JP4984820B2 - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、定着装置及び画像形成装置に係り、定着装置及び定着装置を備えた画像形成装置に関する。
従来から、電子写真方式の画像形成装置には、記録媒体上に転写されたトナーを記録媒体に定着させるための定着装置が設けられている。
このような定着装置として、加熱源を有する定着ロールと、この定着ロールに圧接して設けられ定着ロールと共に回転移動する無端ベルトと、を含んで構成されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
このような定着装置として、加熱源を有する定着ロールと、この定着ロールに圧接して設けられ定着ロールと共に回転移動する無端ベルトと、を含んで構成されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
このような定着装置においては、無端ベルトの内周側に加圧パット等の圧力部材を設けて、この圧力部材により無端ベルトを定着ロールに向かって押圧することで、無端ベルトと定着ロールとを圧接させる。この無端ベルトと定着ロールとの間の加圧された加圧領域に記録媒体を通過させることで、記録媒体上の未定着トナーを該記録媒体に定着させている。
このような構成の定着装置においては、圧力部材によって無端ベルトを定着ロール側へと押圧することにより無端ベルトの外周面を定着ロール表面に圧接させているため、無端ベルトと圧力部材との間の摺動抵抗により、無端ベルトの内周面が摩耗する場合があり、摩耗した状態で無端ベルトと定着ロールとの間に記録媒体を通過させると、定着ロールと無端ベルトとの間に一様な圧力がかかりにくくなり、トナーの定着が十分に行われず、画質劣化が発生する懸念があった。
また、無端ベルトの内周面が摩耗すると、無端ベルトを搬送するためのモーター等の駆動部に係る負担が、摩耗が発生していないときに比べて大きくなり、消費電力が大きくなる懸念や駆動部の破損の懸念があった。
そこで、本出願人は、上記の問題点を解決するため、特許文献２、特許文献３、及び特許文献４に記載された技術を既に提案している。
特許文献２〜特許文献４の技術によれば、圧力部材と無端ベルトとの間にポリテトラフルオロエチレンが含浸された摺動シートを介在させて圧力部材を摺動シートで被覆するとともに、圧力部材と無端ベルトとの間に、シリコーンオイル等の潤滑剤を塗布供給するように構成している。このように構成することで、摺動シート表面に潤滑剤が保持され、この摺動シート表面に保持された潤滑剤によって無端ベルトと圧力部材との間の滑りが向上される。このため、圧力部材と無端ベルトとの間の摩耗を抑制することができる。
これらの技術で使用されている圧力部材の表面を保護する上記摺動シートは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が含浸されたガラス繊維シートを基材とし、この基材を変性ＰＴＦＥフィルム等の表面層により被覆して加熱圧着した構成となっている。
このガラス繊維シートは、ガラス繊維で構成されたガラス繊維織物をポリテトラフルオロエチレンに含浸、焼成して得られたものである。摺動シートは、この基材としてのＰＴＦＥ含浸ガラス繊維シートを、変性ＰＴＦＥフィルムなどの表面層により被覆し、加熱圧着することで厚膜化して構成されている。
このガラス繊維シートは、ガラス繊維で構成されたガラス繊維織物をポリテトラフルオロエチレンに含浸、焼成して得られたものである。摺動シートは、この基材としてのＰＴＦＥ含浸ガラス繊維シートを、変性ＰＴＦＥフィルムなどの表面層により被覆し、加熱圧着することで厚膜化して構成されている。
上記摺動シートは、摺動性に優れたフッ素樹脂表面を持っている。また、基材であるガラスクロスにガラス繊維の織物による凹凸がある。詳細には、織物とは、縦糸と横糸とがたがいに直角の方向に交差してできた布地のことであり、この縦糸と横糸との交錯状態としての組織には、縦糸と横糸とが各々２本ずつで完全組織が作られ縦糸と横糸とが交互に浮沈して交錯する平織、縦糸と横糸とが各々３本以上から完全組織が作られ平織りに比べて交錯度が少なく地が厚い斜文織、縦糸と横糸とが５本以上で完全組織が作られ交錯点は一定間隔で且つ隣り合わないように配置された朱子織などがある。
これらの組織の種類の中でも製造上、最も簡便に製造できること、また用途上、意匠性や装飾性が必要とされない等の理由から、縦糸と横糸とが交互に浮沈して交錯する平織の布が、摺動シートとして用いられることが多い。
このような織物を摺動シートの基材として用いているため、摺動シート表面には、ある程度の表面凹凸があり、摺動部においてシリコーンオイルなどの潤滑剤と併用した場合には、この凹部にオイルが入り込み、摺動面との潤滑を良好に保つことが出来る。このため、摺動シート表面に潤滑剤が保持されることにより、無端ベルトと圧力部材との間の摩耗を抑制することができる。
特開平８−２６２９０３号公報
特開平１０−２１３９８４号公報
特開平１０−２２８１９６号公報
特開平１１−４５０１８号公報等
しかしながら、上記従来技術によれば、圧力部材と無端ベルトとの間に摺動シートを介在させることによって、圧力部材と無端ベルトの摩耗を抑制することができるものの、定着装置においてこの摺動シートが長期間使用されると、摺動シートの表面層に摩耗等による穴が発生し、この表面層の穴を介して、基材と表面層との間に潤滑剤が入り込む場合がある。このように基材と表面層との間に潤滑剤が入り込むと、この潤滑剤により表面層に水泡状の膨れが生じる場合があった。
このような基材と表面層との間へ潤滑剤が入り込むことにより、摺動シートの表面に水泡状の膨れが生じると、無端ベルトの内周面に接触する側の面に生じたこの水泡状の膨れにより、無端ベルト内周面と摺動シートとの間の潤滑剤による潤滑状態が阻害されるため、結果的に定着装置における定着性能の低下を引き起こす場合があった。
本発明は、シート状部材の表面層の膨れを抑制し、定着性能の低下を抑制可能な定着装置及び画像形成装置を提供することを目的とする。
上記問題点を解決するために、本発明の定着装置は、回転可能に配設された定着ローラと、前記定着ローラに接触して回転する無端ベルトと、前記無端ベルトの内側に配置され、前記無端ベルトを前記定着ローラに圧接させる圧力部材と、前記無端ベルトの内周面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、前記圧力部材と前記無端ベルトとの間に介在され、縦糸と前記縦糸に対して交差するように織り込まれた横糸とを有する織物からなる基材と、前記基材の両面に積層された表面層と、を有し、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が２０°以上７０°以下であるシート状部材と、を備えている。
前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を備えた定着装置であることが好ましく、更に、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であることがより好ましい。
前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を備えた定着装置であることが好ましく、更に、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であることがより好ましい。
本発明の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーにより現像して前記像保持体上にトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体上のトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、回転可能に配設された定着ローラと、前記定着ローラに接触して回転し該定着ローラとの間で前記記録媒体を挟持搬送する無端ベルトと、前記無端ベルトの内側に配置され、前記無端ベルトを前記定着ローラに圧接させる圧力部材と、前記無端ベルトの内周面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、前記圧力部材と前記無端ベルトとの間に介在され、縦糸と前記縦糸に対して交差するように織り込まれた横糸とを有する織物からなる基材と、前記基材の両面に積層された表面層と、を有し、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が２０°以上７０°以下であるシート状部材と、を有し、前記記録媒体に転写されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着装置と、を備えている。
