JP5046790B2 - ガスケット、及び光学素子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学素子を製造するためのガスケット、及び光学素子の製造方法に関する。

近年、釣り等のレジャー、あるいは自動車の運転時等に使用される眼鏡のレンズとして、例えば水面、窓ガラス等からの反射光を遮るための偏光機能、明暗を調整する調光機能等を備えた機能性レンズと呼ばれる光学素子の需要が増えつつある。機能性レンズは、レンズの内部に機能性フィルムを備えている。機能性レンズを製造する方法として、例えば下記特許文献１に開示されているような、筒状のガスケットの内側に機能性フィルムを配置した状態で、ガスケットの両端の開口のそれぞれにモールド部材を配置し、ガスケットと一対のモールド部材との間に形成される空間に、レンズを製造するための材料であるモノマーを供給する技術が案出されている。
特開２００４−１３６２号公報

機能性フィルムをガスケットの内側に配置する際、例えばガスケットの構造等によっては、機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置することが困難となる可能性がある。例えば機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置できず、機能性フィルムが損傷したり、変形したりする可能性がある。また、機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置できず、例えば機能性フィルムがガスケットの内側において所望の位置に配置されていない状態で、モノマーが供給される可能性がある。そのような不都合が生じた場合、製造される機能性レンズの性能が低下する可能性がある。

本発明は、機能性フィルムのようなフィルム部材を良好に配置できるガスケットを提供することを目的とする。また本発明は、フィルム部材を良好に配置できるガスケットを用いて製造される、所望の性能を有する光学素子を提供することを目的とする。また本発明は、フィルム部材をガスケットの内側に良好に配置して、所望の性能を有する光学素子を製造できる光学素子の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明を例示する各態様として実施の形態に示す各図に対応付けした以下の構成を採用している。但し、各要素に付した括弧付き符号はその要素の例示に過ぎず、各要素を限定するものではない。

本発明を例示する第１の態様に従えば、光学素子（Ｐ）を製造するためのガスケットであって、筒状の本体部（２）と、本体部（２）の内周面（５）から本体部（２）の中心軸（ＡＸ）に向かって突出し、フィルム部材（Ｆ）を支持可能な支持部（６）と、中心軸（ＡＸ）と平行な方向に関する支持部（６）の第１側であって、中心軸（ＡＸ）に対して支持部（６）の外側に配置され、第１側に向かって突出する折り曲げ可能な突起部（７）と、を備え、突起部（７）は、本体部（２）の内側に折り曲げられることによって、支持部（６）との間にフィルム部材（Ｆ）を挟むことができるガスケット（１）が提供される。

本発明を例示する第１の態様によれば、フィルム部材を良好に配置できる。

本発明を例示する第２の態様に従えば、光学素子（Ｐ）を製造するためのガスケットであって、筒状の本体部（２）と、本体部（２）の内周面（５）から本体部（２）の中心軸（ＡＸ）に向かって突出し、フィルム部材（Ｆ）の一方の面（Ｆ２）を支持可能な支持部（６）と、中心軸（ＡＸ）と平行な方向に関する本体部（２）の第１側の第１開口（３）に配置される光学素子（Ｐ）の外形を定めるための第１モールド部材（１１）と支持部（６）に支持されたフィルム部材（Ｆ）の他方の面（Ｆ１）との間に挟まれる本体部（２）の内周面（５）に接続された突起部（７）と、を備え、支持部（６）と突起部（７）との間にフィルム部材（Ｆ）を保持するガスケット（１）が提供される。

本発明を例示する第２の態様によれば、フィルム部材を良好に配置できる。

本発明を例示する第３の態様に従えば、上記態様のガスケット（１）を用いて製造された光学素子（Ｐ）が提供される。

本発明を例示する第３の態様によれば、フィルム部材を良好に配置できるガスケットを用いて製造される、所望の性能を有する光学素子を提供できる。

本発明を例示する第４の態様に従えば、上記態様のガスケット（１）を用いる光学素子（Ｐ）の製造方法が提供される。

本発明を例示する第４の態様によれば、フィルム部材をガスケットの内側に良好に配置して、所望の性能を有する光学素子を製造できる。

本発明を例示する第５の態様に従えば、筒状の本体部（２）を含むガスケット（１）を用いた光学素子（Ｐ）の製造方法であって、本体部（２）の内周面（５）の少なくとも一部に配置された支持部（６）でフィルム部材（Ｆ）の一方の面（Ｆ２）を支持することと、本体部（２）の中心軸（ＡＸ）と平行な方向に関する支持部（６）の第１側であって、中心軸（ＡＸ）に対して支持部（６）の外側に配置され、第１側に向かって突出する突起部（７）を本体部（２）の内側に折り曲げてフィルム部材（Ｆ）の他方の面（Ｆ１）と接触させ、支持部（６）と突起部（７）との間にフィルム部材（Ｆ）を挟むことと、支持部（６）と突起部（７）との間に挟まれたフィルム部材（Ｆ）の他方の面（Ｆ１）と対向する位置に、光学素子（Ｐ）の外形を定めるための第１モールド部材（１１）を配置することと、第１モールド部材（１１）と、フィルム部材（Ｆ）との間に形成された第１空間（１３）に、光学素子（Ｐ）を製造するための材料を供給することと、第１空間（１３）に供給された材料を加熱することと、を含む製造方法が提供される。

本発明を例示する第５の態様によれば、フィルム部材をガスケットの内側に良好に配置して、所望の性能を有する光学素子を製造できる。

本発明を例示する第６の態様に従えば、筒状の本体部（２）を含むガスケット（１）を用いた光学素子（Ｐ）の製造方法であって、本体部（２）の内周面（５）の少なくとも一部に配置された支持部（６）でフィルム部材（Ｆ）の一方の面（Ｆ２）を支持することと、フィルム部材（Ｆ）の他方の面（Ｆ１）と本体部（２）の少なくとも一部に配置された突起部（７）とを接触させた状態で、光学素子（Ｐ）の外形を定めるための第１モールド部材（１１）と支持部（６）との間にフィルム部材（Ｆ）と突起部（７）とを挟んで、支持部（６）と突起部（７）との間にフィルム部材（Ｆ）を保持することと、第１モールド部材（１１）と、フィルム部材（Ｆ）との間に形成された第１空間（１３）に、光学素子（Ｐ）を製造するための材料を供給することと、第１空間（１３）に供給された材料を加熱することと、を含む製造方法が提供される。

本発明を例示する第６の態様によれば、フィルム部材をガスケットの内側に良好に配置して、所望の性能を有する光学素子を製造できる。

本発明によれば、フィルム部材をガスケットの内側に良好に配置できる。また本発明によれば、所望の性能を有する光学素子を製造できる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら例示的に説明するが、本発明はこれに限定されない。以下の説明においては、ＸＹＺ直交座標系を設定し、このＸＹＺ直交座標系を参照しつつ各部材の位置関係について説明する。そして、水平面内の所定方向をＸ軸方向、水平面内においてＸ軸方向と直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸方向及びＹ軸方向のそれぞれに直交する方向（すなわち鉛直方向）をＺ軸方向とする。また、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸まわりの回転（傾斜）方向をそれぞれ、θＸ、θＹ、及びθＺ方向とする。

