JP5077322B2 - 部品実装システムおよび実装状態検査方法 - Google Patents

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Description

本発明は、電子部品を基板に実装する部品実装システムおよびこの部品実装システムにおいて部品の実装状態を検査する実装状態検査方法に関するものである。
電子機器を構成する実装基板は、配線基板に半導体素子などの電子部品を半田接合などによって接合して製作される。実装基板の製造過程においては、異種部品を取り違えて実装する誤実装や実装後の位置が許容範囲を超えた状態となる実装位置不良などの各種の不具合を防止するため、半田接合に先立って実装状態の正否を確認するための実装状態検査が行われる。この実装状態検査は、部品を搭載した後の基板をカメラによって撮像し、取得した画像を画像処理することにより、部品のサイズや位置を検出する(例えば特許文献1参照)。
特開平9−152317号公報
ところで上述の実装状態検査においては、正しい検査判定結果を得る上で種々の阻害要因が存在する。例えば、部品実装面における個々の部品の形状や姿勢を検出する手法として、部品実装面を撮像した画像をパターンマッチングすることが一般に行われており、このパターンマッチングにおける参照パターンとして、従来より部品ライブラリによって与えられる部品形状・サイズデータが用いられていた。しかしながら、実装対象の部品は同一品番であっても製造メーカの相違によって、さらに同一メーカ製であっても製造ロットが異なる場合には、部品サイズにある程度のばらつきが存在する。このため、パターンマッチングに用いられる参照パターンが必ずしも実際の検査対象の部品と対応したものになるとは限らず、正しい良否判定結果が得られない場合が生じていた。
そこで本発明は、部品寸法にばらつきが存在する場合にあっても実装状態検査において安定した正しい良否判定結果を得ることができる部品実装システム及び部品実装システムにおける実装状態検査方法を提供することを目的とする。
本発明の部品実装システムは、基板に部品を実装する部品実装装置および前記基板における前記部品の実装状態をパターンマッチングを用いた光学的手法によって検査する検査装置を含む複数の部品実装用装置を連結して構成され、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する部品実装システムであって、前記部品実装装置は、前記部品を供給する部品供給部と、前記部品供給部から搭載ヘッドによって部品を取り出して基板搬送部によって位置決め保持された前記基板の実装位置に移送搭載する部品搭載部と、前記搭載ヘッドに保持された状態の前記部品を撮像する部品撮像部と、前記部品撮像部によって取得した画像データを認識処理することにより、前記部品の正規位置からの位置ずれを示す位置情報および前記パターンマッチングによって前記部品を抽出するための参照パターンに用いられる所定のパターン情報を取得する演算処理を行う演算処理部と、前記位置情報に基づいて前記部品搭載部を制御する実装制御部とを備え、前記検査装置は、前記部品が実装された後の基板の実装面を撮像する基板撮像部と、前記基板撮像部を制御して前記基板の任意の検査対象位置を撮像させる検査制御部と、前記基板撮像部によって取得した画像を対象
として前記参照パターンを用いたパターンマッチング処理を行って前記部品を抽出し、次いで前記部品の抽出結果と部品が実装されるべき位置を示す実装位置データとに基づいてこの部品の位置ずれ状態を検出し、この検出結果を予め記憶された検査判定データと比較することにより当該基板における前記部品の実装状態の良否を判定する検査処理部とを備え、さらに前記部品実装装置から送られた前記パターン情報に基づいて前記参照パターンを更新する参照パターン更新部を備えた。
