごとに複数種類の製品における各仕掛量がそれぞれ算出され、以下、上述と同様に、各過不足仕掛量が求められ、必要に応じて不足要求が要求され、生産計画が作成され、不足仕掛量が生じなくなるまでこれらが繰り返される。一方、いわゆるスポット受注を含む新規受注が受け付けられると、最終工程の工程スケジューラ装置（最終工程の工程スケジューラステップ）へ、新規受注における製品種類、量および納期を含む生産要求が要求される。そして、生産要求が要求されると、新規受注を充足すべく最終工程における生産計画が作成される。以下、上述と同様に、不足仕掛量が生じなくなるまでこれらが繰り返される。

このように生産計画を変更（再作成）するトリガが将来まで含めた仕掛量としているので、仕掛量の状況の変化が容易に把握可能となり、この状況変化に対し迅速に対応することが可能となる。また、仕掛量を前記トリガとしているため、例えば設備の故障等の外乱による仕掛量の不足と新規受注による仕掛量の不足とを所定の事象として同様に扱うことが可能となり、この結果、共通の仕組みによって生産計画の変更が可能となる。また、生産計画を見直す際に、工程全体の生産計画を見直すのではなく、変更の必要な工程６のみの生産計画を見直すので、より短時間で生産計画を見直すことが可能となる。

そして、不足仕掛量が生じた場合にその不足する時期が納期とされるので、不足仕掛量を発見した時点で即座に不足仕掛量を充足すべく生産を開始する生産計画では必ずしもなく、不足する時期までに徐々に不足仕掛量を各工程６で徐々に解消する生産計画が作成される。このため、現在の受注に対する生産計画に与える影響が最小限となり、既に受注している製品の生産に与える影響を最小限とすることが可能となる。また、設備の生産性の向上も図ることができる。

したがって、本実施形態における生産計画作成装置Ｓおよび生産計画作成方法は、複数の設備７で複数の工程６を経て製造される製品の生産計画の作成に当たって、突発的な予期しない事象が生じた場合でも適切に製品の生産計画を作成することができる。

本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および／または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。

実施形態における生産計画作成装置の構成を示すブロック図である。 実施形態における全体統合装置の構成を示すブロック図である。 実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャートである。 初期の生産計画を示す図である。 初期の生産計画における第１工程の仕掛量の予測を示す図である。 初期の生産計画における第２工程の仕掛量の予測を示す図である。 初期の生産計画における第３工程の仕掛量の予測を示す図である。 初期の生産計画における第４工程の仕掛量の予測を示す図である。 初期の生産計画における第５工程の仕掛量の予測を示す図である。 図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって第５工程が変更された後の生産計画を示す図である。 図４に示す初期の生産計画に対し第５工程が変更された後の生産計画における第１ないし第５工程の仕掛量の予測を示す図である。 図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって変更された修正後の生産計画を示す図である。 初期の生産計画における第５工程の仕掛量の他の予測を示す図である。 図４に示す初期の生産計画に対し、突発的な事象によって第５工程が変更された後の他の生産計画を示す図である。 図４に示す初期の生産計画に対し第５工程が変更された後の生産計画における第１ないし第５工程の仕掛量の他の予測を示す図である。

符号の説明

Ｓ 生産計画作成装置
１ 全体統合装置
２ 工程スケジューラ
３ マスタ記憶装置
１１ 仕掛予測部
１２ 過不足調整要求作成部
１３ 新規要求作成部

Claims (4)

1. 複数の設備で複数の工程を経て製造される複数種類の製品における生産計画を修正して再作成する生産計画作成装置であって、
   前記複数の工程に対応してそれぞれ設けられ、当該工程における生産計画を作成する複数の工程スケジューラ装置と、
   前記複数の工程スケジューラ装置によって生産計画が修正された場合に、当該生産計画と生産実績とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各仕掛量をそれぞれ算出する仕掛予測部と、
   前記仕掛予測部で算出した前記複数の工程ごとの前記複数種類の製品における各仕掛量と前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量に対応する工程の１つ前の工程の工程スケジュール装置へ不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を不足要求として要求する過不足調整要求作成部と、
   新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注に対応する種類の製品における最終工程の工程スケジューラ装置へ前記新規受注に対応する種類の製品の生産を生産要求として要求する新規生産要求作成部とを備える全体統合装置とを備え、
   前記複数の工程スケジューラ装置のそれぞれは、前記過不足調整要求作成部から前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく当該工程における生産計画を修正すると共に、前記新規生産要求作成部から前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく当該工程における生産計画を修正すること
   を特徴とする生産計画作成装置。
2. 前記新規生産要求作成部は、新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注が仕掛量で充足可能であるか否かを判断し、前記新規受注が仕掛量で充足可能である場合には、前記生産要求を要求しないこと
   を特徴とする請求項１に記載の生産計画作成装置。
3. 前記複数の工程スケジューラ装置のそれぞれは、前記過不足調整要求作成部から前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく、前記納期に最も近くて前記不足仕掛量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画を作成すると共に、前記新規生産要求作成部から前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく、前記新規受注の納期に最も近くて前記新規受注の受注量を充足するように生産可能な時間帯に計画することによって当該工程における生産計画を作成すること
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産計画作成装置。
4. 複数の設備で複数の工程を経て製造される複数種類の製品における生産計画を修正して再作成する生産計画作成方法であって、
   前記複数の工程に対応してそれぞれ実行され、当該工程における生産計画を作成する複数の工程スケジューラステップと、
   前記複数の工程スケジューラステップによって生産計画が修正された場合に、当該生産計画と生産実績とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各仕掛量をそれぞれ算出する仕掛予測ステップと、
   前記仕掛予測ステップで算出した前記複数の工程ごとの前記複数種類の製品における各仕掛量と前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品のそれぞれに定められた各最少必要仕掛量とに基づいて前記複数の工程ごとに前記複数種類の製品における各過不足仕掛量を求め、不足仕掛量に対応する工程の１つ前の工程の工程スケジュールステップへ不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量に対応する種類の製品の生産を不足要求として要求する過不足調整要求作成ステップと、
   新規受注を受け付けた場合に、前記新規受注に対応する種類の製品における最終工程の工程スケジューラステップへ前記新規受注に対応する種類の製品の生産を生産要求として要求する新規生産要求作成ステップとを備え、
   前記複数の工程スケジューラステップのそれぞれは、前記過不足調整要求作成ステップから前記不足要求を要求された場合に、前記不足が発生する時期を納期として前記不足仕掛量を充足すべく当該工程における生産計画を修正すると共に、前記新規生産要求作成ステップから前記生産要求を要求された場合に、前記新規受注を充足すべく当該工程における生産計画を修正すること
   を特徴とする生産計画作成方法。
   

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