前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた画像形成装置であることが好ましく、更に、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた画像形成装置であることより好ましい。
前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた画像形成装置であることが好ましく、更に、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた画像形成装置であることより好ましい。
本発明の定着装置及び画像形成装置によれば、定着装置におけるシート状部材の表面層の膨れを抑制し、定着性能の低下を抑制可能な定着装置及び画像形成装置を提供することができる。
以下、本発明に係る定着装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本発明の実施の形態に係る定着装置１０は、定着部材としての定着ロール１２と、無端ベルト１４と、加圧手段としての圧力部材１６とを備えている。
無端ベルト１４の外周面は、定着ロール１２の外周面に対して定着ロール１２の軸方向に接触して配置されている。なお、無端ベルト１４と定着ロール１２の軸方向は互いに同じ方向となるように設けられている。圧力部材１６は、無端ベルト１４の軸方向に長い長尺状であって、無端ベルト１４の内周面側に配置されている。圧力部材１６は、無端ベルト１４の内周面側から無端ベルト１４を介して定着ロール１２へ圧力を加えるように配置されており、圧力部材１６と無端ベルト１４との間に圧力の加えられた加圧領域Ｎを形成する。
この無端ベルト１４と定着ロール１２との間の加圧領域Ｎに、図示を省略する搬送機構によって未定着のトナーＴを担持した記録媒体Ｋが搬送されて、無端ベルト１４と定着ロール１２との間を挟持搬送されることにより、記録媒体Ｋ上にトナーＴが定着される。
定着ロール１２は、図２に示すように、円筒状のコア１２Ａと、このコア１２Ａの表面に被覆された弾性体層１２Ｂと、この弾性体層１２Ｂの表面に被覆された離型層１２Ｃとを有しており、コア１２Ａの内部には、加熱源１８が設けられている。
コア１２Ａの材質としては、機械的強度に優れ、熱伝導性の良好な材質のものであれば、特に制限はないが、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ、鉄、銅、真鍮等の金属や合金等が挙げられる。
弾性体層１２Ｂの材質としては、弾性体層１２Ｂとして公知の材料の中から適宜選択でき、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等を用いることができる。そして、この弾性体層１２Ｂは、公知の手法によってコア１２Ａの表面に形成され、その手法については、特に制限がなく、例えば、それ自体公知の注入成型法またはコーティング法等を採用することができる。
離型層１２Ｃは、記録媒体Ｋ上の未定着のトナーが定着ロール１２側に付着することを好適に防止するために設けられるものであって、その材質としては、耐熱性がありトナーに対し適度な離型性を示すものであれば特に制限はなく、例えば、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フッ素樹脂等が用いられる。
加熱源１８としては、図１に示すように、コア１２Ａの内部に収容することができる形状及び構造のものや、コア１２Ａの外部に設けることができる形状及び構造のものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ハロゲンランプ等を用いることができる。この加熱源１８により加熱された定着ロール１２の表面温度は、例えば、定着ロール１２の表面に接触するように温度を検出するための温度センサ（図示省略）を設けて、この温度センサによる温度検知結果に基づいて、定着ロール１２の表面温度が所定の温度となるように、加熱源１８による定着ロール１２の加熱温度を調整するようにすればよい。
このような温度センサとしては、特に制限はなく、例えば、サーミスタ、熱電対等が用いられる。また、制御手段としては、特に制限はなく、たとえば、温度コントローラー、コンピューターなどを用いることができる。
定着ロール１２に接触して、定着ロール１２との間で記録媒体Ｋを挟持搬送する上記無端ベルト１４としては、無端状で且つシート状であればよく、形状、大きさ等については特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択して使用することができる。
無端ベルト１４の構造としては、単層構造であっても良いが、本実施の形態においては、図１に示すように、基材１４Ａの表面に離型層１４Ｂを形成したものが用いられる。
基材１４Ａの材質としては、例えば、熱硬化性ポリイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の耐熱性ポリマーや、ステンレス、ニッケル、銅等の金属が挙げられるが、本実施例では厚み８０μｍのポリイミド基材を使用する場合を説明する。
離型層１４Ｂとしては、トナーに対する剥離性に優れていることが好ましく、その材質としては、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）等のフッ素樹脂が挙げられるが、本実施例では厚み２５μｍのＰＦＡを用いる場合を説明する。
圧力部材１６は、図３に示すように、支持部材１６Ｂ及び圧力パット１６Ａから構成されている。圧力パット１６Ａは、シリコーンゴムやフッ素ゴム等から構成されている。支持部材１６Ｂは、圧力パット１６Ａを支持するための部材である。
支持部材１６Ｂには、コイルスプリング等の付勢部材２０の一端が接続されている。付勢部材２０の他端は、金属製の圧力部材１６に支持されている。この圧力部材１６には、図示を省略する支持部材を介して、無端ベルト１４の外周方向への走行を支持するためのガイド部材２４が設けられている。
圧力パット１６Ａは、付勢部材２０によって支持部材１６Ｂを介して定着ロール１２の外周面に近づく方向へ、所定の圧力（例えば、１〜２ｋｇ／ｃｍ２）で付勢されている。
上記圧力部材１６の形状、構造、大きさ等については特に制限なく、目的に応じて適宜選択することができ、また、単一の部材からなる構造であってもよいし、本実施の形態のように異なる機能を有する複数の部材からなる構造であってもよい。
無端ベルト１４の内周側には、無端ベルト１４の内周面に潤滑剤を供給するための潤滑剤供給部材２６が設けられている。
潤滑剤供給部材２６は、無端ベルト１４の内周面に接触配置された塗布部材２８と、塗布部材２８を支持する図示を省略する支持部材と、を含んで構成されている。この塗布部材２８には、予め潤滑剤が含浸されている。
塗布部材２８としては、耐熱温度が１３０℃以上、好ましくは、２００℃以上の耐熱性を有する材料が用いられ、この塗布部材２８としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド等からなる不織物を好適に用いることができる。この塗布部材２８を支持する支持部材としては、潤滑剤を透過、含浸しないもので、耐熱性が１３０℃以上であればよく、具体的には、アルミニウム、鉄、ステンレス、銅等の金属や、ポリカーボネート、メラミン樹脂等の耐熱性樹脂を用いることができる。
潤滑剤としては、常温（２５℃）、湿度５０％ＲＨにおける粘度が５０〜３０００ｃｓであるシリコーンオイルを好適に用いることができる。このようなシリコーンオイルとしては、アミノ変性シリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル等を用いることができる。
潤滑剤の粘度が５０ｃｓ未満であると、蒸発により無端ベルト１４の内周面を潤滑させる機能を満たさなくなり、粘度が３０００ｃｓより高いと、無端ベルト１４の内周面に供給された潤滑剤により無端ベルト１４の内周面に接触して設けられている部材との間の摩擦抵抗が増大するという問題が生じる場合がある。
ここで、アミノ変性シリコーンオイルは、以下の一般式（１）に示すように、アミノ基が塩基性を示すため、酸性物質が存在すると、定着ロール１２の熱によって反応が促進され、中和によって粘度が増加したり、不溶物を発生させたりする場合がある。
そこで、アミノ変性シリコーンオイルに、下記一般式（２）に示すような構造式の酸化防止剤を５００ｐｐｍ程度添加したヒンダードアミンオイルを用いることにより、下記一般式（３）に示すように、アミノ変性シリコーンオイル中のアミノ基が酸化されて活性ラジカルとなるＨを、酸化防止剤のアミンのベンゼン環でトラップ（共鳴）することにより、アミノ変性シリコーンオイルの中和による連鎖反応を抑制することができ、アミノ変性シリコーンオイルが中和によって粘度が増加したり、不溶物を発生させたりするのを抑制することができる。
