JP5085025B2 - 流体軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は、流体軸受装置に関する。ここでの流体軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などのスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。

上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、この種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する流体軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。

この種の流体軸受は、軸受隙間内の潤滑流体に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を備えていない、いわゆる真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。

流体軸受装置の一例として、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータで使用される動圧軸受装置が、特許文献１に記載されている。この軸受装置は、有底円筒状のハウジングの内周に軸受スリーブを固定すると共に、軸受スリーブの内周に外径側に張り出したフランジ部を有する軸部材を挿入し、回転する軸部材と固定側の部材（軸受スリーブ、ハウジング等）との間に形成したラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体動圧を発生させ、この流体動圧で軸部材を非接触支持するものである。
特開２０００−２９１６４８号公報

上記のような流体軸受装置は、情報機器の益々の高性能化に伴って必要とされる高い軸受性能を確保すべく、各部品の加工精度や組立精度を高める努力がなされている。その一方で、情報機器の低価格化の傾向に伴い、この種の流体軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっている。

近年の流体軸受装置では、上記要求に応えるべく、軸受装置の固定体（例えばハウジング）や回転体（例えば軸部材やディスクハブ）の樹脂化が検討されている。その一方、流体軸受装置では、その構造上、軸受隙間を介して対向する回転体と固定体の一時的な接触摺動が避けられない。この接触摺動が樹脂化した部材間で生じる場合、互いを傷付けたり摩耗させたりするおそれがある。

そこで、本発明は、高い耐久性を有すると共に、低コストに製作可能な流体軸受装置の提供を目的とする。

上記のように、固定体と回転体とが接触摺動する面を共に樹脂製とした場合、樹脂材料のベース樹脂の選定により樹脂部の摩耗量が大きく異なる。本発明者らの検証によれば、接触摺動する部材をそれぞれポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とする樹脂組成物で成形すると、高い耐摩耗性が得られることが明らかとなった。

そこで、本発明では、回転体と、固定体と、固定体と回転体との間の軸受隙間に形成したエステル系潤滑油からなる油膜で回転体を回転自在に支持ずる流体軸受装置において、回転体と固定体のうち、少なくとも軸受隙間を介して対向する部分を何れもＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成した。

このように、軸受隙間を介して対向する部分を何れもＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成すると、接触摺動する面の耐摩耗性が向上するため、耐久性の高い軸受装置が得られる。

また、樹脂成形品は射出成形により低コストに製造できるので、軸受隙間を介して対向する固定体と回転体とを樹脂製とすることにより、軸受装置の低コスト化が可能となる。また、回転体を樹脂製とすることにより、これを金属製とする場合に比べて軽量化されるので、耐衝撃性の向上が図られる。

上記の樹脂材料を、充填材として炭素繊維を含むものとすると、強度や耐摩耗性が向上すると共に、導電性を付与することができる。一般に樹脂は絶縁材料であるため、上述のように各部材を樹脂化した場合、空気との摩擦によって発生した回転体の静電気が回転体に帯電し、磁気ディスクと磁気ヘッド間の電位差を生じたり、静電気の放電によって周辺機器の損傷を招くおそれがある。これに対し、樹脂部材中の充填材に炭素繊維を含めれば、回転側と固定側の通電性を確保してかかる不具合を解消することができる。

炭素繊維としては、強度や弾性率に優れた特性を有するＰＡＮ系の炭素繊維を使用することができる。

また、樹脂中における炭素繊維の配合量は、１０〜３５ｖｏｌ％の範囲内に設定すると良い。炭素繊維の配合量が３５ｖｏｌ％を越えると、射出成形時における樹脂材料の流動性が悪化し、部品の成形が困難となる。また、１０ｖｏｌ％を下回ると、炭素繊維を配合することによる効果を十分に得ることができない。

以上に述べた流体軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータは、耐摩耗性に優れ、耐久性や回転制度の面で優れた特性を有する。

