JP4907106B2 - 流体軸受装置用ハウジング、及び流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材 - Google Patents

Description

本発明は、流体軸受装置用のハウジング、及び流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材に関するものである。このハウジング又は一体化部材を有する軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用として好適に使用可能である。

上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化等が求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の１つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、上記要求性能に優れた特性を有する流体軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。

この種の流体軸受は、軸受隙間内の潤滑流体に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を備えていない、いわゆる真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。

例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置では、回転部材を構成する軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の流体軸受装置（動圧軸受装置）におけるラジアル軸受部としては、例えば軸受スリーブの内周面と、これに対向する軸部材の外周面との何れか一方に、動圧発生部としての動圧溝を形成すると共に、両面間にラジアル軸受隙間を形成するものが知られている。（例えば、特許文献１を参照）。

上記流体軸受装置は、ハウジングや軸受スリーブ、軸部材などの部品で構成され、情報機器の益々の高性能化に伴って必要とされる高い回転性能を確保すべく、各部品の寸法精度や組立て精度を高める努力がなされている。その一方で、情報機器の低価格化の傾向に伴い、この種の流体軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっている。これらの要求を受けて、最近では、流体軸受装置の構成部品であるハウジングを樹脂材料で成形することが検討されている（例えば、特許文献２を参照）。

これらハウジングを備えた流体軸受装置が、上記ＨＤＤ等の磁気ディスク装置用のスピンドルモータに組込まれて使用される場合、流体軸受装置のモータへの組付けは、通常ハウジングの外周面をモータブラケットの内周面に接着剤で接着固定することにより行われる。しかしながら、ハウジングを形成する樹脂が接着性に乏しい場合、磁気ディスク装置を内蔵した情報機器の落下に伴う衝撃により接着面が剥離し、軸受装置、ひいては磁気ディスク装置の機能低下を招く恐れがある。特に最近では、ディスク容量の増大化要求を受けて、上記ディスク装置に組込まれる磁気ディスクの枚数が増加する傾向にあり、これにより落下時の衝撃力が益々増大するため、この種のハウジングとモータブラケットとの間にはより一層の高い接着力が求められる。

樹脂の接着性を改善するための手段として、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂にエポキシ樹脂を配合する方法（例えば、特許文献３を参照）、あるいはエポキシ基で変性させたＰＰＳ樹脂を、未変性のＰＰＳ樹脂に配合する方法（例えば、特許文献４を参照）などが知られている。

しかしながら、上述の方法で得られた樹脂で上記ハウジングを形成すると、以下の不具合が生じる可能性がある。例えば前者の方法（エポキシ樹脂を配合）だと、樹脂と接着剤との親和性を高めるために、相当量のエポキシ樹脂を配合する必要が生じ、これにより、樹脂全体の流動性（溶融粘度）が低下し、ハウジングの成形性に悪影響を及ぼす可能性がある。また、後者の方法（エポキシ変性ＰＰＳを配合）だと、エポキシ変性ＰＰＳ中に残留する低分子量のエポキシ成分がハウジングの成形温度で分解し、ガスを発生させる。このガスが成形型中に残存することで、ハウジングの内部に空孔として残り、あるいはハウジングの外表面上に留まる等の不具合が生じ、ハウジングの成形精度を低下させる可能性がある。また、この種のエポキシ変性樹脂を得るためには複雑かつ多数の工程を経る必要があり、これにより、かかる製造コストの高騰を招く。以上のことから、上記の方法は、何れも流体軸受装置用ハウジングの接着力改善のための適切な手段とは言い難い。
特開２００３−２３９９５１号公報 特開２００３−３１４５３４号公報 特開平１−６５１７１号公報 特開平８−８５７５９号公報

本発明の課題は、他部材との接着性を高めた流体軸受装置用のハウジングを低コストに提供することである。

前記課題を解決するため、本発明は、内周に、軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブを固定可能で、かつ外周に他部材との接着固定面を有するもので、流体軸受装置内部に充填されたエステル系潤滑油と接触する流体軸受装置用ハウジングであって、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とし、炭素繊維と無機化合物とを含む樹脂組成物で形成され、無機化合物は、ホウ酸アルミニウム化合物、酸化チタン、酸化亜鉛のうちから選択される一の材料であって、樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合を４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下とし、かつ炭素繊維の配合割合を１０ｖｏｌ％以上３５ｖｏｌ％以下、無機化合物の配合割合を７ｖｏｌ％以上３０ｖｏｌ％以下としたことを特徴とする流体軸受装置用ハウジングを提供する。あるいは、外周に他部材との接着固定面を有するハウジングと、ハウジングの内周に収容され軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブとを一体化してなるもので、流体軸受装置内部に充填されたエステル系潤滑油と接触する流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材であって、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とし、炭素繊維と無機化合物とを含む樹脂組成物で形成され、無機化合物は、ホウ酸アルミニウム化合物、酸化チタン、酸化亜鉛のうちから選択される一の材料であって、樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合を４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下とし、かつ炭素繊維の配合割合を１０ｖｏｌ％以上３５ｖｏｌ％以下、無機化合物の配合割合を７ｖｏｌ％以上３０ｖｏｌ％以下としたことを特徴とする流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材を提供する。

このように、本発明では、ハウジングを形成する樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合が４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下となるように、より好ましくは５０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下となるようにベース樹脂を配合した。これによれば、エポキシ樹脂等の高い接着性を有する樹脂を別途配合することなく、樹脂製ハウジングの接着性（接着剤との親和性）を高めることができる。従って、ハウジング自体の成形性に悪影響を及ぼすことなく、他部材（モータブラケットなど）との接着強度を向上させることができ、ディスク装置のディスク容量増大化の要求にも対応することができる。

