JP5080185B2 - 表皮材用基材、表皮材及び成形体 - Google Patents

Description

本発明は表皮材用基材、表皮材及び成形体に関する。より具体的には、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性に優れる表皮材用基材、表皮材及び成形体に関し、自動車用途の表皮材用基材、表皮材及び成形体として好適に使用できる。

従来から自動車のインシュレーターの表皮材として、ニードルパンチ不織布に塩化ビニル系バインダー、アクリル系バインダー、或いはポリエステル系バインダーを含浸したものが知られている（特許文献１〜４）。このような表皮材は自動車の各所部材として使用できるように、レジンフェルト、段ボール、プラスチック発泡体、ガラス繊維樹脂複合体、ウッドストック、或いは剛性のある不織布などからなる基材マットと成形一体化される。この表皮材と基材マットとを成形一体化する方法の１つとして、ヒートプレスにより行う方法が知られている。このヒートプレスは一対の金型によって、積層した表皮材と基材マットとに対して、熱と圧力を作用させることにより、表皮材と基材マットとを一体化するとともに、成形する方法である。そして、このように成形一体化された成形体の周囲を刃で押し切り、自動車の各所部材として使用している。

このようなヒートプレスによる方法により、前記のような表皮材と基材マットとを成形一体化したところ、次のような問題が発生した。まず、塩化ビニル系バインダーを含浸した表皮材を用いた場合、ヒートプレスした際に、表皮材が金型に貼り付き、金型からの離型性が悪いばかりでなく、表皮材の金型の形状への追従性が悪く、基材マットとが剥離した浮きを生じたり、皺が発生しやすく、表面品位の劣るものであった。また、アクリル系バインダーを含浸した表皮材を用いた場合、塩化ビニル系バインダーを用いた場合と同様に、表皮材が金型に貼り付き、離型性が悪いばかりでなく、成形一体化後に成形体の周囲を刃で押し切る際に、押し切り刃によって表皮材が引張られ、千切れてしまい、この千切れた箇所から表皮材と基材マットとが剥離してしまうということがあった。つまり、トリミング性も悪いものであった。更に、ポリエステル系バインダーを含浸した表皮材を用いた場合、塩化ビニル系バインダーを用いた場合と同様に、ヒートプレスした際に、表皮材が金型に貼り付き、金型からの離型性が悪いものであった。なお、いずれの場合においても、基材マットを構成する材料の種類及び／又は難燃剤の有無によっては、自動車用途に必要な難燃性を満足しない場合があった。

このような問題は自動車用途に限らず、意匠性を付与する表皮材と吸音性能、断熱性能、及び／又はクッション性能等を有する基材マットとをヒートプレスして成形体を製造する場合にも生じる問題であった。

特公平７−３０５１５号公報（特許請求の範囲、第４欄第８行〜第２０行） 特許第３２１２８５３号公報（特許請求の範囲、段落番号００２２〜００２３） 特開平６−２７８２６０公報（段落番号００３３） 特公平７−７２３９４号公報（特許請求の範囲、第４欄第２９行〜第３２行）

本発明は上述のような問題点を解決するためになされたものであり、離型性、追従性、トリミング性及び難燃性を同時に満足する表皮材用基材、これを用いた表皮材、及び基材マットと一体化された成形体を提供することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「セルロース系繊維を含む繊維基材の片表面が、難燃剤と熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダによって接着されており、下記の条件を満たすことを特徴とする表皮材用基材。
記
１．セルロース系繊維が繊維基材全体の１０ｍａｓｓ％以上を占めている
２．ポリエステル系樹脂バインダにおける、ポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率が２０：８０〜６０：４０である
３．ポリエステル系樹脂バインダにおける、ポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率が９５：５〜６５：３５である
４．繊維基材とポリエステル系樹脂バインダとの質量比率が９０：１０〜７０：３０である」である。

本発明の請求項２にかかる発明は、「請求項１に記載の表皮材用基材における繊維基材の、ポリエステル系樹脂バインダによる接着面と反対面に、２００℃以下の融点をもつ樹脂を含む接着剤層を備えていることを特徴とする表皮材。」である。