＜第１実施形態＞
第１実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係るガスケット１を＋Ｚ側（上側）から見た平面図、図２は、図１のＡ−Ａ断面矢視図、図３は、図１のＢ−Ｂ断面矢視図である。また、図４は、図２の一部を拡大した図、図５は、図３の一部を拡大した図である。

本実施形態においては、ガスケット１を用いて、レンズの内部にフィルム部材Ｆを備えた光学素子Ｐを製造する場合を例にして説明する。フィルム部材Ｆは、例えば偏光機能を有する偏光フィルム、調光機能を有する調光フィルム等、機能性フィルムと呼ばれるフィルム部材を含む。光学素子Ｐは、偏光機能、調光機能等の機能性を有する機能性レンズと呼ばれる光学素子を含む。

図１〜図５において、ガスケット１は、円筒状の本体部２を備えている。本体部２は、第１側に第１開口３を備え、第１側と反対側の第２側に第２開口４を備えている。

ここで、以下の説明において、円筒状の本体部２の中心軸ＡＸが、Ｚ軸と平行である場合を例にして説明する。本体部２は、Ｚ軸と平行な中心軸ＡＸの周囲に配置される。また、ガスケット１によって製造される光学素子Ｐの光軸は、Ｚ軸と平行である。また、本実施形態において、中心軸ＡＸ（Ｚ軸）と直交するＸＹ平面内におけるフィルム部材Ｆの外形は、円形である。

また、以下の説明において、第１側を、＋Ｚ側（上側）とし、第１側と反対側の第２側を、−Ｚ側（下側）とする。したがって、第１開口３は、本体部２の＋Ｚ側に配置され、第２開口４は、本体部２の−Ｚ側に配置されている。

また、以下の説明において、−Ｚ側を向くフィルム部材Ｆの一方の面Ｆ２を適宜、フィルム部材Ｆの裏面Ｆ２、と称し、＋Ｚ側を向くフィルム部材Ｆの他方の面Ｆ１を適宜、フィルム部材Ｆの表面Ｆ１、と称する。

ガスケット１は、本体部２の内周面５から本体部２の中心軸ＡＸに向かって突出し、フィルム部材Ｆを支持可能な第１支持部６と、第１支持部６の＋Ｚ側であって、中心軸ＡＸに対して第１支持部６の外側に配置され、＋Ｚ側に向かって突出する折り曲げ可能な突起部７とを備えている。突起部７は、本体部２の内側に折り曲げられることによって、第１支持部６との間にフィルム部材Ｆを挟むことができる。

第１支持部６は、本体部２の内側に配置されている。本実施形態において、第１支持部６は、＋Ｚ側を向く支持面６Ａを有する。第１支持部６の支持面６Ａとフィルム部材Ｆの裏面Ｆ２とは対向可能である。第１支持部６の支持面６Ａは、フィルム部材Ｆの裏面Ｆ２を支持可能である。

突起部７は、可撓性を有し、外力によって撓むことにより折り曲げられる。突起部７は、例えばエラストマー、ポリオレフィンによって形成されており、可撓性を有し、弾性変形可能である。また、ガスケット１は、例えばエラストマー、ポリオレフィンによって形成されている。本実施形態においては、本体部２、第１支持部６、及び突起部７は、一体であり、それら本体部２、第１支持部６、及び突起部７を含むガスケット１の全体が、ポリオレフィンによって形成されている。

図１に示すように、第１支持部６及び突起部７のそれぞれは、中心軸ＡＸの周囲に複数配置されている。複数の突起部７のそれぞれは、複数の第１支持部６のそれぞれに対応する位置に配置されている。本実施形態においては、第１支持部６及び突起部７のそれぞれは、中心軸ＡＸの周囲にほぼ等間隔で、４つ配置されている。なお、第１支持部６及び突起部７は、３箇所以上であれば、任意の複数箇所に配置することができる。

突起部７は、本体部２の内側に配置されている。突起部７は、本体部２の内周面５の少なくとも一部と接続されている。折り曲げられていない状態における突起部７は、中心軸ＡＸと対向する内面８と、内面８と反対側の外面９とを有する。突起部７の内面８は、本体部２の内側に向いている。外面９は、本体部２の外側に向いている。

また、突起部７は、本体部２の内側に折り曲げられることによって、内面８を−Ｚ側に向けることができ、外面９を＋Ｚ側に向けることができる。すなわち、本体部２の内側に折り曲げられた状態における突起部７の内面８は、−Ｚ側を向き、外面９は、＋Ｚ側を向く。本体部２の内側に折り曲げられた状態における突起部７の内面８は、第１支持部６の支持面６Ａと対向可能である。

ここで、以下の説明において、突起部７に関して、折り曲げられていない状態を適宜、初期状態、と称し、本体部２の内側に折り曲げられた状態を適宜、折り曲げ状態、と称する。図１〜図５には、突起部７が初期状態であるガスケット１が示されている。また、図１には、フィルム部材Ｆが第１支持部６に支持されていない状態が示され、図２〜図５には、フィルム部材Ｆが第１支持部６に支持された状態が示されている。

図２及び図４に示すように、初期状態における突起部７は、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁の外側に配置される。すなわち、初期状態における突起部７の内面８は、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁の外側に配置される。本実施形態においては、初期状態における突起部７の内面８と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁との間に、第１の間隙Ｇ１が形成される。すなわち、初期状態における突起部７の内面８と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁とは、離れている。なお、初期状態における突起部７の内面８の内径と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外径とが等しくてもよい。

また、図３及び図５に示すように、本体部２の内周面５と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁との間に、第２の間隙Ｇ２が形成される。すなわち、本体部２の内周面５と、支持部５に支持されたフィルム部材Ｆの外縁とは、離れている。

なお、第２の間隙Ｇ２のサイズは、第１の間隙Ｇ１のサイズよりも大きくてもよいし、小さくてもよい。また、第１の間隙Ｇ１のサイズと第２の間隙Ｇ２のサイズとが等しくてもよい。本実施形態においては、第１の間隙Ｇ１のサイズは、第１支持部６の支持面６Ａの突出量（突起部７の内面８から本体部２の中心軸ＡＸに向かって突出した距離）の半分よりも小さい。したがって、フィルム部材Ｆを第１支持部６から脱落させることなく支持することができ、且つ第２の間隙Ｇ２を確保することができる。

また、本実施形態においては、中心軸ＡＸ（Ｚ軸）と直交するＸＹ平面内における第１開口３の大きさは、フィルム部材Ｆの外形よりも大きい。また、本実施形態においては、ＸＹ平面内における内周面５の大きさ（内径）は、フィルム部材Ｆの外径よりも大きい。