本発明の部品実装システムにおける実装状態検査方法は、基板に部品を実装する部品実装装置および検査装置を含む複数の部品実装用装置を連結して構成され、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する部品実装システムにおいて、前記検査装置によって前記基板における前記部品の実装状態をパターンマッチングを用いた光学的手法によって検査する実装状態検査方法であって、前記部品実装装置によって、前記部品供給部から搭載ヘッドによって部品を取り出して基板保持部に位置決め保持された前記基板の実装位置に移送搭載し、前記搭載ヘッドに保持された状態の前記部品を撮像し、前記部品撮像部によって取得した画像データを認識処理することにより、前記部品の正規位置からの位置ずれを示す位置情報および前記パターンマッチングによって前記部品を抽出するための参照パターンに用いられる所定のパターン情報を取得し、前記検査装置によって、前記部品が実装された後の基板実装面を撮像する基板撮像部を制御することにより前記基板の任意の検査対象位置を撮像し、前記基板撮像部によって取得した画像を対象として前記参照パターンを用いたパターンマッチング処理を行って前記部品を抽出し、次いで前記部品の抽出結果と部品が実装されるべき位置を示す実装位置データとに基づいてこの部品の位置ずれ状態を検出し、この検出結果を予め記憶された検査判定データと比較することにより当該基板における前記部品の実装状態の良否を判定し、前記部品実装装置から送られた前記パターン情報に基づいて前記参照パターンを更新する。
本発明によれば、部品実装装置にて搭載ヘッドに保持された状態の部品を撮像して取得した画像データを認識処理して、パターンマッチングによって部品を抽出するための参照パターンに用られる所定のパターン情報を取得し、部品実装装置から送られたパターン情報に基づいて参照パターンを更新することにより、部品寸法にばらつきが存在する場合にあっても実装状態検査において安定した正しい良否判定結果を得ることができる。
本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける検査・実装装置の構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける部品実装装置による部品撮像の説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける検査装置による部品撮像の説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける検査装置による部品の実装状態検査の説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける検査装置による部品の実装状態検査の説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける部品の実装状態検査のフロー図
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図1を参照して、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する部品実装システム1について説明する。図1において
部品実装システム1は、印刷装置M1、基板受渡し装置M2、検査・実装装置M3、部品実装装置M4、M5、検査・実装装置M6、基板受渡し装置M7およびリフロー装置M8の各装置(部品実装用装置)を、基板搬送方向(X方向)に連結して成る部品実装ラインを主体としている。部品実装ラインを構成する各装置は通信ネットワーク2によって接続され、管理コンピュータの機能を有するホスト装置3によって制御される。
印刷装置M1は、基板4の部品接続用のランド上に部品接合用の半田ペーストをスクリーン印刷する。基板受渡し装置M2は、印刷装置M1から受け取った印刷後の基板4を、所定のタイミングにて下流側装置に受け渡す(矢印a)。検査・実装装置M3、部品実装装置M4、M5、検査・実装装置M6は、いずれも基板4を基板搬送方向に搬送する基板搬送部6(図2参照)の両側に、検査機構や部品実装機構などの作業動作機構を配置した構成となっている。
検査・実装装置M3は、作業動作機構として検査装置M3A、部品実装装置M3Bを備えており、検査装置M3Aは印刷後の基板4における半田印刷状態を検査する。この半田印刷検査においては、基板4に形成された半田印刷部の位置計測も併せて行われ、下流側の部品実装装置による部品搭載動作時の位置補正用の半田位置データとして下流側の各部品実装装置にフィードフォワードされる。本実施の形態では、部品を実装点に位置合わせする基準として、基板4のランド位置を基準とするランド位置基準と、印刷された半田印刷部の位置を基準とする半田位置基準とを選択して使い分けられるようになっている。すなわちここでは、部品実装装置の前工程にて印刷された半田印刷位置を検出する印刷検査装置を備えた構成となっている。
