JP5013369B2 - 液晶表示装置とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置とその製造方法に関し、さらに言えば、液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用されるマーカを備えた液晶表示装置と、その製造方法に関するものである。

近年、液晶表示装置は低消費電力、軽量、薄型という特性を活かして、プロジェクタ装置、携帯電話等の小型の表示装置に急速に普及が進んでいる。レンズなどの光学素子を液晶表示装置の液晶パネルに貼り合わせることで、付加価値を高めた製品を提供することも可能である。

液晶パネルに光学素子を貼り合わせた際にその光学素子の特性を最大限に活かすためには、光学素子と液晶表示装置の貼り合わせを高い位置精度で行う必要がある。このような高精度の貼り合わせのためには、液晶パネルと光学素子それぞれにマーカ（marker）を形成しておき、そのマーカを読み取りながら位置合わせをして所望の位置に貼り合わせることが必要となる。

表示領域の外側にある額縁部分が狭められた液晶パネル（狭額縁化された液晶パネル）では、シール材の外側に余分なスペースがほとんどないため、貼り合わせ用マーカはシール材の内側の非表示領域に配置される。このとき、光漏れを防ぐために、偏光板がシール材を覆うように貼り合わされているため、マーカは偏光板の下方（液晶層に近い側）に配置されることになる。光学素子は、液晶パネル上に貼り合わされた偏光板の上にさらに貼り合わされることになるため、光学素子と液晶パネルの貼り合わせの際には、偏光板を介して液晶パネル上のマーカを読み取る必要がある。

透過型の液晶表示装置では、通常、２枚の偏光板が液晶パネルの各面にそれらの吸収軸が直交するように貼り合わされているため、ノーマリブラック（normally black）方式であれば、液晶分子にオン電圧を印加しない限り光が液晶パネルを透過しない。したがって、光学素子と液晶パネルの貼り合わせの際に、液晶パネル上のマーカを読み取ることはできないという問題がある。他方、ノーマリホワイト（normally white）方式の場合は、液晶分子にオン電圧を印加しなくても光が液晶パネルを透過するが、配向膜は表示領域の内部だけに形成されているから、ノーマリブラック方式と同様に、配向膜が存在しない非表示領域に形成されているマーカを読み取ることはできないという問題がある。

反射型の液晶表示装置では、液晶パネルの入射側とは反対側に設けられた反射電極（または反射板）で、液晶パネルの入射側から入射した外光を反射させることにより、表示を可能としている。したがって、入射した外光は、液晶パネルの入射側に設けられた１枚の偏光板のみを２回透過する点で、透過型の液晶表示装置とは異なっている。

反射型の液晶表示装置では、例えばＶＡ（Vertically Aligned）方式の場合、液晶パネルの入射側の偏光板を介して直線偏光が入射すると、直線偏光は入射側の偏光板に隣接して設けられたλ／４板（位相差フィルム）を透過することにより、例えば左円偏光になって反射電極に入射し、反射される。反射電極での反射で生成される反射光は、例えば右円偏光になってλ／４板を透過し、直線偏光となる。この直線偏光は、入射した直線偏光とは直交しているため、液晶分子にオン電圧を印加しない限り、入射側の偏光板を透過することができない。したがって、反射型の液晶表示装置においても、透過型の液晶表示装置で表示形式がノーマリブラック方式の場合と同様に、光学素子と液晶パネルの貼り合わせの際にマーカを読み取ることはできないという問題がある。

また、反射型の液晶表示装置では、通常、反射電極で生成される反射光によるコントラストは低いため、マーカを高精度で認識できないという問題もある。

半透過型の液晶表示装置は、透過型の液晶表示装置と反射型の液晶表示装置を組み合わせたような構成を有しているから、両者について上述したことは半透過型の液晶表示装置にもそのまま当てはまる。

そこで、このような問題を考慮して、従来より種々の改良がなされている。

例えば、特許第３４９６６７５号公報（特許文献１）には、駆動基板側の偏光板と対向基板側の偏光板をずらして貼り合わせ、そのずらした部分にマークを形成することにより、偏光板を介してマークの読み取りを可能にする、という方法が提案されている。特許文献１に開示された液晶パネルを図２１に示す。

図２１の液晶パネルは、間に液晶を封入した一対の基板である上ガラス１０１および下ガラス１０２と、上ガラス１０１に貼り合わされた上偏光板１０３と、下ガラス１０２に貼り合わされた下偏光板１０４とを備えている。下ガラス１０２には、マーク１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃおよび１０５ｄが形成されている。上偏光板１０３は、上ガラス１０１の外側に配置されている。下偏光板１０４は、下ガラス１０２の外側に配置されている。上偏光板１０３と下偏光板１０４は、それらの長手方向（図２１の横方向）に距離Δだけずらして貼り合わせてあり、左右の重なり合っていない部分に四つのマーク１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃおよび１０５ｄを形成している。マーク１０５ａと１０５ｂは、右側の重なり合っていない部分に配置され、マーク１０５ｃと１０５ｄは、左側の重なり合っていない部分に配置されている。

特許文献１では、マーク１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃおよび１０５ｄをこのように配置することにより、上偏光板１０３または下偏光板１０４を介してマーク１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃおよび１０５ｄを目視やＣＣＤカメラ等で読み取ることができる、とされている。
特許第３４９６６７５号公報

特許第３４９６６７５号公報（特許文献１）に開示された液晶パネルでは、上偏光板１０３を上ガラス１０１に貼り合わせる際に、上偏光板１０３の端部が表示領域の境界とマーク１０５ａおよび１０５ｂの間に配置されるようにし、下偏光板１０４を下ガラス１０２に貼り合わせる際に、下偏光板１０４の端部が表示領域の境界とマーク１０５ｃおよび１０５ｄの間に配置されるようにしなければならない。このため、上偏光板１０３と下偏光板１０４の貼り合わせ精度を考慮すると、マーク１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃおよび１０５ｄは表示領域より大きく外側に形成せざるを得ない。よって、表示領域と、液晶を封止するシール材との距離が大きくなってしまう、換言すれば、額縁部が大きくなってしまうという問題がある。

また、上偏光板１０３と下偏光板１０４を正確にずらして貼り合わせるための工数が必要になるため、低コスト化できないという問題もある。

本発明はこれらの問題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、液晶パネルへのマーカの形成に起因する額縁部（非表示領域）の拡大と製造コストの上昇を回避あるいは最小限に抑えながら、高い位置精度で液晶パネルに光学素子を貼り合わせることのできる液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。

ここに明記しない本発明の他の目的は、以下の説明及び添付図面から明らかであろう。

（１） 本発明の第１の観点による液晶表示装置は、
主基板および対向基板の間に液晶が封入されていると共に、少なくとも前記対向基板に偏光板が貼り合わされている液晶パネルと、
前記主基板上または前記対向基板上において非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に形成された、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用されるマーカと、
前記マーカの近傍において前記液晶の分子の配向方向を所定方向に規制して、少なくとも前記対向基板を光が透過可能にする配向方向規制手段と
を備えていることを特徴とするものである。

本発明の第１の観点による液晶表示装置では、上述したように、前記液晶パネルの前記主基板上または前記対向基板上において非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用される前記マーカが形成されており、また、前記配向方向規制手段により前記マーカの近傍において前記液晶の分子の配向方向を所定方向に規制して、少なくとも前記対向基板を光が透過可能にしている。このため、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に、前記マーカを前記偏光板を介して目視やＣＣＤカメラ等で読み取ることができる。よって、前記液晶パネルに光学素子を貼り合わせる際の基準として前記マーカを使用して、前記偏光板上に高い位置精度で光学素子を貼り合わせることが可能となる。