本発明の請求項３にかかる発明は、「請求項２に記載の表皮材と基材マットとが熱成形により、接着剤層を介して一体化されていることを特徴とする成形体。」である。

本発明の請求項４にかかる発明は、「自動車のエンジンルームにおける吸音材として使用することを特徴とする、請求項３記載の成形体。」である。

本発明の請求項１にかかる発明は、繊維基材を構成する繊維としてセルロース系繊維を含み、かつポリエステル系樹脂バインダー中に難燃剤を含んでいることによって、用途に応じた難燃性を有する表皮材を製造することができる。また、バインダーとしてポリエステル系樹脂を用い、しかも熱硬化性樹脂を含んでいることによって、成形時におけるポリエステル系樹脂の粘着性発現を抑制し、表皮材の金型への貼り付きを防止でき、離型性に優れているばかりでなく、表皮材の風合いを硬くすることができるため、押し切り刃によって表皮材が引張られることを防止し、トリミング性にも優れる表皮材を製造することができる。更に、ポリエステル系樹脂はヒートプレス等の成形時に適度に軟化するため、金型への追従性にも優れ、浮きや皺を発生することなく、基材マットと一体化できる。

本発明の請求項１にかかる発明は、セルロース系繊維が繊維基材全体の１０ｍａｓｓ％以上を占めているため、燃焼速度を遅くし、難燃性に優れる表皮材を製造することができる。

本発明の請求項１にかかる発明は、ポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率が２０：８０〜６０：４０であるため、難燃性及びトリミング性に優れる表皮材を製造することができる。

本発明の請求項１にかかる発明は、ポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率が９５：５〜６５：３５であるため、離型性、追従性及びトリミング性の優れる表皮材を製造することができる。

本発明の請求項１にかかる発明は、繊維基材とポリエステル系樹脂バインダとの質量比率が９０：１０〜７０：３０であることによって、難燃性、離型性及びトリミング性のバランスの優れる表皮材を製造することができる。

本発明の請求項２にかかる発明は、前記表皮材用基材を用いているため、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性に優れるのはもちろんのこと、前記表皮材用基材における繊維基材の、ポリエステル系樹脂バインダによる接着面と反対面に、２００℃以下の融点をもつ樹脂を含む接着剤層を備えた表皮材であるため、熱成形の際に、前記接着剤層の作用によって、確実に基材マットと一体化することができる。

本発明の請求項３にかかる発明は、前記表皮材を用いているため、難燃性に優れ、離型性に優れているため生産性に優れ、追従性にも優れているため表面品位が優れた成形体である。更に、トリミング性良く製造できるため、表皮材と基材マットとが剥離しない成形体である。また、前記表皮材と基材マットとが熱成形により、接着剤層を介して一体化されているため、表皮材と基材マットとが強固に接着一体化したものである。

本発明の請求項４にかかる発明は、自動車のエンジンルームにおける吸音材として使用すると、前記成形体の効果に加えて、吸音性能にも優れている。

本発明の表皮材用基材はセルロース系繊維を含む繊維基材の片表面が、難燃剤と熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダによって接着されたものである。

本発明の繊維基材を構成するセルロース系繊維は燃焼時に炭化することにより、燃焼速度を落とす効果を奏する。このセルロース系繊維としては、例えば、レーヨン繊維、ポリノジック繊維、キュプラ繊維、綿繊維、麻繊維などを挙げることができ、これらの中でも、綿繊維又はレーヨン繊維は経済性の面で好ましく、特にレーヨン繊維は染色等の加工性に優れ、しかも燃焼しても有毒ガスが発生せず、高温にもならないため、好適に使用できる。このセルロース系繊維の繊度、繊維長は特に限定するものではないが、繊度は１〜２０ｄｔｅｘであるのが好ましく、１〜１０ｄｔｅｘであるのがより好ましい。また、繊維長は２０〜１００ｍｍであるのが好ましく、３０〜８０ｍｍであるのがより好ましい。このようなセルロース系繊維は燃焼速度を遅くできるように、繊維基材全体の１０ｍａｓｓ％以上を占めているのが好ましく、１５ｍａｓｓ％以上を占めているのがより好ましく、２０ｍａｓｓ％以上を占めているのが更に好ましい。場合によって、繊維基材がセルロース系繊維のみから構成されている。なお、セルロース系繊維は材料の異なるセルロース系繊維を２種類以上含んでいることができ、２種類以上含んでいる場合には総量が前記量だけ占めているのが好ましい。