ここで、樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合比を上記範囲に規定したのは、以下の理由による。すなわち、配合比が７０ｖｏｌ％を超えると、樹脂組成物中におけるベース樹脂の割合が過剰となるため、他部材との接着力が低下し、実用性能が得られない恐れがあるためである。また、ベース樹脂の配合比が４０ｖｏｌ％を下回ると、相対的にベース樹脂以外の成分（充填材など）が増加することで、樹脂組成物の溶融粘度が増加し、ハウジングの成形性に悪影響を及ぼす恐れがあるためである。あるいは樹脂組成物中におけるベース樹脂が不足することで、ハウジングの機械的特性、特に耐衝撃特性や伸び特性が顕著に低下する恐れがあるためである。

また、本発明では、上記ハウジング用のベース樹脂として、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を選定した。この樹脂は、高い結晶化度を有する結晶性樹脂であるため、分子鎖間の相互作用が強く、低粘度のエステル系潤滑油を樹脂内に侵入させ難い。そのため、これらの樹脂をベースとする樹脂材料でハウジングを形成すれば、潤滑油の種類に依らず、高い耐油性をハウジングに付与することができる。また、上記樹脂材料は、結晶性樹脂の中でも特に溶融状態での流動性に優れた樹脂であるため、かかるハウジングの成形性を確保して、ハウジングの小サイズ化にも容易に対応することができる。さらに、上記樹脂材料は、固化時のアウトガス発生量が少ないという利点を有するので、上記樹脂材料でハウジングを形成することにより、ハウジング成形時あるいは成形後のアウトガス発生量を抑え、軸受装置あるいはディスク装置の清浄度を高レベルに保つことができる。

以上のように、ベース樹脂にポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を用い、かつその配合割合を４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下とすることで、はじめて上記ベース樹脂（ＰＰＳ）が本来有する物理的特性（耐油性や低アウトガス性、成形時の高い流動性など）と、他部材（モータブラケットなど）との高い接着性とを両立したハウジングを得ることができる。

ベース樹脂をポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）とする樹脂組成物には、ハウジングの補強効果、導電性向上、寸法安定性向上を狙って炭素繊維を配合することができる。この場合、炭素繊維の樹脂組成物中の配合量は、上記炭素繊維を配合することによる付加効果（補強効果、導電性向上、寸法安定性向上）を十分に発揮しつつも、樹脂組成物としての流動性（低溶融粘度）を確保するため、１０〜３５ｖｏｌ％とするのが好ましい。

ハウジングを形成する樹脂組成物は、上記ベース樹脂および炭素繊維で構成することができる。あるいは、ハウジングの離型性や導電性等を高める目的で、上記ベース樹脂や炭素繊維に加えて、ＰＰＳ以外の樹脂やゴム成分等の添加材を別途配合し、これらで樹脂組成物を構成することもできる。上記何れの場合においても、樹脂組成物中のベース樹脂および炭素繊維の配合比がそれぞれ上記範囲内となる場合は特に問題ないが、上記配合物のみで各々の配合比を上記範囲内に留めることが難しい場合には、その配合比を調整するための材料を別途配合（充填）する必要が生じる。この際充填すべき材料には、上記ベース樹脂および炭素繊維によりハウジングに付与される効果を減殺しないような材料が求められる。

本発明者はこの点に鑑み、上記充填すべき材料として、無機化合物、特にイオンの溶出が実質的に無い無機化合物を見出した。すなわち、樹脂組成物中のベース樹脂および炭素繊維を除いた残部が、あるいは樹脂組成物中のベース樹脂と炭素繊維、および添加材を除いた残部が無機化合物となるように無機化合物を配合することで、上述の不具合を解消することができる。これにより、上記ベース樹脂（ＰＰＳ）および炭素繊維の配合によるメリットを享受したハウジングを得ることができる。また、無機化合物の中でも、実質的にイオンの溶出が無い無機化合物が特に好ましい。この種の無機化合物であれば、潤滑油の変性劣化や粘度低下を避けて、軸受性能を高レベルに保つことができる。あるいは、軸受装置やその周辺に前述のイオンが析出するといった事態を避けて、軸受内部又は軸受装置周辺の清浄度を確保することができる。

上記条件を満たす無機化合物として、具体的には、ホウ酸アルミニウム化合物や、酸化チタン、酸化亜鉛などを挙げることができるが、この中でも、特にホウ酸アルミニウム化合物がより好ましく使用可能である。また、これら無機化合物には、繊維状や粉末状のものが存在するが、ハウジングの補強効果を考慮すると、繊維状、特にウィスカ形状が好ましい。

上記構成の樹脂組成物におけるＮａ含有量は２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。これによれば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の副生成物であるＮａＣｌ等が減じられ、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）に含有されるＮａも少なくなる。従って、潤滑油中へのＮａイオンの溶出量が抑えられ、軸受内部あるいは軸受外部の清浄度を高レベルに保つことが可能となる。ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）のＮａ含有量を上記数値範囲（２０００ｐｐｍ以下）に抑えるには、例えば比誘電率の大きな（少なくとも１０以上の）溶媒を用いて洗浄すればよい。また、酸で洗浄することにより、分子末端基のＮａを取り除くことができるので、Ｎａ含有量をより一層低減することができる。具体的には、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の中でも、最も側鎖の少ないリニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が、単位体積当りの分子末端基の数が少なく、Ｎａ含有量が少ない点で好ましい。

また、炭素繊維としては、３０００ＭＰａ以上の引張り強度を有するものが好ましい。高強度と共に、高い導電性を兼ね備えたものとして、例えばＰＡＮ系（ポリアクリロニトリル系）の炭素繊維を挙げることができる。

これら炭素繊維を樹脂組成物に配合することによる補強効果、寸法安定効果、静電除去効果等は、炭素繊維のアスペクト比を考慮することでより一層顕著に発揮される。すなわち、炭素繊維の繊維長が大きいほど補強効果や静電除去効果が高まり、繊維径が小さいほど耐摩耗性、特に摺動相手材の損傷が抑えられる。これらの観点から、具体的には炭素繊維のアスペクト比を６．５以上にするのが好ましい。

