JP2011110835A - ガスケット、ガスケットの製造方法、光学素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フィルム部材を良好に配置することができるガスケット、ガスケットの製造方法、及び、ガスケットを用いた光学素子の製造方法を提供する。
【解決手段】筒状の本体部（２）と、本体部（２）の内側に配置されるフィルム部材（Ｆ）と、を備え、本体部（２）とフィルム部材（Ｆ）とが一体成形され、フィルム部材（Ｆ）の外縁部（Ｆｏ）が本体部（２）に埋設されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガスケット、ガスケットの製造方法、光学素子の製造方法に関する。

近年、釣り等のレジャー、あるいは自動車の運転時等に使用される眼鏡のレンズとして、例えば水面、窓ガラス等からの反射光を遮るための偏光機能や、明暗を調整する調光機能等を備えた機能性レンズと呼ばれる光学素子の需要が増えつつある。機能性レンズの大半は、レンズの内部に機能性フィルムを備えている。機能性レンズを製造する方法として、筒状のガスケットの内側に機能性フィルムを配置した状態で、ガスケットの両端の開口のそれぞれにモールド部材を配置し、ガスケットと一対のモールド部材との間に形成される空間に、レンズを製造するための材料であるモノマーを供給する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００４−１３６２号公報

しかしながら、上記従来の技術では、例えばガスケットの構造等によっては、機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置することが困難になり、配置に相当の熟練を要する場合がある。また、機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置できず、機能性フィルムが損傷したり、変形したりする場合がある。また、例えば機能性フィルムがガスケットの内側の所望の位置に配置されていない状態で、モノマーが供給される可能性がある。そのような不都合が生じた場合、製造される機能性レンズの性能が低下する虞がある。

そこで、本発明は、機能性フィルムのようなフィルム部材を良好に配置することができるガスケット、ガスケットの製造方法、及び、ガスケットを用いた光学素子の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は実施形態に示す図１〜図８に対応付けした以下の構成を採用している。なお、本発明を分かり易く説明するために、一実施形態を示す図面の符号に対応付けて説明するが、本発明は実施形態に限定されるものではない。

本発明の第１の態様のガスケット（１）は、光学素子（Ｌ）を製造するためのガスケット（１）であって、筒状の本体部（２）と、前記本体部（２）の内側に配置されるフィルム部材（Ｆ）と、を備え、前記本体部（２）と前記フィルム部材（Ｆ）とが一体成形され、前記フィルム部材（Ｆ）の外縁部（Ｆｏ）が前記本体部（２）に埋設されている。

また、本発明の第２の態様のガスケットの製造方法は、上記のガスケット（１）を製造する方法であって、第１金型（５）に対して前記フィルム部材（Ｆ）を配置する工程と、前記第１金型（５）と第２金型（６）とにより前記フィルム部材（Ｆ）の外縁部（Ｆｏ）の内側を挟持し、該外縁部（Ｆｏ）を前記第１金型（５）及び前記第２金型（６）の外面から突出させた状態で前記フィルム部材（Ｆ）を保持する工程と、前記第１金型（５）及び前記第２金型（６）の外側に第３金型（７，８，１０ａ，１０ｂ）を配置し、前記第１金型（５）、前記第２金型（６）、及び前記第３金型（７，８，１０ａ，１０ｂ）により区画される空間に前記外縁部（Ｆｏ）を収容する工程と、前記空間に前記ガスケット（１）を製造するための材料を注入する工程と、を有する。

また、本発明の第３の態様の光学素子（Ｌ）の製造方法は、上記のガスケット（１）を用いた光学素子（Ｌ）の製造方法であって、前記光学素子（Ｌ）の外形を定めるための第１モールド部材（１１）を前記フィルム部材の一方の面（Ｆａ）と対向させて前記本体部（２）に配置し、前記光学素子（Ｌ）の外形を定めるための第２モールド部材（１２）を前記フィルム部材の他方の面（Ｆｂ）と対向させて前記本体部（２）に配置する工程と、前記フィルム部材（Ｆ）と前記第１モールド部材（１１）との間の第１空間（３１）及び前記フィルム部材（Ｆ）と前記第２モールド部材（１２）との間の第２空間（３２）に、前記光学素子（Ｌ）を製造するための材料を注入する工程と、前記材料を硬化させて前記フィルム部材（Ｆ）を備えた前記光学素子（Ｌ）を形成する工程と、前記本体部（２）から前記光学素子（Ｌ）を取り外す工程と、を有する。

