CN107589570A - 一种膜片及其对位方法、显示模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种膜片及其对位方法、显示模组，用以实现膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。所述膜片，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，所述膜片包括膜片主体和保护膜，所述保护膜包括：设置在边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，所述第一对位标记和第二对位标记具有交点。

Description

一种膜片及其对位方法、显示模组

技术领域

本发明涉及显示器贴合的技术领域，尤其涉及一种膜片及其对位方法、显示模组。

背景技术

显示屏为了实现色彩的显示，将显示屏中的光透过彩色滤光片各膜层，以达到显示屏上的彩色图案效果。这就要求在显示屏的制造过程的模组工艺中，在贴附偏光片的时候，需要对偏光片进行对位。

现有的偏光片自动贴附工艺中，对于形状为矩形的偏光片的对位比较容易实现，如，可以根据矩形形状的特性，将矩形的四个角作为对位标记与显示屏进行对位贴合。然而，对于圆形、正多边形等形状的偏光片的贴附一种方案是通过手工贴附来实现，另一种方案是采用在正方形的偏光片上制作出需要的形状的偏光片，采用自动贴附工艺贴附完成后，再去除多余的偏光片。

现有技术中的这两种对非矩形形状的偏光片的对位工艺中，第一种方案的对位精度较低，而且浪费人力和时间。第二种方案实现起来比较困难，操作复杂，甚至会损伤基板。

发明内容

本发明提供一种膜片及其对位方法、显示模组，用以膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。

本发明实施例提供了一种膜片，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，所述膜片包括膜片主体和保护膜，所述保护膜包括：

设置在边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，所述第一对位标记和第二对位标记具有交点。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述膜片主体为偏光片或光学胶膜。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述保护膜上包括：分别设置在边角位置的四组对位标记。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述第一对位标记和所述第二对位标记均采用切割的工艺形成。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述第一对位标记和所述第二对位标记切割所述保护膜的深度小于所述保护膜的厚度。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述膜片中，所述膜片还包括：设置在所述膜片主体远离所述保护膜一侧的可移动膜。

相应地，本发明实施例还提供了一种显示模组，包括非矩形形状的显示屏和贴合在所述显示屏上的本发明实施例提供上述任一种的所述膜片

相应地，本发明实施例还提供了一种膜片与非矩形形状的显示屏的对位方法，该方法包括：

将具有至少两组对位标记的膜片放置在非矩形形状的显示屏上；

确定每组对位标记中第一对位标记和第二对位标记交点位置处的坐标值；

判断每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值是否一一重叠，若是，则确定所述膜片与所述显示屏精准对位；否则，调整所述膜片的位置，直到每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值一一重叠。

在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述对位结构的对位方法中，该方法还包括：

将所述膜片中的保护膜去掉。

本发明有益效果如下：

本发明实施例提供的膜片及其对位方法、显示模组中，所述膜片，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，所述膜片包括膜片主体和保护膜，所述保护膜包括：设置在边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，所述第一对位标记和第二对位标记具有交点。因此，本发明实施例提供的上述膜片中，通过在膜片的保护膜边缘位置设计至少两组对位标记，且每一组对位标记通过第一对位标记和第二对位标记的交点，从而确定该组对位标记所对应的坐标点，根据该组对位标记中的坐标点，实现膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。

附图说明

图1为本发明实施例提供的第一种膜片的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第二种膜片的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第三种膜片的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第四种膜片的结构示意图；

图5为图4沿p-p1方向切割后的膜片的截面示意图；

图6为图4沿p-p2方向切割后的膜片的截面示意图；

图7为本发明实施例提供的一种膜片与非矩形形状的显示屏的对位方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。本发明的附图仅用于示意相对位置关系，某些部位的层厚采用了夸示的绘图方式以便于理解，附图中的层厚并不代表实际层厚的比例关系。

需要说明的是，在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广。因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。应理解，当元件诸如层、膜、区域或者衬底被称为位于另一个元件“上”时，其可以直接位于另一个元件上，或者可以插设有一个或多个中间元件。

本发明实施例提供了一种膜片及其对位方法、显示模组，用以实现膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。

