JP5086055B2 - パンツ型使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつに関する。

従来、ウエストフラップ（一般的には、吸収性コアを含む吸収性本体から長手方向外方の部分）における汗の蒸散性等を向上させて、かぶれ等の発生の防止を図ったパンツ型使い捨ておむつが知られている。この種のパンツ型使い捨ておむつでは、内層と外層のシートを部分的な固定で一体化するため、パンツのウエスト先端部は４枚シートの構成をとっている。この構成でサイドシールを行うと、ウエスト先端部が厚く、レッグ部に向かうに従って、厚みが薄くなるため、シールの圧着圧が異なる。そのため、厚みの厚い部分（＝ウエスト先端部）のシール強度が高くなってしまう。

パンツ型使い捨ておむつでサイド部の長手方向にシール強度が違っていると、引き裂きにくい。特にウエスト先端部は剥がし始めの基点となるため、強度が強すぎると剥がすことが困難となる。また、薄い構成の足まわり部でシール強度が極端に弱くなると装着中にサイド部が破け、脱着したり、部分的に剥がれ、装着時の違和感、フィット性の悪化につながる。

この点において、サイドシール部の強度と引き裂き性を両立するために、これまで、サイドシールパターンを変えることで改善する提案がされてきた（下記特許文献１及び特許文献２）が、ウエブの蛇行が発生すると所望の位置にシールパターンが施せないなど、未だ課題が残っている。
また、サイドシールを接着剤とヒートシールで行う提案もされている（下記特許文献３）が、均一の接着剤にヒートシールを行っても構成材料の厚みは均一にはできず、厚みの厚い部分のシール強度が強くなってしまう課題は解決されない。また、パンツの最内層内側に接着剤を塗布するこの方法は接着剤が装着者の肌につくリスクがある。特に接着剤を間欠パターンで塗布するため、接着剤パターンの尾引きやボタ落ちなどがあればなおさらである。

実開平７−３４８１４号公報 特開２００３−３８５７２号公報 特開平７−２１３５５３号公報

従って、本発明の目的は、サイドシール部の強度と引き裂き性を両立させ、装着中のサイド部の破れや部分的な剥がれ等が生じず、かつ脱着時に引き剥がし易いパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、吸収体の一方の面が表面シートで被覆された吸収性本体と、該吸収体の他方の面に配置された外包材とを備え、該外包材における長手方向の一端部側の左右の側部域と、他端部側の左右の側部域とをそれぞれ対向させて熱シール又は超音波シールによって接合することで、一対のサイドシール部が形成されたパンツ型使い捨ておむつにおいて、前記外包材における長手方向の一端部側の前記側部域及び他端部側の前記側部域は、複数枚のシートの積層構造からなるとともに、積層された該シートの枚数が異なる複数の部位が、該側部域の長手方向に沿って配列して構成されており、複数の前記部位においては、積層されたシートの枚数に応じた量のシール熱低減剤が該シート間に配されており、かつ前記サイドシール部における、対向する前記側部域間には、前記シール熱低減剤が配されていないパンツ型使い捨ておむつを提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明のパンツ型使い捨ておむつは、装着中のサイドシール部の破れや部分的な剥がれ等が生じず、かつ脱着時に引き剥がし易い。

以下、本発明のパンツ型使い捨ておむつを、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。第１実施形態のおむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体３と外包材２とを備えている。外包材２は、おむつ１の組み立て前の状態において長手方向とそれに直交する幅方向とを有する。おむつ１は、外包材２の一面上に吸収性本体３が配された状態で、該外包材２を該吸収性本体３が内側となるように外包材２の幅方向に沿う中央線に沿って二つ折りし、該外包材２における長手方向の一端部側の左右の側部域４と、他端部側の左右の側部域４とをそれぞれ対向させて、該側部域の側縁部どうしを熱シールによって接合することで形成されている。おむつ１は、着用時に着用者のウエスト回りに位置するウエスト開口部１２及び着用者の足回りに位置する一対のレッグ開口部１３を有する。また、おむつ１はその左右両側縁に、ウエスト開口部１２からレッグ開口部１３に亘って形成された一対のサイドシール部１１を有する。このサイドシール部は、上述した側部域どうしの接合で形成されたものである。さらに、おむつ１は、着用時に着用者の腹側に位置する腹側領域１Ａと、背側に位置する背側領域１Ｂと、これらの間に位置し、かつ着用者の股下部に対向する股下領域１Ｃとを有している。