本発明の繊維基材はセルロース系繊維以外に、２００℃以上の融点又は分解点を有する耐熱性繊維を含んでいることができる。このような耐熱性繊維を含んでいることによって、燃えにくく、また、耐候性に優れる場合もある。このような耐熱性繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、炭素繊維、フッ素繊維、アラミド繊維などを挙げることができ、特に耐侯性、経済性に優れるポリエステル繊維が好適である。このような耐熱性繊維の繊度、繊維長は特に限定するものではないが、繊度は１〜２０ｄｔｅｘであるのが好ましく、１〜１０ｄｔｅｘであるのがより好ましい。なお、「融点」は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１-1987に規定されている示差熱分析により得られる示差熱分析曲線（ＤＴＡ曲線）から得られる融解温度をいい、「分解点」はＪＩＳ Ｋ ７１２０-1987（プラスチックの熱重量測定方法）に定義される開始温度Ｔ_１をいう。

本発明の繊維基材は上述のような繊維から構成することができるが、その形態は織物、編物、不織布などであることができる。これらの中でも基材マットとの成型加工性の面から不織布であるのが好ましく、基材マットへの追従性、不織布の強度という点から、特にニードルパンチ不織布であるのが好ましい。この繊維基材の目付、厚さは表皮材用基材に必要とされる強度、繊維の種類等によって異なるため、特に限定するものではないが、目付は３０〜３００ｇ／ｍ^２であるのが好ましく、５０〜１５０ｇ／ｍ^２であるのがより好ましい。また、厚さは０．５〜３ｍｍであるのが好ましく、１〜２．５ｍｍであるのがより好ましい。

本発明の表皮材用基材は上述のような繊維基材の片表面が、難燃剤と熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダによって接着されている。ポリエステル系樹脂バインダは難燃剤を含んでいるため、前述のセルロース系繊維との相乗効果によって、十分な難燃性が付与される。この難燃剤は特に限定するものではないが、例えば、リン系難燃剤、臭素系難燃剤、無機系難燃剤を使用できる。より具体的には、リン系難燃剤として、リン酸アンモニウム、トリクレジルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、トリスクロロエチルホスフェート、トリスジクロロプロピルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、酸性リン酸エステル、含窒素リン化合物などを使用できる。また、臭素系難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、ペンタブロモベンゼン、ヘキサブロモベンゼン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、デカブロモジフェニルオキサイドなどを使用できる。更に、無機系難燃剤として、赤燐、酸化スズ、三酸化アンチモン、水酸化ジルコニウム、メタホウ酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどを使用できる。これら難燃剤は１種類、又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。

このような難燃剤は、ポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率が２０：８０〜６０：４０となる量だけ含まれているのが好ましい。ポリエステル系樹脂２０に対して難燃剤が８０よりも多くなると、トリミング性が悪くなる傾向があり、ポリエステル系樹脂６０に対して難燃剤が４０よりも少なくなると、難燃性が不十分となる傾向があるためで、より好ましいポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率は３０：７０〜５０：５０である。

本発明のポリエステル系樹脂バインダは前述のような難燃剤に加えて、熱硬化性樹脂を含んでいる。熱硬化性樹脂を含んでいることによって、成形時におけるポリエステル系樹脂の粘着性発現を抑制し、表皮材の金型への貼り付きを防止できるため、離型性に優れている。また、表皮材の風合いを硬くすることができるため、押し切り刃によって表皮材が引張られることを防止でき、トリミング性も向上させることができる。このような熱硬化性樹脂は熱成形時の熱で硬化するものであれば良く、特に限定するものではないが、例えば、エポキシ樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、グアナミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ＤＦＫ樹脂、熱硬化性樹脂プレポリマー、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フラン樹脂、ポリイミド、ポリ（ｐ−ヒドロキシ安息香酸）、ポリウレタン、マレイン酸樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂などを使用することができる。これらの中でもメラミン樹脂は耐水性、耐候性及び耐薬品性に優れており、汎用性に優れているため好適である。