また、前記配向方向規制手段により前記マーカの近傍において前記液晶の分子の配向方向を規制して、少なくとも前記対向基板を光が透過可能にするだけでよいだけでなく、そのような配向方向規制手段は、前記液晶パネルに包含されている配向膜や画素電極等と、当該液晶パネルの製造工程で使用されるプロセスとを用いて容易に実現できるため、前記液晶パネルへの前記マーカの形成に起因する額縁部（非表示領域）の拡大と製造コストの上昇を回避あるいは最小限に抑えることができる。

（２） 本発明の第１の観点による液晶表示装置では、前記液晶パネルの表示方式がノーマリホワイト方式であれば、前記配向方向規制手段として、前記マーカに重ねて形成された配向膜が備えられていればよい。すなわち、ノーマリホワイト方式では配向膜のある領域で光が透過することを利用し、前記配向膜を前記マーカに重ねて配置することによって少なくとも前記対向基板を光が透過可能にすることができる。このため、前記偏光板を介して目視等でマーカを読み取ることが可能となる。

（３） 本発明の第１の観点による液晶表示装置では、前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式であれば、前記配向方向規制手段として、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異ならせる手段とすればよい。すなわち、ノーマリブラック方式では、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を前記表示領域におけるそれと同一にすると、光が前記偏光板を透過できないため、前記配向方向規制手段で前記マーカの近傍において前記液晶の分子を表示領域とは異なる方向に配向させることにより、局所的に少なくとも前記対向基板を光が透過可能となる。よって、前記偏光板を介して目視等でマーカを読み取ることが可能となる。

（４） 前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式の場合、前記配向方向規制手段は、前記マーカの近傍において前記液晶に接する膜（有機膜が好ましい）に、前記表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に延在する溝または突起とするのが好ましい。前記液晶の分子は、前記溝または突起と同じ方向に配向する性質があるため、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を前記表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異ならせることができるからである。この場合、前記マーカの近傍には配向膜は配置されない。

（５） また、前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式の場合、前記配向方向規制手段は、前記マーカの近傍に配置された少なくとも一つの電極とし、その電極に電圧を印加することにより、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向を前記表示領域におけるそれとは異なる方向にすることができるようにしてもよい。前記電極に電圧を印加すると、前記マーカの近傍が局所的に透光性となるので、前記偏光板を介して目視等でマーカを読み取ることができる。

（６） 前記液晶パネルが反射型または半透過型の場合は、前記マーカは、反射部材と同一の材料により形成されるのが好ましい。前記反射部材は反射率が高い材料で形成されているため、強度の高い反射光を用いて高い位置精度で前記マーカを読み取ることができるからである。この場合、前記配向方向規制手段としては、必要に応じて、上記（２）〜（５）のいずれかに記載したものを使用することができる。

（７） 本発明の第１の観点による液晶表示装置の好ましい例では、前記マーカの平面形状が、前記マーカの少なくとも一つの縁が前記液晶の分子の配向方向に沿って延在するように設定される。こうすると、前記マーカの形成によって生じる段差の付近において、前記液晶の分子の配向が前記段差によって乱されるのを最小限に抑えることができる。

（８） 本発明の第１の観点による液晶表示装置の他の好ましい例では、少なくとも一つの前記マーカが前記液晶パネルの液晶注入孔のある辺に配置される。こうすることにより、前記マーカによって前記液晶パネルの額縁領域が拡大する影響を最小限に抑えることができる。

（９） 本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法は、
主基板および対向基板の間に液晶が封入されていると共に、少なくとも前記対向基板に偏光板が貼り合わされている液晶パネルに、光学素子を貼り合わせて製造される液晶表示装置の製造方法であって、
前記主基板上または前記対向基板上において非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用されるマーカを形成する工程と、
前記マーカの近傍において前記液晶の分子の配向方向を所定方向に規制して、少なくとも前記対向基板を光が透過可能にする配向方向規制手段を、前記液晶パネルに形成する工程と、
前記偏光板を介して前記マーカを読み取りながら前記光学素子を前記液晶パネルに貼り合わせる工程と
を有することを特徴とするものである。

本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法では、前記主基板上または前記対向基板上において前記非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に、前記マーカが形成され、しかも、前記マーカの近傍において前記液晶の分子の配向方向を所定方向に規制して、少なくとも前記対向基板を光が透過可能にする配向方向規制手段が、前記液晶パネルに形成されるので、前記偏光板を介して前記マーカを認識することができる。このため、前記光学素子を前記液晶パネルに貼り合わせる工程において、前記偏光板を介して前記マーカを目視やＣＣＤカメラ等で読み取りながら前記マーカを基準として使用することができる。よって、前記液晶パネルに高い位置精度で光学素子を貼り合わせることが可能となる。

また、前記配向方向規制手段を前記液晶パネルに形成するだけでよいだけでなく、そのような配向方向規制手段は、前記液晶パネルに包含されている配向膜や画素電極等と、当該液晶パネルの製造工程で使用されるプロセスとを用いて容易に実現できるため、前記液晶パネルへの前記マーカの形成に起因する額縁部（非表示領域）の拡大と製造コストの上昇を回避あるいは最小限に抑えることができる。

（１０） 本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法では、必要に応じて、上記（２）〜（８）のいずれかに記載したものを使用することができる。すなわち、前記液晶パネルの表示方式がノーマリホワイト方式の場合、前記配向方向規制手段を形成する工程において、配向膜が前記マーカに重ねて形成されるのが好ましい。

（１１） また、前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式の場合、前記配向方向規制手段を形成する工程において、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異ならせる手段が施されるのが好ましい。

（１２） 前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式の場合、前記配向方向規制手段を形成する工程において、前記マーカの近傍において前記液晶に接する膜（有機膜が好ましい）に、前記表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に延在する溝または突起が形成されるのが好ましい。

（１３） 前記液晶パネルの表示方式がノーマリブラック方式の場合、前記配向方向規制手段を形成する工程において、前記マーカの近傍に少なくとも一つの電極が形成される。そして、前記光学素子を前記液晶パネルに貼り合わせる工程では、前記電極に電圧を印加して、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向を前記表示領域におけるそれとは異なる方向にしてから、前記光学素子の貼り合わせが行われる。

（１４） 前記液晶パネルが反射型または半透過型の場合は、前記マーカを反射部材と同一の材料により形成するのが好ましい。

（１５） 本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法の好ましい例では、前記マーカを形成する工程において、前記マーカの平面形状が、前記マーカの少なくとも一つの縁が前記液晶の分子の配向方向に沿って延在するように設定される。こうすると、前記マーカの形成によって生じる段差の付近において、前記液晶の分子の配向が前記段差によって乱されるのを最小限に抑えることができる。

（１６） 本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法の他の好ましい例では、前記マーカを形成する工程において、前記マーカが前記液晶パネルの液晶注入孔のある辺に配置される。こうすることにより、前記マーカによって前記液晶パネルの額縁領域が拡大する影響を最小限に抑えることができる。

本発明の第１の観点による液晶表示装置および本発明の第２の観点による液晶表示装置の製造方法によれば、液晶パネルへのマーカの形成に起因する額縁部（非表示領域）の拡大と製造コストの上昇を回避あるいは最小限に抑えながら、高い位置精度で液晶パネルに光学素子を貼り合わせることができる、という効果がある。

以下、本発明の好適な実施の形態について添付図面を参照しながら説明する。

（第１実施形態）
図１および図２は、本発明の第１実施形態の液晶表示装置を示す。図１はその液晶表示装置の液晶パネルの対向基板上に偏光板を貼り合わせた状態を示す斜視図、図２は図１のマーカ付近のＡ−Ａ線に沿った要部断面図である。

本実施形態では、ノーマリホワイト方式の液晶表示装置を例にとって説明する。

図１および図２において、３４は本発明の第１実施形態の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルである。この液晶パネル３４は、主基板となる駆動基板１と、この駆動基板１に対向して接合された対向基板１８と、両基板１および１８の間に封入された液晶３５（図２を参照）と、駆動基板１と対向基板１８の外面にそれぞれ貼り合わされた偏光板３１ａおよび３１ｂと、対向基板１８上において偏光板３１ｂと重なる箇所に形成された四つのマーカ２１とを備えている。各マーカ２１は、遮光性を有する材料（不透明な材料）で形成されており、液晶パネル３４上に光学素子を貼り合わせる際の位置決めに使用される。