本発明によれば、流体軸受装置の耐摩耗性を向上させることができる。また、固定体および回転体の少なくとも一部を樹脂化しているので、低コスト化を達成すると共に、軽量化を通じて衝撃荷重を減じることができ、高い耐久性を得ることができる。

以下、本発明の第１実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材を有する回転体３を回転自在に非接触支持する流体軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４ａおよびロータマグネット４ｂと、モータブラケット５とを備えている。ステータコイル４ａはモータブラケット５の外径側に取付けられ、ロータマグネット４ｂは回転体３の外周に取付けられている。流体軸受装置１のハウジング７は、モータブラケット５の内周に固定される。回転体３には、図示は省略するが、磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという。）が一又は複数枚保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４ａに通電すると、ステータコイル４ａとロータマグネット４ｂとの間に発生する電磁力でロータマグネット４ｂが回転し、これに伴って、回転体３および回転体３に保持されたディスクが軸部材と一体に回転する。

図２は、流体軸受装置１を示している。この流体軸受装置１は、固定体６と、固定体６に対して相対回転する回転体３とで構成される。固定体６は、ハウジング７と、ハウジング７に固定された軸受スリーブ８とを備え、回転体３は、軸部材とハウジング７の開口側に配置されるディスクハブ９とを備える。なお、説明の便宜上、軸方向両端に形成されるハウジング７開口部のうち、蓋部材１０で封口される側を下側、封口側と反対の側を上側として以下説明する。

ディスクハブ９は樹脂材料で形成され、ハウジング７の開口側（上側）を覆う円盤部９ａと、円盤部９ａの外周部から軸方向下方に延びた筒状部９ｂと、筒状部９ｂの外周に設けられたディスク搭載面９ｃおよび鍔部９ｄとで構成される。図示されていないディスクは、円盤部９ａの外周に外嵌され、ディスク搭載面９ｃに載置される。そして、図示しない適当な保持手段（クランパなど）によってディスクがディスクハブ９に保持される。

軸部材は、この実施形態では軸部２としてディスクハブ９と一体に形成され、その下端に抜止めとしてフランジ部２ｂを別体に備えている。フランジ部２ｂは金属製で、例えばねじ結合等の手段により軸部２に固定される。

軸受スリーブ８は、例えば真ちゅう等の銅合金やアルミ合金などの金属材料で形成することができ、あるいは、焼結金属からなる多孔質体で形成することもできる。この実施形態では、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。

軸受スリーブ８の内周面８ａの全面又は一部円筒領域には、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の動圧発生部として複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、複数の動圧溝８ａ１、８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して２箇所形成される。

軸受スリーブ８の下端面８ｃの全面または一部環状領域には、スラスト動圧発生部として、例えば図示は省略するが、複数の動圧溝をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝形成領域はスラスト軸受面として、フランジ部２ｂの上端面２ｂ１と対向し、軸部２（回転体３）の回転時には、フランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。

ハウジング７は、樹脂材料で円筒状に形成され、その軸方向両端を開口した形状をなし、下側の開口部を蓋部材１０で封口している。ハウジング７の上端面の全面または一部環状領域には、スラスト軸受面７ａが設けられる。この実施形態では、スラスト軸受面７ａに、スラスト動圧発生部として、例えば図４に示すように複数の動圧溝７ａ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。このスラスト軸受面７ａ（動圧溝７ａ１形成領域）は、ディスクハブ９の円盤部９ａの下端面９ａ１と対向し、回転体３の回転時には、下端面９ａ１との間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。

ハウジング７の他端側を封口する蓋部材１０は、金属材料あるいは樹脂材料で形成され、ハウジング７の他端内周側に設けられた段部７ｂに固定される。ここで、固定手段は特に限定されず、例えば接着（ルーズ接着、圧入接着を含む）、圧入、溶着（例えば超音波溶着）、溶接（例えばレーザ溶接）などの手段を、材料の組合せや要求される組付け強度、密封性などに合わせて適宜選択することができる。

ハウジング７の内周面７ｃには、軸受スリーブ８の外周面８ｂが、例えば接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）、圧入、溶着等の適宜の手段で固定される。

