JP4970908B2 - 光ファイバ位置決め部品の製造方法および光ファイバ位置決め部品 - Google Patents

Description

本発明は、光ファイバと光電変換ユニットとを接続するための光ファイバ位置決め部品の製造方法に関し、例えば、成形体に設けられた挿通孔を挿通する複数本の光ファイバと、挿通孔に対向して成形体の前面に設けられる光電変換ユニットとを接続するための光ファイバ位置決め部品の製造方法に関するものである。

ブロードバンドの発展に伴い、ネットワークノード上のルーター、更には、情報家電にも高速化・大容量化の要求が高まっている。これに対し、電気伝送の入出力部分でＥ／０変換を行い、光ファイバの広帯域性を生かして高速・大容量伝送を行う光インターコネクションの導入検討が伸展している。このため、Ｅ／０変換部分において、光電変換素子(発光素子、受光素子)と光ファイバの結合を行うための技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
図１３に示すように、特許文献１に記載の光ファイバ位置決め部品１００は、光ファイバ１０１を保持孔１０２内に機械的に保持し、光ファイバ１０１の光入出力端面１０３を主面上に露出させた成形体１０４を有しており、この成形体１０４の主面上には電気配線１０５が設けられている。また、光ファイバ１０１の前方には絶縁フィルム１０６を介して光半導体素子１０７が設けられており、この光半導体素子１０７はバンプ１０８により電気配線１０５に接続されている。
特開２００５−４３６２２号公報（図１）

ところで、特許文献１に記載の光ファイバ位置決め部品の製造方法では、成形体１０４の主面上と側面上に繋がって形成された電気配線を有することで、接続位置の自由度が高くなるとあるが、そもそも、そのように物体表面に連続して３次元的な電気配線を正確に形成することが困難であった。
そこで、近年では、図１４に示すような金型１１０を用いて、端面にリードフレーム１１６を配置してインサート成形を行っている。この金型１１０は、上金型１１１および下金型１１２を有していて、上下両金型１１１、１１２を組み合わせると内部にキャビティ１１３が形成され、キャビティ１１３内に第１スライドコア１１４が移動可能に設けられている。また、上下金型１１１、１１２の前方（図１４において左方）には、第１スライドコア１１４に対向配置され、第１スライドコア１１４のコアピン１１４ａが嵌合する位置決め穴１１５ａを有する第２スライドコア１１５が設けられている。光部品に取り付けられるリードフレーム１１６は、金型１１０と第２スライドコア１１５との間において、位置決めピン１１７によって位置決めされている。樹脂は、図１５（Ａ）に示すように、金型１１０の側面に設けられている樹脂注入口１１８から圧入される。

しかしながら、図１５（Ｂ）に示すように、端面と反対側に存在する樹脂注入口１１８からキャビティ１１３に入り込んだ樹脂は、キャビティ１１３中央に第１スライドコア１１４が存在するために、それを避ける形で側面付近を通って端面側に流れ込み、その後、端面を横切るようにして樹脂が流動する（図１５（Ａ）および（Ｂ）中矢印で表示）。このため、端面にリードフレーム１１６をインサートする際に、非常に微細なリード１１６ａが撓んで位置ずれを起こすことが考えられる。

本発明の目的は、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる光ファイバ位置決め部品の製造方法を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法は、端面に配線プレートをインサート成形する光ファイバ位置決め部品の製造方法であって、金型の両側部の少なくとも一方に樹脂の流れを規制する規制部を有するものである。

このように構成された光ファイバ位置決め部品の製造方法においては、光ファイバ位置決め部品の端面に配線プレートをインサート成形するために注入される樹脂の流れを、金型の側部に設けた規制部によって規制する。このため、従来のように配線プレートのリード等が流れる樹脂の力によって位置ずれしたまま固定されることを防止することができ、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

また、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法は、前記規制部が、金型内に設けられた段差からなるものである。

このように構成された光ファイバ位置決め部品の製造方法においては、光ファイバ位置決め部品の端面に配線プレートをインサート成形するために注入される樹脂の流れを、金型の側部に設けた段差によって規制する。このため、段差によって金型の側部に沿って流れる樹脂の流れは、中央部へ押し戻されることになり、従来のように配線プレートのリード等が流れる樹脂の力によって位置ずれしたまま固定されることを防止することができ、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

また、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法は、前記規制部が、金型内に設けられた突起からなることを特徴とするものである。

このように構成された光ファイバ位置決め部品の製造方法においては、光ファイバ位置決め部品の端面に配線プレートをインサート成形するために注入される樹脂の流れを、金型の側部に設けた突起によって規制する。このため、金型の側部に沿って流れる樹脂の流れは、突起によって中央部へ押し戻されることになり、従来のように配線プレートのリード等が流れる樹脂の力によって位置ずれ変位したまま固定されることを防止することができ、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

また、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法は、前記突起が、金型内に埋め込まれた円柱部材によって形成されているものである。