駆動基板１と、マーカ２１が形成されている対向基板１８は、シール材（接着剤）３０によって接合されている。駆動基板１の偏光板３１ａと対向基板１８の偏光板３１ｂは、それらの吸収軸が互いに直交するように貼り合わせられている。各マーカ２１は、図２に明瞭に示すように、対向基板１８の内面（偏光板３１ｂとは反対側の面）に形成されており、シール材３０で囲まれた領域の内側で且つ表示領域の外側（つまり非表示領域）に位置している。マーカ２１は、ここでは４箇所に設けられているが、少なくとも２箇所に設けられていれば足りる。マーカ２１は、対向基板１８の内面に配置された配向膜１２ｂで覆われているが、この配向膜１２ｂは駆動基板１の内面に配置された配向膜１２ａと重なり合っている。配向膜１２ａおよび１２ｂの表面には、それぞれラビング等の所定の配向処理が行われている。

ＴＮ（Twisted Nematic）液晶を用いたノーマリホワイト方式の液晶表示装置の場合、配向膜１２ａおよび１２ｂによって液晶分子が所定方向に配向せしめられている表示領域の内部では、液晶パネル３４の中に駆動基板１の側から入射した光（入射光）は、偏光板３１ａによって直線偏光となるが、液晶分子の配向によってその偏光面が回転するので、液晶３５に電圧を印加しない状態で対向基板１８側の偏光板３１ｂを透過することができる。すなわち、対向基板１８の偏光板３１ｂを透過して液晶パネル３４から透過光が出射する。

本実施形態では、遮光性を有するマーカ２１に重ねて配向膜１２ａおよび１２ｂを形成しているため、マーカ２１に重ねて偏光板３１を貼り合わせた状態でも、非表示領域にあるマーカ２１の近傍において液晶パネル３４が透光性を有することになり、したがって２枚の偏光板３１ａおよび３１ｂを介してマーカ２１を認識することができる。このため、液晶パネル３４の対向基板１８上に光学素子３２を重ね合わせる際の基準としてマーカ２１を利用することができる。よって、対向基板１８側の偏光板３１ｂの上に、光学素子３２を高い位置精度で貼り合わせることが可能になる。

図３に本実施形態における液晶表示装置に光学素子３２を貼り合わせた場合の斜視図を示す。光学素子３２としては、例えばレンズ、光拡散フィルムなどが使用される。

多結晶シリコン製の薄膜トランジスタ（Thin-Film Transistor,ＴＦＴ）を用いた液晶表示装置は、電子の移動度が高いため、ＴＦＴを微細化して高精細化することができる。また、ＴＦＴの動作速度も高速化されているため、画素を駆動する周辺駆動回路を基板１内に形成することができ、狭額縁化することができる。

そこで、以下の説明では、多結晶シリコンＴＦＴを用いた液晶表示装置を例にとり、図１および図２に示した第１実施形態の液晶表示装置の製造方法の一例について、図４〜図９を参照しながら説明する。

図４（ａ）〜図６（ｃ）は、画素駆動の多結晶シリコンＴＦＴの製造方法を示す工程断面図である。図７は、駆動基板１側の画素領域の要部平面図である。図８は、駆動基板１の構造を示す斜視図である。図９は、駆動基板１の分割前の状態を示す斜視図である。

駆動基板１用のガラス基板１ａ上に、下地絶縁膜２（例えばＳｉＯ_２膜）を形成した後、この下地絶縁膜２上にアモルファスシリコン膜を成長させる。このアモルファスシリコン膜にレーザ光を照射してアニールし、多結晶シリコン膜３ａに変化させる（図４（ａ））。その後、フォトリソグラフィおよびエッチング法により、多結晶シリコン膜３ａをパターン化して、多結晶シリコン製のアイランド領域３を形成する（図４（ｂ））。

続いて、多結晶シリコン製アイランド領域３を形成したガラス基板１ａ上に、パターン化されたフォトレジスト膜２７を形成し、アイランド領域３の所定領域に選択的にドーパントとして所定のイオンをドーピングする（図４（ｃ））。ドーピングの後、フォトレジスト膜２７を剥離すると、アイランド領域３の両側に、間隔をあけてＴＦＴのソース領域２４とドレイン領域２５が形成される（図４（ｄ））。アイランド領域３のソース領域２４とドレイン領域２５に挟まれた部分は、チャネル領域となる。

次に、アイランド領域３の全体を覆うように、下地絶縁膜２の上にゲート酸化膜４（例えばＳｉＯ_２膜）を形成してから、その上に導電膜（例えばＣｒ膜）を形成する。その導電膜をフォトリソグラフィおよびエッチング法によりパターン化して、ゲート酸化膜４上の所定の領域にゲート電極・配線５を形成する（図５（ａ））。ゲート電極・配線５は、ゲート電極とゲート配線が一体的に形成されたものである。ゲート酸化膜４は、ガラス基板１ａの全面にわたって形成する。

次に、ゲート酸化膜４上に下部絶縁膜６（例えばＳｉＯ_２膜）を形成して、ゲート電極・配線５を覆う。下部絶縁膜６は、ガラス基板１ａの全面にわたって形成する（図５（ｂ））。その後、下部絶縁膜６およびゲート酸化膜４の所定位置にコンタクトホールを形成してから、ゲート酸化膜４上に導電膜（例えばＣｒ膜）を形成する。その導電膜をフォトリソグラフィおよびエッチング法によりパターン化すると、前記コンタクトホールを介してソース領域２４およびドレイン領域２５にそれぞれ電気的に接続されたソース電極・配線７およびドレイン電極８が得られる（図５（ｃ））。ソース電極・配線７は、ソース電極とソース配線が一体的に形成されたものである。この段階でＴＦＴ３６が完成する。

このようにしてソース電極７およびドレイン電極８を設けた後、ガラス基板１ａの全面にわたって層間絶縁膜９を形成する（図６（ａ））。さらに、表面凹凸の平坦化のため、層間絶縁膜９上に平坦化膜１０を形成する（図６（ｂ））。層間絶縁膜９としては、ソース電極７およびドレイン電極８と反応しないように無機絶縁膜を用い、平坦化膜１０としては平坦化効果の大きい有機樹脂を用いることが望ましい。

ドレイン電極８上の層間絶縁膜９と平坦化膜１０の所定位置にそれらを貫通するコンタクトホールを形成してから、平坦化膜１０上に透明導電膜（例えばＩＴＯ（Indium Tin Oxide））を形成する。その導電膜をフォトリソグラフィおよびエッチング法によりパターン化すると、前記コンタクトホールを介してドレイン電極８と電気的に接続された画素電極１１が平坦化膜１０上に得られる（図６（ｃ））。画素電極１１は、可視光に対して透過性を有する材料を用いることが望ましい。

最後に、平坦化膜１０上に画素電極１１を覆うように配向膜１２ａ（図示せず）を形成してから、その配向膜１２ａの表面に所定の配向処理を行い、当該表面に接した液晶分子が所定方向に配向するようにすると、駆動基板１が得られる。

上記のようにして形成された画素領域２６の平面図を図７に示す。各ゲート電極・配線５は図７の左右方向に延在しており、各ソース電極・配線７は図７の上下方向に延在している。隣接する２本のゲート電極・配線５と隣接する２本のソース電極・配線７によって画定された領域が、画素領域２６となる。画素領域２６は、ガラス基板１ａ上にマトリックス状に配置されている。各画素領域２６は、一つの画素電極１１と一つのＴＦＴ３６を含む。ここでは、各画素領域２６内にあるＴＦＴ３６や画素電極１１等をまとめて、駆動基板側液晶駆動素子１４と呼ぶ。図７では、わかりやすくするために主要部の要素のみを示している。