この熱硬化性樹脂は、ポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率が９５：５〜６５：３５であるのが好ましい。ポリエステル系樹脂９５に対して熱硬化性樹脂が５よりも少ないと、トリミング性及び離型性が悪くなる傾向があり、ポリエステル系樹脂６５に対して熱硬化性樹脂が３５よりも多いと、熱成形時における表皮材の基材マットへの追従性が悪くなる傾向があるためで、より好ましいポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率は９０：１０〜７５：２５である。

本発明の表皮材用基材は前述のような難燃剤及び熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダによって、繊維基材の片表面を接着したものである。ポリエステル系樹脂は成形時の熱によっても粘着性が生じにくいため、金型に貼り付くことがなく、離型性を向上させる作用を奏する。また、ポリエステル系樹脂はヒートプレス等の成形時に適度に軟化するため、金型への追従性にも優れ、浮きや皺を発生することなく、基材マットと一体化できる。

このポリエステル系樹脂は前述のような比率で難燃剤及び熱硬化性樹脂を含むものであるが、繊維基材とポリエステル系樹脂バインダ（固形分）との質量比率は９０：１０〜７０：３０であるのが好ましい。繊維基材９０に対してポリエステル系樹脂バインダが１０よりも少ないと、トリミング性及び燃焼性が悪くなる傾向があり、繊維基材７０に対してポリエステル系樹脂バインダが３０よりも多いと、離型性が悪くなる傾向があるためで、好ましい繊維基材とポリエステル系樹脂バインダ（固形分）との質量比率は８５：１５〜７５：２５である。なお、ポリエステル系樹脂バインダは難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を損なわない範囲内で、難燃剤、熱硬化性樹脂以外に、染料、顔料、界面活性剤、撥水・撥油剤などを含んでいることができる。

このようなポリエステル系樹脂バインダによって繊維基材の片表面が接着されているが、繊維基材の片表面のみが接着されている必要はなく、繊維基材の内部も接着されていても良いし、繊維基材の他方の表面も接着されていても良い。つまり、少なくとも片表面が接着されていれば良い。

このような表皮材用基材は、例えば、セルロース系繊維を含む繊維基材を形成した後、難燃剤と熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダを繊維基材の少なくとも片表面に付与し、接着することによって製造することができる。なお、繊維基材は常法により形成することができ、好適である不織布は、例えば、カード法、エアレイ法などの乾式法、スパンボンド法、メルトブロー法などの直接法、或いは湿式法により形成した繊維ウエブを、水流などの流体流及び／又はニードルによって絡合させて製造することができる。また、ポリエステル系樹脂バインダは、例えば、含浸、塗布、スプレーして付与し、乾燥することによって接着できる。

本発明の表皮材は前述のような表皮材用基材における繊維基材の、ポリエステル系樹脂バインダによる接着面と反対面に、２００℃以下の融点をもつ樹脂を含む接着剤層を備えている。そのため、熱成形の際に、前記接着剤層の作用によって、確実に基材マットと一体化することができる。

この接着剤層は熱成形の際に基材マットと一体化できるように、２００℃以下の融点をもつ樹脂（以下、「接着樹脂」ということがある）を含んでいる。この接着樹脂は基材マットと接着しやすいように、融点は１９０℃以下であるのが好ましく、１８０℃以下であるのがより好ましい。一方で、融点が低すぎると、耐熱性を必要とする用途に使用するのが困難になるため、８０℃以上であるのが好ましく、１００℃以上あるのがより好ましい。

このような接着樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン（例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、エチレン−酢酸ビニル共重合体などを挙げることができる。これらの中でもポリプロピレンは比較的融点が高く、接着性も優れているため好適である。

このような接着剤層は繊維基材を構成する繊維間の空隙に存在する状態にあっても良いが、基材マットとの接着性に優れるように、繊維基材とは別の層として存在しているのが好ましい。例えば、接着樹脂が繊維形態を採っており、繊維基材の片面に積層された状態にあるのが好ましい。より具体的には、接着樹脂繊維を含む繊維シート（例えば、不織布、織物、編物）が繊維基材の片面に積層されているのが好ましい。

なお、接着樹脂が繊維基材を構成する繊維間の空隙に存在する表皮材は、例えば、接着樹脂粉体を繊維基材に散布し、接着樹脂粉体の接着性を発現させることによって製造することができ、繊維基材の片面に接着樹脂繊維が積層された表皮材は、接着樹脂繊維を繊維基材に散布した後に、ニードルなどの絡合を作用させることにより、及び／又は接着樹脂繊維の接着性を発現させることによって製造することができ、繊維基材の片面に接着樹脂繊維を含む繊維シートが積層された表皮材は、繊維基材に繊維シートを積層し、ニードルなどの絡合を作用させることにより、及び／又は接着樹脂繊維の接着性を発現させることによって製造することができる。