吸収性本体３は、図２に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２、３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有しており、実質的に縦長の形状となっている。前記の外包材２は、吸収性本体３の裏面シート側に配置されている。両者は接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって接合されている。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。吸収性コア３４としては、例えば、吸収性ポリマーの粒子及び親水性の繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。表面シート３２としては、例えば親水性且つ液透過性の不織布や、開孔フィルムを用いることができる。裏面シート３３としては、例えば樹脂フィルムや、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができる。

吸収性本体３の長手方向両側部には、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフスが設けられている。側方カフスは側方カフス形成シート３７から構成されている。側方カフス形成シート３７は、図２に示すように、その幅方向内側の部分が表面シート３２上に配されており、その最内側縁が自由端縁を構成している。その自由端縁近傍には、側方カフス弾性部材（図示せず）が、吸収性本体３の長手方向に延びるように、伸長状態で配されている。図２には示していないが、該シート３７の幅方向外側の部分３７Ａは、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に巻き下げられ、これらの間に固定されている。

使い捨ておむつ全体の長手方向、外包材２の長手方向及び吸収性本体３の長手方向は一致しており、従って、使い捨ておむつ全体の幅方向、外包材２の幅方向及び吸収性本体３の幅方向も一致している。また、本明細書において「長手方向端部」とは、長手方向に延びる方向の端部であり、「側縁部」とは、幅方向に延びる方向の端部である。

外包材２は、おむつの輪郭を画成するものである。外包材２は、図２に示すように、おむつ１の外面を形成する外層シート２１と、吸収性本体３側に位置する内層シート２２とから形成されている。外層シート２１及び内層シート２２はそれぞれ両側縁部が長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有している。幅方向に関し両シートは同一の形状をしている。一方、長手方向に関しては、おむつ１の組み立て前の状態において、外層シート２１の長手方向の端部は、内層シート２２の長手方向の端部を越えて外方に延出している。おむつ１の組み立て前の状態でみたとき、外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側領域１Ａ、背側に配される背側領域１Ｂ及びその間に位置する股下領域１Ｃに区分される。腹側領域１Ａ及び背側領域１Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下領域１Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。

外包材２の腹側領域１Ａを構成する外層シート２１及び内層シート２２は、おむつ１の組み立て前の状態において、図３（ｂ）に示すように、折り返し線２８の位置で、吸収性本体３が配置されている側に折り返されている。折り返し線２８は内層シート２２の長手方向端部と吸収性本体３の長手方向端部３ａとの間に位置し、外包材２の幅方向に延びている。両シートが折り返されることで、外層シート折り返し部２１ｆ及び内層シート折り返し部２２ｆがそれぞれ形成される。外層シート折り返し部２１ｆの自由端２１ｃは、吸収性本体３の長手方向端部３ａよりも長手方向内方に位置している。これにより吸収性本体３は、その長手方向の端部域が、外層シート折り返し部２１ｆによって被覆された状態となる。内層シート折り返し部２２ｆの自由端２２ｃは、吸収性本体３の長手方向端部３ａと折り返し線２８との間に位置している。以上の構成は、外包材２の背側領域１Ｂにおいても同様である。

おむつ１の腹側領域１Ａには、ウエスト開口部１２の開口端からレッグ開口部１３の上端部までの領域に、おむつ１の幅方向全域に延びる複数本の弾性部材４２が伸長状態で配されている。但し、複数本の弾性部材４２のうち、吸収性本体３を横切るものは、該吸収性本体上においては、伸縮が発現しないように切断された状態で配置されている。これらの弾性部材４２は図３（ｂ）に示すように、外層シート２１と内層シート２２との間において、これらのシートに対して非接合状態で配置されている。隣り合う弾性部材４２の間隔は同じでもよく、異なっていてもよい。弾性部材４２のうち、最もウエスト開口部１２寄りに位置するものは、先に述べた外包材２の折り返し線２８の位置とほぼ同位置にある。以上の構成は、おむつ１の背側領域１Ｂにおいても同様である。

股下領域１Ｃにおいて、レッグ開口部１３の周縁部に、その周縁に沿って複数本のレッグ弾性部材２５が配されている。レッグ弾性部材２５は、外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。

弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつに用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