一群の駆動基板側液晶駆動素子１４（画素領域２６）は、図８に示すように、表示領域内にマトリックス状に配置されている。これらの駆動基板側液晶駆動素子１４は、ゲート電極・配線５により、表示領域の外部（非表示領域）に配置されたゲート線駆動回路１５と電気的に接続されていると共に、ソース電極・配線７により、同じく表示領域の外部（非表示領域）に配置されたソース線駆動回路１６と電気的に接続されている。ゲート線駆動回路１５とソース線駆動回路１６は、いずれも、上述したのと同じ方法でＴＦＴ３６を用いて形成されている。

対向基板１８との重ね合わせの際には、駆動基板１の平坦化膜１０上にシール材３０が所定パターンで形成される、駆動基板１の平坦化膜１０上の領域の一部には、対向基板１８と導通をとるためのトランスファ電極１３が形成されている。トランスファ電極１３は、画素電極１１を形成する工程で画素電極１１と同一の材料で形成することが望ましい。液晶の駆動方法によっては、トランスファ電極１３は形成しなくてもよい。

ゲート線駆動回路１５とソース線駆動回路１６およびトランスファ電極１３は、外部接続配線２９を介して、駆動基板１の一辺に形成された複数の外部接続端子２８と電気的に接続されている。ゲート線駆動回路１５とソース線駆動回路１６およびトランスファ電極１３、換言すれば当該液晶表示装置は、これら外部接続端子２８によって外部回路と電気的に接続される。

以上の説明では、説明および図を簡単にするために、ガラス基板１ａ上に図８に示した駆動基板１の構造が一つ形成されるものとしているが、実際の製造工程では、図９に示すように、ガラス基板１ａ上に複数個が同時に形成される。したがって、上記の工程により、単一のガラス基板１ａ上に、駆動基板側液晶駆動素子１４や外部接続端子２８等を含む図８の構造が複数個形成される。

その後、駆動基板１の平坦化膜１０上に、印刷によって配向膜１２ａが形成される（図１２を参照）。この配向膜１２ａは、図１２に明瞭に示すように、表示領域（これはマトリックス状に配置された画素領域２６の全体によって画定される略矩形の領域である）の内部だけでなく、当該表示領域の外縁とシール材３０の内縁とで挟まれた非表示領域（これは略矩形リング状の領域である）のほぼ全体をも覆うように形成される。このため、対向基板１８上のマーカ２１に対応する箇所も配向膜１２ａによって覆われる。なお、配向膜１２ａとシール材３０が接触しないように、配向膜１２ａの外縁とシール材３０の内縁との間には微細な隙間が設けてある。

なお、ここでは、配向膜１２ａが非表示領域のほぼ全面を覆うように形成されているが、非表示領域のマーカ２１に対応する箇所のみを局所的に覆うように形成してもよい。

その後、配向膜１２ａの表面に液晶を所定方向に配向させるための配向処理を行う。配向処理の方法としては、ポリイミドを用いた配向膜１２ａにラビング処理を行う配向処理や、イオンビームによる配向処理がある。

次に、図１０（ａ）〜図１０（ｅ）を参照しながら、駆動基板１に対向して接合される対向基板１８の製造方法について説明する。図１０（ａ）〜図１０（ｅ）は、その製造方法を示す工程断面図である。

まず、図１０（ａ）に示すように、対向基板１８用のガラス基板１８ａ上に、所定パターンでブラックマトリクス１７を形成する。このブラックマトリクス１７は、駆動基板１との接合の際に、駆動基板１の非表示領域にある液晶駆動素子１４、ゲート線駆動回路１５、ソース線駆動回路１６、外部接続配線２９などに対向する領域に配置される。

ブラックマトリクス１７は、アルミニウム（Ａｌ）、クロム（Ｃｒ）などの可視光を透過しない（すなわち遮光性の）金属の膜を、フォトリソグラフィおよびエッチング法によってパターン化することにより形成される。そこで、ブラックマトリクス１７と同一の遮光性金属材料を用いて、ガラス基板１８ａ上に、ブラックマトリクス１７と同時に４個のマーカ２１を形成することができる。

各マーカ２１の位置は、駆動基板１の非表示領域に対向（対応）する位置で、且つ駆動基板１と対向基板１８を接着するためのシール材３０に覆われない箇所に設定される。各マーカ２１は、ここでは、図１に示したように、表示領域の外縁とシール材３０の内縁とで挟まれた矩形リング状の非表示領域内において、当該非表示領域の四隅の近傍にそれぞれ配置されている。

各マーカ２１の形状は、各マーカ２１を目視、ＣＣＤ等で認識することによって、光学部材３２を対向基板１８上の所定位置に位置決めできるものであればよい。例えば、図示しているように十字型に設定し、各マーカ２１の十字形状の中央部（交差部）を対向基板１８の対応する箇所に合致させるように配置すれば、これら４個のマーカ２１を光学素子３２の貼り合わせの際の基準とすることができる。各マーカ２１の形状は、十字型に限定されず、Ｉ字型、円形などの他の形状であってもよいことは言うまでもない。

マーカ２１の数は、光学素子３２の貼り付け時の位置決めに使用するのであるから、少なくとも２つに設定するのが望ましい。

次に、図１０（ｂ）に示すように、駆動基板１の画素電極１１に対向する領域（これは表示領域内にある）に、カラーフィルターとして所定パターンを持つ赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の三色の色層２０をそれぞれフォトリソグラフィおよびエッチング法によって形成する。

続いて、図１０（ｃ）に示すように、各色の色層２０とブラックマトリクス１７（およびマーカ２１）との膜厚差によって生じる凹凸を緩和するために、色層２０およびブラックマトリクス１７の上にオーバーコート膜１９を形成する。オーバーコート膜１９は、対向基板１８の全面に形成する。オーバーコート膜１９は、平坦化効果の大きい有機樹脂などであることが望ましいが、液晶表示装置の特性によってはオーバーコート膜１９を形成しなくてもよい。オーバーコート膜１９の表面は平坦になる。

その後、図１０（ｄ）に示すように、オーバーコート膜１９上に対向電極２３を形成する。この対向電極２３は、画素電極１１のすべてに対して共通して使用されるものであり、駆動基板１上の全画素電極１１に対応する領域（すなわち表示領域）から、駆動基板１上のトランスファ電極１３に対応する領域までを覆うように形成される。こうして対向基板１８が完成する。

対向基板１８上に上記のようにして形成される対向電極２３と色層２０とブラックマトリクス１７は、対向基板側液晶駆動素子２２を構成しており、駆動基板１との接合時には、対応する駆動基板側液晶駆動素子１４にそれぞれ対面する。

以上の説明では、ガラス基板１８ａ上に図１０（ｄ）に示した対向基板１８の構造が一つ形成されるものとしているが、実際の製造工程では、図１１に示すように、複数個が同時に形成される。したがって、上記の工程により、単一のガラス基板１８ａ上に、対向基板側液晶駆動素子２２が複数個形成される。

こうして製造された対向基板１８には、図１０（ｅ）および図１２に示すように、配向膜１２ｂが対向電極２３上に形成される。この時、配向膜１２ｂは、駆動基板１上の配向膜１２ａとほぼ正確に重なり合うように形成されるので、配向膜１２ｂは、表示領域だけでなくマーカ２１とも重なる。その後、駆動基板１の場合と同様にして、配向膜１２ｂの表面に液晶を所定方向に配向させるための配向処理を行う。