本発明の表皮材は繊維基材の片表面をポリエステル系樹脂バインダで接着した後に接着剤層を形成しても良いし、繊維基材に接着剤層を形成した後にポリエステル系樹脂バインダで接着しても良い。

本発明の成形体は前述のような表皮材と基材マットとが熱成形により、接着剤層を介して一体化されたものである。この成形体は前述の表皮材を用いているため、難燃性に優れ、離型性に優れるため生産性良く製造できる成形体であり、表皮材は金型への追従性に優れているため表面品位の優れる成形体であり、しかもトリミング性良く製造できるため、表皮材と基材マットとが剥離しない成形体である。また、前述の表皮材と基材マットとが熱成形により、接着剤層を介して一体化されているため、表皮材と基材マットとが強固に接着一体化したものである。

この基材マットは成形体を使用する用途によって異なり、特に限定するものではないが、例えば、樹脂含浸したガラスウールマット、フェルト、ロックウールマット、レジンフェルト、ポリウレタン、ポリスチレン又はポリオレフィン系樹脂の発泡体などを使用することができる。なお、これら基材マットはいずれも吸音性に優れている。

本発明の成形体は、このような基材マットに、前述の表皮材が、表皮材の接着剤層が基材マットと当接するように配置し、熱成形されたものである。したがって、表皮材と基材マットとは接着剤層を介して一体化している。この熱成形は加熱した一対の金型で押圧することによって実施できる。加熱温度は接着樹脂の種類、基材マットの耐熱性、表皮材用基材の耐熱性等によって異なり、特に限定するものではないが、２００℃程度で実施することができる。また、押圧力は所望形状に成形できれば良く、特に限定するものではない。

本発明の成形体は、例えば、基材マットとして吸音性能に優れるものを使用した場合、自動車のエンジンルームにおける吸音材として好適に使用できる。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１〜４、比較例１）
（１）表皮材用基材の製造；
繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長６０ｍｍのレーヨン繊維（Ｌｅｎｚｉｎｇ Ｆｉｂｅｒｓ社製、品番：ＬＥＮＺＩＮＧ ９００１ ＢＫ）、及び繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（小山化学株式会社製、オヤマエステル ＢＬ）を用意した。

次いで、このレーヨン繊維とポリエステル繊維とを表１に示す割合で混合し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、針密度１７０本／ｃｍ^２でニードルパンチし、目付７０ｇ／ｍ^２、厚さ１．３ｍｍのニードルパンチ不織布（＝繊維基材）を製造した。

他方、難燃剤として、ペンタブロモベンゼン（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネンＳＭＣ−６５）、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、品番：ベッカミン Ｊ−１０３）、及びバインダとして、ポリエステル樹脂エマルジョン（長瀬産業株式会社製、ＲＥＳＩＮ ＶＦ−１）を用意し、難燃剤：熱硬化性樹脂：バインダの質量比率が１５：２：１０となるように混合し、ポリエステル系樹脂バインダを調製した。

次いで、前記ニードルパンチ不織布の片面に対して、泡立てた前記ポリエステル系樹脂バインダを塗布した後に、１４０℃に設定したドライヤーにより乾燥して、表皮材用基材（目付：８４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

（２）表皮材の製造；
接着樹脂繊維を含む繊維シートとして、ポリプロピレン樹脂製スパンボンド不織布（融点：１６０℃、目付：２０ｇ／ｍ^２、厚さ：０．２ｍｍ）を用意した。

次いで、前記表皮材用基材のバインダ塗布面と反対面に前記スパンボンド不織布を積層した後、スパンボンド不織布側から針密度１００本／ｃｍ^２でニードルパンチし、表皮材用基材とスパンボンド不織布とを絡合一体化し、表皮材（目付：１０４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