図４は、おむつ１の側縁と、吸収性本体３の側縁との間の領域（以下、側部域という。）を拡大して示す図である。同図は、該側部域を引き伸ばした状態でのものである。側部域４は、吸収性本体３の上端部３ａから外方へ延出するウエストフラップ域４Ａ、及び吸収性本体３の側縁よりも幅方向外方であって、かつ吸収性本体３の長手方向端縁とレッグ開口部１３の上端との間に位置する胴回り域４Ｂを含んでいる。側部域４は、外包材２を構成する２枚のシートである外層シート２１及び内層シート２２並びにこれらの折り返し部である外層シート折り返し部２１ｆ及び内層シート折り返し部２２ｆとを含んでいる。これら複数のシートから構成される側部域４においては、複数の接合部４１が形成されている。接合部４１は、おむつ１の幅方向（図４中、符号Ｘで示す方向）に沿って列をなし、かつその列がおむつ１の長手方向（図４中、符号Ｙで示す方向）に沿って多列となるように配置されている。さらに、接合部４１は、おむつ１の長手方向に沿って列をなし、かつその列がおむつ１の幅方向に沿って多列となるように配置されている。したがって側部域４には、複数の接合部４１からなり、かつおむつ１の幅方向に延びる複数の第１の接合部群列４Ｃが形成される。また複数の接合部４１からなり、かつおむつ１の長手方向に延びる複数の第２の接合部群列４Ｄが形成される。第１の接合部群列４Ｃ間の距離は同じになっている。同様に、第２の接合部群列４Ｄ間の距離も同じになっている。おむつ１に特定の機能を付与する目的で、第１の接合部群列４Ｃ間の距離及び／又は第２の接合部群列４Ｄ間の距離を異ならせるようにしてもよい。

接合部４１は、側部域４を構成するシートどうしを固定するために形成されている。側部域４を構成する各シートは、接合部４１の位置において互いに接合されており、それ以外の位置においては互いに非接合状態になっている。後述するように、側部域４は場所によって、該側部域４を構成するシートの枚数が異なっている。したがって接合部４１も、それが形成される場所によって、固定するシートの枚数が異なっている。接合部４１は、例えば熱融着や接着剤を用いた接着によって形成されている。

図４に示すように、本実施形態における接合部４１は細長い楕円形をしており、すべての接合部４１が同形をしている。尤も、接合部４１の形状はこれに限られず、例えば細長い矩形等の形状を採用してもよい。また、２種以上の形状の接合部を組み合わせて用いてもよい。各接合部４１は、その長軸がおむつ１の長手方向と一致するように配置されている。

隣り合う第１の接合部群列４Ｃの間それぞれには、おむつ１の幅方向に沿って１本の弾性部材４２が配置されている。各弾性部材４２は伸長状態で配置されている。第１の接合部群列４Ｃの間において、側部域４を構成するシートが互いに非接合状態になっていることは上述のとおりなので、弾性部材４２は、その両端部を除き、該シートと非接合状態になっている。弾性部材４２の両端部の接合位置は、該弾性部材４２が配置されている部位に応じて相違する。具体的には、弾性部材４２のうち、ウエストフラップ域４Ａに位置するものは、その両端部が、左右のサイドシール部１１の位置において、外層シート２１と内層シート２２とによって挟持固定されている。また弾性部材４２のうち、胴回り域４Ｂに位置するものは、その一方の端部が、サイドシール部１１の位置において、外層シート２１と内層シート２２とによって挟持固定されており、他方の端部が、吸収性本体３の側縁よりも若干幅方向外方の位置３ｂにおいて、外層シート２１と内層シート２２とによって挟持固定されている。

図４に示す伸長状態を解き、おむつ１を自然状態（弛緩状態）にさせると、弾性部材４２の収縮に起因して、側部域４に、図５に示すように、おむつ１の長手方向Ｙに延びる複数のひだが形成される。おむつ１の長手方向に関し、ひだは、ウエスト開口部１２の開口端からレッグ開口部１３のほぼ上端部までの領域にわたって延びている。ひだは、途中で枝分かれしたり、消失したりすることなく、直線状に延びている。また、ひだは、おむつ１における肌対向面側及び外面側の両方に形成されている。肌対向面側に形成されるひだと、外面側に形成されるひだとは、弾性部材４２に対して対称形になる。おむつ１の幅方向に沿ってみたとき、各ひだにおける谷の位置及び山の位置は一致している。各ひだにおける谷の位置は、上述した第２の接合部群列４Ｄの位置に一致している。また、各ひだにおける山の位置は、隣り合う第２の接合部群列４Ｄ間の中央部にほぼ一致している。肌対向面側に形成されるひだと、外面側に形成されるひだとが対称形であることによって、側部域４においては、おむつ１の長手方向に延びる複数のスリーブ状の空間４Ｅが形成される。