部品実装装置M3Bは、半田印刷検査後の基板4に対して部品を実装する。部品実装装置M4、M5は、それぞれ独立して作業動作が可能な2つの部品実装装置M4A、M4Bおよび部品実装装置M5A、M5Bを備えており、これらの各部品実装装置によって基板4に順次部品を実装する。検査・実装装置M6は、検査装置M6A、部品実装装置M6Bを備えており、部品実装装置M6Bは基板4に部品を実装し、検査装置M6Aは上流側の各部品実装装置による部品実装作業が終了した後の基板4を対象として部品実装状態を検査する。この部品実装状態の検査は、パターンマッチングを用いた光学的手法によって行われる。検査後の基板4は、基板受渡し装置M7を介してリフロー装置M8に搬入され(矢印b)、ここで加熱することにより半田が溶融固化し、部品が基板4に半田接合される。
次に図2を参照して、検査・実装装置M3、M6の構造を説明する。なお部品実装装置M4、M5の部品実装装置M4A、M4B、M5A、M5Bは、図2に示す部品実装装置M3B,M6Bと同一構成であるので、ここでは説明を省略する。図2において、基台5の中央部には、2つの搬送レールを備えた基板搬送部6がX方向に配設されている。基板搬送部6は上流側装置から搬入された基板4を下流側に搬送し、当該装置における作業位置に位置決めして保持する。そしてそれぞれの基板搬送部6に位置決め保持された基板4に対して、検査装置M3A、部品実装装置M3Bおよび検査装置M6A、部品実装装置M6Bによって所定の作業動作が実行される。
部品実装装置M3B、M6Bには部品供給部7が配設されており、部品供給部7には複数のテープフィーダ8が並列して装着された台車19が配置されている。テープフィーダ8は、台車19にセットされたテープ供給リール20から部品を保持したキャリアテープを引き出してピッチ送りすることにより、以下に説明する部品搭載部によるピックアップ位置に部品を供給する。
基台5のX方向における一方側の端部には、リニアモータによる直動機構を備えたY軸
移動テーブル9がY方向に配設されている。Y軸移動テーブル9には、同様にリニアモータによる直動機構を備えたX軸移動テーブル10A、10Bが、X方向に延出してY方向に移動自在に装着されている。X軸移動テーブル10A、10Bは、それぞれ検査装置M3A、部品実装装置M3Bおよび検査装置M6A、部品実装装置M6Bに対応している。
X軸移動テーブル10Bには、複数の単位搭載ヘッド16を備えた搭載ヘッド15がX方向に移動自在に装着されており、さらにX軸移動テーブル10Bの下面側には、搭載ヘッド15と一体的に移動する基板撮像部17が配設されている。またX軸移動テーブル10Aには、撮像カメラ12を備えた撮像ヘッド11がX方向に移動自在に装着されている。検査装置M3A、M6Aには画像認識ユニット14を内蔵した台車13が装着されている。
部品実装装置M3B,M6Bの動作を説明する。Y軸移動テーブル9、X軸移動テーブル10Bを駆動することにより、搭載ヘッド15はX方向、Y方向に水平移動し、これにより、単位搭載ヘッド16の下端部に装着された吸着ノズル16aによって部品供給部7のテープフィーダ8から部品を取り出し、基板搬送部6によって位置決め保持された基板4に部品を搭載する。したがって、Y軸移動テーブル9、X軸移動テーブル10Bおよび搭載ヘッド15は、部品供給部7から搭載ヘッド15によって部品を取り出して、基板搬送部6によって位置決め保持された基板4の実装位置に移送搭載する部品搭載部32a(図5参照)を構成する。そして基板撮像部17を搭載ヘッド15と一体的に移動させることにより、基板撮像部17は基板4の上方に移動し基板4を撮像する。そして撮像によって取得した画像を認識処理することにより、基板4に設けられた認識マークや部品実装位置が認識される。
部品供給部7と基板搬送部6との間の搭載ヘッド15の移動経路には、部品撮像部18が配設されている。図3(a)に示すように、吸着ノズル16aによって部品(ここでは端子型の部品21)を保持した搭載ヘッド15が、部品撮像部18の上方をX方向へ移動することにより(矢印c)、搭載ヘッド15に保持された状態の部品を部品撮像部18によって撮像する。そして撮像によって取得した画像を認識処理することにより、部品21の正規位置からの位置ずれを示す位置情報が取得される。部品搭載部32aによる基板4への部品搭載動作においては、この位置情報に基づいて搭載位置の位置補正が行われる。さらに本実施の形態においては、部品撮像部18による撮像によって取得した画像を認識処理することにより、以下に説明するように、検査装置M6Aによって行われる実装状態検査において、部品を抽出するための参照パターンに用いられるパターン情報を取得するようにしている。