本発明の態様によれば、フィルム部材を良好に配置することができるガスケット、ガスケットの製造方法、及び、ガスケットを用いた光学素子の製造方法を提供することができる。

第１実施形態に係るガスケットの断面図である。 第１実施形態に係るガスケットの製造工程を示す断面図である。 （ａ）は図２のＡ部拡大図であり、（ｂ）は図２のＢ部拡大図である。 第１実施形態に係る光学素子の製造工程を示す断面図である。 第１実施形態に係る光学素子の製造工程を示すフローチャートである。 従来の光学素子の製造工程を示すフローチャートである。 第２実施形態に係るガスケットの製造工程を示す拡大断面図である。 第３実施形態に係るガスケットの製造工程を示す拡大断面図である。

以下、本発明の第１実施形態について図面を参照して説明する。本実施形態のガスケットは、ガスケットの両側に配置される一対のモールド部材との間で空間を形成し、その空間に光学材料を製造するための材料を注入することで、光学素子を製造するためのものである。

図１は、本実施形態のガスケットの断面図である。図２は、図１に示すガスケットの製造工程を示す断面図である。図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ図２のＡ部及びＢ部の拡大図である。図４（ａ）〜（ｄ）は、図１に示すガスケットを用いた光学素子の製造工程を示す断面図である。図５は、ガスケットを製造する工程と光学素子を製造する工程とを説明するフローチャートである。

図１に示すように、ガスケット１は、筒状の本体部２と、本体部２の内側に配置されたフィルム部材Ｆと、により構成されている。本体部２は、例えばエラストマー、ポリオレフィン等の可撓性を有する樹脂材料により形成され、光学素子の平面形状に対応する例えば円形や楕円形の平面形状を有している。本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関する両端部は開口されている。

本体部２の内周面２ａには、本体部２の中心軸ＣＬに向かって突出した支持部２０が設けられている。また、本体部２の外周面２ｂには、本体部２の内側の空間と外側の空間とを連通し、本体部２の内側の空間に光学素子を形成するための材料を注入可能な不図示の注入孔が形成されている。

本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関する第１側（図の下側）に設けられた第１開口３は、後述する光学素子の製造工程において、図４（ａ）に示すように、内側に光学素子の第１側の外形を定める第１モールド部材１１が配置されて閉塞されるようになっている。この際、支持部２０の第１側の端面が、第１開口３の内側に配置された第１モールド部材１１を支持する第１支持面２１となる。

第１支持面２１は、対向する第１モールド部材１１の形状に対応し、第１モールド部材１１の内側の面１１ａに沿うように、本体部２の中心軸ＣＬと垂直な径方向に対して傾斜して設けられ、第１モールド部材１１の内側の面１１ａと密着するようになっている。第１支持面２１は、第１モールド部材１１との密着性をより高めるために、第１モールド部材１１の曲率に対応する曲率を有する曲面状に形成されていてもよい。

また、本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関する第２側（図の上側）に設けられた第２開口４は、後述する光学素子の製造工程において、図４（ａ）に示すように、内側に光学素子の第２側の外形を定める第２モールド部材１２が配置されて閉塞されるようになっている。この際、支持部２０の第２側の端面は、第２開口４の内側に配置される第２モールド部材１２を支持する第２支持面２２となる。

第２支持面２２は、対向する第２モールド部材１２の形状に対応し、第２モールド部材１２の内側の面１２ａに沿うように、本体部２の径方向に対して傾斜して設けられ、第２モールド部材１２の内側の面１２ａと密着するようになっている。第２支持面２２は、第２モールド部材１２との密着性をより高めるために、第２モールド部材１２の曲率に対応する曲率を有する曲面状に形成されていてもよい。

フィルム部材Ｆは、例えば反射光を遮るための偏光機能を有する偏光フィルムや、明暗を調整する調光機能を有する調光フィルム等、機能性フィルムと呼ばれるフィルム状の部材である。フィルム部材Ｆは、本体部２の中心軸ＣＬに対して略垂直に配置され、中央部が本体部２の第１側に向けて突出するように、所定の曲率を有して湾曲している。

本体部２とフィルム部材Ｆとは一体成形され、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが本体部２の内周面２ａから本体部２の中心軸ＣＬに向かって突出した支持部２０に埋設されている。これにより、フィルム部材Ｆは、本体部２の内側に固定され、本体部２の内側の所定の位置に保持されている。フィルム部材Ｆは、本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関して、支持部２０の中央よりも第１側に保持されている。第１支持面２１とフィルム部材Ｆの第１側の表面Ｆａとの間の距離ｄ１は、例えばレンズ等の光学部材におけるレンズ表面からフィルム部材Ｆまでのレンズ材料の厚みに応じて調整される。