図５に示すひだを首尾良く形成する観点から、側部域４の伸長状態（図４に示す状態）における、隣り合う第２の接合部群列４ＤのピッチＰ１は、１〜２０ｍｍ、特に３〜１０ｍｍであることが好ましく、隣り合う第１の接合部群列４ＣのピッチＰ２は、１〜４０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍであることが好ましい。同様の観点から、各接合部４１の短軸の長さＬ１は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましく、長軸の長さＬ２は０．５〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍであることが好ましい。さらに、Ｐ１とＬ１との比（Ｐ１／Ｌ１）は１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましく、Ｐ２とＬ２との比（Ｐ２／Ｌ２）は１．０５〜８０、特に１．０５〜１５であることが好ましい。

上述の構成を有するひだが形成されていることによって、本実施形態のおむつにおいては、以下の有利な効果が奏される。
（イ）肌対向面側に形成されるひだによって、おむつ１と着用者との接触面がひだとなるため、着用時におむつ１のべと付き感が少なく、クッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。
（ロ）外面側に形成されるひだによって、おむつ１の外面の触感にも優れる。
（ハ）両ひだによって形成されるスリーブ状の空間によって、排尿後、吸収体本体から非肌当接面側へ抜ける湿気がスリーブ状の空洞を通り抜け、外層シート２１（外包材２）の長手方向端部から湿気が放出される事で通気性に優れていると共に、優れた通気性を想起させる外観を呈することになる。

以上の有利な効果が確実に奏されるようにするためには、複数の弾性部材４２のうち、最も上側に位置する弾性部材４２を、可能な限りウエスト開口端に近づけることが好ましい。ところで、本実施形態においては、先に述べたとおり、外包材２を吸収性本体３側に折り返すことでウエスト開口端が形成される。この場合、外包材２を構成する外層シート２１と内層シート２２との間に弾性部材４２が配された状態で、外層シート２１のみを折り返してウエスト開口端を形成すると、製造条件の振れ等に起因して、最も上側に位置する弾性部材４２をウエスト開口端に近づけることが容易でない。そこで、本実施形態においては、外層シート２１と内層シート２２との間に弾性部材４２が配された状態で、外層シート２１及び内層シート２２の双方を折り返すこととしている。これによって、製造条件の振れ等が生じた場合であっても、最も上側に位置する弾性部材４２を極力ウエスト開口端に近づけることが可能となる。

外包材２における外層シート２１及び内層シート２２の双方を折り返す場合、両シートの折り返し部の自由端２１ｃ，２２ｃは同位置に位置することを要しない。使用材料の削減、ひいては製造経費の低減の観点からは、外層シート２１及び内層シート２２の双方を折り返すことを条件として、内層シート折り返し部２２ｆの自由端２２ｃは、図３（ｃ）に示すように、外層シート折り返し部２１ｆの自由端２１ｆよりも、ウエスト開口端寄りに位置させることが好ましい。このような折り返しを行う結果、おむつ１の側部域４においては、図３（ｃ）及び図４に示すように、ウエスト開口端からレッグ開口部１３の上端に向けて、４枚のシートの積層域Ｔ１、３枚のシートの積層域Ｔ２及び２枚のシートの積層域Ｔ３とが存在することになる。つまり、積層されたシートの枚数が異なる複数の部位が、側部域４の長手方向に沿って配列することとなる。積層域Ｔ１を構成する４枚のシートは、外層シート２１、内層シート２２、外層シート折り返し部２１ｆ及び内層シート折り返し部２２ｆである。積層域Ｔ２を構成する３枚のシートは、外層シート２１、内層シート２２及び外層シート折り返し部２１ｆである。積層域Ｔ３を構成する２枚のシートは、外層シート２１及び内層シート２２である。

なお、積層域Ｔ１の厚みは０．８〜２．０ｍｍであることが好ましい。積層域Ｔ２の厚みは０．４〜１．８ｍｍであることが好ましい。積層域Ｔ３の厚みは０．２〜１．０ｍｍであることが好ましい。