図3(b)は、部品撮像部18によって取得された画像18aを示しており、画像18aには、本体部21aの両側に端子部21bが形成された形状の部品21が表示されている。本体部21aは樹脂で被覆されており、端子部21bは金属より成ることから、画像18aにおいて本体部21a、端子部21bには明瞭な輝度差が存在する。この画像18aを演算処理部33a(図5参照)によって認識処理することにより、部品21の各部寸法を示す部品サイズデータ、すなわち2つの端子部21bのX方向寸法x1,x3、2つの端子部21bを隔てる間隔寸法x2、2つの端子部21bのY方向寸法y1,y2が取得される。この部品サイズデータは、実装状態検査におけるパターンマッチングの参照パターンに用いられるパターン情報であり、検査実行用データ記憶部35(図5参照)に部品サイズデータ35aとして記憶される。
図3(c)は、このパターン情報を用いて生成される参照パターン22を示しており、ここでは、部品21における1対の端子部21bに相当する1対の矩形枠22aによって参照パターン22を構成する例を示している。ここで1対の矩形枠22aの形状・サイズ
および矩形枠22a相互の間隔は、前述の部品サイズデータ(x1,x2,x3,y1,y2)によって規定される。
なお参照パターン22の構成は図3(c)に示す例に限定されるものではなく、対象となる部品の形状・サイズのばらつき特性などに応じて、適宜簡略化することが可能である。例えば、部品21全体を1つの矩形と見なして、Y方向寸法y1,y2のうちのいずれかをY寸法とし、X方向寸法x1,x2,x3の総和を全体のX寸法とする参照パターンを用いるようにしてもよい。またパターン情報として、ここでは上述のような部品サイズデータを用いる例を示しているが、これに限定されるものではない。例えば、部品の外形形状を特定する輪郭形状データなど、パターンマッチングにおける参照パターンを特定することが可能なデータであれば、パターン情報として採用することができる。
検査装置M6Aの動作を説明する。Y軸移動テーブル9、X軸移動テーブル10Aを駆動することにより、撮像ヘッド11はX方向、Y方向に水平移動する。これにより、図4(a)に示すように、前工程において部品21がランド4a上に実装され、基板搬送部6に位置決め保持された基板4の実装面を撮像カメラ12によって撮像する。したがって、Y軸移動テーブル9、X軸移動テーブル10Aおよび撮像ヘッド11は、部品21が実装された後の基板4の実装面を撮像する基板撮像部42a(図5参照)を構成する。ここの撮像により、図4(b)に示すように、部品21の平面画像を含む画像12aが取得される。画像12aにおいては、部品21を構成する本体部21a、端子部21bが異なる輝度で現れている。部品実装状態の検査は、このようにして得られた画像12aをパターンマッチングの対象とすることによって行われる。
次に図5を参照して、部品実装システム1の制御系の構成を説明する。なお、ここでは部品実装装置M3B〜M6B、M4A、M5Aおよび部品実装状態の検査を行う検査装置M6Aのみの構成を図示している。上述の各部品実装装置は、通信部30、実装制御部31、実装機構32、認識装置33、記憶部34を備えている。通信部30は通信ネットワーク2を介してホスト装置3および検査装置M6Aの制御装置と接続されており、これらの他装置との間で、制御信号やデータの授受を行う。実装制御部31は、記憶部34に記憶された各種のデータに基づいて、実装機構32を構成する基板搬送部6、部品供給部7、部品搭載部32aを制御する。これにより基板4を対象とする部品実装作業が実行される。
認識装置33は、前述の部品撮像部18、基板撮像部17および演算処理部33aより構成され、部品撮像部18、基板撮像部17によって取得された画像は、演算処理部33aによって認識処理される。本実施の形態においては、部品撮像部18によって取得した画像データを演算処理部33aによって認識処理することにより、部品21の正規位置からの位置ずれを示す位置情報およびパターンマッチングによって部品21を抽出するための参照パターン22に用いられる所定のパターン情報を取得する演算処理を行う。