したがって、ガスケット１とフィルム部材Ｆとの接触（干渉）を抑制しつつ、＋Ｚ側（突起部７側）から、第１開口３を介して、フィルム部材Ｆを本体部２の内側に挿入し、第１支持部６の支持面６Ａに支持させることができる。

図６は、第１開口３に第１モールド部材１１が配置され、突起部７が折り曲げ状態であるガスケット１を上方（＋Ｚ側）から見た平面図、図７は、図６のＡ−Ａ断面矢視図、図８は、図６のＢ−Ｂ断面矢視図である。また、図９は、図７の一部を拡大した図、図１０は、図８の一部を拡大した図である。

本実施形態において、本体部２の＋Ｚ側の第１開口３は、第１モールド部材１１を配置可能であり、−Ｚ側の第２開口４は、第２モールド部材１２を配置可能である。第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２のそれぞれは、製造される光学素子Ｐの外形を定めることができる。第１モールド部材１１は、製造される光学素子Ｐの表面（＋Ｚ側の面）Ｐ１の形状を規定することができ、第２モールド部材１２は、製造される光学素子Ｐの裏面（−Ｚ側の面）Ｐ２の形状を規定することができる。本実施形態において、第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２のそれぞれは、ガラスによって形成されている。なお、第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２の少なくとも一方が金属によって形成されていてもよい。

本実施形態において、フィルム部材Ｆの表面Ｆ１及び裏面Ｆ２のそれぞれは、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。また、本体部２の内側に配置されているフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向可能な第１モールド部材１１の下面（−Ｚ側の面）１１Ｂは、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。また、本体部２の内側に配置されているフィルム部材Ｆの裏面Ｆ２と対向可能な第２モールド部材１２の上面（＋Ｚ側の面）１２Ａは、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。

本実施形態においては、突起部７は、第１開口３に配置される第１モールド部材１１によって、本体部２の内側に折り曲げられる。折り曲げ状態における突起部７の少なくとも一部は、第１モールド部材１１と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆとの間に配置される。すなわち、突起部７は、第１モールド部材１１で本体部２の内側に折り曲げられることによって、第１モールド部材１１と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆとの間に配置される。

突起部７の内面８は、第１モールド部材１１で折り曲げられることによって、−Ｚ側を向き、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する。また、突起部７の外面９は、第１モールド部材１１で折り曲げられることによって、＋Ｚ側を向き、第１モールド部材１１の下面１１Ｂと対向する。第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂは、折り曲げ状態の突起部７の外面９と対向して接触する。

本実施形態においては、第１開口３に第１モールド部材１１が配置され、その第１モールド部材１１によって、突起部７が本体部２の内側に折り曲げられることによって、第１支持部６との間にフィルム部材Ｆを挟むことができる。また、第１モールド部材１１が第１開口３に配置されることによって、突起部７は、第１モールド部材１１の下面１１Ｂと第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との間に挟まれた状態となる。フィルム部材Ｆは、第１支持部６と突起部７との間に挟まれて、その第１支持部６と突起部７との間に保持される。

なお、突起部７は、第１モールド部材１１による外力によって折り曲げ可能な程度の剛性、厚みを有する。また、初期状態における突起部７の高さ（Ｚ軸方向に関するサイズ）は、第１支持部６と折り曲げ状態の突起部７との間にフィルム部材Ｆを確実に挟むために十分な高さを有しており、突起部７は、初期状態において、自重等によって撓まない（折り曲げられない）程度の剛性を有する。

本実施形態においては、第１開口３に第１モールド部材１１が配置されることによって、第１モールド部材１１と、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆとの間に、第１空間１３が形成される。第１空間１３は、第１開口３に配置された第１モールド部材１１と、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆと、ガスケット１との間に形成される空間である。

上述のように、フィルム部材Ｆの表面Ｆ１は、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。また、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する第１モールド部材１１の下面１１Ｂは、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂは、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１に沿っている。本実施形態において、第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１とは、ほぼ同じ曲率であり、ほぼ平行である。なお、第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１とは、曲率が異なっていてもよい。第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との間には、第３の間隙Ｇ３が形成される。

また、本実施形態において、第２開口４に第２モールド部材１２が配置されることによって、第２モールド部材１２と、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆとの間に、第２空間１４が形成される。第２空間１４は、第２開口４に配置された第２モールド部材１２と、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆと、ガスケット１との間に形成される空間である。

本実施形態において、第２開口４の近傍の本体部２の内側には、第２モールド部材１２を支持可能な第２支持部１５が設けられている。第２支持部１５は、−Ｚ側を向いており、第２開口４に配置された第２モールド部材１２の上面１２Ａを支持可能である。上述のように、フィルム部材Ｆの裏面Ｆ２は、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの裏面Ｆ２と対向する第２モールド部材１２の上面１２Ａは、中央部が周辺部に対して＋Ｚ側に湾曲する形状である。

また、図１１に示すように、ガスケット１は、光学素子Ｐを製造するためのモノマーを第２空間１４に供給可能な供給口１６を有する。供給口１６は、Ｚ軸方向に関して、第１支持部６と第２開口４との間の本体部２の少なくとも一部に配置されている。本実施形態においては、第１支持部６と第２開口４との間の本体部２の所定位置に、第２空間１４と外部空間とを接続する貫通孔１７が形成されており、供給口１６は、第２空間１４側の貫通孔１７の端部に配置されている。本実施形態においては、貫通孔１７は、ＸＹ平面内において、第１支持部６及び突起部７とは異なる位置に形成されている。

貫通孔１７は、外部空間に配置された、モノマーを供給可能な供給装置１８と接続可能である。供給装置１８より貫通孔１７にモノマーが供給されることによって、そのモノマーは、貫通孔１７及び供給口１６を介して、第２空間１４に供給される。

上述のように、本体部２の内周面５と、第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの外縁とは、離れており、第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの外縁と、本体部２の内周面５との間に、第２の間隙Ｇ２が形成されている。第２の間隙Ｇ２は、光学素子Ｐを製造するためのモノマーを流通可能である。すなわち、本実施形態においては、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの外縁の少なくとも一部と、本体部２の内周面５との間に、光学素子Ｐを製造するためのモノマーが流通可能な通路１８が形成される。

また、モノマーは、フィルム部材Ｆの＋Ｚ側の第１空間１３と、−Ｚ側の第２空間１４との間で、通路１８（第２の間隙Ｇ２）を介して移動可能である。したがって、供給口１６より第２空間１４にモノマーを供給することによって、第２空間１４をモノマーで満たすことができるとともに、第２空間１４のモノマーを、通路１８を介して第１空間１３に供給することができ、第１空間１３をモノマーで満たすことができる。