上記構成の流体軸受装置用ハウジングは、このハウジングと、ハウジングの内周に固定される軸受スリーブと、軸を有する回転部材とを備えた流体軸受装置として好適に提供可能である。この場合、ラジアル軸受隙間は、ハウジングの内部であって、軸受スリーブの内周面とこれに対向する軸の外周面との間に形成される。あるいは、上記構成の流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材は、この一体化部材と、軸を有する回転部材とを備えた流体軸受装置として好適に提供可能である。この場合、ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材の内周面とこれに対向する軸の外周面との間にラジアル軸受隙間が直接形成される。

また、上記流体軸受装置は、この流体軸受装置と、ハウジングの接着固定面に接着固定して、ハウジングを内周に保持する他部材としての固定部材と、ステータコイルと、ステータコイルとの間に励磁力を生じるロータマグネットとを備えたモータとして好適に提供可能である。

以上のように、本発明によれば、他部材との高い接着性を有すると共に、高耐油性と低アウトガス性、および高い成形性を兼ね備えた流体軸受装置用のハウジングを低コストに提供することができる。

以下、本発明の第１実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸２を備えた回転部材３を回転自在に非接触支持する流体軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット（固定部材）６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外径側に取付けられ、ロータマグネット５は回転部材３の外周に取付けられている。流体軸受装置１のハウジング７は、モータブラケット６の内周に固定される。回転部材３には、図示は省略するが、磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという。）が一又は複数枚保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、回転部材３および回転部材３に保持されたディスクが軸２と一体に回転する。

図２は、流体軸受装置１を示している。この流体軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７に固定された軸受スリーブ８と、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して相対回転する回転部材３とを主に備えている。なお、説明の便宜上、軸方向両端に形成されるハウジング７開口部のうち、蓋部材１０で封口される側を下側、封口側と反対の側を上側として以下説明する。

回転部材３は、例えばハウジング７の開口側に配置されるハブ部９と、軸受スリーブ８の内周に挿入される軸２とを備えている。

ハブ部９は金属材料あるいは樹脂材料で形成され、ハウジング７の開口側（上側）を覆う円盤部９ａと、円盤部９ａの外周部から軸方向下方に延びた筒状部９ｂと、筒状部９ｂの外周に設けられたディスク搭載面９ｃおよび鍔部９ｄとで構成される。図示されていないディスクは、円盤部９ａの外周に外嵌され、ディスク搭載面９ｃに載置される。そして、図示しない適当な保持手段（クランパなど）によってディスクがハブ部９に保持される。

軸２は、この実施形態ではハブ部９と一体に形成され、その下端に抜止めとしてフランジ部２ｂを別体に備えている。フランジ部２ｂは、金属製で、例えばねじ結合等の手段により軸２に固定される。

軸受スリーブ８は、例えば真ちゅう等の銅合金やアルミ合金などの金属材料で形成することもでき、焼結金属からなる多孔質体で形成することもできる。この実施形態では、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。

軸受スリーブ８の内周面８ａの全面又は一部円筒領域には、ラジアル動圧発生部として複数の動圧溝を所定形状に配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、複数の動圧溝８ａ１、８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して２箇所形成される。上側の動圧溝８ａ１の形成領域では、動圧溝８ａ１が、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。

軸受スリーブ８の下端面８ｃの全面または一部環状領域には、スラスト動圧発生部として、例えば図示は省略するが、複数の動圧溝をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝形成領域はスラスト軸受面として、フランジ部２ｂの上端面２ｂ１と対向し、軸２（回転部材３）の回転時には、上端面２ｂ１との間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。

ハウジング７は、樹脂材料で円筒状に形成される。この実施形態では、ハウジング７は、その軸方向両端を開口した形状をなし、かつ他端側を蓋部材１０で封口している。一端側の端面（上端面）の全面または一部環状領域には、スラスト軸受面７ａが設けられる。この実施形態では、スラスト軸受面７ａに、スラスト動圧発生部として、例えば図４に示すように複数の動圧溝７ａ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。このスラスト軸受面７ａ（動圧溝７ａ１形成領域）は、ハブ部９の円盤部９ａの下端面９ａ１と対向し、回転部材３の回転時には、下端面９ａ１との間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。

ハウジング７の他端側を封口する蓋部材１０は、金属材料あるいは樹脂材料で形成され、ハウジング７の他端内周側に設けられた段部７ｂに固定される。ここで、固定手段は特に限定されず、例えば接着（ルーズ接着、圧入接着を含む）、圧入、溶着（例えば超音波溶着）、溶接（例えばレーザ溶接）などの手段を、材料の組合わせや要求される組付け強度、密封性などに合わせて適宜選択することができる。

ハウジング７の内周面７ｃには、軸受スリーブ８の外周面８ｂが、例えば接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）、圧入、溶着等の適宜の手段で固定される。

ハウジング７の外周には、上方に向かって漸次拡径するテーパ状のシール面７ｄが形成される。このテーパ状のシール面７ｄは、筒状部９ｂの内周面９ｂ１との間に、ハウジング７の封口側（下方）から開口側（上方）に向けて半径方向寸法が漸次縮小した環状のシール空間Ｓを形成する。このシール空間Ｓは、軸２およびハブ部９の回転時、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間の外径側と連通している。

ハウジング７外周の下端には接着固定面７ｅが形成される。接着固定面７ｅは、この実施形態では径一定の円筒状をなし、モータブラケット６の内周面６ａに接着固定される。これにより、流体軸受装置１がモータに組み込まれる。

流体軸受装置１の内部には潤滑油が充填され、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ内に維持される。潤滑油としては、種々のものが使用可能であるが、特にＨＤＤ等のディスク駆動装置用の流体軸受装置に提供される潤滑油には、低蒸発率及び低粘度性が要求され、例えばジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアゼテート（ＤＯＺ）等のエステル系潤滑油が好適である。