記憶部34は、実装座標データ34a、部品形状データ34b、部品配列データ34cなど、部品実装作業の実行に必要な各種のデータを記憶する。実装座標データ34aは、基板4における設計上の部品実装位置を各部品毎に座標データの形で示す。部品形状データ34bは、実装対象となる各部品の形状やサイズを示す部品ライブラリデータである。部品配列データ34cは、部品供給部7におけるテープフィーダ8の配列を部品種と対応させて示すフィーダデータであり、これにより部品の配列位置が特定される。
検査実行用データ記憶部35は、検査装置M6Aでの実装状態検査に用いられる検査実行用データを記憶する。ここでは、前述のパターン情報としての部品サイズデータ35aおよび当該部品実装装置における部品実装に際して用いられた実装位置データ35bを検
査実行用データとして記憶するようにしている。実装位置データ35bとしては、記憶部34に記憶された実装座標データ34aまたは検査装置M3Aによって取得された半田位置データのいずれかが選択的に記憶される。すなわち、ランド位置基準で部品搭載を行う場合には実装座標データ34aが選択され、半田位置基準で部品搭載を行う場合には半田位置データが選択される。これらの検査実行用データは、通信部30および通信ネットワーク2を介して下流側の検査装置M6Aに送られる。なお、ここでは検査実行用データ記憶部35を各部品実装装置に設けた例を示しているが、このデータ記憶機能をホスト装置3に持たせるようにしてもよい。
次に、部品の実装状態検査を行う検査装置M6Aの制御系の構成を説明する。検査装置M6Aは、通信部40、検査制御部41、検査機構42、検査処理部43、記憶部44を備えている。通信部40は通信ネットワーク2を介してホスト装置3および他の部品実装装置の制御装置と接続されており、これらの他装置との間で制御信号やデータの授受を行う。検査制御部41は、記憶部44に記憶された各種のデータに基づいて、検査機構42を構成する基板搬送部6、基板撮像部42aや、検査処理部43、参照パターン更新部45を制御する。これにより基板4の任意の検査対象位置を撮像カメラ12によって撮像させるとともに、実装状態の良否判定に必要な各種処理が実行される。
記憶部44には、実装位置データ44a、参照パターンデータ44b、検査判定データ44cが記憶されている。実装位置データ44aは、検査対象の部品が実装されるべき位置、すなわち当該部品が部品実装装置によって実装された際に用いられた実装位置を特定するデータである。ここでは、当該部品実装装置から通信ネットワーク2を介して送信された実装位置データ35bが実装位置データ44aとして記憶される。
参照パターンデータ44bは、実装状態検査において検査対象の部品を抽出するためのパターンマッチングに用いられる参照パターンを規定するデータである。ここでは、同様に上流の部品実装装置から通信ネットワーク2を介して送信された部品サイズデータ35aに基づいて、検査制御部41によって作成され、記憶部44に記憶される。検査判定データ44cは、実装状態検査における良否判定に用いられるデータであり、例えば正常な部品実装位置からの位置ずれ量が許容範囲であるか否かを示す閾値の形で予め入力される。
検査処理部43は、基板撮像部42aによって取得した画像データを対象として、実装状態検査に必要な以下の処理を実行する。まず、基板撮像部42aによって取得した画像を対象として、参照パターン22を用いたパターンマッチング処理を行って、検査対象となる部品21を抽出する。すなわち、図6(a)に示すように、部品21を撮像した画像12aに設定されるサーチエリア内において、参照パターン22によって部品21をX,Y、θ方向にサーチしながら(矢印d)、マッチング率を演算する。
そして最大のマッチング率を与える位置、すなわち図6(b)に示すように、参照パターン22の矩形枠22aが画像12aにおける部品21の端子部21bに重なる位置を以て、画像12aにおける部品21の検出位置Pとして特定する。次いで部品21の抽出結果と部品21が実装されるべき位置を示す実装位置データ44aとに基づいて、この部品21の位置ずれ状態を検出する。
ここで、実装位置データとしては、前述のように、図6(c)に示す2種類(イ)、(ロ)を選択して用いることができる。(イ)に示すランド位置基準の例では、基板4に形成された部品接合用のランド4aの位置を基準として、すなわち2つのランド4aの中点PLを部品21が実装されるべき位置として定め、この中点PLと検出位置Pとの差を以て位置ずれ量Dとして検出する。また(ロ)に示す例では、部品接合用のランド4aを対