以上のとおり、側部域４は、場所によって構成シートの枚数、ひいては厚みが相違するので、該側部域４の側縁部（図３(ａ)に示すおむつ１の平面図では、斜線部の領域が該当する）であるサイドシール部１１を形成するときに、該サイドシール部１１の全長にわたって、均一に熱及び圧力を付与することが容易でない。均一に熱及び圧力が付与できない場合には、サイドシール部１１の接合強度が場所によって異なってしまい、おむつ１の廃棄時に首尾良くサイドシール部１１を引きはがすことができなかったり、あるいはおむつの着用中に意図せずサイドシール部１１が剥がれてしまったりするおそれがある。このような不都合を解消することを目的として、本実施形態のおむつ１においては、以下に説明する手段を採用することで、サイドシール部１１の全長にわたって、均一に熱を付与することを可能にしている。

すなわち、本実施形態のおむつ１においては、側部域４を構成するシートの間にシール熱低減剤を配している。シール熱低減剤は、サイドシール部１１の形成の際に、側部域４の構成シートに付与される熱の一部を奪う性質のものである。シール熱低減剤は、側部域４における積層されたシートの枚数に応じてその量が調節されている。具体的には、積層されたシートの枚数が多い部位ほど、シール熱低減剤の使用量を多くしている。例えば、シートの枚数が多く相対的に高圧が加わり、それに起因して相対的に多量の熱が付与される積層域Ｔ１に、相対的に多量のシール熱低減剤を使用することで、該積層域Ｔ１に付与される熱の多くを減じることができる。一方、シートの枚数が少なく相対的に低圧が加わり、それに起因して相対的に少量の熱しか付与されない積層域Ｔ３には、相対的に少量のシール熱低減剤を使用することで、該積層域Ｔ３において減じられる熱の量を相対的に少なくすることができる。これらの結果、サイドシール部１１の全長にわたって、シートが受ける熱の均一化が図られ、全長にわたって均一な接合強度を有するサイドシール部１１を形成することができる。

各積層域Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３においては、トータルでのシール熱低減剤の使用量が、シートの枚数に応じて調整されていればよい。詳細には、例えば積層域Ｔ１においては、（ｉ）外層シート２１と内層シート２２との間、（ii）内層シート２２と内層シート折り返し部２２ｆとの間、（iii）内層シート折り返し部２２ｆと外層シート折り返し部２１ｆとの間のすべてに、シール熱低減剤が施されていてもよく、あるいはこれら（ｉ）〜（iii）のうちの任意の２箇所又は１箇所のみにシール熱低減剤が施されていてもよい。好ましくは、すべての隣り合うシート間の位置にシール熱低減剤を施す。このことは、積層域Ｔ２についても同様である。また、（ｉ）〜（iii）のうちの２箇所以上の位置にシール熱低減剤が施されている場合、それらの位置におけるシール熱低減剤の使用量は同じでもよく、又は異なっていてもよい。

各積層域における隣り合うシート間にシール熱低減剤が施されていることと対照的に、サイドシール部１１における、対向する側部域４間にはシール熱低減剤が施されていない。この理由は、対向する側部域４間は、ヒートシールの際に熱が最も伝わりにくい部位なので、この部位にシール熱低減剤を施しても、その効果が十分に発揮されず、経済的にみて有利と言えないからである。

シール熱低減剤としては、上述のとおり、サイドシール部１１の形成の際に付与される熱の一部をそれ自身が吸収することが可能な物質が用いられる。そのような物質としては、例えばホットメルト接着剤、ポリウレタン系素剤、石油系樹脂等が挙げられる。これらのうち、ホットメルト接着剤は、シール熱の低減に加え、シートどうしの接合の働きがあるので、特に好ましく用いられる。おむつ１の製造工程では、ホットメルト接着剤の塗布温度は、サイドシール部１１を形成するためのヒートシール温度よりも低いことが通常である。また、おむつ１の製造工程では、ホットメルト接着剤は、その塗布量が少なく、かつ細く塗布することが通常なので、ホットメルト接着剤はシートに塗布された時点で直ぐに冷め、ヒートシール位置では、更に冷めている。以上の理由により、サイドシール部１１を形成する部分をヒートシールする際においては、該部分に塗布されたホットメルト接着剤によって、該部分の熱量が低減される。