上記ハウジング７には、上記エステル系潤滑油に対する高い耐油性（低吸油性）が要求されるが、この他にも、使用時のアウトガス発生量や吸水量を低く抑えることが必要となる。また、使用雰囲気下での温度変化を考慮して、高い耐熱性も要求される。

上記要求特性を満足する樹脂として、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を挙げることができる。ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）は、他の樹脂に比べて安価に入手可能であり、かつ成形時の流動性（溶融粘度）にも優れた樹脂であるため、ハウジング７用のベース樹脂として適している。

ところで、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）は一般的に硫化ナトリウムとパラジクロロベンゼンの重縮合反応により製造されるが、同時に副生成物である塩化ナトリウムを含む。そのため、適当な溶媒を用いてポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を洗浄する必要がある。洗浄するための溶媒としては、少なくとも１０以上の比誘電率を有するものであればよく、好ましくは２０以上、より好ましくは５０以上のものであればなおよい。さらに環境面も考慮すると、例えば水（比誘電率約８０）が好ましく、特に超純水が好ましい。このような溶媒で洗浄を行うことにより、主にポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）末端基のＮａが取り除かれるため、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）中のＮａ含有量を低減（例えば、２０００ｐｐｍ以下）させることができ、ハウジング７を形成する樹脂材料として使用可能となる。また、末端基のＮａを取り除くことで結晶化速度が速まるメリットも有する。

ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）には、架橋型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、側鎖の少ないセミリニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、更に側鎖の少ないリニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）に大別されるが、この中でも側鎖の少ないリニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が、１分子当りの分子末端基の数が少なく、Ｎａ含有量が少ない点で、より好ましい。また、リニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）は、他タイプのポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）に比べて洗浄が容易であり、あるいは、洗浄によりＮａ含有量をほとんど低減する必要がない点でも好ましい材料である。具体的には、Ｎａ含有量が２０００ｐｐｍ以下のもの、より好ましくは１０００ｐｐｍ、更に好ましくは５００ｐｐｍ以下のものが上記リニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）に該当する。これによれば、潤滑油中へのＮａイオン溶出量が抑えられるので、流体軸受装置１や、回転部材３に保持されたディスク、あるいはディスクヘッド（図示せず）表面にＮａが析出するのを防ぐことができる。

上記ベース樹脂は、樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合が４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下となるように、より好ましくは５０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下となるように配合される。これにより、上記ベース樹脂（ＰＰＳ）が本来有する耐油性や低アウトガス性、さらには成形時の高い流動性（低溶融粘度）を充分に発現しつつも、接着固定面７ｅとモータブラケット６の内周面６ａとの間の接着力を改善したハウジング７を得ることができる。また、上記範囲内でベース樹脂（ＰＰＳ）を配合することにより、例えば軸受スリーブ８あるいは蓋部材１０を圧入（圧入と接着を併用する場合を含む）固定する場合、ハウジング７に、所要の圧入代を確保でき、かつハウジング７自体にき裂等の損傷を生じない程度の伸びを付与することが可能となる。

上記ベース樹脂を含む樹脂組成物には、充填材として炭素繊維が配合可能である。これによれば、ハウジング７の高強度化が図られると共に、ハウジング７の温度変化に伴う寸法変化を抑えて高い寸法安定性を得ることができる。この結果、使用時における第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を高精度に制御することが可能となる。また、炭素繊維をベース樹脂に配合することで炭素繊維の持つ高い導電性が発現され、ハウジング７に充分な導電性（例えば体積抵抗で１．０×１０⁶Ω・ｃｍ以下）を付与することができる。これにより、使用時にディスクに帯電する静電気を回転部材３およびハウジング７（さらに軸受スリーブ８を経由する場合もある）を介して接地側部材（モータブラケット６など）に逃がすことができる。

炭素繊維には、例えばＰＡＮ系やＰｉｃｈ系など種々のものが使用可能であるが、補強効果や衝撃吸収性の観点から、比較的高い引張強度（好ましくは３０００ＭＰａ以上）を有するものが好ましく、特に高い導電性を併せ持つものとしては、ＰＡＮ系炭素繊維が好ましい。

このＰＡＮ系炭素繊維としては、以下の寸法範囲のものを使用することができる。

（１）溶融樹脂を混練して射出成形する際には、炭素繊維が裁断されて短繊維化する。短繊維化が進行すると、強度や導電性等の低下が顕著となり、これらの要求特性を満足することが難しくなる。従って、樹脂に配合する炭素繊維としては、成形時の繊維の折れを見込んで長めの繊維を使用することが好ましく、具体的には平均繊維長１００μｍ以上（より好ましくは１ｍｍ以上）の炭素繊維を使用するのが望ましい。
（２）その一方、射出成形工程においては、金型内で硬化した樹脂を取り出し、これを再度溶融させ、バージン樹脂組成物と混練して再使用（リサイクル使用）する場合がある。この場合、一部の繊維は繰返しリサイクルされることになるので、当初の繊維長が長すぎる場合には、リサイクルに伴う裁断により、繊維が当初の繊維長に比べて著しく短くなって、樹脂組成物の特性変化（溶融粘度の低下等）が顕著になる。かかる特性変化を最小限に抑えるため、繊維長はできるだけ短い方が好ましく、具体的には平均繊維長を５００μｍ以下（好ましくは３００μｍ以下）とするのが望ましい。

以上に述べた炭素繊維の繊維長の選択は、実際の射出成形工程で如何なる経歴の樹脂組成物を使用するかによって定めることができる。例えばバージン樹脂組成物のみを使用する場合、あるいはリサイクル樹脂組成物を混合使用する場合で、かつバージン樹脂組成物の比率が多い場合には、強度や導電性等の低下を抑制する観点から、上記（１）で述べた寸法範囲の炭素繊維を使用するのが好ましく、反対にリサイクル樹脂組成物の使用比率が多い場合には、リサイクルに伴う樹脂組成物の特性変化を抑制する観点から、上記（２）で述べた寸法範囲の炭素繊維を使用するのが望ましい。