このため、潤滑剤としては、ヒンダードアミンオイルを用いることが特に好ましい。
このため、潤滑剤としては、ヒンダードアミンオイルを用いることが特に好ましい。
潤滑剤が含浸された塗布部材２８は、無端ベルト１４の軸方向のほぼ全域に当接して設けられている。このため、無端ベルト１４の回転に伴って、無端ベルト１４の内周面全面に潤滑剤を供給することができる。
無端ベルト１４と圧力部材１６との間には、無端ベルト１４と圧力部材１６との間の摩擦を抑制するためのシート状部材３０が介在して設けられている。このため、圧力部材１６は、シート状部材３０を介して、無端ベルト１４を定着ロール１２へと加圧することで、上記加圧領域Ｎを形成している。
シート状部材３０は、無端ベルト１４と圧力部材１６との間の、少なくとも上記加圧領域Ｎを含む領域を覆うように設けられていればよく、図１に示すように、無端ベルト１４の軸方向に長尺状でシート状の部材であってもよいし、図４及び図７に示すように、無端ベルト１４の周方向に長尺状のシート状の部材であってもよい。
なお、無端ベルト１４の裏面と圧力部材１６を保持する部材の表面とが摺り合うのを防止するなどの理由から、図４に示すような無端ベルト１４の周方向に長い長尺シート状であることが好ましい。
なお、無端ベルト１４の裏面と圧力部材１６を保持する部材の表面とが摺り合うのを防止するなどの理由から、図４に示すような無端ベルト１４の周方向に長い長尺シート状であることが好ましい。
シート状部材３０は、例えば、図４及び図７に示すように、無端ベルト１４の回転方向（図４中、及び図１中、矢印Ａ方向参照）上流側端部３０Ａを、支持体２２を構成する部材によって挟持されることにより固定されており、加圧領域Ｎを経由して無端ベルト１４の回転方向下流側へ沿って覆うように配設されている。なお、シート状部材３０の、無端ベルト１４の回転方向下流側端部３０Ｂは、固定せずに自由状態のままであってもよく、固定されていてもよい。
シート状部材３０は、図５に示すように、基材３１上に、表面層３３を積層して構成されている。なお、本実施の形態では、表面層３３は、基材３１の表裏に設けられる場合を説明するが、少なくとも基材３１の無端ベルト１４内周面に接触する側に設けられていればよく、基材３１の無端ベルト１４内周面に接触する側にのみ設けられていてもよい。
基材３１は、織物として構成されている。ここで、本発明において「織物」とは、図６に示すように、縦糸３２（縦糸３２１〜縦糸３２ｎ）と、横糸３４（横糸３４１〜横糸３４ｎ）と、が直角に一定の規則に従って交錯して織られることにより構成されたものである。
この規則としての、縦糸３２と横糸３４との交錯状態としての組織には、縦糸３２と横糸３４とが各々２本ずつで完全組織が作られ縦糸と横糸とが交互に浮沈して交錯する平織、縦糸３２と横糸とが各々３本以上から完全組織が作られ平織りに比べて交錯度が少なく地が厚い斜文織、縦糸と横糸とが５本以上で完全組織が作られ交錯点は一定間隔で且つ隣り合わないように配置された朱子織などがある。
これらの組織の種類の中でも製造上、最も簡便に製造できること、また用途上、意匠性や装飾性が必要とされない等の理由から、縦糸と横糸とが交互に浮沈して交錯する平織の布が好ましい。
この縦糸３２及び横糸３４各々の材質としては、綿、レーヨン、セルロース等の天然高分子繊維、脂肪族ポリアミド、ポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリイミド、芳香族ポリアミドなどの合成高分子繊維、及びカーボン繊維、ガラス繊維、及びスチールワイヤのうちから選択される少なくとも１種を用いることができる。
これらの材質の中でも、定着装置内の加圧領域にシート状部品を用いるには高強度に加えて、耐熱性、耐屈曲性が必要なため、ガラス繊維を用いることが好ましい。
これらの材質の中でも、定着装置内の加圧領域にシート状部品を用いるには高強度に加えて、耐熱性、耐屈曲性が必要なため、ガラス繊維を用いることが好ましい。
シート状部材３０は、基材３１を構成する縦糸３２及び横糸３４各々の延伸方向の、無端ベルト１４の回転方向（図３、図７及び図８中、矢印Ａ方向参照）に対する角度が２０°以上７０°以下となるように、無端ベルト１４と圧力部材１６との間に介在して設けられている。
具体的には、図８に示すように、基材３１を構成する縦糸３２（縦糸３２１〜縦糸３２ｎ）の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１、及び基材３１を構成する横糸３４（３４１〜３４ｎ）の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２の各々が、２０°以上７０°以下となるように、シート状部材３０は定着装置１０に設けられている。
なお、この基材３１を構成する縦糸３２及び横糸３４各々の延伸方向の、無端ベルト１４の回転方向に対する角度は、上述のように、２０°以上７０°以下であるが、２５°以上６５°以下であることが更に好ましく、３０°以上６０°以下であることが特に好ましい。
基材３１を構成する縦糸３２及び横糸３４各々の延伸方向の、無端ベルト１４の回転方向に対する角度が２０°未満であると、用紙走行方向に対して、織物を交差させ繊維の屈曲を減少させる作用が少なくなるため、縦糸３２が主に定着装置内の加圧範囲出口で屈曲され、用紙走行が継続された場合、この屈曲部で表面層に穴があき、オイルが染込んで表面層とガラス繊維布の間にオイル溜りを作ると言う問題が生じる場合がある。また、７０°を超えると、２０℃未満の場合と同様に、横糸３４が主に定着装置内の加圧範囲出口で屈曲されることになる。そして、用紙走行が継続された場合、この屈曲部で表面層に穴があき、オイルが染込んで表面層とガラス繊維布の間にオイル溜りを作ると言う問題が生じる場合がある。
基材３１の厚みは、５０μｍ〜１ｍｍが好ましく、より好ましくは、８０μｍ〜２００μｍである。厚さが５０μｍ未満では、加圧領域Ｎ内における摩擦等の摺動ストレスに耐えうる十分な強度が得られず、厚さが１ｍｍを超えると、定着ロール１２に対して十分な圧力を均一に与えられず、また加圧領域Ｎにおける外周方向の幅が均一に得られにくくなる。
基材３１上には、表面層３３が積層されている。この表面層３３が基材３１上に積層されていることによって、シート状部材３０の表面平滑性を向上させることができ、耐久性の向上や、摺動抵抗の低減を図ることが可能となる。また、表面層３３は基材３１上の片面に設ける場合と、基材３１の両面に設ける場合がある。前者の場合、表面層３３はシート状部材３０が無端ベルト裏面と摺動する面に設けられる。また、後者の場合は前者に比べて、オイルから圧力部材１６を保護する作用が高いシート状部材３０を得られるという利点がある（図５）。本発明においては、後者の表面層は基材の両面を設ける場合とする。
表面層３３を構成する材料としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）等のフッ素樹脂が挙げられる。
表面層３３の厚みは、１０μｍ〜８０μｍが好ましく、より好ましくは、２０μｍ〜４０μｍである。フィルム層３６の厚みが１０μｍ未満であると、加圧領域Ｎ内における摺動ストレスにより、フィルム層３６の摩耗が生じ、十分な強度と潤滑剤保持性を得ることができない。また、厚みが８０μｍを超えると、フッ素樹脂は熱伝導性が低いため、加圧領域Ｎ内の伝熱が阻害され、記録媒体ＫへのトナーＴの定着性が悪化する場合がある。
シート状部材３０は、上記基材３１に対してフッ素樹脂塗料の含浸や、フッ素樹脂からなるフィルム（フッ素樹脂フィルム）を基材３１に対して加熱圧着することによって、基材３１上に上記表面層３３を形成することにより、作製することができる。
以上の構成において、本実施の形態に係る定着装置１０では、以下のようにして、無端ベルト１４と圧力部材１６との間に介在されるシート状部材３０の、基材３１と表面層３３との間に入り込んだ潤滑剤による表面層３３の水泡状の膨れを抑制することができ、定着装置１０による定着性能の低下を抑制することができる。
すなわち、定着装置１０では、図１に示すように、定着ロール１２が図示を省略するモーターの駆動によって所定方向（図１中、矢印Ｅ方向）に所定の回転速度で回転駆動されると、定着ロール１２の回転に従動して、無端ベルト１４が回転する（定着ロール１２の反回転方向に回転。図１中、矢印Ａ方向）。
このとき、定着ロール１２と無端ベルト１４との間の加圧領域Ｎに、未定着トナー像Ｔを保持した記録媒体Ｋが存在すると、記録媒体Ｋは加圧領域Ｎに取り込まれて、定着ロール１２と無端ベルト１４とによって挟持搬送される。