前記ホットメルト接着剤としては、ベースポリマー、常温で固体の粘着付与成分、軟化剤成分及び酸化防止剤を構成成分として含むものを用いることができる。ベースポリマーとしては、スチレンブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等が挙げられる。ベースポリマーは、粘着付与成分及び軟化剤成分の合計量を１００重量部とした時、１０〜１００重量部、特に２０〜８０重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記粘着付与成分としては、Ｃ₅系石油樹脂、Ｃ₉系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等が挙げられ、該粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量１００重量部中、６０〜９９重量部、特に７０〜９５重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記軟化剤成分としては、軟化点が１０℃以下で平均分子量が２００〜７００のプロセスオイル、鉱油、各種可塑剤、ポリブテン、及び液状粘着付与樹脂等が挙げられ、前記粘着付与成分及び該軟化剤成分の合計量１００重量部中、１〜４０重量部、特に５〜３０重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤等が用いられ、前記ベースポリマー、前記粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量を１００重量部とした時、０．５〜３重量部の範囲で用いられることが好ましい。

シール熱低減剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、各積層域におけるトータルの使用量は次のとおりとすることが好ましい。積層域Ｔ１においては、好ましくは７．５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１０〜４５ｇ／ｍ²、最も好ましくは２５〜４０ｇ／ｍ²である。積層域Ｔ２においては、５〜３５ｇ／ｍ²、特に好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ²、最も好ましくは１２〜２５ｇ／ｍ²である。積層域Ｔ３においては、好ましくは１〜２０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１．５〜１５ｇ／ｍ²、最も好ましくは２〜１０ｇ／ｍ²である。

シール熱低減剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、隣り合うシート間には、ホットメルト接着剤を隙間なく全面塗布してもよく、あるいは部分的に塗布してもよい。部分的にホットメルト接着剤を塗布する場合には、スパイラル状パターンやオメガ字状パターンで塗布することができる。

第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１によれば、次の作用効果が奏される。
おむつ１においては、そのサイドシール部１１長手方向でシール強度が均一化されるため、おむつの引き剥がし時にサイド部が引き裂き易い。即ち、ウエスト開口部１２の先端部はおむつの剥がし始めの基点となるため、そのシール強度が他部より強いと引き剥がしが困難となるが、本実施形態のおむつ１では、該先端部のシール強度は他部と均一であるため、スムーズな引き剥がしが可能となる。また、薄い構成の足まわり部でシール強度が極端に弱くなることもないため、装着中にサイド部が破け、脱着してしまったり、部分的に剥がれることなどを抑制し、装着時の違和感、フィット性の悪化を防止することができる。

次に、本発明の第２の実施形態を、図６ないし図８を参照しながら説明する。第２の実施形態については、上述した第１の実施形態と異なる点を主として説明し、特に説明しない点については、第１の実施形態について詳述した説明が適宜適用される。また、図６ないし図８において、図１ないし図５と同じ部材には同じ符号を付してある。

本実施形態のおむつ１が、第１の実施形態のおむつと相違する点は、弾性部材４２の固定の仕方である。詳細には、弾性部材４２はその全長にわたり、外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で接合固定されている。具体的には、外層シート２１と内層シート２２はそれらの対向面の全面においてホットメルト接着剤によって接合固定されており、このホットメルト接着剤によって弾性部材４２も外層シート２１と内層シート２２に接合されている。外層シート２１と内層シート２２との接合は、外包材２の通気性を確保する点から、不連続であることが好ましい。

弾性部材４２、外層シート２１及び内層シート２２が上述のような接合状態になっていることに起因して、おむつ１の側部域４に形成されるひだの形態が第１実施形態と相違している。詳細には、第１の実施形態では、おむつ１の長手方向に直線状に延びるひだが形成されていたのに対し、本実施形態では、ひだはおむつ１の長手方向に連続せず、途中で複数に分断されている。また、第１の実施形態では、各ひだの内部において、おむつ１の長手方向に延びるスリーブ状の空間が形成されていたのに対し、本実施形態では、各ひだの内部に前記のスリーブ状の空間は形成されない。