ハウジング７の外周には、上方に向かって漸次拡径するテーパ状のシール面７ｄが形成される。このテーパ状のシール面７ｄは、筒状部９ｂの内周面９ｂ１との間に、ハウジング７の下方から上方に向けて半径方向寸法が漸次縮小した環状のシール空間Ｓを形成する。このシール空間Ｓは、軸部２およびディスクハブ９の回転時、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間の外径側と連通している。

流体軸受装置１の内部には潤滑油が充填され、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ内に維持される。潤滑油としては、種々のものが使用可能であるが、特にＨＤＤ等のディスク駆動装置用の流体軸受装置に提供される潤滑油には、低蒸発率及び低粘度性が要求され、例えばジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアゼレート（ＤＯＺ）等のエステル系潤滑油が好適である。

上記ハウジング７及びディスクハブ９は、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を介して対向する面、すなわちハウジング７の上端面のスラスト軸受面７ａとディスクハブ９の円盤部９ａの下端面９ａ１とが、モータの起動及び停止時などに接触摺動するため、高い耐摩耗性を有する樹脂材料を選定する必要がある。

この点に鑑み、後述する本発明者らの検証結果に基づくと、ハウジング７及びディスクハブ９を、共にポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とする樹脂組成物で形成することで、接触摺動に対する十分な耐摩耗性が得られる。

上記のＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物に強化充填剤（例えば、炭素繊維、ガラス繊維等）を配合すれば、ハブ部９の高強度化が図られると共に、ハブ部９の温度変化に伴う寸法変化を抑えて高い寸法安定性を得ることができる。この結果、使用時における軸受隙間を高精度に制御することが可能となる。中でも、以下の特性を有する炭素繊維が最も好ましい強化充填剤である。
（１）繊維自体の引張強さが高い。
（２）母材との接着性が高く、少量の添加で樹脂組成物の高強度化に有効に作用する。
（３）低比重かつ高強度のため、ハブ部９の軽量化が可能である。
（４）イオン溶出しないため、上述のイオン溶出による不具合が起こらない。例えば、同じく繊維状の強化剤であるガラス繊維は、ケイ酸化合物であるため、経時的に微量のシリコンが溶出する可能性がある。
（５）炭素繊維の持つ高い導電性が発現され、ハブ部９に充分な導電性（例えば体積抵抗で１．０×１０^６Ω・ｃｍ以下）を付与することができる。これにより、使用時にディスクに帯電する静電気を、回転体３及び固定体６を介して接地側部材（モータブラケット５など）に逃がすことができる。

炭素繊維には、例えばＰＡＮ系やＰｉｃｈ系、気相合成系など種々のものが使用可能であるが、補強効果の観点から、比較的高い引張強度（好ましくは３０００ＭＰａ以上）を有するものが好ましく、特に高い導電性を併せ持つものとしては、ＰＡＮ系炭素繊維が好ましい。

このＰＡＮ系炭素繊維としては、以下の寸法範囲のものを使用することができる。

（１）溶融樹脂を混練して射出成形する際には、炭素繊維が裁断されて短繊維化する。短繊維化が進行すると、強度や導電性等の低下が顕著となり、これらの要求特性を満足することが難しくなる。従って、樹脂に配合する炭素繊維としては、成形時の繊維の折れを見込んで長めの繊維を使用することが好ましく、具体的には平均繊維長１００μｍ以上（より好ましくは１ｍｍ以上）の炭素繊維を使用するのが望ましい。
（２）その一方、射出成形工程においては、金型内で硬化した樹脂を取り出し、これを再度溶融させ、バージン樹脂組成物と混練して再使用（リサイクル使用）する場合がある。この場合、一部の繊維は繰返しリサイクルされることになるので、樹脂中の当初の繊維長が長すぎる場合には、リサイクルに伴う裁断により、繊維が当初の繊維長に比べて著しく短くなって、樹脂組成物の特性変化（溶融粘度の低下等）が顕著になる。特に溶融粘度の低下は、製品の寸法精度に影響する重要な特性である。かかる特性変化を最小限に抑えるため、繊維長はある程度短い方が好ましく、具体的には平均繊維長を５００μｍ以下（好ましくは３００μｍ以下）とするのが望ましい。