本実施形態においては、突起部７の内面８と外面９との距離に応じて、換言すれば、突起部７の厚みに応じて、第１開口３に配置された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、第１支持部６と突起部７との間に挟まれるフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離が定められる。すなわち、突起部７の内面８と外面９との距離に応じて、第３の間隙Ｇ３のサイズが定められる。したがって、突起部７の内面８と外面９との距離（突起部７の厚み）を調整することによって、第１モールド部材１１の下面１１Ｂとフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離（第３の間隙Ｇ３のサイズ）を調整することができる。例えば、第３の間隙Ｇ３を大きくしたい場合には、突起部７の厚みを厚くし、第３の間隙Ｇ３を小さくしたい場合には、突起部７の厚みを薄くする。

図１２は、初期状態における突起部７の内面８を中心軸ＡＸ側から見た図である。図１２に示すように、本実施形態において、突起部７の内面８の形状は、Ｚ軸方向に長い長方形である。

本実施形態においては、折り曲げ状態において、フィルム部材Ｆの表面Ｆ１と接触する突起部７の内面８は、第１支持部６との間でフィルム部材Ｆを良好に保持できる程度の大きさ、摩擦係数を有する。同様に、第１支持部６（支持面６Ａ）も、突起部７との間でフィルム部材Ｆを良好に保持できる程度の大きさ、摩擦係数を有する。

次に、上述のガスケット１を用いて光学素子Ｐを製造する方法の一例について、図１３のフローチャートを参照しながら説明する。

まず、突起部７が初期状態であるガスケット１にフィルム部材Ｆがセットされる。フィルム部材Ｆが、ガスケット１の＋Ｚ側（突起部７側）から、第１開口３を介して、本体部２の内側に挿入される。本体部２の内側に挿入されたフィルム部材Ｆの裏面Ｆ２は、本体部２の内周面５に配置された第１支持部６に支持される（ステップＳＡ１）。

次に、ガスケット１に第１モールド部材１１がセットされる（ステップＳＡ２）。第１モールド部材１１が、ガスケット１の＋Ｚ側（突起部７側）から、第１開口３を介して、本体部２の内側に挿入される。本体部２の内側に挿入された第１モールド部材１１は、突起部７と接触する。第１モールド部材１１と突起部７とを接触させた状態で、第１モールド部材１１を−Ｚ方向に移動する（押し込む）ことによって、突起部７が本体部２の内側に折り曲げられ、突起部７の内面８と第１支持部６に支持されているフィルム部材Ｆの表面Ｆ１とが接触する。そして、第１モールド部材１１と第１支持部６との間にフィルム部材Ｆと突起部７とを挟んだ状態で、第１モールド部材１１を−Ｚ方向に移動することによって、第１支持部６と突起部７との間にフィルム部材Ｆが挟まれる。これにより、フィルム部材Ｆが、第１支持部６と突起部７との間に保持される（ステップＳＡ３）。第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する位置に第１モールド部材１１が配置されることによって、第１モールド部材１１とフィルム部材Ｆとの間に第１空間１３が形成される。

また、所定のタイミングで、ガスケット１に第２モールド部材１２がセットされる。第２モールド部材１２が、ガスケット１の−Ｚ側から、第２開口４を介して、本体部２の内側に挿入される。本体部２の内側に挿入された第２モールド部材１２は、第２支持部１５に支持される。第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの裏面Ｆ２と対向する位置に第２モールド部材１２が配置されることによって、第２モールド部材１２とフィルム部材Ｆとの間に第２空間１４が形成される。

第１空間１３及び第２空間１４のそれぞれが形成された後、供給口１６を介して第２空間１４にモノマーが供給される。供給口１６より第２空間１４にモノマーが供給されることによって、第２空間１４がモノマーで満たされる。また、第２空間１４に供給されたモノマーは、通路１８を介して第１空間１３に供給される（ステップＳＡ４）。通路１８より第１空間１３にモノマーが供給されることによって、第１空間１３がモノマーで満たされる。

第１空間１３及び第２空間１４のそれぞれをモノマーで満たした後、第１空間１３及び第２空間１４に供給されたモノマーに対する加熱処理（重合処理）が実行される（ステップＳＡ５）。本実施形態において、モノマーは、例えばジエチレングリコールビスアリルカーボネート等のような熱重合性樹脂を含む。モノマーを所定の加熱条件で加熱することによって、図１４に示すような、フィルム部材Ｆを備えた光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐが生成される。モノマーの加熱処理は、第１空間１３及び第２空間１４に満たされたモノマーを、ガスケット１、第１モールド部材１１、及び第２モールド部材１２とともに、例えば電気オーブン等の所定の加熱装置にセットする工程と、その加熱装置を用いて所定の加熱条件でモノマーを加熱処理する工程とを含む。

モノマーを重合させることによって、光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐが生成された後、その光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐより、ガスケット１、第１モールド部材１１、及び第２モールド部材１２が外される。光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの周縁は、第１支持部６及び突起部７に応じた形状を有する。すなわち、光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの周縁には、第１支持部６と突起部７との間に挟まれることによって形成された跡（マーク）が生成される。

その後、光学素子Ｐの厚みの調整、視力矯正の度数等の調整のために、光学素子Ｐの表面Ｐ１及び裏面Ｐ２の少なくとも一方を研磨する研磨処理、例えばメガネフレームの形状等に応じて光学素子Ｐの周縁をカットするカット処理等が実行される（ステップＳＡ６）。また、必要に応じて、光学素子Ｐの表面Ｐ１及び裏面Ｐ２の少なくとも一方に多層膜を形成する処理等の表面処理が実行される。以上により、フィルム部材（機能性フィルム）Ｆを含む光学素子（機能性レンズ）Ｐが完成する（ステップＳＡ７）。

なお、本実施形態においては、光学素子Ｐの研磨処理において、主に、光学素子Ｐの裏面Ｐ２が研磨される。

以上説明したように、本実施形態によれば、フィルム部材Ｆをガスケット１の内側に円滑且つ良好に配置することができる。本実施形態によれば、ＸＹ平面内における第１開口３の大きさは、フィルム部材Ｆの外径よりも大きく、突起部７は中心軸ＡＸに対して第１支持部６の外側に配置されているので、ガスケット１の内側にフィルム部材Ｆを配置する際、ガスケット１とフィルム部材Ｆとの接触（干渉）を抑制しつつ、ガスケット１の＋Ｚ側（突起部７側）から、第１開口３を介して、フィルム部材Ｆをガスケット１の本体部２の内側に挿入し、第１支持部６に支持させることができる。

ガスケット１とフィルム部材Ｆの外縁とが接触（干渉）すると、例えばフィルム部材が損傷する可能性がある。また、ガスケット１とフィルム部材Ｆの外縁とが接触（干渉）すると、例えばフィルム部材Ｆが変形する可能性がある。その結果、例えばフィルム部材Ｆの曲率が変化し、フィルム部材Ｆが所望の状態（位置、形状を含む）でガスケット１の内側に配置されなくなる可能性がある。そのような不具合が生じている状態で、ガスケット１の内側（第１空間１３及び第２空間１４）にモノマーを供給すると、製造される光学素子Ｐの性能が低下する可能性がある。