象として印刷された半田印刷部23の位置を基準として、すなわち2つの半田印刷部23の中点PSを部品21が実装されるべき位置として定め、この中点PSと検出位置Pとの差を以て位置ずれ量Dとして検出する。すなわちこの場合には、検査装置M6Aは、半田印刷位置の検出結果に基づいて設定された実行用の前記実装位置データを用いて、部品21の位置ずれ状態を検出するようにしている。そしてこの検出された位置ずれ量Dを、予め記憶された検査判定データ44cに規定される閾値と比較することにより、当該基板4における部品21の実装状態の良否を判定する。
参照パターン更新部45は、部品実装装置から送られたパターン情報に基づいて、記憶部44に記憶された参照パターンデータ44bを更新する処理を行う。なお、ここに示す例では、参照パターン更新部45を検査装置M6Aに備えるようにしているが、参照パターン更新機能をホスト装置3に持たせるようにしてもよい。すなわち、検査実行用データ記憶部35の機能をホスト装置3に持たせる場合には、参照パターン更新機能の機能を併せてホスト装置3に備えるようにし、更新済みの参照パターン22を検査装置M6Aに送信するように構成してもよい。
次に図7を参照して、部品実装システム1における部品実装状態検査のフローを説明する。まず、上流側装置から作業対象となる部品実装装置に基板4を搬入し、基板搬送部6によって位置決め保持する(ST1)。次いで部品供給部7から搭載ヘッド15によって部品21を取り出し(ST2)、搭載ヘッド15を部品撮像部18の上方へ移動させて部品21を撮像する(ST3)。次にこの撮像によって取得された画像データを演算処理部33aによって認識処理することにより、部品21の正規位置からの位置ずれを示す位置情報およびパターンマッチングによって部品21を抽出するための参照パターンに用いられる所定のパターン情報を取得する(ST4)。
次いでこのようにして取得されたパターン情報を、実装状態検査を行う検査装置M6Aに送信する(ST6)。次いで検査装置M6Aにおいて、取得したパターン情報に基づいて参照パターンを更新する処理が、参照パターン更新部45によって実行される(ST7)。そして基板4が部品実装ラインにおいて上流側から下流側へ搬送される過程では、(ST1)〜(ST7)の各ステップが、複数の部品実装装置によって反復実行される。これにより、検査装置M6Aの記憶部44には、検査対象となる複数の部品21について実装位置データ44a、参照パターンデータ44bが書き込まれ、実装状態の検査の実行が可能な状態となる。
この後、部品実装装置M6Bにおいて最後の部品実装作業が完了したならば、検査装置M6Aによって実装状態検査が実行される。まず、基板4に実装された部品21を撮像カメラ12によって撮像する(ST8)。次いで、以下の処理が検査処理部43によって実行される。すなわち更新された参照パターン22を用いたパターンマッチングにより、撮像によって取得された画像において部品21を抽出する(ST9)。次いで実装状態の良否判定を行う(ST10)。
すなわち部品21の抽出結果と部品21が実装されるべき位置を示す実装位置データ44aとに基づいてこの部品21の位置ずれ状態を検出し、この検出結果を予め記憶された検査判定データ44cと比較することにより、当該基板4における部品21の実装状態の良否を判定する。次いで判定結果の出力を行う(ST11)。この判定結果の出力は、当該検査装置に備えられた表示装置(図示省略)に表示する方法や、通信部40を介して検査記録データとしてホスト装置3に送信する方法などが適宜選択される。
上記説明したように、本実施の形態においては、部品実装装置にて搭載ヘッドに保持された状態の部品を撮像して取得した画像データを認識処理して、パターンマッチングによ
って部品を抽出するための参照パターンとして用られる所定のパターン情報を取得し、部品実装装置から送られたパターン情報に基づいて参照パターンを更新するようにしている。これにより、同一の機能を有する部品であっても製造メーカが相違することにより、さらに同一メーカ製であっても製造ロットが異なることによって部品寸法にばらつきが存在する場合にあっても、常に現物に即した参照パターンを用いることとなり、実装状態検査において安定した正しい正誤判定を得ることができる。
なお上記実施の形態においては、検査専用の撮像ヘッド11を備えた検査・実装装置M3,M6の例を示したが、部品実装装置M3B,M6Bが備える基板撮像部17に、撮像ヘッド11と同様の機能を持たせるようにしてもよい。
本発明の部品実装システムおよび実装状態検査方法は、部品寸法にばらつきが存在する場合にあっても実装状態検査において安定した正しい良否判定結果を得ることができるという効果を有し、基板に部品を実装して実装基板を製造する部品実装分野において有用である。