以上に述べた炭素繊維の繊維長の選択は、実際の射出成形工程で如何なる経歴の樹脂組成物を使用するかによって定めることができる。例えばバージン樹脂組成物のみを使用する場合、あるいはリサイクル樹脂組成物を混合使用する場合で、かつバージン樹脂組成物の比率が多い場合には、強度や導電性等の低下を抑制する観点から、また、炭素繊維の配合量を低減できることから、上記（１）で述べた寸法範囲の炭素繊維を使用するのが好ましく、反対にリサイクル樹脂組成物の使用比率が多い場合には、リサイクルに伴う樹脂組成物の特性変化を抑制する観点から、上記（２）で述べた寸法範囲の炭素繊維を使用するのが望ましい。

なお、（１）および（２）の何れの炭素繊維でも、繊維長が大きいほど繊維同士の連結性が向上するため、補強効果や導電効果が高まる。また、繊維径が小さいほど配合本数が増えるため、製品品質の均一化に有効である。従って、炭素繊維のアスペクト比は大きいほど好ましく、具体的には６．５以上であることが望ましい。また、その平均繊維径は、作業性や入手性を考慮すると、５〜２０μｍが適当である。

上述の炭素繊維による補強効果や静電除去効果等を充分に発揮するため、炭素繊維のベース樹脂への充填量は１０〜３５ｖｏｌ％、より好ましくは１５〜２５ｖｏｌ％とするのがよい。これは、炭素繊維の充填量が１０ｖｏｌ％未満だと、炭素繊維による補強効果や静電除去効果が充分に発揮されない他、ハウジング７及びディスクハブ９の摺動部分における耐摩耗性が確保されず、充填量が３５ｖｏｌ％を超えると、ハウジング７及びディスクハブ９の成形性が低下し、高い寸法精度を得ることが困難になるためである。

上記のベース樹脂（ＰＰＳ）に炭素繊維を配合した樹脂組成物の溶融粘度は、キャビティー内を溶融樹脂で高精度に充填するため、樹脂の射出成形時の樹脂温度、せん断速度１０００ｓ^−１において５００Ｐａ・ｓ以下に抑えるのがよい。従って、ベース樹脂（ＰＰＳ）の溶融粘度は、炭素繊維等の各種充填剤の充填による粘度増加を補償するためにも、上記粘度よりも低いことが望ましく、さらに望ましくは、上記条件下で３００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

このように、ハウジング７及びディスクハブ９をＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成すれば、金属で形成する場合に比べ製造コストが低廉される。また、ディスクハブ９が樹脂製となることで、金属製と比べて軽量化され、衝撃荷重が緩和される。

さらに、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を介して対向する面、すなわちハウジング７のスラスト軸受面７ａ（動圧溝７ａ１形成領域）とディスクハブ９（円盤部９ａ）の下端面９ａ１とが優れた耐摩耗性を有する。これにより、軸受装置の起動、停止時などにおけるハウジング７とディスクハブ９との接触摺動による摩耗を抑えることができる。さらには、炭素繊維を用途に応じて適量配合することで、機械的強度、耐衝撃性、成形性、寸法安定性、静電除去性にも優れたハウジング７及びディスクハブ９を得ることができる。

上記構成の流体軸受装置１において、軸部２（回転体３）の回転時、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の動圧溝８ａ１、８ａ２形成領域）は、軸部２の外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝８ａ１、８ａ２の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によって、軸部２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される。

これと同時に、ハウジング７の上端面のスラスト軸受面７ａ（動圧溝７ａ１形成領域）とこれに対向するディスクハブ９（円盤部９ａ）の下端面９ａ１との間のスラスト軸受隙間、および軸受スリーブ８の下端面８ｃ（動圧溝形成領域）とこれに対向するフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間のスラスト軸受隙間に、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、回転体３をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される。