このようにギャザーの形態が相違することに起因して、外包材２の折り返しの仕方が、本実施形態と第１実施形態とでは相違する。詳細には、本実施形態のおむつ１では、図７及び図８に示すように、内層シート２２が折り返されておらず、外層シート２１のみが吸収性本体３が配置されている側に折り返されている。外層シート２１が折り返された状態においては、図８（ｂ）に示すように、内層シート２２の長手方向端部は、外包材２における折り返し線２８の位置に配されている。また外層シート２１折り返し部の自由端２１ｃは、吸収性本体３の長手方向端部３ａよりも長手方向内方に位置している。このような折り返しを行う結果、おむつ１の側部域４においては、図８（ｃ）に示すように、ウエスト開口端からレッグ開口部１３の上端に向けて、３枚のシートの積層域Ｔ４及び２枚のシートの積層域Ｔ５とが存在することになる。つまり、積層されたシートの枚数が異なる複数の部位が、側部域４の長手方向に沿って配列することとなる。積層域Ｔ４を構成する３枚のシートは、外層シート２１、内層シート２２及び外層シート折り返し部２１ｆである。積層域Ｔ５を構成する２枚のシートは、外層シート２１及び内層シート２２である。本実施形態と第１の実施形態とで外包材２の折り返しの仕方が相違する理由は、本実施形態では、複数の弾性部材４２のうち、最も上側に位置する弾性部材４２を、ウエスト開口部１２に近づける必要がないからである。

そして、本実施形態においては、側部域４の側縁部（図８(ａ)に示すおむつ１の平面図では、斜線部の領域が該当する）における、シール熱低減剤としてのホットメルト接着剤の塗工量を、積層されたシートの枚数に応じた量としている。具体的には、３枚のシートの積層域Ｔ４に対するホットメルト接着剤の塗工量が、２枚のシートの積層域Ｔ５よりも多くなるようにしている。その結果、側部域４の側縁部から形成されるヒートシール部１１は、そのシール強度がその全長にわたり均一化される。

各積層域Ｔ４及びＴ５においては、トータルでのシール熱低減剤の使用量が、シートの枚数に応じて調整されていればよい。詳細には、例えば積層域Ｔ４においては、（ｉ）外層シート２１と内層シート２２との間、（ii）内層シート２１と外層シート折り返し部２１ｆとの間のすべてに、シール熱低減剤が施されていてもよく、あるいはこれら（ｉ）及び（ii）のうちの１箇所のみにシール熱低減剤が施されていてもよい。好ましくは、すべての隣り合うシート間の位置にシール熱低減剤を施す。また、（ｉ）及び（ii）の位置にシール熱低減剤が施されている場合、それらの位置におけるシール熱低減剤の使用量は同じでもよく、又は異なっていてもよい。

ところで、外層シート２１及び内層シート２２がそれらの対向面の全面において、ホットメルト接着剤で接合されていることは上述のとおりであるところ、対向面におけるホットメルト接着剤の塗布量は、側部域４の側縁部と、それ以外の部位（図８(ａ)に示すおむつ１の平面図上の領域では、斜線部を除く領域全体が該当する）とで相違している。詳細には、側部域４の側縁部におけるホットメルト接着剤の塗布量は、それ以外の部位における塗布量よりも多くなっている。

このようにホットメルト接着剤の塗布量を相違させた理由は、側部域４の側縁部以外の部位においては、サイドシール部１１の形成時に、厚み・熱の影響を緩和する目的で導入されるシール熱低減剤としてのホットメルト接着剤の塗工が不要だからである。また風合いや装着者へのフィット追従性、及びおむつ製品の通気性などを考慮すると、ホットメルト接着剤の使用量は少ない方が望ましいからである。この観点から、側部域４の側縁部以外の部位のホットメルト接着剤の塗工量は１〜１０ｇ／ｍ²、特に２〜７ｇ／ｍ²とすることが好ましい。一方、各積層域におけるホットメルト接着剤のトータルの塗工量は、側部域４の側縁部以外の部位のホットメルト接着剤の塗工量よりも多いことを条件として、次のとおりとすることが好ましい。積層域Ｔ４においては、好ましくは５〜３５ｇ／ｍ²、更に好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ²である。積層域Ｔ５においては、好ましくは１〜２０ｇ／ｍ²、更に好ましくは５〜１５ｇ／ｍ²である。

以上、本発明の２つの実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されず、例えば下記の形態のように種々変更が可能である。
サイドシール部の長手方向におけるシート構成枚数は、２つの実施形態それぞれで示した構成に限られず、例えばウエスト開口部からレッグ開口部に向かうに従い、構成枚数が増えるようなシート構成であっても良い。また、サイドシール部は、熱シール以外に、超音波シールや高周波シールによって設けることもできる。また、上述した第１及び第２の実施形態における説明は、それぞれ他の実施形態に相互に適宜適用することができる。
外層シート２１と内層シート２２とのサイドシールを除く領域ではホットメルト接着剤で一体化されている構成以外にも、ホットメルト接着剤を使用せず、熱シールや超音波シールなどにより、複数の弾性部材の間（弾性部材が存在しない部分）に多数の部分的な固定エンボスを施すことで２枚のシートを一体化させる構成とすることもできる。この構成では、外層及び内層シートが固定エンボス以外では接着されていないため、弾性部材が収縮した際にギャザーを形成し、風合いや通気性に優れたパンツおむつとなる。