また、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側には、フィルム部材Ｆの第１側の表面Ｆａに隣接する空間とフィルム部材Ｆの第２側の裏面Ｆｂに隣接する空間とを連通する切欠き部（連通孔）Ｆｃが設けられている。切欠き部Ｆｃは、支持部２０の先端と隣接して設けられ、フィルム部材Ｆの周方向に１つ以上設けられている。

次に、図２〜図５を用いて、本実施形態のガスケット１の製造方法及び光学素子の製造方法ついて説明する。
図５に示すように、光学素子である機能性レンズを製造する際には、まず、フィルム部材（機能性フィルム）Ｆを金型にセットする（ステップＡ１）。

具体的には、図２に示すように、凹状のＣ型スペーサー（第１金型）５に対してフィルム部材Ｆを配置する。フィルム部材Ｆは、所定の曲率で湾曲されて外縁部Ｆｏよりも図の下方に突出した中央部が、Ｃ型スペーサー５の凹部５ｂに収容されるように配置する。ここで、図２のＢ部を拡大した図３（ｂ）に示すように、Ｃ型スペーサー５には、フィルム部材Ｆに形成された切欠き部Ｆｃに対応する凸部５ａが設けられている。Ｃ型スペーサー５に対してフィルム部材Ｆを配置する際には、Ｃ型スペーサー５の凸部５ａに対してフィルム部材Ｆの切欠き部Ｆｃを係合させる。これにより、フィルム部材ＦがＣ型スペーサー５に対して位置決めされ、フィルム部材ＦがＣ型スペーサー５の所定の位置に配置される。

次に、図５に示すように、型締めを行う（ステップＡ２）。
具体的には、まず、図２に示すように、Ｃ型スペーサー５に対して中間スペーサー（第２金型）６を配置し、Ｃ型スペーサー５と中間スペーサー６とによりフィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側を挟持する。これにより、図２のＡ部及びＢ部を拡大した図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面から突出した状態で、Ｃ型スペーサー５と中間スペーサー６との間に保持される。

次いで、図２に示すように、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外側に可動コア（第３金型）７、固定コア（第３金型）８、バックアップスペーサー９ａ，９ｂ、及び外金型（第３金型）１０ａ，１０ｂ等の複数の金型を配置して型締めする。これにより、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面と、可動コア７、固定コア８、及び外金型１０ａ，１０ｂの内面とにより区画された空間に、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが収容された状態になる。なお、フィルム部材ＦをＣ型スペーサーに配置するのは、可動コア７、固定コア８、バックアップスペーサー９ａ，９ｂ、及び外金型１０ａ，１０ｂ等の金型を配置した後であってもよい。

次に、図５に示すように、インサート成形（ステップＡ３）を行う。
具体的には、図２、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面と、可動コア７、固定コア８、及び外金型１０ａ，１０ｂの内面とにより区画された空間に、ガスケット１を製造するための材料（例えばエラストマーやポリオレフィン等の樹脂材料）を注入する。これにより、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面から突出したフィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏがガスケット１の本体部２に埋設され、本体部２とフィルム部材Ｆとが一体成形される。

次に、図５に示すように、ガスケット１を金型から取り出すエジェクト（ステップＡ４）を行う。
具体的には、上記の複数の金型によって形成された空間に注入された材料を硬化させた後、複数の金型を分離させ、ガスケット１を金型から取り出す。以上により、ガスケット１の射出形成が完了し、図１に示すように、本体部２とフィルム部材Ｆとが一体成形され、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが本体部２に埋設されたガスケット１が得られる。

次に、図５に示すように、光学素子である機能性レンズを製造するために、ガスケット１を用いて型組みを行う（ステップＢ１）。
具体的には、まず、図４（ａ）に示すように、レンズの外形を定めるための部材である第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２を用意する。第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２は、加工前の機能性レンズ（セミフィニッシュレンズＳＬ）の曲率に対応する曲率で湾曲している。第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２は、例えばガラスや金属などにより形成することができる。

次に、第１モールド部材１１をガスケット１の本体部２の第１開口３の内側に配置する。すると、第１モールド部材１１は、本体部２の内周面２ａから突出して設けられた支持部２０の第１支持面２１によって支持され、第１支持面２１と密着して第１開口３を閉塞する。第１モールド部材１１は、本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関して、中央部が周辺部よりも第１側（図の下側）突出するように配置される。これにより、第１モールド部材１１は、フィルム部材Ｆの湾曲形状に対応して湾曲し、第１モールド部材１１とフィルム部材Ｆとの間隔ｄ２が略一定になるように、フィルム部材Ｆの第１側に配置される。