本実施形態によれば、例えばフィルム部材Ｆの損傷、変形等を抑制しつつ、フィルム部材Ｆをガスケット１の本体部２の内側に配置することができる。したがって、製造される光学素子Ｐの性能の低下を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、フィルム部材Ｆを第１開口３から本体部２の内側に挿入するといった簡易な作業で、フィルム部材Ｆを第１支持部６に支持させることができる。すなわち、作業の複雑化が抑制されている。したがって、作業効率良く、フィルム部材Ｆを第１支持部６に支持させることができる。

そして、ガスケット１（本体部２）の内側に配置されたフィルム部材Ｆは、第１支持部６と突起部７との間に挟まれて保持されるので、例えばフィルム部材Ｆの位置ずれ等を十分に抑制できる。したがって、フィルム部材Ｆの位置精度を維持することができ、フィルム部材Ｆをガスケット１（本体部２）の内側の所望の位置に配置した状態で、ガスケット１（本体部２）の内側にモノマーを供給することができる。したがって、製造される光学素子Ｐの性能の低下を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、第１開口３に第１モールド部材１１を配置するといった簡易な構成で、突起部７を折り曲げて、フィルム部材Ｆを第１支持部６と突起部７との間に挟んで保持することができる。すなわち、作業の複雑化が抑制されている。したがって、作業効率良く、第１モールド部材１１を用いて、第１支持部６と突起部７との間にフィルム部材Ｆを保持することができる。そして、第１モールド部材１１と第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆとの間に突起部７を挟んだ状態で、ガスケット１（本体部２）の内側にモノマーを供給することによって、光学素子Ｐを効率良く製造することができる。

また、本実施形態によれば、ＸＹ平面内における本体部２の内周面５の大きさ（直径）は、フィルム部材Ｆの外径よりも大きく、第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの外縁と、本体部２の内周面５との間に、光学素子Ｐを製造するためのモノマーが流通可能な通路１８が形成されているので、供給口１６を介して第２空間１４に供給したモノマーを、通路１８を介して第１空間１３に円滑に供給することができる。すなわち、本実施形態によれば、モノマーは、フィルム部材Ｆの表面Ｆ１側の第１空間１３及び裏面Ｆ２側の第２空間１４のそれぞれに円滑に行き渡る。したがって、例えばモノマーに気泡等が発生する等の不具合の発生を抑制しつつ、第１空間１３及び第２空間１４のそれぞれをモノマーで良好に満たすことができる。したがって、所望の性能を有する光学素子Ｐを製造することができる。

また、本実施形態によれば、第１モールド部材１１と第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との間に挟まれる突起部７によって、第１モールド部材１１の下面１１Ｂとフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離（第３の間隙Ｇ３のサイズ）を調整することができる。本実施形態によれば、突起部７の内面８と外面９との距離（突起部７の厚み）を調整するといった簡易な構成で、第１モールド部材１１の下面１１Ｂとフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離、換言すれば、重合処理後の光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの表面Ｐ１とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４（図１４参照）を調整することができる。また、本実施形態によれば、突起部７によって、光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの厚み方向におけるフィルム部材Ｆの位置を調整することができる。

また、本実施形態によれば、第１モールド部材１１と第１支持部６に支持されたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との間に突起部７を挟むことによって、フィルム部材Ｆの変形、位置ずれ等を抑制した状態で、第１モールド部材１１の下面１１Ｂとフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離（第３の間隙Ｇ３のサイズ）を十分に小さくすることができる。したがって、重合処理後の光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの表面Ｐ１とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４を小さくすることができる。また、本実施形態によれば、第１モールド部材１１の下面１１Ｂの曲率（光学素子Ｐの表面Ｐ１の曲率）とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１の曲率とを、簡易な構成でほぼ同じにすることができる。

例えば厚みの調整、視力矯正の度数等の調整のために、重合処理後の光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの表面Ｐ１及び裏面Ｐ２の少なくとも一方を研磨する際、良好な作業性の維持等の観点から、光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの表面Ｐ１を研磨せずに、裏面Ｐ２のみを研磨することが望ましい場合がある。また、光学素子Ｐを眼鏡に使用する場合、光学素子Ｐの表面Ｐ１が眼鏡の正面側に配置され、例えば他人から見られることとなる。光学素子Ｐの外観を均一にするために、あるいは光学素子Ｐの美観を確保するために、光学素子Ｐの表面Ｐ１を大幅に研磨することは望ましくない場合がある。そのため、光学素子Ｐを研磨する際、裏面Ｐ２を研磨することが望ましい場合がある。その場合、例えば光学素子Ｐの厚みを薄くするために、光学素子Ｐの表面Ｐ１とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４は、可能な限り小さいことが望ましい。また、光学素子Ｐの表面Ｐ１の曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１の曲率とは、可能な限り等しいことが望ましい。なお、第１モールド部材１１の下面１１Ｂの曲率（光学素子Ｐの表面Ｐ１の曲率）とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１とは、曲率が異なっていてもよい。

本実施形態によれば、光学素子Ｐの表面Ｐ１（第１モールド部材１１の下面１１Ｂ）とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４を十分に小さくし、光学素子Ｐの表面Ｐ１（第１モールド部材１１の下面１１Ｂ）の曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との曲率とをほぼ同じにすることができる。したがって、例えば光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐの表面Ｐ１を研磨することなく、裏面Ｐ２のみを研磨することで、光学素子Ｐの厚みを薄くすることができる。また、複数の光学素子Ｐを製造する際にも、光学素子Ｐの表面Ｐ１（第１モールド部材１１の下面１１Ｂ）とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４のばらつき、光学素子Ｐの表面Ｐ１（第１モールド部材１１の下面１１Ｂ）の曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１の曲率との差のばらつき等を抑制することができる。したがって、均一で、所望の性能を有する光学素子Ｐを製造することができる。

また、光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐ内におけるフィルム部材Ｆの位置、曲率等が所望状態にない場合、フィルム部材Ｆが研磨されることを抑制しつつ、光学素子Ｐを所望の厚みになるまで研磨することが困難となる可能性がある。すなわち、フィルム部材Ｆの位置、曲率等が所望状態にないと、研磨処理条件等を含む加工条件が制約を受ける可能性がある。本実施形態によれば、光学素子Ｐの表面Ｐ１とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１との距離Ｇ４を小さくすることができ、フィルム部材Ｆの位置ばらつきを少なくすることができ、さらに光学素子Ｐの表面Ｐ１の曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆ１の曲率とをほぼ同じにすることによって、今まで以上に加工条件の制約等の発生を抑制できる。

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図１５は、第２実施形態に係る突起部７Ｂを示す側断面図である。図１５において、初期状態における突起部７Ｂの外面９Ｂは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、−Ｚ側に向かって傾斜している。すなわち、初期状態における突起部７Ｂの外面９Ｂは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、第２開口４に対して除々に近づくように傾斜している。