定着ロール１２と無端ベルト１４との間の加圧領域Ｎにおいては、記録媒体Ｋが加圧及び加熱される。その結果、未定着トナー像Ｔは記録媒体Ｋ上に加熱加圧定着される。
定着ロール１２と無端ベルト１４との間の加圧領域Ｎにおいては、記録媒体Ｋが加圧及び加熱される。その結果、未定着トナー像Ｔは記録媒体Ｋ上に加熱加圧定着される。
無端ベルト１４の回転が開始されると、無端ベルト１４の内周面には、潤滑剤供給部材２６によって潤滑剤が供給される。無端ベルト１４の内周面に供給、すなわち塗布された潤滑剤は、無端ベルト１４の回転に伴って加圧領域Ｎに到達し、シート状部材３０表面（シート状部材３０の無端ベルト１４に接する側の面）に保持されて、無端ベルト１４の内面に除々に供給される。
このように、シート状部材３０と無端ベルト１４との間に潤滑剤が保持されるので、無端ベルト１４とシート状部材３０との間には、潤滑剤が介在された状態となるため、圧力部材１６により加圧された状態で無端ベルト１４が回転することによる無端ベルト１４の内周面の摩耗を抑制することができる。
ここで、定着装置１０では、シート状部材３０が、圧力部材１６によって無端ベルト１４を介して定着ロール１２の設置位置に向かって圧接されることにより、シート状部材３０の表面に摩擦が生じて表面層３３に穴があき、この穴を介して基材３１と表面層３３との間に潤滑剤が入り込むことで、表面層３３に潤滑剤による水泡のような膨れが発生する場合がある。このような膨れが発生し、膨れが加圧範囲にまで影響を与えるほど、大きくなると、定着装置１０に通紙される記録用紙に、膨れが無端ベルト１４を介して接触し、定着画像にグロスむら等の画像欠陥が発生したり、記録紙の剥離性が低下して定着不良が発生したりする場合がある。
しかし、本実施の形態の定着装置１０に設けられたシート状部材３０においては、シート状部材３０の基材３１が上記織物から構成され、且つこの基材３１を構成する縦糸３２と横糸３４各々の延伸方向の、無端ベルト１４の回転方向に対する角度が２０°以上７０°以下であることから、記録紙の走行方向に対して、織物を交差して配置されることで、繊維の屈曲が減少され、シート部材上の表面層磨耗と膨れの発生が抑制されるために、定着装置における画像ディフェクト発生や記録紙の剥離性低下などの問題発生を防止することができる。
従って、無端ベルト１４と圧力部材１６との間に介在されるシート状部材３０の、基材３１と表面層３３との間に入り込んだ潤滑剤による表面層３３の水泡状の膨れを抑制することができ、定着装置１０による定着性能の低下を抑制することができる。
次に、上記定着装置１０を備えた画像形成装置５０について説明する。
図９に示すように、本発明の画像形成装置５０は、所定方向（図９中、矢印Ｆ方向）に回転する感光体５２を備えている。
感光体５２の周辺には、感光体５２の回転方向に沿って、帯電装置５４、露光装置５６、現像装置５８、転写装置６０、及びクリーニング部材６２が設けられている。
感光体５２の周辺には、感光体５２の回転方向に沿って、帯電装置５４、露光装置５６、現像装置５８、転写装置６０、及びクリーニング部材６２が設けられている。
帯電装置５４は、感光体５２の表面を所定電位に帯電する。露光装置５６は、帯電装置５４によって帯電された感光体５２の表面を露光することにより、画像データに応じた静電潜像を形成する。
現像装置５８は、静電潜像を現像するためのトナーを含む現像剤を予め貯留すると共に、貯留された現像剤を感光体５２表面に供給することにより静電潜像を現像してトナー像を形成する。
転写装置６０は、感光体５２上に形成されたトナー像を、感光体５２との間で記録媒体Ｋを挟持搬送することにより、記録媒体Ｋに転写する。
転写装置６０は、感光体５２上に形成されたトナー像を、感光体５２との間で記録媒体Ｋを挟持搬送することにより、記録媒体Ｋに転写する。
画像形成装置５０には、定着装置１０が設けられている。転写装置６０によってトナー像を転写された記録媒体Ｋは、転写装置６０に図示を省略する搬送機構によって定着装置１０へと搬送されると、定着装置１０によって、転写されたトナー像を定着される。
クリーニング部材６２は、感光体５２の表面に接触するように設けられ、感光体５２表面との摩擦力によって、表面の付着物を除去する。
所定方向（図９中、矢印Ｆ方向）に回転する感光体５２の表面は、帯電装置５４によって一様に帯電される。
露光装置５６は、表面を一様に帯電された感光体５２表面に、画像データに応じた静電潜像を形成する。感光体５２の静電潜像の形成された領域が、現像装置５８との対向領域に達すると、静電潜像は、現像装置５８に貯留された現像剤によって現像される。このように、静電潜像が現像剤によって現像されることにより、感光体５２上には、静電潜像に応じたトナー像が形成される。
露光装置５６は、表面を一様に帯電された感光体５２表面に、画像データに応じた静電潜像を形成する。感光体５２の静電潜像の形成された領域が、現像装置５８との対向領域に達すると、静電潜像は、現像装置５８に貯留された現像剤によって現像される。このように、静電潜像が現像剤によって現像されることにより、感光体５２上には、静電潜像に応じたトナー像が形成される。
感光体５２上に形成されたトナー像の領域が、感光体５２の回転によって転写装置６０との対向領域に達すると、この対向領域において、トナー像は記録媒体Ｋに転写される。記録媒体Ｋが、図示を省略する搬送ロールによって搬送されて、定着装置１０の設置位置に達すると、記録媒体Ｋ上に転写されたトナー像は、定着装置１０によって加熱加圧処理されて、記録媒体Ｋ上に定着される。
本実施の形態の画像形成装置５０によれば、定着装置１０において、無端ベルト１４と圧力部材１６との間に介在されるシート状部材３０の、基材３１と表面層３３との間に入り込んだ潤滑剤による表面層３３の水泡状の膨れを抑制することができ、定着性能の低下を抑制することができる定着装置１０を用いていることから、トナー像の記録媒体Ｋへの定着時における画質劣化を抑制することができる。
なお、上記定着装置１０を搭載した画像形成装置としては、図９に示す画像形成装置５０のように、現像装置５８と１つの感光体５２とを組み合わせたタイプのものであってもよいが、色毎に対応した感光体を複数設けた、所謂タンデム型の画像形成装置であってもよい。
このようなタンデム型の画像形成装置である場合には、上記説明した感光体５２、帯電装置５４、露光装置５６、現像装置５８、転写装置６０、及びクリーニング部材６２を少なくとも含む構成の画像形成ユニットを複数並べて配置し、その各画像形成ユニットの転写部（感光体５２と転写装置６０との間）で接触して回転するように用紙搬送ベルト（図示省略）を複数のベルト支持ロール（図示省略）間に張架して配設したものであり、その用紙搬送ベルト（図示省略）に吸着して担持した記録媒体Ｋを各画像形成ユニットの転写部を通過させるように搬送することにより、各画像形成ユニットで形成される各トナー像を同じ記録媒体Ｋに順次重ねあわせるように転写し、最後に上記定着装置１０によって定着させてカラー画像とするものである。
このようなタンデム型の画像形成装置に上記定着装置１０を搭載した場合についても上記説明した画像形成装置５０と同様に、定着装置１０において、無端ベルト１４と圧力部材１６との間に介在されるシート状部材３０の、基材３１と表面層３３との間に入り込んだ潤滑剤による表面層３３の水泡状の膨れを抑制することができ、定着性能の低下を抑制することができる定着装置１０を用いていることから、トナー像の記録媒体Ｋへの定着時における画質劣化を抑制することができる。
以下実施例を交えて、本発明を詳細に説明するが、何ら本発明を限定するものではない。
（実施例１）
基材３１として、平織りのガラスクロスファブリック（中興化成工業製、商品名：ＦＧＦ２００−４）を用意し、このガラスクロスファブリックの両面に、表面層３３として、厚み２５μの変性フッ素樹脂フィルム（変性ＰＴＦＥ）を融着させて、フッ素樹脂被覆ガラス織物の反物を作製した。
基材３１として、平織りのガラスクロスファブリック（中興化成工業製、商品名：ＦＧＦ２００−４）を用意し、このガラスクロスファブリックの両面に、表面層３３として、厚み２５μの変性フッ素樹脂フィルム（変性ＰＴＦＥ）を融着させて、フッ素樹脂被覆ガラス織物の反物を作製した。
次に、このフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が２０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が７０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜いた。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が２０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が７０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜いた。
次に、画像形成装置として、富士ゼロックス株式会社製（商品名：ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣ６５５０Ｉ）の画像形成装置を用意した。この画像形成装置の定着装置に上記シート状部材３０を組み込む改造を施し、図４に示す構造の定着装置を得た。
また、定着装置の稼働条件は下記のように設定した。
・圧力部材１６の圧力パット１６Ａの構成：長さ３４０ｍｍ×幅８．２ｍｍ×厚み３．０ｍｍ：材質耐熱シリコーンゴム
・定着ロールと無端ベルトとの間の接触領域における、無端ベルトの回転方向の幅（所謂、ニップ幅） ：９ｍｍ
・定着ロール表面の温度 ：１８５℃
・潤滑剤：ヒンダードアミンオイル（信越化学工業社製、商品名Ｘ２２−９４１６、温度２５℃湿度５０％ＲＨ下における粘度３０ｃｓ）
・塗布部材２８：材質：耐熱性ポリアミド繊維、 全長３２０ｍｍ×幅８ｍｍ×厚み３ｍｍ、上記潤滑剤を４ｃｃ含浸させた。（３２０ｍｍ×８ｍｍの面を無端ベルト内周に接触させるように配置した。）
・シート状部材の設置位置：上記作成したシート状部材３０を、定着装置１０の圧力部材１６と無端ベルト１４との間に介在するように配置した。そして、シート状部材３０の、無端ベルト１４の回転方向（図１中、矢印Ａ方向参照）上流側端部３０Ａを、支持体２２を構成する部材によって挟持することにより固定して、加圧領域Ｎを経由して無端ベルト１４の回転方向下流側へ沿って覆うように配設した。さらに、無端ベルト１４の無端ベルト１４の回転方向下流側端部３０Ｂは、固定せずに自由状態のままとした。
また、定着装置の稼働条件は下記のように設定した。
・圧力部材１６の圧力パット１６Ａの構成：長さ３４０ｍｍ×幅８．２ｍｍ×厚み３．０ｍｍ：材質耐熱シリコーンゴム
・定着ロールと無端ベルトとの間の接触領域における、無端ベルトの回転方向の幅（所謂、ニップ幅） ：９ｍｍ
・定着ロール表面の温度 ：１８５℃
・潤滑剤：ヒンダードアミンオイル（信越化学工業社製、商品名Ｘ２２−９４１６、温度２５℃湿度５０％ＲＨ下における粘度３０ｃｓ）
・塗布部材２８：材質：耐熱性ポリアミド繊維、 全長３２０ｍｍ×幅８ｍｍ×厚み３ｍｍ、上記潤滑剤を４ｃｃ含浸させた。（３２０ｍｍ×８ｍｍの面を無端ベルト内周に接触させるように配置した。）
・シート状部材の設置位置：上記作成したシート状部材３０を、定着装置１０の圧力部材１６と無端ベルト１４との間に介在するように配置した。そして、シート状部材３０の、無端ベルト１４の回転方向（図１中、矢印Ａ方向参照）上流側端部３０Ａを、支持体２２を構成する部材によって挟持することにより固定して、加圧領域Ｎを経由して無端ベルト１４の回転方向下流側へ沿って覆うように配設した。さらに、無端ベルト１４の無端ベルト１４の回転方向下流側端部３０Ｂは、固定せずに自由状態のままとした。
なお、シート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が２０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が７０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が２０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が７０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
―表面層の膨れ評価―
上記のように構成した画像形成装置において、定着装置を下記（１）〜（３）の工程を１サイクルとする稼働実験を、１２万サイクル実行した。
上記のように構成した画像形成装置において、定着装置を下記（１）〜（３）の工程を１サイクルとする稼働実験を、１２万サイクル実行した。
（１）圧力部材１６により無端ベルト１４を、温度２５℃、湿度５０％ＲＨの環境下で３８ｋｇ／ｃｍ２の加圧力で定着ロール１２に圧接。
（２）上記無端ベルト１４を定着ロール１２に圧接した状態で、定着ロール１２無端ベルト１４を回転速度３２０ｍｍ／ｓで２．１秒間回転駆動。
（３）上記（２）の回転駆動を０．２秒間停止した後に、圧力部材１６による、無端ベルト１４の定着ロール１２への圧接を解除（圧接時の無端ベルト１４の定着ロール１２に対する加圧力：３８ｋｇ／ｃｍ２）
（２）上記無端ベルト１４を定着ロール１２に圧接した状態で、定着ロール１２無端ベルト１４を回転速度３２０ｍｍ／ｓで２．１秒間回転駆動。
（３）上記（２）の回転駆動を０．２秒間停止した後に、圧力部材１６による、無端ベルト１４の定着ロール１２への圧接を解除（圧接時の無端ベルト１４の定着ロール１２に対する加圧力：３８ｋｇ／ｃｍ２）
なお、上記（１）〜（３）の工程を１サイクルとしたときに、１サイクルに要した時間は４．３秒であった。
なお、上記（１）〜（３）における圧力部材１６による無端ベルト１４の無端ベルト１４への加圧、及び加圧解除は、使用した画像形成装置（商品名：ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣ６５５０Ｉ、富士ゼロックス社製）に装備されている定着加圧範囲における加圧及び加圧解除の自動化機構を使用して行った。
上記１２万サイクルの稼働実験において、４万サイクル（所要時間 約４８時間）毎に定着装置からシート状部材を取り出し、表面層の膨れの発生状態について、以下の評価基準に基づいて目視評価を行った。評価結果を表１に示した。
なお、「表面層の膨れ」とは、表面層上に生じた水泡状の膨れを示す（図１０中、膨れ部４０参照）。
―表面層膨れ評価基準―
Ｇ１：表面層の膨れ無し
Ｇ２：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径２ｍｍ未満。
Ｇ３：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径２ｍｍ以上５ｍｍ未満。
Ｇ４：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径５ｍｍ以上１０ｍｍ未満。
Ｇ５：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径１０ｍｍ以上。
Ｇ１：表面層の膨れ無し
Ｇ２：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径２ｍｍ未満。
Ｇ３：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径２ｍｍ以上５ｍｍ未満。
Ｇ４：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径５ｍｍ以上１０ｍｍ未満。
Ｇ５：表面層の膨れ有り。発生した膨れの内、最大膨れの外径１０ｍｍ以上。
―定着性能評価―
上記耐久試験中、４万サイクルごとに画像形成装置を使用して、Ａ４サイズのＰ紙（富士ゼロックス株式会社製）に、濃度１００％の２７０ｍｍ×１００ｍｍの黒色画像を１００枚プリントする画像形成処理を行った後に、１時間休止する一連の工程を繰り返し、５００枚の画像形成テストを行い、画質劣化を評価することにより定着性能の評価を行った。評価結果を表２に示した。
上記耐久試験中、４万サイクルごとに画像形成装置を使用して、Ａ４サイズのＰ紙（富士ゼロックス株式会社製）に、濃度１００％の２７０ｍｍ×１００ｍｍの黒色画像を１００枚プリントする画像形成処理を行った後に、１時間休止する一連の工程を繰り返し、５００枚の画像形成テストを行い、画質劣化を評価することにより定着性能の評価を行った。評価結果を表２に示した。
―定着性能評価基準―
◎：オイル膨れによるグロスむらの発生なし
○：オイル膨れによるグロスむら発生率０．１以上１％未満
×：オイル膨れによるグロスむら発生率１％以上５％未満
××：オイル膨れによるグロスむら発生率５％以上１０％未満
×××：オイル膨れによるグロスむら発生率１０％以上
◎：オイル膨れによるグロスむらの発生なし
○：オイル膨れによるグロスむら発生率０．１以上１％未満
×：オイル膨れによるグロスむら発生率１％以上５％未満
××：オイル膨れによるグロスむら発生率５％以上１０％未満
×××：オイル膨れによるグロスむら発生率１０％以上