同様に、第２モールド部材１２をガスケット１の本体部２の第２開口４の内側に配置する。すると、第２モールド部材１２は、本体部２の内周面２ａから突出して設けられた支持部２０の第２支持面２２によって支持され、第２支持面２２と密着して第２開口４を閉塞する。第２モールド部材１２は、中央部が周辺部よりも第１側突出するように配置される。これにより、第２モールド部材１２は、フィルム部材Ｆの湾曲形状に対応して湾曲し、第２モールド部材１２とフィルム部材Ｆとの間隔ｄ３が略一定になるように、本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関してフィルム部材Ｆの第２側（図の上側）に配置される。
このように、第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２をガスケット１にセットした後、第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２を例えばバネでクリップすることによりガスケット１に対して固定する。

また、フィルム部材Ｆは、本体部２の中心軸ＣＬと平行な方向に関して、支持部２０の中央よりも第１側に保持されている。そのため、第１モールド部材１１とフィルム部材Ｆとの間ｄ２隔が、第２モールド部材１２とフィルム部材Ｆとの間隔ｄ３よりも狭くなっている。ここで、支持部２０の第１支持面２１とフィルム部材Ｆの第１側の表面Ｆａとの間の距離ｄ１及びフィルム部材Ｆと第１モールド部材１１との間隔ｄ２は、例えばレンズ等の光学素子におけるレンズ表面からフィルム部材Ｆまでのレンズ材料の厚みに応じて調整される。

次に、図５に示すように、ガスケット１の内側にモノマーを注入するモノマー注入（ステップＢ２）を行う。
具体的には、まず、図４（ａ）に示すように型組みされたガスケット１の中心軸ＣＬが水平になるように、本体部２の外周面２ｂに設けられた不図示の注入孔を鉛直方向上方に位置させる。そして、注入孔から本体部２の内側の第２モールド部材１２とフィルム部材Ｆとの間の第２空間３２に、光学素子である機能性レンズＬを製造するための材料である例えばモノマーを注入する。

第２空間３２にモノマーが注入されると、徐々にモノマーの液面が上昇して、第２空間３２を満たしていく。また、第２空間３２に注入されたモノマーは、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側に設けられた複数の切欠き部Ｆｃから第１モールド部材１１とフィルム部材Ｆとの間の第１空間３１にも流入する。第１空間３１に流入したモノマーは、徐々に液面が上昇し、第１空間を満たしていく。注入孔を介して所定量のモノマーを注入すると、第１空間３１と第２空間３２の双方がモノマーによって完全に満たされた状態になる。

次に、図５に示すように、ガスケット１に注入されたモノマーを硬化させる重合処理（ステップＢ３）を行う。
具体的には、図４（ａ）に示す第１空間３１と第２空間３２とに充填されたモノマーに対する加熱処理（重合処理）を実行する。本実施形態のモノマーは、例えばジエチレングリコールビスアリルカーボネート等のような熱硬化性樹脂が用いられる。モノマーを所定の加熱条件で加熱することによって、フィルム部材Ｆを備えたセミフィニッシュレンズ（光学素子）ＳＬが形成される。モノマーの加熱処理は、第１空間及び第２空間に満たされたモノマーを、ガスケット１、第１モールド部材１１、及び第２モールド部材１２とともに、例えば電気オーブン等の所定の加熱装置にセットし、その加熱装置を用いて所定の加熱条件でモノマーを加熱することにより行う。

次に、図５に示すように、ガスケット１からセミフィニッシュレンズ（レンズ基材）ＳＬを取り外す離型（ステップＢ４）を行う。
具体的には、モノマーを重合させることによって、セミフィニッシュレンズＳＬが形成された後、ガスケット１の本体部２を変形させ、図４（ｂ）に示すように、本体部２から第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２に挟持されたセミフィニッシュレンズＳＬを取り外す。このとき、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが本体部２の支持部２０から離脱し、一体成形された本体部２とフィルム部材Ｆとが分離する。次いで、図４（ｃ）に示すように、セミフィニッシュレンズＳＬから第１モールド部材１１及び第２モールド部材１２を取り外す。以上により、セミフィニッシュレンズＳＬの離型が完了する。