需要说明的是，本发明实施例中提供的膜片为非矩形结构的膜片，如，膜片的外边缘形状包括圆角矩形、圆形或者椭圆形中的一种或者多种。具体地，针对非矩形结构的膜片在与非矩形结构的显示屏进行贴合时，由于显示屏和膜片的形状均为异形，且膜片中已经不存在可以作为对位标记的直角边，使得膜片与显示屏在贴合成盒时，不能精准对位。因此，本发明实施例提供的膜片，用以解决上述不能精准对位的问题。

参见图1和图2，本发明实施例提供的一种膜片1，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，膜片1包括膜片主体10和保护膜11，保护膜11包括：设置在边缘的至少两组对位标记2，每一组对位标记2包括沿第一方向延伸的第一对位标记21和沿第二方向延伸的第二对位标记22，第一对位标记21和第二对位标记22具有交点(图1中，两组对位标记的交点分别为o1和o2)。

具体地，本发明实施例提供的适用于贴合在非矩形形状的显示屏上的膜片包括至少两组对位标记，每一组对位标记通过第一对位标记和第二对位标记的交点确定该组对位标记所对应的坐标点，且至少两组对位标记分别设置在膜片的保护膜的边缘位置，从而使得当膜片与非矩形形状的显示屏进行对位时，直接将该组对位标记的坐标点与预设的对位标识的坐标值进行比较，从而不断进行调节，直至对位标记坐标点分别与对应的对位标识的坐标值重叠，则确定该膜片与显示屏实现精准对位。图1中仅示意但不限于膜片为圆角矩形的形状，膜片还可以为其他非矩形的形状。另外，图1中仅示意但不限于一个膜片的保护膜中仅包括两组对位标记，还可以包括三个、四个。较佳地，根据膜片的外部轮廓的形状涉及对位标记的个数。如针对圆角矩形形状的膜片，可以在每一圆角矩形的角落设置一组对位标记。在此不做具体限定。

具体地，由于膜片与非矩形形状的显示屏贴合时，膜片的尺寸与显示屏尺寸相同，或膜片的尺寸小于显示屏的尺寸，因此，为了避免在膜片的边缘形成对位标记时，影响膜片的膜片主体的质量。参见图2，每一组对位标记2均设置在保护膜11上。

需要说明的是，本发明实施例中的第一对位标记在第一方向上的延伸长度，以及第二对位标记在第二方向上的延伸长度可以根据膜片的尺寸进行适当调整，对位标记的目的是识别出该第一对位标记和第二对位标记之间的交点的位置即可，具体第一对位标记和第二对位标记的长度在此不做具体限定。另外，本发明实施例中的第一对位标记和第二对位标记的延伸位置可以延伸到膜片保护膜的边缘，或者，仅设置在膜片的保护膜的内部。

通过本发明实施例提供上述膜片，保护膜包括：设置在边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，第一对位标记和第二对位标记具有交点。因此，本发明实施例提供的上述膜片中，通过在保护膜边缘位置设计至少两组对位标记，且每一组对位标记通过第一对位标记和第二对位标记的交点，从而确定该组对位标记所对应的坐标点，根据该组对位标记中的坐标点，实现膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。

在具体实施例中，本发明实施例提供的上述显示模组中，膜片主体为偏光片或光学胶膜。具体地，针对LCD显示屏，在将阵列基板和彩膜基板完美贴合后，需要在彩膜基板的表面贴合偏光片、光学胶膜和玻璃盖板。为了实现彩膜基板与偏光片、光学胶膜与玻璃盖板的完美贴合，需要在偏光片所在的膜片中设计对位标记，以及在光学胶膜所在的膜片中设计对位标记。具体地，由于偏光片在与显示屏贴合前，在偏光片的一侧包括保护膜，因此，可以在保护膜上设置本发明实施例中的至少两组对位标记。相同的，在光学胶膜与显示屏进行贴合前，光学胶膜的一侧也包括保护膜，因此，可以在保护膜上设置本发明实施例中的至少两组对位标记。

在具体实施例中，参见图3，本发明实施例提供的上述膜片中，膜片还包括：设置在膜片主体10远离保护膜一侧的可移动膜12。具体地，在膜片与显示屏进行贴合前，需要将膜片中的膜片主体进行保护，因此，膜片主体的上下两个表面均设置有可移动膜和保护膜。在将膜片主体与显示屏进行贴合前，将膜片中的可移动膜撕下，然后将膜片中膜片主体露出的表面贴合在显示屏，当膜片中膜片主体与显示屏精准对位后，将膜片主体另一侧的保护膜去除，方便下一组膜片与显示屏进行贴合。