本発明においては、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２の外周面２ａとの間の隙間（第１隙間）、軸受スリーブ８の下側端面８ｃとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間の隙間（第２隙間）、軸受スリーブ８の上側端面８ｄとディスクハブ９の円盤部９ａの下側端面９ａ１との間の隙間（第３隙間）、および循環溝２０がそれぞれ潤滑油で満たされる。この際、潤滑油を、各隙間（循環溝２０を含む）を順次通過するよう循環させれば、各隙間での圧力バランスの崩れを防止して負圧発生防止に努めることができる。図３では、かかる循環流の発生手段として、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧発生部となる動圧溝８ａ１において、上側領域の軸方向寸法Ｘを下側領域の軸方向寸法Ｙよりも大きくすることにより、上側領域と下側領域でのポンピング力の差を設けた構造を例示している。この場合、第１隙間→第２隙間→循環溝２０→第３隙間の順に潤滑油を循環させることが可能となる。潤滑油の循環方向はこれとは逆でもよく、また特に必要がなければ、あえて上下の領域で動圧溝にポンピング力差を与える必要もない。

以上、本発明の第１実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。

上記第１実施形態では、充填剤として炭素繊維を配合する場合を例示したが、炭素繊維に加えて金属繊維やガラス繊維、ウィスカ等の無機物を付加しても構わない。例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が耐油性に優れた離型剤として、カーボンブラックが導電化剤としてそれぞれ配合可能である。

また、上記第１実施形態では、ハウジング７の上端面に複数の動圧溝７ａ１を配列したスラスト軸受面７ａを設けるとともに（スラスト軸受部Ｔ１）、軸受スリーブ８の下端面８ｃに複数の動圧溝を配列したスラスト軸受面を設けた場合を説明したが（スラスト軸受部Ｔ２）、本発明は、スラスト軸受部Ｔ１のみを設けた流体軸受装置にも同様に適用することができる。この場合、図２において、軸部２は、フランジ部２ｂを有しないストレートな形状になる。したがって、ハウジング７は、蓋部材１０を底部として一体に樹脂材料で形成することで、有底円筒形の形態にすることができる。また、軸部２とディスクハブ９とは金属あるいは樹脂で一体成形できる他、軸部２をディスクハブ９と別材料で形成することもできる。この場合、例えば軸部２を金属製とし、この金属製の軸部２をインサート部品としてディスクハブ９と一体に回転体３を樹脂で型成形することもできる。

図５は、本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置１１を示している。この実施形態において、回転体となる軸部材１２は、金属材料で形成された軸部１２ａと、その下端に樹脂材料で形成されたフランジ部１２ｂとで構成された複合構造を成している。固定体１６はハウジング１７とハウジング１７の内周に固定された軸受スリーブ１８とで構成される。ハウジング１７は、円筒状の側部１７ａと、側部１７ａと別体構造をなし、側部１７ａの下端部に位置する樹脂製の底部１７ｂとを備えている。ハウジング１７の側部１７ａの上端部には内周側に突出したシール部１３がハウジング１７と一体に形成される。ハウジング１７の底部１７ｂの上端面１７ｂ１には、図示は省略するが、例えば複数の動圧溝をスパイラル状に配列した領域が形成されるとともに、軸受スリーブ１８の下端面１８ｃにも、同様の形状に動圧溝を配列した領域が形成される。そして、軸受スリーブ１８の下端面１８ｃと軸部材１２のフランジ部１２ｂの上端面１２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１１が形成され、ハウジング１７の底部１７ｂの上端面１７ｂ１とフランジ部１２ｂの下端面１２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ１２が形成される。なお、フランジ部１２ｂは樹脂のみで形成する必要はなく、金属製の心金に樹脂をコーティングした複合構造としてもよい。

この実施形態において、軸部材１２のフランジ部１２ｂ及びハウジング１７の底部１７ｂは、共にＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成されることにより、流体軸受装置１１の低コスト化、軽量化が図られる。また、第２スラスト軸受部Ｔ１２のスラスト軸受隙間を介して対向するハウジング１７とフランジ部１２ｂとが、優れた耐摩耗性を有することができ、モータの起動、停止時などにおける両部材の接触摺動による摩耗が抑えられる。