次に、図５に示すように、得られたセミフィニッシュレンズ（レンズ基材）ＳＬを洗浄し、乾燥させる洗浄・乾燥（ステップＣ１）を行った後、セミフィニッシュレンズＳＬを最終的に機能性レンズ（光学素子）Ｌに加工するレンズ加工工程（ステップＣ２）が行われる。
具体的には、機能性レンズＬの厚みの調整、視力矯正の度数等の調整のために、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａ及び裏面ＳＬｂの少なくとも一方を研磨する研磨処理、例えばメガネフレームの形状等に応じてセミフィニッシュレンズＳＬの周縁をカットするカット処理等が行われる。本実施形態においては、セミフィニッシュレンズＳＬの研磨処理において、主に、裏面ＳＬｂが研磨される。また、機能性レンズＬの表面Ｌａ及び裏面Ｌｂに多層膜を形成する処理等の表面処理が行われる。以上により、図４（ｄ）に示すように、フィルム部材（機能性フィルム）Ｆを備えた機能性レンズ（光学素子）Ｌが完成する。

一方、従来では、光学素子の製造は、以下のように行っていた。
図６は、従来の光学素子の製造工程を説明するフローチャートである。図６に示す従来の製造工程は、型組み(ステップＢ１)以前の工程が、図５に示す本実施形態の光学素子の製造工程と異なっている。すなわち、従来は、射出成形によるガスケットの成形（ステップＸ１）、及び、金型からガスケットを取り出すエジェクト（ステップＸ２）の後、形成された筒状のガスケットの内側に機能性フィルムを配置して、ガスケットへのセット（ステップＸ３）を行っていた。

そのため、例えばガスケットの構造等によっては、機能性フィルムをガスケットの内側に良好に配置することが困難になり、配置に相当の熟練を要する場合がある。機能性フィルムをガスケット内側に良好に配置できず、例えば、ガスケットとフィルム部材の外縁部とが接触（干渉）すると、例えばフィルム部材が損傷する可能性がある。また、ガスケットとフィルム部材の外縁とが接触（干渉）すると、例えばフィルム部材が変形する可能性がある。その結果、例えばフィルム部材の曲率が変化し、フィルム部材が所望の状態（位置、形状を含む）でガスケットの内側に配置されなくなる可能性がある。そのような不具合が生じている状態で、ガスケットの内側（第１空間及び第２空間）にモノマーを供給すると、製造される光学素子の性能が低下する可能性がある。

これに対し、本実施形態のガスケット１は、図１に示すように、本体部２とフィルム部材Ｆとが一体成形されている。そのため、従来のようにガスケット１の本体部２を成形した後にフィルム部材Ｆを本体部２に配置する場合と比較して、ガスケット１の構造等によらず、ガスケット１の内側にフィルム部材Ｆを容易かつ良好に配置することが可能になる。そのため、従来のようにフィルム部材Ｆの配置に熟練を要さず、ガスケット１との接触によりフィルム部材Ｆが損傷したり、変形したりすることがない。また、フィルム部材Ｆがガスケット１の内側の所望の位置に配置された状態で、モノマーが供給される。したがって、製造される機能性レンズＬの性能を向上させることができる。

また、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏが、本体部２の内周面２ａから本体部２の中心軸ＣＬに向かって突出した支持部２０に埋設されている。そのため、支持部２０の中心軸ＣＬ方向の厚みを調整することで、セミフィニッシュレンズＳＬの厚みを調整することが可能になる。

また、例えば厚みの調整、視力矯正の度数等の調整のために、重合処理後のセミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａ及び裏面ＳＬｂの少なくとも一方を研磨する際、良好な作業性の維持等の観点から、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａを研磨せずに、裏面ＳＬｂのみを研磨することが望ましい場合がある。また、光学素子を眼鏡に使用する場合、機能性レンズＬの表面Ｌａが眼鏡の正面側に配置され、例えば他人から見られることとなる。機能性レンズＬの外観を均一にするために、あるいは機能性レンズＬの美観を確保するために、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａを大幅に研磨することは望ましくない場合がある。そのため、セミフィニッシュレンズＳＬを研磨する際、裏面ＳＬｂを研磨することが望ましい場合がある。その場合、例えばセミフィニッシュレンズＳＬの厚みを薄くするために、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａとフィルム部材Ｆの表面Ｆａとの距離ｄ４は、可能な限り小さいことが望ましい。