（３）性能評価；
（３）−１ 難燃性；
表皮材の難燃性を、米国自動車安全基準 ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定された燃焼試験に準拠して測定した。この燃焼試験を各表皮材５点について行い、次の基準により判定した。
○・・５点の燃焼速度の算術平均値が１００ｍｍ／ｍｉｎ．以下、かつ１点も１００ｍｍ／ｍｉｎ．を超える表皮材がない
△・・５点の燃焼速度の算術平均値が１００ｍｍ／ｍｉｎ．以下であるが、１００ｍｍ／ｍｉｎ．を超える表皮材がある
×・・５点の燃焼速度の算術平均値が１００ｍｍ／ｍｉｎ．を超える

（３）−２ 離型性；
基材マットとして、溶かしたガラスを遠心力によって吹き飛ばして形成した繊維を集積させた後に、フェノール樹脂によって結合させたグラスウールマット（目付：５００ｇ／ｍ^２）を用意した。

次いで、前記基材マットの片面に、表皮材のスパンボンド不織布が基材マットと当接するように積層した後、２００℃に加熱した一対の金型（最大深さ：１０ｃｍ）により９０秒間加圧して、エンジンルームサイレンサーの形状に成形した。この時、一対の金型から取り出した成形体の表皮材における毛羽立ち状態、及び金型への繊維及び／又は樹脂の付着状態から、次の基準により判断した。この結果は表１に示す通りであった。
○・・表皮材表面の毛羽立ち及び繊維、樹脂の金型への付着がともに認められない
△・・表皮材表面の毛羽立ち及び繊維及び／又は樹脂の金型への付着がやや認められる
×・・表皮材表面の毛羽立ち及び繊維及び／又は樹脂の金型への付着が著しく認められる

（３）−３ 追従性；
前記（３）−２（離型性）試験で成形体を製造した時に、表皮材が基材に追従しきれず、グラスウールマットと剥離した浮きや皺が発生したかどうかを確認した。つまり、次の基準で判断した。この結果は表１に示す通りであった。
○・・浮き、皺ともに認められない
△・・浮き及び／又は皺がやや認められる
×・・浮き及び／又は皺が著しく認められる

（３）−４ トリミング性；
前記（３）−２（離型性）試験で製造した成形体の周囲を、トリム刃を有する型枠で打ち抜き機によって打ち抜いた。その際に、表皮材が引っ張られ、引っ張られた表皮材の基材マットへの貼り付き度合いによって、トリミング性の良し悪しを判断した。つまり、次の基準により判断した。この結果は表１に示す通りであった。
○・・成形体端部において、グラスウール方向に引張られ、付着した繊維が目立たない
△・・成形体端部において、グラスウール方向に引張られ、付着した繊維がやや目立つ
×・・成形体端部において、グラスウール方向に引張られ、付着した繊維が目立つ

表１の結果から、繊維基材構成繊維としてセルロース系繊維（レーヨン繊維）を含んでいることによって、難燃性に優れていることがわかった。

（実施例５〜８、比較例２）
（１）表皮材用基材の製造；
繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長６０ｍｍのレーヨン繊維（Ｌｅｎｚｉｎｇ Ｆｉｂｅｒｓ社製、品番：ＬＥＮＺＩＮＧ ９００１ ＢＫ）、及び繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（小山化学株式会社製、オヤマエステル ＢＬ）を用意した。

次いで、このレーヨン繊維とポリエステル繊維とを７：３の質量比率で混合し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、針密度１７０本／ｃｍ^２でニードルパンチし、目付７０ｇ／ｍ^２、厚さ１．３ｍｍのニードルパンチ不織布（＝繊維基材）を製造した。

他方、難燃剤として、ペンタブロモベンゼン（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネンＳＭＣ−６５）、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、品番：ベッカミン Ｊ−１０３）、及びバインダとして、ポリエステル樹脂エマルジョン（長瀬産業株式会社製、ＲＥＳＩＮ ＶＦ−１）を用意し、難燃剤、熱硬化性樹脂、バインダを表２に示す割合で混合し、ポリエステル系樹脂バインダを調製した。

次いで、前記ニードルパンチ不織布の片面に対して、泡立てた前記ポリエステル系樹脂バインダを塗布した後に、１４０℃に設定したドライヤーにより乾燥して、表皮材用基材を製造した。なお、表皮材用基材の目付、厚さは表２に示す通りであった。