なお、（１）および（２）の何れの炭素繊維でも、炭素繊維の繊維径が細いほど配合本数が増えるため、製品品質の均一化に有効であり、かつそのアスペクト比が大きいほど繊維補強による補強効果も高まる。従って、炭素繊維のアスペクト比は大きいほど望ましく、具体的には６．５以上のアスペクト比が好ましい。また、その平均繊維径は、作業性や入手性を考慮すると、５〜２０μｍが適当である。

上述の炭素繊維による補強効果や静電除去効果等を充分に発揮するため、炭素繊維のベース樹脂への充填量は１０〜３５ｖｏｌ％、より好ましくは１５〜２５ｖｏｌ％とするのがよい。これは、炭素繊維の充填量が１０ｖｏｌ％未満だと、炭素繊維による補強効果や静電除去効果が充分に発揮されない他、ハブ部９との摺動部分におけるハウジング７の耐摩耗性、特に摺動相手材となるハブ部９の耐摩耗性が確保されず、一方で、充填量が３５ｖｏｌ％を超えると、ハウジング７の成形性が低下し、高い寸法精度を得ることが困難になるためである。

上記炭素繊維を配合したベース樹脂（ＰＰＳ）には、ハウジング７の離型性や導電性を向上させる狙いで種々の添加材を、上述の効果を妨げない範囲、あるいは後述するイオンが実質的に溶出しないと認める範囲で配合することもできる。添加材としては、有機物と無機物とを問わず使用することができ、有機物として、例えばＰＰＳ以外の結晶性樹脂や非晶性樹脂、ゴム成分等が、無機物として、カーボンブラックや、金属繊維、ガラス繊維等が使用可能である。より具体的な例として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が耐油性に優れた離型剤として、ファーネスブラックやカーボンブラックが導電化剤としてそれぞれ配合可能である。

上記ベース樹脂と炭素繊維、あるいは上記ベース樹脂と炭素繊維と上記添加材を含む樹脂組成物には、さらに無機化合物が配合可能である。この場合、無機化合物の配合量は、樹脂組成物中のベース樹脂および炭素繊維を除いた残部、あるいはベース樹脂と炭素繊維、および添加材を除いた残部が無機化合物となるように配合するのが好ましく、これにより、樹脂組成物中におけるベース樹脂および炭素繊維の配合比率を、それぞれ上記範囲内に適宜調整することができる。

無機化合物としては種々のものが使用可能であるが、その中でも、実質的にイオンの溶出が無い無機化合物が特に好ましい。この種の無機化合物であれば、潤滑油中にイオンが溶出するのを避けて、軸受性能を高レベルに保つことができる。あるいは、軸受装置やその周辺に前述のイオンが析出するといった事態を避けて、軸受内部又は軸受装置周辺の清浄度を確保することができる。

上記条件を満たす無機化合物として、具体的には、ホウ酸アルミニウム化合物や、酸化チタン、酸化亜鉛などを挙げることができるが、この中でも、特にホウ酸アルミニウム化合物がより好ましく使用可能である。これら無機化合物には、繊維状や粉末状のものが存在し、このうち、ハウジングの補強効果を考慮すると、繊維状、特にウィスカ形状が好ましく、ハウジングの成形性（樹脂充填性）を考慮すると、粉末状のものが好ましい。

上記ベース樹脂に炭素繊維および無機化合物を配合した樹脂組成物の溶融粘度は、キャビティー内を溶融樹脂で高精度に充填するため、３１０℃、せん断速度１０００ｓ^-1において５００Ｐａ・ｓ以下に抑えるのがよい。従って、ベース樹脂（ＰＰＳ）の溶融粘度は、炭素繊維や無機化合物の充填による粘度増加を補償するためにも、３１０℃、せん断速度１０００ｓ^-1において１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

このように、ハウジング７を上述の樹脂組成物で形成すれば、高耐油性や低アウトガス性、成形時の高流動性、低吸水性、高耐熱性、さらにはモータブラケット６との高い接着力を兼ね備えたハウジング７を形成することができ、これにより、流体軸受装置１およびこの軸受装置を組込んだディスク駆動装置の耐久性、信頼性を高めることができる。さらには、炭素繊維を用途に応じて適量配合することで、機械的強度、耐衝撃性、成形性、寸法安定性、静電除去性にも優れたハウジング７を得ることができる。また、必要に応じて無機化合物を配合することで、上記ベース樹脂および炭素繊維の配合割合を任意に調整することができ、上記特性を最適なバランスで有するハウジング７を得ることができる。

完成品としてのハウジング７は、そのサイズに関係なく使用可能であるが、上記成形性の向上が見込めることから、より小サイズ（例えば射出成形時、樹脂の充填部位が最小で１ｍｍ以下）のハウジング７が成形可能である。これにより、このハウジング７を備える流体軸受装置（動圧軸受装置）１を、さらにはこれを組込んだディスク駆動装置用のスピンドルモータを小サイズ化して好適に使用することができる。

上記構成の流体軸受装置１において、軸２（回転部材３）の回転時、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の動圧溝８ａ１、８ａ２形成領域）は、軸２の外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝８ａ１、８ａ２の軸方向中心ｍ側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によって、軸２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される。

これと同時に、ハウジング７のスラスト軸受面７ａ（動圧溝７ａ１形成領域）とこれに対向するハブ部９（円盤部９ａ）の下端面９ａ１との間のスラスト軸受隙間、および軸受スリーブ８の下端面８ｃ（動圧溝形成領域）とこれに対向するフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間のスラスト軸受隙間に、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、回転部材３をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される。