ここで、本実施形態のガスケット１の支持部２０は、第１モールド部材１１とフィルム部材Ｆとの間隔ｄ２が、第２モールド部材１２とフィルム部材Ｆとの間隔ｄ３よりも狭くなるように、本体部２の中心軸ＣＬに関する支持部２０の中央よりも第１側にフィルム部材Ｆを支持している。したがって、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａとフィルム部材Ｆの表面Ｆａとの距離ｄ４を従来よりも小さくすることが可能になり、良好な作業性の確保、機能性レンズＬの美観の確保を実現することが可能になる。

また、本実施形態のガスケット１は、フィルム部材Ｆの中央部が第１側に向けて突出するように湾曲している。そのため、第１側に配置される第１モールド部材１１の内側の面１１ａにより、形成されるセミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａの曲率等の形状を規定し、第２側に配置される第２モールド部材１２の内側の面１２ａによりセミフィニッシュレンズＳＬの裏面ＳＬｂの曲率等の形状を規定することができる。

ここで、機能性レンズＬの表面Ｌａの曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆａの曲率とは、可能な限り等しいことが望ましい。本実施形態によれば、第１モールド部材１１の内側の面１１ａの曲率を調整することで、セミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａの曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆａの曲率とをほぼ同じにすることができる。したがって、例えばセミフィニッシュレンズＳＬの表面ＳＬａを研磨することなく、裏面ＳＬｂのみを研磨することで、機能性レンズＬの厚みを薄くすることができる。これにより、複数の機能性レンズＬを製造する際にも、機能性レンズＬの表面Ｌａとフィルム部材Ｆの表面Ｆａとの距離のばらつき、機能性レンズＬの表面Ｌａの曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆａの曲率との差のばらつき等を抑制することができる。したがって、均一で、所望の性能を有する機能性レンズＬを製造することができる。なお、第１モールド部材１１の内側の面１１ａの曲率とフィルム部材Ｆの表面Ｆａの曲率とは、必ずしもほぼ同じでなくてよい。

また、本実施形態のガスケット１が備えるフィルム部材Ｆは、フィルム部材Ｆの表面Ｆａに隣接する第１空間３１と裏面Ｆｂに隣接する第２空間３２とを連通する切欠き部Ｆｃを有している。したがって、第１空間３１または第２空間３２のいずれか一方にモノマーを供給することで、切欠き部Ｆｃからモノマーを他方に流入させることができる。したがって、第１空間３１と第２空間３２にそれぞれモノマーを注入する場合と比較して、機能性レンズＬの製造を容易にすることができる。

また、本実施形態のガスケット１は、本体部２の外側から内側へ機能性レンズＬを製造するための材料を注入可能な注入孔を有している。このような注入孔を有さない場合には、ガスケット１の本体部２を塑性変形させて本体部２と第１モールド部材１１または第２モールド部材１２との間に隙間を生じさせ、その隙間からモノマーを注入する必要がある。しかし、注入孔を有することで、ガスケット１を塑性変形させる必要がなくなり、より高品質の機能性レンズＬをより容易に製造することができる。

また、本実施形態のガスケット１の製造方法は、Ｃ型スペーサー５に対してフィルム部材Ｆを配置する工程において、Ｃ型スペーサー５に対してフィルム部材Ｆを容易に位置決めすることができる。また、Ｃ型スペーサー５に対してフィルム部材Ｆが位置決めされた状態で、Ｃ型スペーサー５と中間スペーサー６とによりフィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側を挟持することで、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６によって、フィルム部材Ｆが保持されて所定の位置に配置された状態になる。

この状態で、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外側に可動コア７、固定コア８等の金型を配置し、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面から突出させたフィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏを本体部２にインサート成形し、本体部２とフィルム部材Ｆとを一体成形することで、本体部２の所定の位置にフィルム部材Ｆが配置された状態になる。したがって、本実施形態のガスケット１の製造方法によれば、ガスケット１の本体部２にフィルム部材Ｆを良好に配置することができる。

また、本実施形態のガスケット１を用いた光学素子の製造方法では、ガスケット１の本体部２にフィルム部材Ｆを配置する工程を省略することができる。これにより、フィルム部材Ｆの損傷や変形が防止され、フィルム部材Ｆがガスケット１の内側の所望の位置に配置された状態で、モノマーを供給することができる。したがって、本実施形態の光学素子の製造方法によれば、機能性レンズＬ等の光学素子にフィルム部材Ｆを良好に配置することができ、高性能な光学素子を製造することが可能になる。