なお、ここでは、配向膜１２ｂが非表示領域のほぼ全面を覆うように形成されているが、非表示領域のマーカ２１のみを局所的に覆うように形成してもよい。

引き続き、シール材３０を用いて、次のようにして駆動基板１と対向基板１８を接合・一体化する。

すなわち、駆動基板１の内面（図６（ｃ）の平坦化膜１０の表面）に、図１２に示すように、表示領域の外側で当該表示領域の外縁に沿って、シール材３０を矩形リング状に塗布し、液晶３５を封入する領域を画定する。当該領域内に毛細管現象を利用して液晶３５を注入する場合は、注入用の箇所を空けた状態にしてシール材３０を塗布してから、駆動基板１と対向基板１８を重ね合わせる。液晶滴下型注入を行う場合は、駆動基板１と対向基板１８を重ね合わせる前に駆動基板１または対向基板１８上に液晶３５を滴下した後に両者を重ね合わせる。その後、例えば紫外線を照射してシール材３０を硬化させると共に、液晶３５の導入口を封止すると、駆動基板１と対向基板１８は間に液晶３５を挟んで接合・一体化される。こうして図１および図２に示した液晶パネル３４が得られる。

実際の製造工程では、図９および図１１に示すように、複数個の液晶パネル構造が同時に形成される。したがって、駆動基板１と対向基板１８を接合・一体化した後、駆動基板側液晶駆動素子１４および対向基板側液晶駆動素子２２の組ごとに駆動基板１と対向基板１８を切断して、液晶パネル構造毎に分離すれば、一組の駆動基板側液晶駆動素子１４および対向基板側液晶駆動素子２２を含む液晶パネル３４が複数個、同時に得られる。

その後、図１３に示すように、駆動基板１と対向基板１８の外面にそれぞれ偏光板３１ａおよび３１ｂを貼り付ける。その際に、両偏光板３１ａおよび３１ｂの吸収軸が互いに直交するようにする。

この液晶パネル３４では、２枚の配向膜１２ａおよび１２ｂを４個のマーカ２１と重なるように形成すると共に、それらの配向膜１２ａおよび１２ｂの全面に所定の配向処理を行っているため、吸収軸が互いに直交するように配置された２枚の偏光板３１ａおよび３１ｂを介して、マーカ２１の位置と形状を鮮明に識別することができる。したがって、図１に示すように、駆動基板１と対向基板１８の外面にそれぞれ偏光板３１ａおよび３１ｂを貼り付けた後でも、マーカ２１を目視等で認識することができる。このため、光学素子３２に、同様のマーカ（図示せず）を設けておけば、液晶パネル３４のマーカ２１と光学素子３２のマーカと整合させることにより、液晶パネル３４（駆動基板１と対向基板１８）と光学素子３２を高精度に位置合わせして貼り合わせることが可能である。

以上述べたように、本第１実施形態の液晶表示装置では、主基板である駆動基板１および対向基板１８間に液晶３５が封入され、且つ駆動基板１と対向基板１８の外面に偏光板３１ａおよび３１ｂがそれぞれ貼り合わされた液晶パネル３４が設けられており、対向基板１８上には偏光板３１ａおよび３１ｂと重なる箇所に４個のマーカ２１が配置されている。また、駆動基板１と対向基板１８の内面には、それぞれ、配向処理が施された配向膜１２ａおよび１２ｂが形成されていると共に、それら配向膜１２ａおよび１２ｂは各マーカ２１と重なっているため、各マーカ２１の近傍における液晶分子の配向が表示領域内における液晶分子の配向と同じ方向に規制されている。

さらに、この液晶表示装置は、表示方式がノーマリホワイト方式であるから、液晶３５に電圧を印加しない時でも２枚の偏光板３１ａおよび３１ｂを介して光が透過するが、各マーカ２１は偏光板３１ａおよび３１ｂと配向膜１２ａおよび１２ｂとに重なっているため、各マーカ２１の近傍においても光が透過可能である。

このように、ノーマリホワイト方式では、オン電圧を印加しなくても配向膜１２ａおよび１２ｂが配置された領域を光が透過することを利用して、各マーカ２１の近傍にも配向膜１２ａおよび１２ｂを配置することで光を透過可能とし、もって偏光板３１ａおよび３１ｂを介して各マーカ２１を視認できる（つまり、目視やＣＣＤカメラ等で読み取ることができる）ようにしている。よって、液晶パネル３４に光学素子３２を貼り合わせる際の基準として各マーカ２１を使用することができ、その結果、偏光板３１上に高い位置精度で光学素子３２を貼り合わせることができる。

また、配向方向規制手段としての配向膜１２ａおよび１２ｂにより、マーカ２１の近傍において液晶分子の配向方向を規制して、駆動基板１と対向基板１８を光が透過可能にするだけでよいだけでなく、そのような配向方向規制手段は、液晶パネル３４に包含されている配向膜１２ａおよび１２ｂを用いて容易に実現できるため、液晶パネル３４へのマーカ２１の形成に起因する額縁部（非表示領域）の拡大と製造コストの上昇を回避あるいは最小限に抑えることができる。

さらに、本第１実施形態の液晶表示装置の製造方法では、対向基板１８の内面に、ブラックマトリックス１７を形成する工程でブラックマトリックス１７と同一の遮光性材料を用いてマーカ２１を形成していると共に、マーカ２１を所定の配向処理がなされた、対向基板１８側の配向膜１２ｂで覆っている。また、マーカ２１の位置を、駆動基板１および対向基板１８上に配置された偏光板３１ａおよび３１ｂと重なる位置に設定している。そして、マーカ２１を読み取りながら、光学素子３２を液晶パネル３４の対向基１８板側に貼り合わせている。よって、液晶パネル３４に光学素子３２を貼り付けてなる本第１実施形態の液晶表示装置を得ることができる。

なお、本第１実施形態では各マーカ２１を対向基板１８上に形成しているが、図１４に示すように、各マーカ２１を駆動基板１上に形成してもよい。図１４の例では、図１２の場合と同様に、各マーカ２１はシール材３０の内側の非表示領域に形成されており、一部がゲート駆動回路１５またはソース駆動回路１６と重なっている。この例では、各マーカ２１は、ゲート電極５、ソース電極７もしくはトランスファ電極１３を形成する際に同時に形成することが望ましい。工程数の増加を避けるためである。また、対向基板１８上で各マーカ２１に対向する部分に位置するブラックマトリクス１７は、除去しておくことが望ましい。各マーカ２１に対向する部分の透光性を上げるためである。

マーカ２１をゲート電極・配線５を形成する際に同時に形成する場合、好ましくは、マーカ２１はゲート電極・配線５と同じ遮光性を持つ導電性材料で形成され、ゲート絶縁膜４の上に配置される（図５（ａ）を参照）。

マーカ２１をソース電極・配線７を形成する際に同時に形成する場合、好ましくは、マーカ２１はソース電極・配線７と同じ遮光性を持つ導電性材料で形成され、下部絶縁膜６の上に配置される（図５（ｃ）を参照）。

マーカ２１をトランスファ電極１３を形成する際に同時に形成する場合、好ましくは、マーカ２１はトランスファ電極１３と同じ遮光性を持つ導電性材料で形成され、平坦化膜１０の上に配置される（図６（ｃ）を参照）。

（第２実施形態）
図１５および図１６は、本発明の第２実施形態の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルを示す。この液晶表示装置は、上述した第１実施形態とは異なり、ノーマリブラック方式である。図１５は、その液晶パネルの対向基板１８上に形成されたマーカ２１付近の構成を示す要部断面図、図１６は一つのマーカ２１の近傍および表示領域内における液晶分子の配向状態を示した要部平面図である。マーカ２１は、上記第１実施形態で使用したものと同じである。

ノーマリブラック方式の液晶表示装置の場合、マーカ２１の近傍における液晶分子の配向方向を表示領域内における液晶分子の配向方向と同一にしても、視覚でマーカ２１を認識することができない。これは、液晶分子にオン電圧が印加されない状態では、光は液晶パネル３４を透過しないからである。