こうすることにより、第１開口３を介して本体部２の内側に挿入された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、突起部７Ｂの外面９Ｂとを円滑に接触させることができ、その第１モールド部材１１の下面１１Ｂと突起部７Ｂの外面９Ｂとを接触させた状態で、第１モールド部材１１を−Ｚ方向に移動することによって、突起部７Ｂを本体部２の内側に円滑に折り曲げることができる。

また、ガスケット１は、図１６の模式図に示すように、第１の金型Ｋ１と第２の金型Ｋ２とで形成された空間に、ガスケット１を製造するための液体状の材料（例えばポリオレフィン）を供給する工程と、その液体状の材料を固めてガスケット１を形成する工程と、第１の金型Ｋ１と第２の金型Ｋ２とをガスケット１から外す工程とを経て製造される。突起部７Ｂの外面９Ｂを、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、−Ｚ側に向かって傾斜させることによって、例えば第１の金型Ｋ１をガスケット１から円滑に外すことができる。

＜第３実施形態＞
次に、第３実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図１７は、第３実施形態に係る突起部７Ｃを示す側断面図である。図１７において、初期状態における突起部７Ｃの外面９Ｃは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、−Ｚ側に向かって傾斜している。すなわち、初期状態における突起部７Ｃの外面９Ｃは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、第２開口４側に除々に近づくように傾斜している。

また、本実施形態においては、初期状態における突起部７Ｃの内面８Ｃは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、＋Ｚ側に向かって傾斜している。すなわち、初期状態における突起部７Ｃの内面８Ｃは、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、第２開口４に対して除々に離れるように傾斜している。

また、本実施形態においては、突起部７Ｃの外面９Ｃの傾斜角度θ１は、内面８Ｃの傾斜角度θ２よりも大きい。ここで、傾斜角度θ１は、外面９ＣとＸＹ平面とがなす角度であり、傾斜角度θ２は、内面８ＣとＸＹ平面とがなす角度である。

こうすることによっても、第１開口３を介して本体部２の内側に挿入された第１モールド部材１１の下面１１Ｂと、突起部７Ｃの外面９Ｃとを円滑に接触させることができ、その第１モールド部材１１の下面１１Ｂと突起部７Ｃの外面９Ｃとを接触させた状態で、第１モールド部材１１を−Ｚ方向に移動することによって、突起部７Ｃを本体部２の内側に円滑に折り曲げることができる。

また、図１６を参照して説明したように、ガスケット１を製造する際、第１の金型Ｋ１と第２の金型Ｋ２とで形成された空間に、ガスケット１を製造するための液体状の材料（例えばポリオレフィン）を供給し、その液体状の材料が固まってガスケット１が製造された後、第１の金型Ｋ１と第２の金型Ｋ２とがガスケット１から外される。突起部７Ｃの外面９Ｃを、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、−Ｚ側に向かって傾斜させるとともに、内面８Ｃを、中心軸ＡＸから外側に離れる方向において、＋Ｚ側に向かって傾斜させることによって、例えば第１の金型をガスケットから容易に外すことができる。

なお、突起部７Ｃの外面９Ｃと内面８Ｃとの両方を傾斜させた場合において、外面９Ｃの傾斜角度θ１が内面８Ｃの傾斜角度θ２よりも小さくても、第１の金型Ｋ１をガスケット１から容易に取り外すことができる。また、突起部７Ｃの外面９Ｃを傾斜させずに、内面８Ｃのみを傾斜させることによっても、第１の金型Ｋ１をガスケット１から容易に取り外すことができる。

なお、上述の第１〜第３実施形態においては、初期状態における突起部７（７Ｂ、７Ｃ）の上端の形状が矩形である場合を例にして説明したが、初期状態における突起部の状態の形状は任意である。例えば、図１８に示すように、初期状態における突起部７Ｄの上端の断面形状が、円弧でもよい。また、初期状態における突起部の上端の形状が、球面であってもよい。

＜第４実施形態＞
次に、第４実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図１９は、第４実施形態に係る初期状態における突起部７Ｅの内面８Ｅを中心軸ＡＸ側から見た図である。図１９に示すように、本実施形態において、突起部７Ｅの内面８Ｅの形状は、三角形である。こうすることによっても、第１支持部６と突起部７Ｅとの間にフィルム部材Ｆを保持することができる。

なお、図２０に示すように、突起部７Ｆの内面８Ｆの形状が、台形であってもよい。また、図２１に示すように、突起部７Ｇの内面８Ｇの上端の形状が、円弧であってもよい。

＜第５実施形態＞
次に、第５実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図２２は、第５実施形態に係る光学素子Ｐの製造方法の一例を示すフローチャートである。上述の第１〜第４実施形態においては、突起部７が、第１モールド部材１１で折り曲げられる場合を例にして説明したが、第５実施形態の特徴的な部分は、第１モールド部材１１以外の所定の治具を用いて、突起部７を本体部２の内側に折り曲げて第１支持部６と突起部７との間にフィルム部材Ｆを挟んで保持する点にある。

本体部２の内側にフィルム部材Ｆが挿入され、第１支持部６に支持される（ステップＳＢ１）。本実施形態においては、フィルム部材Ｆが第１支持部６に支持された後、第１モールド部材１１以外の所定の治具による外力によって、突起部７が本体部２の内側に折り曲げられて、第１支持部６と突起部７との間にフィルム部材Ｆが挟まれる。これにより、フィルム部材Ｆは、第１支持部６と突起部７との間に保持される（ステップＳＢ２）。

次いで、第１開口３に、第１モールド部材１１が配置される。これにより、第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する位置に、第１モールド部材１１が配置される（ステップＳＢ３）。また、所定のタイミングで、第２開口４に第２モールド部材１２が配置される。次いで、上述の各実施形態と同様、供給口１６を介して、第１空間１３及び第２空間１４にモノマーが供給される（ステップＳＢ４）。そして、第１空間１３及び第２空間１４に供給されたモノマーに対する加熱処理（重合処理）が実行される（ステップＳＢ５）。その後、モノマーを重合させることによって生成された光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐに対する研磨処理、カット処理、及び表面処理等が実行される（ステップＳＢ６）。以上により、光学素子（機能性レンズ）Ｐが完成する（ステップＳＢ７）。

本実施形態においては、突起部７は、折り曲げ状態から初期状態に復元し難い材料（弾性に基づく復元力が弱い材料）で形成されている。なお、突起部７が、折り曲げ状態から初期状態に復元し難い構造で形成されていてもよい。これにより、第１モールド部材１１以外の所定の治具を用いて突起部７を折り曲げた後、第１支持部６と突起部７との間に挟まれたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する位置に第１モールド部材１１を円滑に配置することができる。