次に、本発明の第２実施形態について、図１〜図５を援用し、図７を用いて説明する。本実施形態では、中間スペーサー６の外面に、ガスケット１Ｂの本体部２に第２支持部２３を形成するための凹部６ａが形成されている点と、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６のフィルム部材Ｆと当接する面５ｓ，６ｓがフィルム部材Ｆに沿って形成されている点で、上述の第１実施形態で説明したガスケット１及びガスケット１の製造方法と異なっている。その他の点は第１実施形態と同様であるので、同一の部分には同一の符号を付して説明は省略する。

図７は、第１実施形態の図３（ａ）に対応する拡大断面図である。
図７に示すように、本実施形態の中間スペーサー６の外面には、ガスケット１Ｂの本体部２の支持部２０から、本体部２の中心軸ＣＬに向かって突出する第２支持部２３に対応して、一対の凹部６ａが設けられている。ガスケット１Ｂの本体部２に形成される第２支持部２３は、本体部２と一体成形されるフィルム部材Ｆと同様の第２フィルム部材Ｆ２を挟持して、本体部２の内側の所定の位置に保持することができるようになっている。

また、Ｃ型スペーサー５のフィルム部材Ｆと当接する面５ｓと、中間スペーサー６のフィルム部材Ｆと当接する面６ｓは、フィルム部材Ｆに沿って本体部２の径方向に対して傾斜して設けられている。すなわち、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６のフィルム部材Ｆと当接する面５ｓ，６ｓは、フィルム部材Ｆの当接する部分の曲率に対応して湾曲する曲面状に形成されている。これにより、Ｃ型スペーサー５及び中間スペーサー６の外面から突出したフィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側の部分が、変形することなくＣ型スペーサー５及び中間スペーサー６によって挟持されている。

本実施形態によれば、第１実施形態のガスケット１の製造方法と同様の方法により、第２フィルム部材Ｆ２を支持する第２支持部２３を備えたガスケット１Ｂを製造することができる。また、この第２支持部２３に第２フィルム部材Ｆ２を保持させた状態で、第１実施形態と同様の光学素子の製造方法により、フィルム部材Ｆと第２フィルム部材Ｆ２とを備えた機能性レンズを製造することが可能になる。

また、ガスケット１Ｂの製造工程において、Ｃ型スペーサー５のフィルム部材Ｆと当接する面５ｓと、中間スペーサー６のフィルム部材Ｆと当接する面６ｓが、フィルム部材Ｆに沿って本体部２の径方向に対して傾斜して設けられている。そのため、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側の部分の変形や損傷が防止され、より高性能な機能性レンズを製造することが可能になる。

次に、本発明の第３実施形態について、図１〜図５を援用し、図８を用いて説明する。本実施形態では、ガスケット１Ｃの製造工程においてガスケット１Ｃの本体部２の射出成形を複数の工程に分け、複数のフィルム部材Ｆ，Ｆ２を本体部２と一体成形する点で、上述の第１実施形態で説明したガスケット１及びガスケット１の製造方法と異なっている。その他の点は第１実施形態と同様であるので、同一の部分には同一の符号を付して説明は省略する。

図８（ａ）及び図８（ｂ）は、本実施形態のガスケット１Ｃの製造工程を示す断面図である。本実施形態のガスケット１Ｃを製造する際には、図２に示す第１実施形態と同様に、図８（ａ）に示すＣ型スペーサー５に対してフィルム部材Ｆを配置し、フィルム部材Ｆの外縁部Ｆｏの内側をＣ型スペーサー５と中間スペーサー６Ｃとによって挟持する。ここで、本実施形態のＣ型スペーサー５、中間スペーサー６Ｃ、可動コア７、及び外金型１０ａによって形成される空間は、最終的に形成される本体部２の一部に対応している。この空間に、第１実施形態と同様にガスケット１Ｃを製造するための材料を注入して、射出成形を行う。

次に、外金型１０ａ，１０ｂ、中間スペーサー６Ｃ、固定コア８Ｃを取り除き、図８（ｂ）に示すように、形成された本体部２の一部に対して第２フィルム部材Ｆ２を配置する。次いで、本体部２の一部と第２中間スペーサー６Ｄとで第２フィルム部材Ｆ２の外縁部Ｆ２ｏの内側を挟持する。次いで、Ｃ型スペーサー５、第２中間スペーサー６Ｄ、固定コア８、外金型１０ａ，１０ｂ、及び本体部２の一部により形成された空間に第１実施形態と同様にガスケット１Ｃを製造するための材料を注入して、射出成形を行う。