例えば、ＩＰＳ（In-Plane Switching, 水平配列）型の液晶表示装置では、オン電圧を印加しない状態で液晶分子の配向がいずれか一方の偏光板３１ａまたは３１ｂの吸収軸とほぼ同じ方向であるため、駆動基板１側の偏光板３１ａを透過した偏光は、対向基板１８側の偏光板３１ｂにほとんど吸収されてしまう。したがって、オン電圧を印加しない状態では、その偏光は偏光板３１ｂを透過することはできない。

また、ＶＡ（Vertical Aligned, 垂直配列）型の液晶表示装置では、液晶分子が駆動基板１および対向基板１８に垂直方向に配向しており、液晶３５中では入射光の偏光方向が変化しない。このため、オン電圧を印加しない状態では、ＩＰＳ型の場合と同様に、駆動基板１側の偏光板３１を透過した偏光は対向基板１８側の偏光板３１ｂを透過することはできない。

したがって、ノーマリブラック方式の液晶表示装置において２枚の偏光板３１ａおよび３１ｂを介してマーカ２１を認識できるようにするためには、マーカ２１の近傍における液晶分子の配向方向を表示領域内におけるそれとは異なる方向に、局所的に配向させる必要がある。そこで、本第２実施形態では、図１５に示すように、配向方向規制手段として、マーカ２１の近傍において平坦化膜１０とオーバーコート膜１９に選択的に、複数本の平行な溝（または突起）１０ａおよび１９ａをそれぞれ形成している。これは、液晶分子がラビングによって配向膜１２に形成された溝に沿って配向する性質を利用するものである。

図１５では、配向膜１２ａおよび１２ｂが描かれていないが、これは、上記第１実施形態とは異なり、本第２実施形態では、通常の液晶パネルと同様に配向膜１２ａおよび１２ｂが表示領域の内部にのみ形成されており、マーカ２１が形成されている非表示領域には配向膜１２ａおよび１２ｂは存在しないからである。そこで、駆動基板１側で液晶分子に接触する平坦化膜１０の表面に溝１０ａを形成し、対向基板１８側で液晶分子に接触するオーバーコート膜１９の表面に溝１９ａを形成している。

図１６に示すように、平坦化膜１０の表面の溝１０ａおよびオーバーコート膜１９の表面の溝１９ａはいずれも、マーカ２１の近傍のみに設けられているため、液晶分子は平坦化膜１０の溝１０ａおよびオーバーコート膜１９の溝１９ａに接し、その結果、溝１０ａおよび１９ａの作用によって局所的にＹ方向に配向する。これに対し、表示領域内にある対向基板側の液晶駆動素子２２の近傍では、平坦化膜１０およびオーバーコート膜１９の表面に配向膜１２ａおよび１２ｂが存在しているため、配向膜１２ａおよび１２ｂの作用によって液晶分子はＹ方向とは異なるＸ方向に配向する。

本第２実施形態において、溝１０ａおよび１９ａによって生成されるマーカ２１の近傍での液晶分子の配向方向Ｙは、一方の偏光板３１ａまたは３１ｂの吸収軸（すなわち表示領域内での液晶分子の配向方向Ｘ）に対して４５°程度ずれていることが望ましい。この方向に液晶分子が配向していると、駆動基板１側の偏光板３１ａを透過した光は、複屈折により偏光の向きが変化し、吸収軸が直交している対向基板１８側の偏光板３１ｂを透過することが可能になるからである。

ただし、Ｙ方向とＸ方向の角度差が４５°程度である必要は必ずしもない。Ｙ方向が表示領域の配向方向Ｘと同じでなければ、その角度差を４５°程度にしたときよりは暗いが、光が透過してマーカ２１を視認できるからである。

平坦化膜１０上に溝１０ａ（または突起）を形成する場合は、平坦化膜１０にコンタクトホールを形成する工程と同時に行うことが好ましい。オーバーコート膜１９上に溝１９ａ（または突起）を形成する工程は、別個に追加する必要がある。

以上説明したように、本第２実施形態の液晶表示装置では、表示方式がノーマリブラック方式であって、マーカ２１近傍の液晶分子の配向方向を規制する手段として、マーカ２１の近傍において有機絶縁膜である平坦化膜１０およびオーバーコート膜１９に形成された溝１０ａおよび１９ａを採用している。そして、これらの溝１０ａおよび１９ａの作用により、マーカ２１の近傍においてのみ、表示領域内における液晶分子の配向方向Ｘとは異なるＹ方向に液晶分子を配向させ、もってマーカ２１の近傍において局所的に透光性を持たせている。このため、ノーマリブラック方式であってもマーカ２１を視認することが可能である。

なお、本第２実施形態では、平坦化膜１０とオーバーコート膜１９の双方に複数本の平行な溝１０ａおよび１９ａをそれぞれ形成しているが、平坦化膜１０とオーバーコート膜１９のいずれか一方に形成してもよい。この場合、液晶分子のＹ方向への配向は、平坦化膜またはオーバーコート膜１９の表面付近だけに生じるが、そのような状態でもマーカ２１の近傍では光が透過するので、そのマーカ２１を視認することができるからである。

また、平坦化膜１０およびオーバーコート膜１９とは別個に、溝１０ａまたは１９ａ（または突起）を形成するための有機膜をマーカ２１の近傍に選択的に形成し、その有機膜に同様の溝または突起を設けるようにしてもよい。

（第３実施形態）
図１７は、本発明の第３実施形態の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルを示す、マーカ２１付近の要部断面図である。マーカ２１は、上記第１実施形態で使用したものと同じであり、対向基板１８の内面上（具体的にはオーバーコート膜１９の表面）にある。シール材３０の図示は省略している。

図１７に示す液晶パネルは、上記第２実施形態と同様にノーマリブラック方式であり、マーカ２１近傍の液晶分子の配向方向を規制する手段（配向方向規制手段）として、マーカ２１付近の液晶に電圧を印加するための一対の電極、すなわち液晶分子の配向方向を規制する電極（配向方向規制電極）を備えている。ここでは、配向方向規制電極として、ＩＰＳ方式の液晶表示装置に組み込まれた画素電極１１を使用した例を示している。すなわち、本来は表示領域内にのみ形成される複数の画素電極１１のうちの一部を、表示領域の外（すなわち非表示領域）にあるマーカ２１付近まで延在したものである。

マーカ２１とそれに対向する一対の配向方向規制電極（ここでは画素電極１１）は、いずれも非表示領域に配置されているが、図１７に示すように、それらは配向膜１２ｂおよび１２ａによってそれぞれ覆われている。これは、配向膜１２ｂおよび１２ａが、上記第１実施形態の場合と同様に、表示領域内だけでなく、マーカ２１と一対の配向方向規制電極までそれぞれ延在されていることを意味する。マーカ２１と一対の配向方向規制電極が、このように配向膜１２ｂおよび１２ａでそれぞれ覆われていることから、一対の配向方向規制電極間に電圧を印加することにより、マーカ２１の近傍において液晶分子の配向方向を局所的に変えることが可能になる。

図１７には、配向方向規制電極として、隣接する画素に属する二つの画素電極１１を示しており、両方の画素電極１１間に適当な電圧を印加することにより、マーカ２１付近において駆動基板１および対向基板１８にほぼ平行な方向に液晶分子を配向させ、光が透過する状態にすることができる。なお、配向方向規制電極としての画素電極１１は、駆動基板１の内面上（具体的には平坦化膜１０の表面）にある。

このように、本第３実施形態の液晶表示装置では、マーカ２１近傍の配向方向規制電極として画素電極１１が設置されているので、ノーマリブラック方式であっても、これらの画素電極１１に電圧を印加することによりマーカ２１を読み取ることができる。よって、光学素子３２を液晶パネル３４に貼り合わせる際に、対向電極２３側の偏光板３１ｂを介してマーカ２１を認識することが可能となる。

配向方向規制電極（画素電極１１）の形状は、図１７に示した例に限られず、ＦＦＳ（Field Fringe Switching）、ＶＡ等、それぞれの方式に合わせて適当な形状にすることができる。