図６は、本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置２１を示している。この実施形態において、固定体２６を構成するハウジング２７とシール部２３とは別体に形成され、シール部２３はハウジング２７の上端部内周に接着、圧入、あるいは溶着等の手段により固定される。また、ハウジング２７の底部２７ｂは、ハウジング２７の側部２７ａと一体に樹脂材料で型成形され、有底円筒状の形態を成している。ハウジング２７及び軸部材１２のフランジ部１２ｂは、共にＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成される。なお、本実施形態による効果及び上記以外の構成は、第２実施形態に準じるので説明を省略する。

以上の実施形態では、ハウジング７と、ハウジング７の内周に収容される軸受スリーブ８とを別体とした場合を説明したが、これらハウジング７と軸受スリーブ８とを一体化することもできる（ハウジング１７、２７の場合も同様）。図７は、本発明の第４の実施形態に係る流体軸受装置３１を示すものである。流体軸受装置３１は、軸受スリーブとハウジングが一体成形され、スリーブ部３８を有する軸受部材３７が固定体３６を構成する点で上記第１〜第３実施形態に係る流体軸受装置と構成を異にする。この場合、軸受部材３７は、スリーブ部３８の内周面３８ａと軸部２の外周面２ａとの間にラジアル軸受隙間を形成し、軸受部材３７の上側端面３７ｂとディスクハブ９の円盤部９ａの下側端面９ａ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成し、スリーブ部３８の下側端面３８ｂと軸部２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第２スラスト軸受隙間を形成する。なお、これ以外の構成は、第１実施形態に準じるので説明を省略する。

この実施形態において、軸受部材３７及びディスクハブ９が、何れもＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物で形成されることにより、低コスト化、軽量化が図られる。また、第１スラスト軸受隙間及びラジアル軸受隙間を介して対向する部材が優れた耐摩耗性を有し、各部材の接触摺動による摩耗を抑えることができる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部２の外周面２ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。

あるいは、ラジアル軸受面となる軸受スリーブ８の内周面８ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円状内周面とし、この内周面と対向する軸部２の真円状外周面２ａとで、いわゆる真円軸受を構成することができる。

また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。

また、以上の実施形態では、固定体側にラジアル軸受面及びスラスト軸受面が形成される場合を説明したが、これら動圧発生部が形成される軸受面は固定体側に限らず、これらに対向する回転体側に設けることもできる。

本発明の有用性を明らかにするため、組成の異なる複数の樹脂組成物について、樹脂組成物同士の接触摺動に対する摩耗量の評価試験を行った。ベース樹脂には、リニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、架橋型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）の何れかを使用した。これらベース樹脂に４種類の充填材を適宜配合し、図８に示す参考例１〜７の樹脂組成物を形成した。

なお、この実施例では、リニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）として大日本インキ化学工業（株）製のＬＣ−５Ｇ（溶融温度３１０℃、せん断速度１０^３Ｓ^−１における溶融粘度２８０Ｐａ・ｓ）を、架橋型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）として大日本インキ化学工業（株）製のＴ−４（溶融温度３１０℃、せん断速度１０^３Ｓ^−１における溶融粘度１００Ｐａ・ｓ）を、液晶ポリマー（ＬＣＰ）としてポリプラスチックス（株）製のＡ９５０（溶融温度３１０℃、せん断速度１０^３Ｓ^−１における溶融粘度４０Ｐａ・ｓ）を、炭素繊維（ＰＡＮ系）として東邦テナックス（株）製のＨＭ３５−Ｃ６Ｓ（繊維径；７μｍ、平均繊維長；６ｍｍ、引張り強さ；３２４０ＭＰａ）を、導電化剤として三菱化学（株）製のカーボンブラック（グレード；＃３３５０Ｂ、平均粒子径；２４ｎｍ）を、無機化合物として四国化成工業（株）製のアルボレックス（グレード；Ｙ、主要構成要素；ホウ酸アルミニウム、平均径；０．５〜１．０μｍ、平均繊維長；１０〜３０μｍ、形状；ウィスカ）を、離型剤として（株）喜多村製のポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ＫＴＬ−６２０）を使用した。