以上により、第１実施形態と同様の本体部２が形成され、本体部２の内側に、隣接した２枚のフィルム部材Ｆ１，Ｆ２を備えたガスケット１Ｃを製造することができる。また、同様に本体部２を形成する工程数を増加させることで、複数のフィルム部材Ｆ１，Ｆ２，…を備えたガスケットを製造することができる。

尚、本発明は上述した実施の形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。例えば、フィルム部材の一方の面に隣接する空間と他方の面に隣接する空間とを連通する連通孔は、ガスケットの本体部に設けられていてもよい。この場合、金型によって区画されるガスケットの本体部を形成するための空間に、予め連通孔形成部材を設けておき、連通孔形成部材の周囲にガスケットを製造するための材料を注入することで、ガスケットの本体部に連通孔を形成することができる。
また、機能性フィルム等のフィルム部材は、中央部が平坦であってもよい。

１，１Ｂ，１Ｃ ガスケット、２ 本体部、２ａ 内周面、５ Ｃ型スペーサー（第１金型）、６ 中間スペーサー（第２金型）、６Ｃ 中間スペーサー（第２金型）、７ 可動コア（第３金型）、８，８Ｃ 固定コア（第３金型）、９ａ，９ｂ バックアップスペーサー（第３金型）、１０ａ，１０ｂ 外金型（第３金型）、１１ 第１モールド部材、１２ 第２モールド部材、２０ 支持部、３１ 第１空間（空間）、３２ 第２空間（空間）、ＣＬ 中心軸、ｄ２，ｄ３ 間隔、Ｆ，Ｆ１ フィルム部材、Ｆ２ 第２フィルム部材（フィルム部材）、Ｆａ 表面（一方の面）、Ｆｂ 裏面（他方の面）、Ｆｃ 切欠き部（連通孔）、Ｆｏ，Ｆ２ｏ 外縁部、Ｌ 機能性レンズ（光学素子）、ＳＬ セミフィニッシュレンズ（光学素子）

Claims (8)

1. 光学素子を製造するためのガスケットであって、
   筒状の本体部と、前記本体部の内側に配置されるフィルム部材と、を備え、
   前記本体部と前記フィルム部材とが一体成形され、前記フィルム部材の外縁部が前記本体部に埋設されているガスケット。
2. 前記フィルム部材の前記外縁部は、前記本体部の内周面から前記本体部の中心軸に向かって突出した支持部に埋設されている
   請求項１に記載のガスケット。
3. 前記光学部材の外形を定めるための第１モールド部材及び第２モールド部材を有し、
   前記支持部は、前記中心軸と平行な方向に関する第１側に前記第１モールド部材を支持し、前記第１側と反対の第２側に前記第２モールド部材を支持するように設けられ、
   前記第１モールド部材と前記フィルム部材との間隔が、前記第２モールド部材と前記フィルム部材との間隔よりも狭い
   請求項２に記載のガスケット。
4. 前記フィルム部材の中央部が平坦であるか、又は前記第１側に向けて突出するように湾曲している
   請求項３に記載のガスケット。
5. 前記フィルム部材の一方の面に隣接する空間と他方の面に隣接する空間とを連通する連通孔を有する
   請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のガスケット。
6. 前記本体部の外側から内側へ前記光学素子を製造するための材料を注入可能な注入孔を有する
   請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のガスケット。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のガスケットを製造する方法であって、
   第１金型に対して前記フィルム部材を配置する工程と、
   前記第１金型と第２金型とにより前記フィルム部材の外縁部の内側を挟持し、該外縁部を前記第１金型及び前記第２金型の外面から突出させた状態で前記フィルム部材を保持する工程と、
   前記第１金型及び前記第２金型の外側に第３金型を配置し、前記第１金型、前記第２金型、及び前記第３金型により区画される空間に前記外縁部を収容する工程と、
   前記空間に前記ガスケットを製造するための材料を注入する工程と、
   を有するガスケットの製造方法。
8. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のガスケットを用いた光学素子の製造方法であって、
   前記光学素子の外形を定めるための第１モールド部材を前記フィルム部材の一方の面と対向させて前記本体部に配置し、前記光学素子の外形を定めるための第２モールド部材を前記フィルム部材の他方の面と対向させて前記本体部に配置する工程と、
   前記フィルム部材と前記第１モールド部材との間の第１空間及び前記フィルム部材と前記第２モールド部材との間の第２空間に、前記光学素子を製造するための材料を注入する工程と、
   前記材料を硬化させて前記フィルム部材を備えた前記光学素子を形成する工程と、
   前記本体部から前記光学素子を取り外す工程と、
   を有する光学素子の製造方法。

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