（２）表皮材の製造；
実施例１と同様にして、表皮材用基材とスパンボンド不織布とを絡合一体化した表皮材を製造した。なお、表皮材の目付、厚さは表２に示す通りであった。

（３）性能評価；
実施例１と同様にして、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を評価した。これらの結果は表２に示す通りであった。なお、表２においては、参考のために実施例１の結果も併せて示す。

表２の結果から、ポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率は２０：８０〜６０：４０であるのが好ましいことがわかった。

（実施例９〜１２、比較例３）
（１）表皮材用基材の製造；
繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長６０ｍｍのレーヨン繊維（Ｌｅｎｚｉｎｇ Ｆｉｂｅｒｓ社製、品番：ＬＥＮＺＩＮＧ ９００１ ＢＫ）、及び繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（小山化学株式会社製、オヤマエステル ＢＬ）を用意した。

次いで、このレーヨン繊維とポリエステル繊維とを７：３の質量比率で混合し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、針密度１７０本／ｃｍ^２でニードルパンチし、目付７０ｇ／ｍ^２、厚さ１．３ｍｍのニードルパンチ不織布（＝繊維基材）を製造した。

他方、難燃剤として、ペンタブロモベンゼン（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネンＳＭＣ−６５）、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、品番：ベッカミン Ｊ−１０３）、及びバインダとして、ポリエステル樹脂エマルジョン（長瀬産業株式会社製、ＲＥＳＩＮ ＶＦ−１）を用意し、難燃剤、熱硬化性樹脂、バインダを表３に示す割合で混合し、ポリエステル系樹脂バインダを調製した。

次いで、前記ニードルパンチ不織布の片面に対して、泡立てた前記ポリエステル系樹脂バインダを塗布した後に、１４０℃に設定したドライヤーにより乾燥して、表皮材用基材を製造した。なお、表皮材用基材の目付、厚さは表３に示す通りであった。

（２）表皮材の製造；
実施例１と同様にして、表皮材用基材とスパンボンド不織布とを絡合一体化した表皮材を製造した。なお、表皮材の目付、厚さは表３に示す通りであった。

（３）性能評価；
実施例１と同様にして、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を評価した。これらの結果は表３に示す通りであった。なお、表３においては、参考のために実施例１の結果も併せて示す。

表３の結果から、ポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率は９５：５〜６５：３５であるのが好ましいことがわかった。

（実施例１３〜１６）
（１）表皮材用基材の製造；
繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長６０ｍｍのレーヨン繊維（Ｌｅｎｚｉｎｇ Ｆｉｂｅｒｓ社製、品番：ＬＥＮＺＩＮＧ ９００１ ＢＫ）、及び繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（小山化学株式会社製、オヤマエステル ＢＬ）を用意した。

次いで、このレーヨン繊維とポリエステル繊維とを７：３の質量比率で混合し、カード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、針密度１７０本／ｃｍ^２でニードルパンチし、目付７０ｇ／ｍ^２、厚さ１．３ｍｍのニードルパンチ不織布（＝繊維基材）を製造した。

他方、難燃剤として、ペンタブロモベンゼン（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネンＳＭＣ−６５）、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、品番：ベッカミン Ｊ−１０３）、及びバインダとして、ポリエステル樹脂エマルジョン（長瀬産業株式会社製、ＲＥＳＩＮ ＶＦ−１）を用意し、難燃剤、熱硬化性樹脂、バインダを表４に示す割合で混合し、ポリエステル系樹脂バインダを調製した。

次いで、前記ニードルパンチ不織布の片面に対して、泡立てた前記ポリエステル系樹脂バインダを表４で示す量だけ塗布した後に、１４０℃に設定したドライヤーにより乾燥して、表皮材用基材を製造した。なお、表皮材用基材の目付、厚さは表４に示す通りであった。

（２）表皮材の製造；
実施例１と同様にして、表皮材用基材とスパンボンド不織布とを絡合一体化した表皮材を製造した。なお、表皮材の目付、厚さは表４に示す通りであった。

（３）性能評価；
実施例１と同様にして、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を評価した。これらの結果は表４に示す通りであった。なお、表４においては、参考のために実施例１の結果も併せて示す。