なお、ここでは、配向方向規制電極として一対の画素電極１１を使用しているが、一つの画素電極１１と対向基板１８上の対向電極２３とを配向方向規制電極として使用してもよい。また、配向方向規制電極として画素電極１１や対向電極２３を流用せずに、専用の配向方向規制電極を別個に設けてもよいが、構造と製造工程が複雑化するので、画素電極１１等の既存の電極を流用する方が好ましい。

また、図１７の構成において、マーカ２１を反射率の高い材料で形成すれば、反射型または半透過型でノーマリブラック方式の液晶表示装置の場合に、反射光でマーカ２１を認識することができる。マーカ２１は駆動基板１側に設けてもよい。

（第４実施形態）
図１８（ａ）は、本発明の第４実施形態の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルを示す、マーカ２１付近の要部断面図である。

上述した第１〜第３実施形態の液晶表示装置は、いずれも透過型であったが、第４実施形態の液晶表示装置は反射型または半透過型であり、上述した第１〜第３実施形態の構成を反射型あるいは半透過型に適用する場合の好ましい形態を示している。第４実施形態はノーマリホワイト方式（第１実施形態を参照）である。

本第４実施形態では、図１８（ａ）に示すように、マーカ２１を、反射型あるいは半透過型液晶表示装置において使用されている反射電極あるいは反射板（以下、反射部材という）と同じ材料で形成している。また、マーカ２１は、上述した第１〜第３実施形態とは異なり、駆動基板１上（具体的には平坦化膜１０または図示しない透過電極の表面）に配置されている。シール材３０の図示は省略している。

駆動基板１の非表示領域に配置されているマーカ２１は、上記第３実施形態と同様に、配向膜１２ａによって覆われている。また、マーカ２１に対向する対向基板１８の領域は、配向膜１２ｂによって覆われている。これは、配向膜１２ａおよび１２ｂが、上記第１実施形態の場合と同様に、表示領域内だけでなく、マーカ２１とそれに対向する領域までそれぞれ延在されていることを意味する。マーカ２１とそれに対向する領域が、このように配向膜１２ａおよび１２ｂでそれぞれ覆われていることから、マーカ２１の近傍においても表示領域内部と同様に液晶分子の配向方向が制御される。その結果、マーカ２１の近傍においても、表示領域内部と同様に光が透過可能となる。

マーカ２１は、反射率が高い反射部材と同じ材料で形成されているので、ノーマリホワイト方式の本第４実施形態の液晶表示パネルでは、反射光を利用して、入射側の対向基板１８側から容易にマーカ２１を認識することができる。

よって、液晶表示装置が反射型あるいは半透過型でノーマリホワイト方式である場合でも、図１８（ａ）に示す配向方向規制手段を採用することにより、液晶パネル３４に光学素子３２を貼り合わせる際に反射光でマーカ２１を認識できるため、偏光板３１ａおよび３１ｂを貼った状態の液晶パネル３４に光学素子３２を高い位置精度で貼り合わせることが可能となる。

（第５実施形態）
図１８（ｂ）は、本発明の第５実施形態の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルを示す、マーカ２１付近の要部断面図である。

本第５実施形態の液晶表示装置は、上記第４実施形態と同様に反射型または半透過型であるが、上記第４実施形態とは異なり、ノーマリブラック方式（第２実施形態を参照）である。

本第５実施形態では、上記第４実施形態と同様に、マーカ２１が反射部材と同じ材料で形成されており、駆動基板１上（具体的には平坦化膜１０または図示しない透過電極の表面）に配置されている。

本第５実施形態の液晶表示パネルは、図１８（ｂ）に示すように、対向基板１８上に形成されたオーバーコート膜１９のマーカ２１に対応する箇所に、局所的に、上記第２実施形態と同様の複数本の平行な溝（または突起）１９ａが形成されている。このため、上記第２実施形態と同様に、マーカ２１の近傍における液晶分子の配向方向が、表示領域のそれとは異なることになり、したがって、反射光がマーカ２１の近傍において局所的に透過可能となる。その結果、反射光を利用して入射側の対向基板１８側から容易にマーカ２１を認識することができる。

このように、液晶表示装置が反射型あるいは半透過型でノーマリブラック方式である場合でも、図１８（ｂ）に示す配向方向規制手段を採用することにより、液晶パネル３４に光学素子３２を貼り合わせる際に反射光でマーカ２１を認識できるため、偏光板３１を貼った状態の液晶パネル３４に光学素子３２を高い位置精度で貼り合わせることが可能となる。

なお、図１８（ｂ）には配向膜１２ａおよび１２ｂが描かれていないが、これは、配向膜１２ａおよび１２ｂが表示領域内だけに形成され、マーカ２１とそれに対向する領域には存在しないためである。

複数本の平行な溝（または突起）を駆動基板１側に追加してもよいことは言うまでもない。

また、溝１９ａを除去し、代わりにマーカ２１の近傍に第３実施形態（図１７）で使用した一対の画素電極１１を配向方向規制電極として設けてもよい。こうすれば、第３実施形態と同様に、一対の画素電極１１間に電圧を印加することにより、反射光でマーカ２１を認識できるようになる。

（第６実施形態）
図１９は、本発明の第６実施形態の液晶表示装置を示す。図１９はマーカ２１の形状を変えた場合の液晶分子の配向方向との関係を示した要部平面図である。この液晶表示装置は、マーカ２１の平面形状を、液晶の配向方向に沿った形に形成したことを特徴とするものである。

図１９（ａ）に示すマーカ２１の形状は長方形（直線形）であり、その長手方向（の縁）が液晶分子の配合方向と整合している。

図１９（ｂ）に示すマーカ２１の形状は正方形であり、その平行な二つの辺（二つの縁）が液晶分子の配合方向と整合している。

図１９（ｃ）に示すマーカ２１の形状は、縦方向の長方形（直線形）部分と横方向の長方形（直線形）部分とを交差してなる十字形であり、縦方向の長方形部分（の長手方向の縁）が液晶分子の配合方向と整合している。縦方向の長方形部分と横方向の長方形部分とは、ほぼ同じ幅と長さを有している。

図１９（ｄ）に示すマーカ２１の形状は、正方形リング状であり、二つの縦方向の長方形（直線形）部分と二つの横方向の長方形（直線形）部分とを組み合わせて構成されている。二つの縦方向の長方形部分（の長手方向の平行な外縁と内縁）が液晶分子の配合方向と整合している。縦方向の長方形部分と横方向の長方形部分とは、ほぼ同じ幅と長さを有している。

図１９（ａ）〜（ｄ）に示したいずれのマーカ２１であっても、マーカ２１とマーカ２１が形成されている面との間に段差が生じ、マーカ２１を覆う配向膜１２にその段差が反映される。このため、その段差に起因してマーカ２１の近傍で液晶分子の配向が乱れる可能性がある。しかし、図１９（ａ）〜（ｄ）に示したマーカ２１では、その相対的に長い部分とその外縁または内縁（エッジ）の方向を液晶分子の配合方向と整合させているので、その外縁または内縁（段差）の付近での液晶分子の配向がマーカ２１によって生じる段差に影響され難い。よって、マーカ２１の認識精度を高めることができる。

マーカ２１の形成方法と液晶分子の配向方法は、前記第１〜第５実施形態に記載の内容と同一でよい。

以上述べたように、本第６実施形態の液晶表示装置では、マーカ２１によって生じる段差の近傍において液晶分子の配向方向がマーカ２１のパターンと整合しているので、段差付近の液晶の配向が段差によって乱されるのを最小限に抑えることができ、マーカ２１の認識精度を高めることができる。

（第７実施形態）
図２０は、本発明の第７実施形態の液晶表示装置の斜視図を示す。この液晶表示装置は、少なくとも一つのマーカ２１が、非表示領域において液晶注入孔３３の付近に形成されていることを特徴とするものである。図２０では、一つのマーカ２１が液晶注入孔３３の付近に形成されているが、複数のマーカ２１を液晶注入孔３３の付近に並べて配置してもよい。