以上、本発明の第１実施形態を説明したが、本発明に係る流体軸受装置は、この実施形態に限定されることなく、他の構成を取ることもできる。以下、流体軸受装置の他の構成例について説明する。なお、以下に示す図において、第１実施形態と構成・作用を同一にする部位および部材については、同一の参照番号を付し、重複説明を省略する。

上記第１実施形態では、ハウジング７の上端面に複数の動圧溝７ａ１を配列したスラスト軸受面７ａを設ける（第１スラスト軸受部Ｔ１）と共に、軸受スリーブ８の下端面８ｃに複数の動圧溝を配列したスラスト軸受面を設けた（第２スラスト軸受部Ｔ２）場合を説明したが、本発明は、第１スラスト軸受部Ｔ１のみを設けた流体軸受装置にも同様に適用することができる。この場合、軸２は、フランジ部２ｂを有しないストレートな形状になる。したがって、ハウジング７は、蓋部材１０を底部として一体に樹脂材料で形成することで、有底円筒形の形態にすることができる。また、軸２とハブ部９とは金属あるいは樹脂で一体成形できる他、軸２をハブ部９と別体に形成することもできる。この場合、軸２を金属製とし、この金属製の軸２をインサート部品としてハブ部９と一体に回転部材３を樹脂で型成形することもできる。

図５は、本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置１１を示している。この実施形態において、軸部材１２は、その下端に一体または別体に設けられたフランジ部１２ｂを備えている。また、ハウジング１７は、円筒状の側部１７ａと、側部１７ａと別体構造をなし、側部１７ａの下端部に位置する底部１７ｂとを備えている。ハウジング１７の側部１７ａの上端部には内周側に突出したシール部１３がハウジング１７と一体に形成される。ハウジング１７の底部１７ｂの上端面１７ｂ１には、図示は省略するが、例えば複数の動圧溝をスパイラル状に配列した領域が形成される。そして、軸部材１２の回転時、軸受スリーブ８の下端面８ｃと軸部材１２のフランジ部１２ｂの上端面１２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１１が形成されると共に、ハウジング１７の底部１７ｂの上端面１７ｂ１とフランジ部１２ｂの下端面１２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ１２が形成される。

この実施形態において、ハウジング１７の側部１７ａは、シール部１３と共に樹脂材料で形成される。そのため、このハウジング１７を形成する材料として、上記第１実施形態と同組成の樹脂組成物を選定すれば、モータブラケット（図示は省略）との接着力をはじめ、耐油性、耐摩耗性、清浄度、寸法安定性、成形性、伸び特性等に優れたハウジング１７を得ることができる。また、底部１７ｂを樹脂材料で形成する場合には、ハウジング１７と同様の材料組成とすることもでき、これにより、ハウジング１７と底部１７ｂとの間の接着力をより一層向上させることができる。

図６は、本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置２１を示している。この実施形態において、シール部２３は、ハウジング２７の側部２７ａと別体に形成され、ハウジング２７の上端部内周に接着、圧入、あるいは溶着等の手段により固定される。また、ハウジング２７の底部２７ｂは、ハウジング２７の側部２７ａと一体に樹脂材料で型成形され、有底円筒状の形態を成している。なお、これ以外の構成は、第２実施形態に準じるので説明を省略する。

この実施形態において、ハウジング２７は、側部２７ａと底部２７ｂを一体に樹脂材料で形成される。そのため、ハウジング２７を形成する材料として、上記第１実施形態と同組成の樹脂組成物を選定すれば、モータブラケット（図示は省略）との接着力をはじめ、耐油性、耐摩耗性、清浄度、寸法安定性、成形性、伸び特性等に優れたハウジング２７を得ることができる。

また、以上の実施形態（第１〜第３実施形態）では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸２（あるいは軸部材１２）の外周面２ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。

あるいは、ラジアル軸受面となる軸受スリーブ８の内周面８ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円内周面とし、この内周面と対向する軸２の真円状外周面２ａとで、いわゆる真円軸受を構成することができる。

また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。

また、以上の実施形態では、ハウジング７と、ハウジング７の内周に収容される軸受スリーブ８とを別体とした場合を説明したが、これらハウジング７と軸受スリーブ８とを一体化することもできる（ハウジング１７、２７の場合も同様）。この場合、軸受スリーブ８とハウジング７との一体化部材は、ＰＰＳをベース樹脂とする上記組成の樹脂組成物で形成される。また、上述の動圧発生部は、スリーブ−ハウジング一体化部材の側（固定側）に設ける他、これらに対向する軸２やフランジ部２ｂあるいはハブ部９の側（回転側）に設けることもできる。

本発明の有用性を明らかにするため、組成の異なる複数の樹脂組成物について、流体軸受装置用ハウジングの要求特性に対する評価を行った。ベース樹脂には、１種類のリニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を使用した。また、充填材には、１種類の炭素繊維と、主要構成元素あるいは形状の異なる６種類の無機化合物を使用した。また、充填材には、これらベース樹脂と充填材（炭素繊維および無機化合物）との組み合わせ、および配合比は図７および図８に示す通りである。

なお、この実施例では、リニア型ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）として大日本インキ化学工業（株）製のＬＣ−５Ｇ（Ｎａ含有量；約３００ｐｐｍ）を、６種類の無機化合物（無機化合物Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）としてＮｏ．１から順に石原産業（株）製の酸化チタン（グレ―ド；ＣＲ−６０−２、主要構成要素；酸化チタン、平均径；０.２μｍ）、本荘ケミカル（株）製の酸化亜鉛（グレード；１種、主要構成要素；酸化亜鉛、平均径；０.６μｍ）、四国化成工業（株）製のアルボライト（グレード；ＦＡ０８、主要構成要素；ホウ酸アルミニウム、平均径；８.０μｍ、形状；粉末）、四国化成工業（株）製のアルボレックス（グレード；Ｙ、主要構成要素；ホウ酸アルミニウム、平均径；０.５〜１.０μｍ、平均繊維長；１０〜３０μｍ、形状；ウィスカ）、大塚化学（株）製のティスモ（グレード；Ｎ、主要構成元素；チタン酸カリウム、平均径；０.３〜０.６μｍ、平均繊維長；１０〜２０μｍ）、丸尾カルシウム（株）製のウィスカル（グレード；Ａ、主要構成元素；炭酸カルシウム、平均径０.５〜１.０μｍ、平均繊維長；２０〜３０μｍ）をそれぞれ使用した。また、炭素繊維（ＰＡＮ系）として東邦テナックス（株）製のＨＭ３５−Ｃ６Ｓ（繊維径；７μｍ、平均繊維長；６ｍｍ、引張り強さ；３２４０ＭＰａ）を使用した。また、この実施例では添加材としてカーボンブラックを配合し、具体的には、三菱化学（株）製のカーボンブラック（グレード；♯３３５０Ｂ、平均粒子径；２４ｎｍ）を使用した。