1 部品実装システム
3 ホスト装置
4 基板
4a ランド
6 基板搬送部
7 部品供給部
9 Y軸移動テーブル
10A、10B X軸移動テーブル
11 撮像ヘッド
12 撮像カメラ
15 搭載ヘッド
17 基板撮像部
18 部品撮像部
21 部品
21b 端子部
22 参照パターン
23 半田印刷部
M1 印刷装置
M3、M6 検査・実装装置
M4、M5 部品実装装置
P 検出位置

Claims (3)

  1. 基板に部品を実装する部品実装装置および前記基板における前記部品の実装状態をパターンマッチングを用いた光学的手法によって検査する検査装置を含む複数の部品実装用装置を連結して構成され、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する部品実装システムであって、
    前記部品実装装置は、前記部品を供給する部品供給部と、前記部品供給部から搭載ヘッドによって部品を取り出して基板搬送部によって位置決め保持された前記基板の実装位置に移送搭載する部品搭載部と、前記搭載ヘッドに保持された状態の前記部品を撮像する部品撮像部と、前記部品撮像部によって取得した画像データを認識処理することにより、前記部品の正規位置からの位置ずれを示す位置情報および前記パターンマッチングによって前記部品を抽出するための参照パターンに用いられる所定のパターン情報を取得する演算処理を行う演算処理部と、前記位置情報に基づいて前記部品搭載部を制御する実装制御部とを備え、
    前記検査装置は、前記部品が実装された後の基板の実装面を撮像する基板撮像部と、前記基板撮像部を制御して前記基板の任意の検査対象位置を撮像させる検査制御部と、前記基板撮像部によって取得した画像を対象として前記参照パターンを用いたパターンマッチング処理を行って前記部品を抽出し、次いで前記部品の抽出結果と部品が実装されるべき位置を示す実装位置データとに基づいてこの部品の位置ずれ状態を検出し、この検出結果を予め記憶された検査判定データと比較することにより当該基板における前記部品の実装状態の良否を判定する検査処理部とを備え、
    さらに前記部品実装装置から送られた前記パターン情報に基づいて前記参照パターンを更新する参照パターン更新部を備えたことを特徴とする部品実装システム。
  2. 前記部品実装装置の前工程にて印刷された半田印刷位置を検出する印刷検査装置を備え、前記検査装置は、前記半田印刷位置の検出結果に基づいて設定された実行用の前記実装位置データを用いて前記位置ずれ状態を検出することを特徴とする請求項1記載の部品実装システム。
  3. 基板に部品を実装する部品実装装置および検査装置を含む複数の部品実装用装置を連結して構成され、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する部品実装システムにおいて、前記検査装置によって前記基板における前記部品の実装状態をパターンマッチングを用いた光学的手法によって検査する実装状態検査方法であって、
    前記部品実装装置によって、前記部品供給部から搭載ヘッドによって部品を取り出して基板保持部に位置決め保持された前記基板の実装位置に移送搭載し、前記搭載ヘッドに保持された状態の前記部品を撮像し、前記部品撮像部によって取得した画像データを認識処理することにより、前記部品の正規位置からの位置ずれを示す位置情報および前記パターンマッチングによって前記部品を抽出するための参照パターンに用いられる所定のパターン情報を取得し、
    前記検査装置によって、前記部品が実装された後の基板実装面を撮像する基板撮像部を制御することにより前記基板の任意の検査対象位置を撮像し、前記基板撮像部によって取得した画像を対象として前記参照パターンを用いたパターンマッチング処理を行って前記部品を抽出し、次いで前記部品の抽出結果と部品が実装されるべき位置を示す実装位置データとに基づいてこの部品の位置ずれ状態を検出し、この検出結果を予め記憶された検査判定データと比較することにより当該基板における前記部品の実装状態の良否を判定し、
    前記部品実装装置から送られた前記パターン情報に基づいて前記参照パターンを更新することを特徴とする部品実装システムにおける実装状態検査方法。
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