接合一体化した駆動基板１と対向基板１８の間の隙間に毛細管現象を利用して液晶を注入する場合、表示領域の外縁に沿ってシール材３０を塗布するが、液晶注入孔３３となるべき箇所では塗布しないで空けた状態にして液晶注入孔３３とする。液晶注入孔３３の付近は、ゲート線駆動回路１５、ソース線駆動回路１６等が実装されていない空き領域であるので、マーカ２１用の領域を別個に確保する必要がなく、したがって、シール材３０と表示領域との距離を縮めることができる。つまり、より狭額縁の表示装置を製造することができる。

マーカ２１は、液晶注入孔３３の付近であれば、駆動基板１と対向基板１８のどちらに形成されていてもよく、またその数は任意である。

本第７実施形態の液晶表示装置では、少なくとも一つのマーカ２１が駆動基板１または対向基板１８の液晶注入孔３３のある辺で、液晶注入孔３３の付近に配置されているので、マーカ２１の形成によって額縁領域が拡大する影響を最小限に抑えることができる。

（その他の実施形態）
上記第１〜７の実施形態は、本発明の好適な例を示すものであるから、本発明はこれらの実施形態に限定されず、種々の変形が可能なことは言うまでもない。例えば、上記第１〜７の実施形態では、マーカ２１の平面形状を十字形としているが、本発明は十字形に限定されるものではなく、マーカ２１としての機能を果たすことができるものであれば、図１９（ａ）、（ｂ）または（ｄ）に示した形状でもよいし、それら以外の任意の形状にしてもよい。

本発明の第１実施形態の液晶表示装置の対向基板上に偏光板を貼り合わせた状態を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った要部断面図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置に光学素子を貼り合わせた状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の多結晶シリコンＴＦＴの製造方法の各工程を示す要部断面図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の多結晶シリコンＴＦＴの製造方法の各工程を示す要部断面図で、図４の続きである。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の多結晶シリコンＴＦＴの製造方法の各工程を示す要部断面図で、図５の続きである。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の駆動基板側の画素領域の要部平面図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の駆動基板の構造を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の駆動基板の分割前の状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の対向基板の製造方法の各工程を示す、マーカ付近の部分断面図である。 本発明の第１実施形態の液晶表示装置の対向基板の分割前の状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶駆動装置の駆動基板と対向基板を重ね合わせる前の状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶駆動装置において、駆動基板と対向基板を重ね合わせた後、偏光板を貼り合わせる前の状態を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の液晶駆動装置において、駆動基板側にマーカを配置した場合の構成を示す図１２と同様の図である 本発明の第２実施形態の液晶駆動装置のマーカ付近の要部断面図である。 本発明の第２実施形態の液晶駆動装置のマーカ付近の要部平面説明図である。 本発明の第３実施形態の液晶駆動装置のマーカ付近の要部断面図である。 （ａ）は本発明の第４実施形態の液晶駆動装置のマーカ付近の要部断面図、（ｂ）は本発明の第５実施形態の液晶駆動装置のマーカ付近の要部断面図である。 本発明の第６実施形態の液晶駆動装置のマーカおよび液晶分子の配向方向を示す平面説明図である。 本発明の第７実施形態の液晶駆動装置において、駆動基板と対向基板を重ね合わせた後、偏光板を貼り合わせる前の状態を示す斜視図である。 従来の液晶表示装置に組み込まれた液晶パネルの平面図である。

符号の説明

１ 駆動基板
１ａ ガラス基板
２ 下地絶縁膜
３ 多結晶シリコン製アイランド領域
３ａ 多結晶シリコン膜
４ ゲート酸化膜
５ ゲート電極・配線
６ 下部絶縁膜
７ ソース電極・配線
８ ドレイン電極
９ 層間絶縁膜
１０ 平坦化膜（有機膜）
１０ａ 平坦化膜の溝
１１ 画素電極
１２ａ、１２ｂ 配向膜
１３ トランスファ電極
１４ 駆動基板側液晶駆動素子
１５ ゲート駆動回路
１６ ソース駆動回路
１７ ブラックマトリクス
１８ 対向基板
１８ａ ガラス基板
１９ オーバーコート膜（有機膜）
１９ａ オーバーコート膜の溝
２０ 色層
２１ マーカ
２２ 対向基板側液晶駆動素子
２３ 対向電極
２４ ソース領域
２５ ドレイン領域
２６ 駆動基板側の画素領域
２７ フォトレジスト
２８ 外部接続端子
２９ 外部接続配線
３０ シール材
３１ａ、３１ｂ 偏光板
３２ 光学素子
３３ 液晶注入孔
３４ 液晶パネル
３５ 液晶
３６ ＴＦＴ

Claims (12)

1. 主基板および対向基板の間に液晶が封入されていると共に、少なくとも前記対向基板に偏光板が貼り合わされている、表示方式がノーマリブラック方式の液晶パネルと、
   前記主基板上または前記対向基板上において非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に形成された、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用されるマーカと、
   前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に規制して、前記偏光板を介して少なくとも前記対向基板を光が透過可能にする配向方向規制手段とを備えていることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記配向方向規制手段が、前記マーカの近傍において前記液晶に接する膜に形成された、前記表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に延在する溝または突起である請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記配向方向規制手段が、前記マーカの近傍に配置された少なくとも一つの電極であり、前記電極に電圧を印加することにより、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向を前記表示領域におけるそれとは異なる方向にすることができる請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 前記液晶パネルが反射型または半透過型であって、前記マーカが、反射部材と同一の材料により形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶表示装置。
5. 前記マーカの平面形状が、前記マーカの少なくとも一つの縁が前記液晶の分子の配向方向に沿って延在するように設定されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の液晶表示装置。
6. 少なくとも一つの前記マーカが、前記液晶パネルの液晶注入孔のある辺に配置されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の液晶表示装置。
7. 主基板および対向基板の間に液晶が封入されていると共に、少なくとも前記対向基板に偏光板が貼り合わされている、表示方式がノーマリブラック方式の液晶パネルに、光学素子を貼り合わせて製造される液晶表示装置の製造方法であって、
   前記主基板上または前記対向基板上において非表示領域内の前記偏光板と重なる箇所に、前記液晶パネル上に光学素子を貼り合わせる際に使用されるマーカを形成する工程と、
   前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向方向を表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に規制して、前記偏光板を介して少なくとも前記対向基板を光が透過可能にする配向方向規制手段を、前記液晶パネルに形成する工程と、
   前記偏光板を介して前記マーカを読み取りながら前記光学素子を前記液晶パネルに貼り合わせる工程と
   を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
8. 前記配向方向規制手段を形成する工程において、前記配向方向規制手段として、前記マーカの近傍において前記液晶に接する膜に、前記表示領域における前記液晶の分子の配向方向とは異なる方向に延在する溝または突起が形成される請求項７に記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 前記配向方向規制手段を形成する工程において、前記配向方向規制手段として、前記マーカの近傍に少なくとも一つの電極が形成され、
   前記光学素子を前記液晶パネルに貼り合わせる工程において、前記電極に電圧を印加して、前記マーカの近傍における前記液晶の分子の配向を前記表示領域におけるそれとは異なる方向にしてから、前記光学素子の貼り合わせが行われる請求項７に記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 前記液晶パネルが反射型または半透過型であり、
    前記マーカの形成工程において、前記マーカが反射部材と同一の材料により形成される請求項７〜９のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
11. 前記マーカを形成する工程において、前記マーカの平面形状が、前記マーカの少なくとも一つの縁が前記液晶の分子の配向方向に沿って延在するように設定される請求項７〜１０のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
12. 前記マーカを形成する工程において、前記マーカが前記液晶パネルの液晶注入孔のある辺に配置される請求項７〜１１のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。

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