在具体实施例中，为了进一步提高膜片与显示屏的对位准确率以及对位效率，本发明实施例提供的上述膜片中，参见图4，保护膜11上包括：分别设置在边角位置的四组对位标记2。其中，每一组对位标记2包括具有交点的第一对位标记21和第二对位标记22。

需要说明的是，若膜片的形状为不规则图形，则可以根据该不规则图像的特征在膜片的边缘设置多组对位标记，且每组对位标记的位置可以根据该不规则图形的特征进行设置。在此不做具体限定。

在具体实施例中，本发明实施例提供的上述膜片中，第一对位标记和第二对位标记均采用切割的工艺形成。具体地，由于膜片均为柔性材料，因此在形成第一对位标记和第二对位标记时，均采用切割工艺在保护膜中形成，从而避免在形成第一对位标记和第二对位标记时，刻蚀到偏光片或光学胶膜的现象。

在具体实施例中，本发明实施例提供的上述膜片中，第一对位标记和第二对位标记切割保护膜的深度小于保护膜的厚度。具体地，沿着图4中p-p1的方向进行切割后得到的截面示意图，如图5所示，第一对位标记并未贯穿保护膜，第一对位标记21在保护膜11中的深度d1小于保护膜11的厚度d2。从而避免在切割保护膜11形成第一对位标记时，切割到第一膜片的现象。其中，第一对位标记在保护膜11中的深度可以根据切割精度确定，若切割精度较高，则可以准确定位第一对位标记的切割深度，且该第一对位标记距离膜片主体的距离可以更近；若切割精度较低，则并不能准确定第一对位标记的切割深度，且该第一对位标记距离膜片主体的距离需要设计的较远些，避免切割到膜片主体。又如，沿着图4中p-p2的方向进行切割后得到的截面示意图，如图6所示，第二对位标记22并未贯穿保护膜，第二对位标记22在保护膜11中的深度d3小于保护膜11的厚度d2。从而避免在切割保护膜形成第二对位标记时，切割到膜片主体的现象。其中，第二对位标记在保护膜中的深度可以根据切割精度确定，若切割精度较高，则可以准确定第二对位标记的切割深度，且该第二对位标记距离膜片主体的距离可以更近；若切割精度较低，则并不能准确定位第二对位标记的切割深度，且该第二对位标记距离膜片主体的距离需要设计的较远些，避免切割到膜片主体。

需要说明的是，本发明实施例中的第一对位标记和第二对位标记可以同时形成，或者分别单独形成。且第一对位标记切割保护膜的深度可以与第二对位标记切割保护膜的深度相同，或者不同。在此不作具体限定。

在具体实施例中，本发明实施例提供的上述膜片中，参见图1，第一方向和第二方向相互垂直。即第一对位标记与第二对位标记相互垂直。当然，本发明实施例中的不限于第二方向与第一方向相互垂直。本发明实施例中，主要是根据每组对位标记中第一对位标记和第二对位标记在交点处的坐标作为标准进行对位，因此，本发明实施例中的第一方向只要与第二方向的延伸方向不同，使得第一对位标记与第二对位标记具有交点均属于本发明的保护点。

在另一实施例中，显示屏具有显示区域和非显示区域，且显示屏中的非显示区域中包括对位标识，膜片在与具有对位标识的显示屏进行对位时，若膜片中每组对位标记与显示屏中的对位标识一一对应且重叠，则确定显示屏与膜片精准对位。其中，显示屏中的对位标识可以采用刻蚀的工艺制作。

需要说明的是，本发明实施例中的显示屏可以为液晶显示屏，或有机电致发光二极管的显示屏。在此不做具体限定。

基于同一发明思想，本发明实施例还提供了一种显示模组，包括非矩形形状的显示屏和本发明实施例提供的任一种的膜片。

基于同一发明思想，参见图7，本发明实施例还提供了一种膜片与非矩形形状的显示屏的对位方法，该方法包括：

S701、将具有至少两组对位标记的膜片放置在非矩形形状的显示屏上；

S702、确定每组对位标记中第一对位标记和第二对位标记交点处的坐标值；

S703、判断每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值是否一一重叠，若是，则执行步骤S704，否则，执行步骤S705；