図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第１の実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を切り開き、該おむつを平面状に展開し、伸長した状態を示す分解斜視図である。 図３（ａ）は、図１のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を切り開き、該おむつを平面状に展開し、伸長した状態における、その幅方向端部のうちサイドシール部を形成する部分及びその周辺部を表面シート側からみた平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）におけるｃ−ｃ線断面図である。 図４は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を切り開き、該おむつを平面状に展開し、伸長した状態における、サイドシール部を形成する部分及びその近傍の部分を一部破断して示す平面図である。 図５は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつのウエスト開口部を一部破断して示す斜視図である。 図６は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの第２の実施形態を示す斜視図である。 図７は、図６に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を切り開き、該おむつを平面状に展開し、伸長した状態を示す分解斜視図である。 図８（ａ）は、図６に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を切り開き、該おむつを平面状に展開し、伸長した状態における、その幅方向端部のうちサイドシール部を形成する部分及びその周辺部を表面シート側からみた平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
１Ａ 腹側領域
１Ｂ 背側領域
１Ｃ 股下領域
２１ 外層シート
２１ａ 外層シート外側部
２１ｂ 外層シート内側部
２２ 内層シート
２２ａ 内層シート外側部
２２ｂ 内層シート内側部
２５ レッグ弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３７ 側方カフス形成用シート
４ 側部域
４Ａ ウエストフラップ域
４Ｂ 胴回り域
４Ｅ スリーブ状の空間
４１ 接合部
４２ 弾性部材
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｔ１ ４枚シートの積層域
Ｔ２ ３枚シートの積層域
Ｔ３ ２枚シートの積層域

Claims (2)

1. 吸収体の一方の面が表面シートで被覆された吸収性本体と、該吸収体の他方の面に配置された外包材とを備え、該外包材における長手方向の一端部側の左右の側部域と、他端部側の左右の側部域とをそれぞれ対向させて熱シール又は超音波シールによって接合することで、一対のサイドシール部が形成されたパンツ型使い捨ておむつであって、
   前記外包材における長手方向の一端部側の前記側部域及び他端部側の前記側部域は、複数枚のシートの積層構造からなるとともに、積層された該シートの枚数が異なる複数の部位が、該側部域の長手方向に沿って配列して構成されており、
   一端部側の前記側部域を構成する前記シートの間にシール熱低減剤が配されているとともに、他端部側の前記側部域を構成する前記シートの間にシール熱低減剤が配されており、
   前記側部域における複数の前記部位においては、積層された前記シートの枚数が多い部位ほど、前記シール熱低減剤の使用量が多くなっており、
   かつ前記サイドシール部においては、対向する、一端部側の前記側部域と他端部側の前記側部域との間に、前記シール熱低減剤が配されておらず、
   前記外包材が、前記おむつの外面を形成する外層シートと、前記吸収性本体側に位置する内層シートとを有し、
   前記外層シートの長手方向の端部が、前記内層シートの長手方向の端部を越えて外方に延出しており、
   前記内層シートの長手方向端部と前記吸収性本体の長手方向端部との間の位置において、前記外層シート及び前記内層シートが、前記吸収性本体が配置されている側に折り返されており、
   前記側部域における複数の前記部位は、ウエスト開口端からレッグ開口部の上端に向けて、４枚のシートの積層域Ｔ１、３枚のシートの積層域Ｔ２及び２枚のシートの積層域Ｔ３を有し、
   積層域Ｔ１を構成する４枚のシートは、前記外層シート、前記内層シート、外層シート折り返し部及び内層シート折り返し部であり、
   積層域Ｔ２を構成する３枚のシートは、前記外層シート、前記内層シート及び外層シート折り返し部であり、
   積層域Ｔ３を構成する２枚のシートは、前記外層シート及び前記内層シートであるパンツ型使い捨ておむつ。
2. 前記シール熱低減剤がホットメルト接着剤である請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。

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