なお、本実施形態において、突起部７が、上述の第１〜第４実施形態と同様、弾性を有する材料で形成されていてもよい。

＜第６実施形態＞
次に、第６実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。第６実施形態の特徴的な部分は、突起部７とフィルム部材Ｆとを接触させた後、突起部７を加熱する点にある。

図２３は、第６実施形態に係る光学素子の製造方法の一例を示すフローチャートである。図２３に示すように、本実施形態においては、上述の第５実施形態と同様、まず、本体部２の内側にフィルム部材Ｆが挿入され、第１支持部６に支持される（ステップＳＣ１）。次いで、第１モールド部材１１以外の所定の治具による外力によって、突起部７が本体部２の内側に折り曲げられる。これにより、突起部７と第１支持部６に支持されているフィルム部材Ｆの表面Ｆ１とが接触する（ステップＳＣ２）。

次に、突起部７とフィルム部材Ｆとを接触させた状態で、突起部７が加熱される（ステップＳＣ３）。突起部７とフィルム部材Ｆとを接触させた状態で、突起部７を加熱することによって、突起部７の少なくとも一部が溶け、突起部７がフィルム部材Ｆに接着（溶着）する。また、本実施形態においては、突起部７とともに第１支持部６も加熱され、第１支持部６もフィルム部材Ｆに接着（溶着）する。第１支持部６及び突起部７とフィルム部材Ｆとを接着することによって、フィルム部材Ｆは、第１支持部６と突起部７との間に保持される。

フィルム部材Ｆが第１支持部６と突起部７との間に保持された後、第１開口３に第１モールド部材１１が配置される。これにより、第１支持部６と突起部７との間に保持されたフィルム部材Ｆの表面Ｆ１と対向する位置に、第１モールド部材１１が配置される（ステップＳＣ４）。また、所定のタイミングで、第２開口４に第２モールド部材１２が配置される。

次いで、上述の各実施形態と同様、供給口１６を介して、第１空間１３及び第２空間１４にモノマーが供給される（ステップＳＣ５）。そして、第１空間１３及び第２空間１４に供給されたモノマーに対する加熱処理（重合処理）が実行される（ステップＳＣ６）。その後、モノマーを重合させることによって生成された光学素子（セミフィニッシュレンズ）Ｐに対する研磨処理、カット処理、及び表面処理等が実行される（ステップＳＣ７）。以上により、光学素子（機能性レンズ）Ｐが完成する（ステップＳＣ８）。

なお、上述の第１〜第６実施形態において、突起部７の基端（根元）に、切り欠きを形成してもよい。こうすることにより、突起部７を折り曲げやすくすることができる。

なお、上述の第１〜第６実施形態においては、可撓性を有する材料で突起部７を形成し、その突起部７を外力によって撓ませることによって折り曲げる場合を例にして説明したが、例えば、突起部７と内側面との間にヒンジ機構を配置し、そのヒンジ機構の作用によって、突起部７を折り曲げ可能としてもよい。

第１実施形態に係るガスケットの一例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ断面矢視図である。 図１のＢ−Ｂ断面矢視図である。 図２の一部を拡大した図である。 図３の一部を拡大した図である。 ガスケットに第１モールド部材がセットされた状態を示す平面図である。 図６のＡ−Ａ断面矢視図である。 図６のＢ−Ｂ断面矢視図である。 図７の一部を拡大した図である。 図８の一部を拡大した図である。 供給口にモノマーが供給される状態を示す模式図である。 第１実施形態に係る突起部の内面を示す図である。 第１実施形態に係る光学素子の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 光学素子の一例を示す断面図である。 第２実施形態に係る突起部の一例を説明するための断面図である。 ガスケットの製造方法の一例を説明するための模式図である。 第３実施形態に係る突起部の一例を説明するための断面図である。 第３実施形態に係る突起部の一例を説明するための断面図である。 第４実施形態に係る突起部の内面を示す図である。 第４実施形態に係る突起部の内面を示す図である。 第４実施形態に係る突起部の内面を示す図である。 第５実施形態に係る光学素子の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 第６実施形態に係る光学素子の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。

符号の説明

１…ガスケット、２…本体部、３…第１開口、４…第２開口、５…内周面、６…第１支持部、６Ａ…支持面、７…突起部、８…内面、９…外面、１１…第１モールド部材、１１Ｂ…下面、１２…第２モールド部材、１２Ａ…上面、１３…第１空間、１４…第２空間、１５…第２支持部、１６…供給口、１７…貫通孔、１８…通路、ＡＸ…中心軸、Ｆ…フィルム部材、Ｆ１…表面、Ｆ２…裏面、Ｐ…光学素子

Claims (32)