これら原料を図７、図８に示す配合比を基にドライブレンドしたものを、サイドフィード付き二軸式押出機（スクリューＬ／Ｄ比；約３０）内に供給し、スクリュー回転速度 １５０ｒｐｍ、温度 ３００〜３３０℃で溶融混練した。混練後、φ４ｍｍのダイ穴から溶融ストランドを引き出し、冷却後、米粒大の樹脂組成物ペレットを製作した。なお、溶融混練中における炭素繊維の折損を極力避けるため、上記ブレンド体を、二軸押出機のサイドフィード部から所定の速度で供給するようにした。

評価項目は、上記ペレットを用いて成形される供試体の（１）イオンの不溶性、（２）体積抵抗［Ω・ｃｍ］、（３）耐油性（引張強さ低下率）［％］、（４）伸び［％］、（５）リング摩耗深さ［μｍ］、（６）摺動相手材の摩耗深さ［μｍ］、（７）接着力［Ｎ］の計７項目である。各評価項目の評価方法（評価項目値の測定方法）、および合否判定基準は以下に示す通りである。

（１）イオンの不溶性
供試体（ハウジング）からの各種イオン溶出の有無をイオンクロマトグラフィを用い確認した。具体的な手順を以下に示す。
（ア）射出成形にて供試体を成形し、予め超純水で充分に供試体の表面を洗浄する。
（イ）空のビーカに超純水を入れ、その中に上記供試体を投入する。
（ウ）上記ビーカを８０℃に加温した恒温槽に１ｈセットし、供試体の表面および内部に含有するイオンを超純水中に溶出させる。他方、供試体を投入しない純水のみ入ったビーカも同様に恒温槽に１ｈセットし、これをブランクとする。
（エ）上記で準備した、供試体を投入した超純水に含有するイオン量を、イオンクロマトグラフィにより測定する（測定値Ａ）。別途ブランクに含有するイオン量も同様に測定する（測定値Ｂ）。
（オ）測定値Ａから測定値Ｂを減算し、イオン溶出の有無を確認する。
なお、合否判定基準としては、イオンクロマトグラフィに一般的に使用されるカラムにて分析可能なイオン（下記の表１を参照）を検出対象イオンとした。表に記載のイオンが検出されなければ合格（○）、検出されれば不合格（×）とした。

（２）体積抵抗［Ω・ｃｍ］
ＪＩＳ ７１９４による四探針法により測定を行った。合否判定基準としては、１．０×１０⁶Ω・ｃｍ以下を合格（○）、１．０×１０⁶Ω・ｃｍを超えるものを不合格（×）とした。
（３）耐油性（引張強さ低下率）［％］
ＪＩＳ Ｋ７１１３で規定される一号ダンベルを１２０℃の恒温槽内で潤滑油に１０００ｈ浸漬させた後、引張強度を測定し、試験開始時のサンプル（０ｈ浸漬時の同号ダンベル）の引張強度からの低下率を求めた。潤滑油には、ジエステル油としてジ（２−エチルヘキシル）アゼレートを使用した。引張強度測定はＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される方法で行い、低下率は次に示す計算式から算出した。
Ｔ₀＝試験開始時の引張強さ
Ｔ_n＝各測定時間での引張強さ とした場合、
低下率［％］＝｛（Ｔ₀−Ｔ_n）／Ｔ₀｝×１００
合否判定基準としては、浸漬開始後１０００ｈにおいて、低下率が１０％以下を合格（○）、１０％を超えるものを不合格（×）とした。
（４）伸び［％］
射出成形にてＡＳＴＭ Ｄ６３８ Ｔｙｐｅ１ ダンベル試験片を成形する。引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張った場合の伸びを測定した。合否判定基準としては、破断伸びが３％を超える場合を（○）、３％以下の場合を（×）とした。
（５）リング摩耗深さ［μｍ］および
（６）摺動相手材の摩耗深さ［μｍ］
リング状の供試体を、潤滑油中でディスク状の摺動相手材に所定荷重で押し当てた状態でディスク側を回転させるリングオンディスク試験にて測定した。具体的には、φ２１ｍｍ（外径）×φ１７ｍｍ（内径）×３ｍｍ（厚み）のリング状樹脂成形体を供試体として使用した。また、表面粗さＲａ０．０４μｍ、φ３０ｍｍ（直径）×５ｍｍ（厚み）のＳＵＳ４２０製のディスク材を摺動相手材として使用した。潤滑油には、ジエステル油としてジ（２−エチルヘキシル）アゼレートを使用した。この潤滑油の４０℃における動粘度は、１０．７ｍｍ²／ｓである。リングオンディスク試験中、供試体に対する摺動相手材の面圧は０．２５ＭＰａ、回転速度（周速）は１．４ｍ／ｍｉｎ、試験時間は１４ｈ、油温は８０℃とした。合否判定基準について、リング摩耗深さに関しては、３μｍ以下を合格（○）、３μｍを超えるものを不合格（×）とし、摺動相手材の摩耗深さに関しては、２μｍ以下を合格（○）、２μｍを超えるものを不合格（×）とした。
（７）接着力［Ｎ］
上記樹脂組成物を用い、φ１０ｍｍ×１５ｍｍの円柱状成形体<１>を射出成形にて成形する。一方、アルミニウム（Ａ５０５６相当）を用い、φ２０ｍｍ×φ１０ｍｍ×１０ｍｍのモータブラケット模擬治具<２>を製作し、この治具中央部に、円柱状成形体<１>との直径すき間（接着すき間）が２５μｍとなるよう内径寸法を規定した穴を加工する。円柱状成形体<１>およびモータブラケット模擬治具<２>の表面を充分に脱脂し、円柱状成形体<１>の接着面（上記成形体<１>の表面）にプライマを、モータブラケット模擬治具<２>の接着面（上記成形体<１>を上記治具<２>に挿入した際、成形体<１>と相対する治具<２>の表面）に嫌気性接着剤をそれぞれ塗布する。その後成形体<１>を治具<２>に挿入し、９０℃×１ｈで加熱硬化させる。なお、嫌気性接着剤として、スリーボンド社製「ＴＢ１３５９Ｄ」を、プライマとして、スリーボンド社製「ＴＢ１３９０Ｆ」をそれぞれ使用した。また、嫌気性接着剤の塗布量を約１０ｍｇ、プライマの塗布量を約１ｍｇ（溶剤分揮発後の成形体の重量増加分として測定）とした。
その後、治具<２>から成形体<１>を引抜き、抜去時における最大荷重を接着力とした。合格判定基準としては、接着力が１０００Ｎを超えるものを合格（○）、１０００Ｎ以下のものを不合格（×）とした。