（実施例２）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｍｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｍｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が３０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が６０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が３０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が６０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例２の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が３０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が６０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例２の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例３）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が５０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が５０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例３の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が５０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例３の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例４）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４５°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４５°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４５°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４５°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例４の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が４５°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４５°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例４の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例５）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が５０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が５０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例５の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が５０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が４０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例５の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例６）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が６０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が３０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が６０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が３０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例６の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が６０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が３０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例６の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例７）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が７０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が２０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が７０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が２０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例７の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が７０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が２０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
実施例７の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（比較例１）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺 ９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が９０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が９０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例１の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が９０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例１の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（比較例２）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が１０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が８０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が１０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が８０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例２の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が１０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が８０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例２の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（比較例３）
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、下記のようにしてシート状部材３０を作製するとともに、下記のようにして実施例１で用いた定着装置に作成したシート状部材３０を搭載した以外は、実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。
実施例１で作製したフッ素樹脂被覆ガラス織物の反物から、図７に示す形状（長辺３４ｃｍ（図７中、矢印Ａ方向に直角な方向の最大長）、短辺９ｃｍ（図７中矢印Ａ方向の最大長））を、シート打ち抜き用金型を用いて打ち抜き、シート状部材３０を作製した。
このとき、打ち抜いた後のシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、定着装置１０に搭載したときに無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるようにし、且つ基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の該短辺方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が８０°であり、基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が１０°となるように、フッ素樹脂皮膜ガラス織物の反物からシート状部材３０を打ち抜くことにより、シート状部材３０を作製した。
さらに、この作製したシート状部材３０を、実施例１と同様にしてシート状部材３０の短辺方向（図７中、矢印Ａ方向）が、無端ベルト１４の回転方向（図１及び図４中、矢印Ａ方向）と同一となるように、配置した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が８０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が１０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例３の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
このようにシート状部材３０を定着装置１０に設けることによって、シート状部材３０の基材３１を構成する縦糸３２の延伸方向（図８中、矢印Ｃ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ１が８０°であり、且つ基材３１を構成する横糸３４の延伸方向（図８中、矢印Ｄ方向）の、無端ベルト１４の回転方向（図８中、矢印Ａ方向）に対する角度θ２が１０°となるように、シート状部材３０が定着装置１０に配設された。
比較例３の表面層の膨れ評価結果を表１に示し、定着性能評価結果を表２に示した。
（実施例８）
実施例１で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例１で作製したシート状部材３０を用いて実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例８の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例１で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例１で作製したシート状部材３０を用いて実施例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例８の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例９）
実施例２で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例２で作製したシート状部材３０を用いて実施例２と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例９の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例２で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例２で作製したシート状部材３０を用いて実施例２と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例９の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例１０）
実施例３で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例３で作製したシート状部材３０を用いて実施例３と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１０の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例３で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例３で作製したシート状部材３０を用いて実施例３と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１０の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例１１）
実施例４で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例４で作製したシート状部材３０を用いて実施例４と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１１の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例４で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例４で作製したシート状部材３０を用いて実施例４と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１１の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例１２）
実施例５で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例５で作製したシート状部材３０を用いて実施例５と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１２の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例５で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例５で作製したシート状部材３０を用いて実施例５と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１２の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例１３）
実施例６で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例６で作製したシート状部材３０を用いて実施例６と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１３の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例６で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例６で作製したシート状部材３０を用いて実施例６と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１３の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（実施例１４）
実施例７で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例７で作製したシート状部材３０を用いて実施例７と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１４の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
実施例７で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、実施例７で作製したシート状部材３０を用いて実施例７と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。実施例１４の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（比較例４）