1. 光学素子を製造するためのガスケットであって、
   筒状の本体部と、
   前記本体部の内周面から前記本体部の中心軸に向かって突出し、フィルム部材を支持可能な支持部と、
   前記中心軸と平行な方向に関する前記支持部の第１側であって、前記中心軸に対して前記支持部の外側に配置され、前記第１側に向かって突出する折り曲げ可能な突起部と、を備え、
   前記突起部は、前記本体部の内側に折り曲げられることによって、前記支持部との間に前記フィルム部材を挟むことができるガスケット。
2. 前記突起部は、可撓性を有し、外力によって撓むことにより折り曲げられる請求項１記載のガスケット。
3. 折り曲げられていない状態における前記突起部は、前記支持部に支持された前記フィルム部材の外縁の外側に配置される請求項１又は２記載のガスケット。
4. 前記突起部は、前記本体部の内側に配置されている請求項１〜３のいずれか一項記載のガスケット。
5. 前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材で、前記突起部が折り曲げられる請求項１〜４のいずれか一項記載のガスケット。
6. 折り曲げられた状態における前記突起部の少なくとも一部は、前記本体部の前記第１側の第１開口に配置される前記第１モールド部材と前記フィルム部材との間に配置される請求項５記載のガスケット。
7. 前記支持部と前記突起部との間に挟まれる前記フィルム部材の前記第１側の面と対向する前記第１モールド部材の対向面は、中央部が周辺部に対して前記第１側に湾曲する形状である請求項５又は６記載のガスケット。
8. 前記突起部は、前記第１モールド部材で折り曲げられたときに前記支持部に支持された前記フィルム部材と対向する第１面と、前記第１モールド部材と対向する第２面とを有し、
   前記第１モールド部材と、前記フィルム部材との間に、第１空間が形成される請求項５〜７のいずれか一項記載のガスケット。
9. 前記第１面と前記第２面との距離に応じて、第１モールド部材と前記フィルム部材との距離が定められる請求項８記載のガスケット。
10. 前記突起部が折り曲げられていない状態における前記第２面は、前記中心軸から離れる方向において、前記第１側と反対側の第２側に向かって傾斜している請求項８又は９記載のガスケット。
11. 前記突起部が折り曲げられていない状態における前記第１面は、前記中心軸から離れる方向において、前記第１側に向かって傾斜している請求項８〜１０のいずれか一項記載のガスケット。
12. 前記支持部及び前記突起部のそれぞれは、前記中心軸の周囲に複数配置され、
    前記支持部と前記突起部との間に挟まれる前記フィルム部材の少なくとも一部と、前記本体部の内周面との間に、前記光学素子を製造するための材料が流通可能な通路が形成される請求項１〜１１のいずれか一項記載のガスケット。
13. 前記本体部の前記第１側の第１開口に配置される前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材と、前記支持部と前記突起部との間に挟まれる前記フィルム部材との間に形成される第１空間と、前記本体部の前記第１側と反対側の第２側の第２開口に配置される前記光学素子の外形を定めるための第２モールド部材と、前記支持部と前記突起部との間に挟まれる前記フィルム部材との間に形成される第２空間との間で、前記材料は、前記通路を介して移動可能である請求項１２記載のガスケット。
14. 前記光学素子を製造するための材料を前記第２空間に供給可能な供給口を有する請求項１３記載のガスケット。
15. 前記供給口は、前記支持部と前記第２開口との間の前記本体部の少なくとも一部に配置されている請求項１４記載のガスケット。
16. 光学素子を製造するためのガスケットであって、
    筒状の本体部と、
    前記本体部の内周面から前記本体部の中心軸に向かって突出し、フィルム部材の一方の面を支持可能な支持部と、
    前記中心軸と平行な方向に関する前記本体部の第１側の第１開口に配置される前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材と前記支持部に支持された前記フィルム部材の他方の面との間に挟まれる前記本体部の内周面に接続された突起部と、を備え、
    前記突起部は、前記支持部の第１側であって、前記中心軸に対して前記支持部の外側に配置され、前記第１側に向かって突出し、前記第１モールド部材で前記本体部の内側に折り曲げられることによって、前記第１モールド部材と前記フィルム部材との間に配置され、
    前記支持部と前記突起部との間に前記フィルム部材を保持するガスケット。
17. 前記支持部と前記突起部との間に保持される前記フィルム部材の前記他方の面と対向する前記第１モールド部材の対向面は、中央部が周辺部に対して前記第１側に湾曲する形状である請求項１６記載のガスケット。
18. 前記突起部は、前記支持部に支持された前記フィルム部材と対向する第１面と、前記第１モールド部材と対向する第２面とを有し、
    前記第１モールド部材と、前記フィルム部材との間に、第１空間が形成される請求項１６又は１７記載のガスケット。
19. 前記第１面と前記第２面との距離に応じて、第１モールド部材と前記フィルム部材との距離が定められる請求項１８記載のガスケット。
20. 前記支持部及び前記突起部のそれぞれは、前記中心軸の周囲に複数配置され、
    前記支持部に支持される前記フィルム部材の少なくとも一部と、前記本体部の内周面との間に、前記光学素子を製造するための材料が流通可能な通路が形成される請求項１６〜１９のいずれか一項記載のガスケット。
21. 前記第１開口に配置される前記第１モールド部材と前記支持部に支持される前記フィルム部材との間に形成される第１空間と、前記本体部の前記第１側と反対側の第２側の第２開口に配置される前記光学素子の外形を定めるための第２モールド部材と前記支持部に支持される前記フィルム部材との間に形成される第２空間との間で、前記材料は、前記通路を介して移動可能である請求項２０記載のガスケット。
22. 前記光学素子を製造するための材料を前記第２空間に供給可能な供給口を有する請求項２１記載のガスケット。
23. 前記供給口は、前記支持部と前記第２開口との間の前記本体部の少なくとも一部に配置されている請求項２２記載のガスケット。
24. 前記突起部は、可撓性を有し、撓むことにより折り曲げられる請求項１６〜２３のいずれか一項記載のガスケット。
25. 折り曲げられていない状態における前記突起部は、前記支持部に支持された前記フィルム部材の外縁の外側に配置される請求項１６〜２４のいずれか一項記載のガスケット。
26. 請求項１〜２５のいずれか一項記載のガスケットを用いる光学素子の製造方法。
27. 筒状の本体部を含むガスケットを用いた光学素子の製造方法であって、
    前記本体部の内周面の少なくとも一部に配置された支持部でフィルム部材の一方の面を支持することと、
    前記本体部の中心軸と平行な方向に関する前記支持部の第１側であって、前記中心軸に対して前記支持部の外側に配置され、前記第１側に向かって突出する突起部を前記本体部の内側に折り曲げて前記フィルム部材の他方の面と接触させ、前記支持部と前記突起部との間に前記フィルム部材を挟むことと、
    前記支持部と前記突起部との間に挟まれた前記フィルム部材の他方の面と対向する位置に、前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材を配置することと、
    前記第１モールド部材と、前記フィルム部材との間に形成された第１空間に、前記光学素子を製造するための材料を供給することと、
    前記第１空間に供給された材料を加熱することと、を含む製造方法。
28. 前記支持部と前記突起部との間に挟まれた前記フィルム部材の一方の面と対向する位置に、前記光学素子の外形を定めるための第２モールド部材を配置することと、
    前記第２モールド部材と、前記フィルム部材との間に形成された第２空間に、前記光学素子を製造するための材料を供給することと、
    前記第２空間に供給された材料を加熱することと、を含む請求項２７記載の製造方法。
29. 前記突起部を前記第１モールド部材で折り曲げる請求項２７又は２８記載の製造方法。
30. 筒状の本体部を含むガスケットを用いた光学素子の製造方法であって、
    前記本体部の内周面の少なくとも一部に配置された支持部でフィルム部材の一方の面を支持することと、
    前記フィルム部材の他方の面と前記本体部の少なくとも一部に配置された突起部とを接触させた状態で、前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材と前記支持部との間に前記フィルム部材と前記突起部とを挟んで、前記支持部と前記突起部との間に前記フィルム部材を保持することと、
    前記第１モールド部材と、前記フィルム部材との間に形成された第１空間に、前記光学素子を製造するための材料を供給することと、
    前記第１空間に供給された材料を加熱することと、を含み、
    前記突起部は、前記本体部の中心軸と平行な方向に関する前記支持部の第１側であって、前記中心軸に対して前記支持部の外側に配置され、前記第１側に向かって突出し、
    前記第１モールド部材で前記突起部を前記本体部の内側に折り曲げることによって、前記突起部が前記支持部に支持された前記フィルム部材の他方の面と接触する製造方法。
31. 前記支持部と前記突起部との間に挟まれた前記フィルム部材の一方の面と対向する位置に、前記光学素子の外形を定めるための第２モールド部材を配置することと、
    前記第２モールド部材と、前記フィルム部材との間に形成された第２空間に、前記光学素子を製造するための材料を供給することと、
    前記第２空間に供給された材料を加熱することと、を含む請求項３０記載の製造方法。
32. 前記突起部と前記フィルム部材とを接触させた後、前記突起部を加熱することを含む請求項２７〜３１のいずれか一項記載の製造方法。

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