図９および図１０に、各供試体の評価項目（１）〜（７）に関する評価結果を示す。比較例３〜７のように、樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合比率が過大だと（７０ｖｏｌ％を超えると）、十分な接着力を得ることができない。比較例１、２のように、配合した無機化合物からイオンが溶出すると、軸受装置の軸受性能や清浄度の低下を避けることができない。また、比較例８のように、ベース樹脂の配合割合が過小だと（４０ｖｏｌ％未満だと）、本来ベース樹脂（ＰＰＳ）が有すべき物理的特性、ここでは伸び量が低減し、他部材との良好な圧入状態を得ることができない。これに対して、本発明に係る実施例１〜６では、接着力をはじめ、耐摩耗性（リングおよび相手材の摩耗深さ）、耐油性（引張強さ低下率）、清浄度（イオン溶出の有無）、伸び性、静電除去性（体積抵抗）等全ての面において優れた結果が得られた。

本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を組込んだスピンドルモータの断面図である。 第１実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 軸受スリーブの断面図である。 ハウジングの上端面図である。 本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 実施例の材料組成を示す図である。 比較例の材料組成を示す図である。 実施例の比較試験結果を示す図である。 比較例の比較試験結果を示す図である。

符号の説明

１、１１、２１ 流体軸受装置
２、１２ 軸
２ａ 外周面
２ｂ、１２ｂ フランジ部
３ 回転部材
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
６ モータブラケット（固定部材）
７、１７、２７ ハウジング
７ａ スラスト軸受面
７ｅ 接着固定面
８ 軸受スリーブ
９ ハブ部
１０ 蓋部材
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２、Ｔ１１、Ｔ１２ スラスト軸受部

Claims (11)

1. 内周に、軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブを固定可能で、かつ外周に他部材との接着固定面を有するもので、流体軸受装置内部に充填されたエステル系潤滑油と接触する流体軸受装置用ハウジングであって、
   ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とし、炭素繊維と無機化合物とを含む樹脂組成物で形成され、
   無機化合物は、ホウ酸アルミニウム化合物、酸化チタン、酸化亜鉛のうちから選択される一の材料であって、
   樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合を４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下とし、かつ炭素繊維の配合割合を１０ｖｏｌ％以上３５ｖｏｌ％以下、無機化合物の配合割合を７ｖｏｌ％以上３０ｖｏｌ％以下としたことを特徴とする流体軸受装置用ハウジング。
2. 外周に他部材との接着固定面を有するハウジングと、ハウジングの内周に収容され軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブとを一体化してなるもので、流体軸受装置内部に充填されたエステル系潤滑油と接触する流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材であって、
   ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とし、炭素繊維と無機化合物とを含む樹脂組成物で形成され、
   無機化合物は、ホウ酸アルミニウム化合物、酸化チタン、酸化亜鉛のうちから選択される一の材料であって、
   樹脂組成物中におけるベース樹脂の配合割合を４０ｖｏｌ％以上７０ｖｏｌ％以下とし、かつ炭素繊維の配合割合を１０ｖｏｌ％以上３５ｖｏｌ％以下、無機化合物の配合割合を７ｖｏｌ％以上３０ｖｏｌ％以下としたことを特徴とする流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材。
3. 無機化合物が、ウィスカ形状をなす請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
4. Ｎａ含有量が２０００ｐｐｍ以下の樹脂組成物である請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
5. ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）はリニア型である請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
6. 炭素繊維の引張り強さが３０００ＭＰａ以上である請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
7. 炭素繊維は、ＰＡＮ系繊維である請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
8. 炭素繊維のアスペクト比が６.５以上である請求項１記載の流体軸受装置用ハウジング。
9. 請求項１記載の流体軸受装置用ハウジングと、ハウジングの内周に固定される軸受スリーブと、軸を有する回転部材とを備えた流体軸受装置。
10. 請求項２記載の流体軸受装置用ハウジングと軸受スリーブとの一体化部材と、軸を有する回転部材とを備えた流体軸受装置。
11. 請求項９又は１０記載の流体軸受装置と、ハウジングの接着固定面に接着固定して、流体軸受装置を内周に固定する他部材としての固定部材と、ステータコイルと、ステータコイルとの間に励磁力を生じるロータマグネットとを備えたモータ。

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