表４の結果から、繊維基材とポリエステル系樹脂バインダとの質量比率が９０：１０〜７０：３０であるのが好ましいことがわかった。

（実施例１７）
難燃剤として、ペンタブロモベンゼンに替えて、リン酸アンモニウム（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネン ＳＭＣ−９５）を使用したこと以外は実施例１と同様にして、表皮材用基材（目付：８４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）及び表皮材（目付：１０４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

この表皮材は難燃性、離型性、追従性及びトリミング性のいずれの評価も○の、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性に優れるものであった。このことから、リン系難燃剤であっても同様の効果を奏することがわかった。

（比較例４、５）
ポリエステル樹脂エマルジョンに替えて、アクリル系樹脂エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製、品名：ボンコート ＪＴ−８０）を使用（比較例４）、又は塩化ビニル樹脂エマルジョン（日信化学工業株式会社製、品名：ビニブラン ６９０）を使用（比較例５）したこと以外は、実施例１と同様にして、表皮材用基材（目付：８４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）及び表皮材（目付：１０４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

これら表皮材の難燃性、離型性、追従性及びトリミング性の評価結果を表５に示す。表５の結果から、バインダとしてポリエステル系樹脂を使用する必要があることがわかった。なお、表５においては、参考のために実施例１の結果も併せて示す。

（比較例６〜９）
（１）表皮材用基材の製造；
繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（小山化学株式会社製、オヤマエステル ＢＬ）のみをカード機により開繊して繊維ウエブを形成した後、針密度１７０本／ｃｍ^２でニードルパンチし、目付７０ｇ／ｍ^２、厚さ１．３ｍｍのニードルパンチ不織布（＝繊維基材）を製造した。

他方、難燃剤として、ペンタブロモベンゼン（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネンＳＭＣ−６５）、リン酸アンモニウム（丸菱油化工業株式会社製、品番：ノンネン ＳＭＣ−９５）、熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製、品番：ベッカミン Ｊ−１０３）、及びバインダとして、アクリル系樹脂エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製、品名：ボンコート ＪＴ−８０）、塩化ビニル樹脂エマルジョン（日信化学工業株式会社製、品名：ビニブラン ６９０）を用意し、これら難燃剤、熱硬化性樹脂及びバインダを表６に示す質量比率で混合し、バインダを調製した。

次いで、前記ニードルパンチ不織布の片面に対して、泡立てた前記バインダを塗布した後に、１４０℃に設定したドライヤーにより乾燥して、表皮材用基材（目付：８４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

（２）表皮材の製造；
実施例１と同様にして、表皮材用基材とスパンボンド不織布とを絡合一体化した表皮材（目付：１０４ｇ／ｍ^２、厚さ：１．６ｍｍ）を製造した。

（３）性能評価；
実施例１と同様にして、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を評価した。これらの結果は表６に示す通りであった。なお、表６においては、参考のために実施例１の結果も併せて示す。

表６の結果から、繊維基材構成繊維としてセルロース系繊維（レーヨン繊維）及びポリエステル系樹脂バインダを含んでいない場合には、バインダ及び／又は難燃剤をいかに組み合わせても、難燃性、離型性、追従性及びトリミング性を同時に満足する表皮材を得ることができないことがわかった。

Claims (4)

1. セルロース系繊維を含む繊維基材の片表面が、難燃剤と熱硬化性樹脂を含むポリエステル系樹脂バインダによって接着されており、下記の条件を満たすことを特徴とする表皮材用基材。
   記
   １．セルロース系繊維が繊維基材全体の１０ｍａｓｓ％以上を占めている
   ２．ポリエステル系樹脂バインダにおける、ポリエステル系樹脂と難燃剤との質量比率が２０：８０〜６０：４０である
   ３．ポリエステル系樹脂バインダにおける、ポリエステル系樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率が９５：５〜６５：３５である
   ４．繊維基材とポリエステル系樹脂バインダとの質量比率が９０：１０〜７０：３０である
2. 請求項１に記載の表皮材用基材における繊維基材の、ポリエステル系樹脂バインダによる接着面と反対面に、２００℃以下の融点をもつ樹脂を含む接着剤層を備えていることを特徴とする表皮材。
3. 請求項２に記載の表皮材と基材マットとが熱成形により、接着剤層を介して一体化されていることを特徴とする成形体。
4. 自動車のエンジンルームにおける吸音材として使用することを特徴とする、請求項３記載の成形体。