比較例１で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例１で作製したシート状部材３０を用いて比較例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例４の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
比較例１で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例１で作製したシート状部材３０を用いて比較例１と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例４の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（比較例５）
比較例２で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例２で作製したシート状部材３０を用いて比較例２と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例５の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
比較例２で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例２で作製したシート状部材３０を用いて比較例２と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例５の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
（比較例６）
比較例３で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例３で作製したシート状部材３０を用いて比較例３と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例６の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
比較例３で作製したシート状部材３０の稼働実験において、圧力部材１６による無端ベルト１４から定着ロール１２への加圧力を、４２ｋｇ／ｃｍ２とした以外は、比較例３で作製したシート状部材３０を用いて比較例３と同様にして稼働実験を行い、表面層の膨れ評価、及び定着性能評価を行った。比較例６の表面層の膨れ評価結果を表３に示し、定着性能評価結果を表４に示した。
表面層膨れ評価結果について、比較例１〜比較例３では、表１に示すように、実施例１〜実施例７に比べて、表面層の膨れ発生が早い段階（低サイクル数）で発生すると共に、サイクル数の増大に伴って発生した膨れ外径Φの増大率が大きいことが分かる。
このため、実施例１〜実施例７においては、比較例１〜比較例３に比べて表面層の膨れ発生を抑制することができているといえる。
このため、実施例１〜実施例７においては、比較例１〜比較例３に比べて表面層の膨れ発生を抑制することができているといえる。
同様に、比較例４〜比較例６では、表３に示すように、実施例８〜実施例１４に比べて、表面層の膨れ発生が早い段階（低サイクル数）で発生すると共に、サイクル数の増大に伴って発生した膨れ外径Φの増大率が大きいことが分かる。
このため、実施例８〜実施例１４においては、比較例４〜比較例６に比べて表面層の膨れ発生を抑制することができているといえる。
このため、実施例８〜実施例１４においては、比較例４〜比較例６に比べて表面層の膨れ発生を抑制することができているといえる。
定着性能評価について、
比較例１〜比較例３では、表２に示すように、実施例１〜実施例７に比べて、膨れに起因する画像むらが早い段階（低サイクル数）で発生すると共に、サイクル数の増大に伴って、出力サンプル内における発生率が顕著に増加していることが分かる。
このため、実施例１〜実施例７においては、比較例１〜比較例３に比べて画像むら発生を抑制することができているといえる。
比較例１〜比較例３では、表２に示すように、実施例１〜実施例７に比べて、膨れに起因する画像むらが早い段階（低サイクル数）で発生すると共に、サイクル数の増大に伴って、出力サンプル内における発生率が顕著に増加していることが分かる。
このため、実施例１〜実施例７においては、比較例１〜比較例３に比べて画像むら発生を抑制することができているといえる。
同様に、比較例４〜比較例６では、表４に示すように、実施例８〜実施例１４に比べて、画像むらが早い段階（低サイクル数）で発生すると共に、出力サンプル内における発生率が顕著に増加していることが分かる。
このため、実施例１〜実施例１４では、比較例１〜比較例６に比べて、定着性能の低下を抑制することができるといえる。
このため、実施例１〜実施例１４では、比較例１〜比較例６に比べて、定着性能の低下を抑制することができるといえる。
１０ 定着装置
１２ 定着ロール
１４ 無端ベルト
１６ 圧力部材
２６ 潤滑剤供給部材
３０ 上記シート状部材
５０ 画像形成装置
５２ 感光体
５４ 帯電装置
５６ 露光装置
５８ 現像装置
６０ 転写装置
１２ 定着ロール
１４ 無端ベルト
１６ 圧力部材
２６ 潤滑剤供給部材
３０ 上記シート状部材
５０ 画像形成装置
５２ 感光体
５４ 帯電装置
５６ 露光装置
５８ 現像装置
６０ 転写装置
Claims (8)
- 回転可能に配設された定着ローラと、
前記定着ローラに接触して回転する無端ベルトと、
前記無端ベルトの内側に配置され、前記無端ベルトを前記定着ローラに圧接させる圧力部材と、
前記無端ベルトの内周面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、
前記圧力部材と前記無端ベルトとの間に介在され、縦糸と前記縦糸に対して交差するように織り込まれた横糸とを有する織物からなる基材と、前記基材の両面に積層された表面層と、を有し、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が２０°以上７０°以下であるシート状部材と、
を備えた定着装置。 - 前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を備えた請求項１に記載の定着装置。
- 前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であるシート状部材を備えた請求項２に記載の定着装置。
- 前記基材の材質がガラス繊維であり、表面層がフッ素樹脂フィルムである請求項１〜３のいずれか１項に記載の定着装置。
- 像保持体と、
前記像保持体に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
前記静電潜像をトナーにより現像して前記像保持体上にトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体上のトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
回転可能に配設された定着ローラと、前記定着ローラに接触して回転し該定着ローラとの間で前記記録媒体を挟持搬送する無端ベルトと、前記無端ベルトの内側に配置され、前記無端ベルトを前記定着ローラに圧接させる圧力部材と、前記無端ベルトの内周面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段と、前記圧力部材と前記無端ベルトとの間に介在され、縦糸と前記縦糸に対して交差するように織り込まれた横糸とを有する織物からなる基材と、前記基材の両面に積層された表面層と、を有し、前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が２０°以上７０°以下であるシート状部材と、を有し、前記記録媒体に転写されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着装置と、
を備えた画像形成装置。 - 前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が３０°以上６０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた請求項５に記載の画像形成装置。
- 前記縦糸の延伸方向及び前記横糸の延伸方向各々の前記無端ベルトの回転方向に対する角度が４０°以上５０°以下であるシート状部材を有する定着装置を備えた請求項６に記載の画像形成装置。
- 前記基材の材質がガラス繊維であり、表面層がフッ素樹脂フィルムである請求項５〜７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
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