図８に示す配合比の樹脂組成物で、固定側部材となるディスク状の供試体及び回転側部材となるリング状の供試体を形成し、それぞれの接触摺動に対する摩耗量をリングオンディスク試験により測定した。この試験は、ディスク状の供試体にリング状の供試体を所定荷重を負荷して押し当て、両供試体間に潤滑油を介在させた状態でリング状の供試体を所定の条件下で回転させた後、両供試体の摩耗深さを測定するものである。

具体的な試験条件を説明する。リング状の供試体の形状は、外径２１ｍｍ×内径１７ｍｍ×厚さ３ｍｍのリング状で、ディスク状の供試体は、直径３０ｍｍ×厚さ５ｍｍの円盤状で、表面粗さは０．０４μｍに設定した。潤滑油は、ジエステル油として、ジ（２−エチルヘキシル）アゼレートを使用した。この潤滑油の４０℃における動粘度は、１０．７ｍｍ^２／ｓである。試験は、潤滑油の油温を８０℃に設定し、両供試体の接触面の面圧が０．２５ＭＰａとなるように所定荷重を負荷しながら、回転部材を１．４ｍ／ｍｉｎの回転速度で１４時間回転させる。

なお、試験後の供試体の摩耗深さの合否判定基準は、リング状の供試体は３μｍ以下を合格（○）、３μｍを越えるものを不合格（×）とし、ディスク状の供試体は２μｍ以下を合格（○）、２μｍを越えるものを不合格（×）とした。

図９、図１０に試験結果を示す。図１０に示す比較例１〜４のように、リング状の供試体とディスク状の供試体とを形成する樹脂組成物のベース樹脂が、両供試体ともＬＣＰである場合、もしくは何れか一方がＬＣＰで他方がＰＰＳの場合は、両供試体の摩耗深さは共に基準値を越えるため、摺動摩擦に対する十分な耐摩耗性を有するとは言えない。一方、図９に示す実施例１〜５のように、リング状の供試体とディスク状の供試体とを形成する樹脂組成物のベース樹脂が、両供試体ともＰＰＳである場合、両部剤の摩耗深さは共に基準値を下回る。よって、ＰＰＳをベース樹脂とする樹脂組成物を摺動摩擦する両供試体に選定すると、十分な耐摩耗性が得られる。

本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を組込んだスピンドルモータの断面図である。 第１実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 軸受スリーブの断面図である。 ハウジングの上端面図である。 本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 本発明の第４実施形態に係る流体軸受装置の断面図である 参考例の材料組成を示す図である。 実施例の比較試験結果を示す図である。 比較例の比較試験結果を示す図である。

符号の説明

１ 流体軸受装置
２ｂ フランジ部
２ 軸部
３ 回転体
４ａ ステータコイル
４ｂ ロータマグネット
５ モータブラケット
６ 固定体
７ ハウジング
８ 軸受スリーブ
９ ディスクハブ
１０ 蓋部材
２０ 循環溝
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト軸受部
Ｓ シール空間

Claims (5)

1. 回転体と、固定体と、固定体と回転体との間の軸受隙間に形成したエステル系潤滑油からなる油膜で回転体を回転自在に支持する流体軸受装置において、
   回転体と固定体のうち、少なくとも軸受隙間を介して対向する部分が何れもポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とする樹脂組成物で形成されていることを特徴とする流体軸受装置。
2. 樹脂組成物は、炭素繊維を含むものである請求項１記載の流体軸受装置。
3. 炭素繊維は、ＰＡＮ系である請求項２記載の流体軸受装置。
4. 炭素繊維は、樹脂組成物に１０〜３５ｖｏｌ％含まれる請求項２記載の流体軸受装置。
5. 請求項１〜４何れかに記載の流体軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルと
   を有するモータ。

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