S704、确定膜片与显示屏精准对位；

S705、调整膜片的位置，直到每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值一一重叠。

在具体实施例中，本发明实施例提供的上述对位结构的对位方法中，该方法还包括：将膜片中的保护膜去掉。

下面通过具体实施例详细描述本发明实施例中提供的膜片的对位方法。其中，以包括偏光片的膜片为第一膜片，包括光学胶膜的膜片为第二膜片为例进行解释。其中，第一膜片中包括偏光片，分别设置在偏光片两侧的第一保护膜和第一可移动膜，第二膜片中包括光学胶膜，分别设置在光学胶膜两侧的第二保护膜和第二可移动膜。

包括步骤：

步骤一、去除第一膜片中的第一可移动膜后，将该第一膜片放置在显示屏上进行贴合；

步骤二、确定包括第一膜片中第一保护膜中每组对位标记的坐标值；

步骤三、判断每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值是否一一重叠，若是，执行步骤四，否则执行步骤五；

步骤四、确定第一膜片与显示屏精准对位，并执行步骤六；

步骤五、调整第一膜片，并执行步骤二；

步骤六、去除第一膜片中的第一保护膜；

步骤七、去除第二膜片中的第二可移动膜，并将该第二膜片与显示屏进行贴合；

步骤八、确定包括第二膜片中第二保护膜中每组对位标记的坐标值；

步骤九、判断每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值是否一一重叠，若是，执行步骤十，否则执行步骤十一；

步骤十、确定第二膜片与显示屏精准对位，并执行步骤十二；

步骤十一、调整第二膜片，并执行步骤八；

步骤十二、去除第二膜片中的第一保护膜，并在光学胶膜表面贴合玻璃盖板。

需要说明的是，本发明实施例中的膜片的对位方法中，根据膜片的保护膜每组对位标记，通过采用软件与算法补偿的方式实时调整显示模组，使得每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值重叠，从而完成显示模组与显示屏的精准对位。本发明实施例提供的膜片的对位方法，相比现有技术中的对位方法，并未增加硬件以及软件成本。

综上所述，本发明实施例提供的膜片及其对位方法、显示模组中，所述膜片，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，所述膜片包括膜片主体和保护膜，所述膜片包括：设置在所述保护膜边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，所述第一对位标记和第二对位标记具有交点。因此，本发明实施例提供的上述膜片中，通过在膜片的保护膜边缘位置设计至少两组对位标记，且每一组对位标记通过第一对位标记和第二对位标记的交点，从而确定该组对位标记所对应的坐标点，根据该组对位标记中的坐标点，实现膜片与非矩形形状的显示屏的精准对位。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种膜片，适用于贴合在非矩形形状的显示屏上，所述膜片包括膜片主体和保护膜，其特征在于，所述保护膜包括：

设置在边缘的至少两组对位标记，每一组对位标记包括沿第一方向延伸的第一对位标记和沿第二方向延伸的第二对位标记，所述第一对位标记和第二对位标记具有交点。

2.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述膜片主体为偏光片或光学胶膜。

3.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述保护膜上包括：分别设置在边角位置的四组对位标记。

4.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述第一对位标记和所述第二对位标记均采用切割的工艺形成。

5.根据权利要求4所述的膜片，其特征在于，所述第一对位标记和所述第二对位标记切割所述保护膜的深度小于所述保护膜的厚度。

6.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

7.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述膜片还包括：设置在所述膜片主体远离所述保护膜一侧的可移动膜。

8.一种显示模组，其特征在于，包括非矩形形状的显示屏和贴合在所述显示屏上的如权利要求1-7所述的膜片。

9.一种权利要求1-7任一权项所述的膜片与非矩形形状的显示屏的对位方法，其特征在于，该方法包括：

将具有至少两组对位标记的膜片放置在非矩形形状的显示屏上；

确定每组对位标记中第一对位标记和第二对位标记交点位置处的坐标值；

判断每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值是否一一重叠，若是，则确定所述膜片与所述显示屏精准对位；否则，调整所述膜片的位置，直到每组对位标记中的坐标值与预设的对位标识的坐标值一一重叠。

10.根据权利要求9所述的对位方法，其特征在于，该方法还包括：

将所述膜片中的保护膜去掉。