このように構成された光ファイバ位置決め部品の製造方法においては、光ファイバ位置決め部品の端面に配線プレートをインサート成形するために注入される樹脂の流れを、金型の側部に設けた円柱部材によって規制する。このため、金型の側部に沿って流れる樹脂の流れは、突起によって中央部へ押し戻されることになり、従来のように配線プレートのリード等が流れる樹脂の力によって位置ずれしたまま固定されることを防止することができ、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

また、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法は、金型内に設けられた段差のコーナー部が面取りされていることが望ましい。

本発明にかかる光ファイバ位置決め部品は、端面に配線プレートをインサート成形し、前記端面と反対側の後方の両側部から樹脂を注入して成形した光ファイバ位置決め部品であって、前記光ファイバ位置決め部品の内部に１本以上の光ファイバを収納する第１光ファイバ収納穴が設けられ、前記第１光ファイバ収納穴の端面側に位置し１本以上の光ファイバを個別に収納する第２光ファイバ収納穴を備え、前記第１光ファイバ収納穴の前記第２光ファイバ収納穴の開口側先端が、光ファイバ位置決め部品の両側部の少なくとも一方にある段差又は窪みよりも端面側にあることである。

本発明にかかる光ファイバ位置決め部品は、端面に配線プレートをインサート成形し、前記端面と反対側の後方の両側部から樹脂を注入して成形した光ファイバ位置決め部品であって、前記光ファイバ位置決め部品の内部に１本以上の光ファイバを収納する第１光ファイバ収納穴が設けられ、前記第１光ファイバ収納穴の端面側に位置し１本以上の光ファイバを個別に収納する第２光ファイバ収納穴を備え、前記第１光ファイバ収納穴の前記第２光ファイバ収納穴の開口側先端が注入口よりも端面側にあり、光ファイバ位置決め部品の両側部の少なくとも一方にある段差または窪みよりも注入口側にあり、更に、光ファイバ位置決め部品の光ファイバ配列方向幅をＨ１、前記第１光ファイバ収納穴の光ファイバ配列方向幅をＨ２、前記段差又は窪みの大きさをＨ３としたとき、０．４≦２×Ｈ３／（Ｈ１−Ｈ２）≦０．８５を満たすことである。

また、本発明にかかる光ファイバ位置決め部品は、光ファイバ位置決め部品の両側部の少なくとも一方にある段差または窪みより端面側で、光ファイバ位置決め部品の光ファイバ配列方向幅が拡大していることが望ましい。

本発明によれば、金型の内側面に樹脂の流れを規制する規制部を設けたので、従来のように、配線プレートのリード等が流れる樹脂の力によって位置ずれしたまま固定されるという問題を解消でき、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

以下、本発明に係る第１実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１（Ａ）は本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に係る第１実施形態を示す平面図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）中Ｂ−Ｂ位置の断面図、図２は本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に用いられる金型の一例を示す断面図、図３はリードフレームの一例を示す平面図、図４は光ファイバ位置決め部品の一例を示す斜視図、図５は図４中Ｖ−Ｖ位置の断面図である。

図１に示すように、本発明の第１実施形態である光ファイバ位置決め部品の製造方法は、端面である前面２１に配線プレートであるリードフレーム３０（図３参照）をインサート成形した光ファイバ位置決め部品１０（図４参照）を製造する方法であって、金型５０の両側部の少なくとも一方に樹脂の流れを規制する面を有する規制部として例えば段差５１を有するものである。

このような光ファイバ位置決め部品の製造方法に用いられる金型の一例について説明する。図２に示すように、金型５０は、上金型５０ａおよび下金型５０ｂを有していて、上下両金型５０ａ、５０ｂを組み合わせると内部に光ファイバ位置決め部品１０の本体１０ａ（図４参照）を形成するためのキャビティ５３が形成されるようになっている。金型５０の後部には、キャビティ５３に連通した樹脂注入口５８が左右に設けられている。下金型５０ｂの少なくとも一方の内側面（図１においては両側面）には段差５１が設けられており、段差５１の前方（図１（Ａ）において左側）では段差５１の後方に比して、キャビティ５３の幅が狭くなっている。また、上下金型５０ａ、５０ｂの前方には、第１スライドコア５５に対向配置され光ファイバ１１の先端部１１ａ（図５参照）が露出する前面２１を成形体２０に形成するための第２スライドコア５６が位置決めピン５２によって位置決めされている。

上下金型５０ａ、５０ｂ間には、光ファイバ１１を挿通させる挿通孔２４（図５参照）を成形体２０に形成するためのコアピン５４を有した第１スライドコア５５が挿入されている。下金型５０ｂの中央部には、第１スライドコア５５の高さ調整用の凸部５７が、入れ子構造で上下位置調整可能に設けられている。この凸部５７は、樹脂注入時には第１スライドコア５５の高さを調整して下方から支持するとともに、製造された光ファイバ位置決め部品１０の内部に光ファイバ１１を固定する際には、接着剤を注入するための接着剤注入口（図示省略）を形成するようになっている。

図２に示すように、第２スライドコア５６にはコアピン５４の位置決めを行うためのコアピン位置決め孔５６ａが設けられており、コアピン５４の先端をコアピン位置決め穴５６ａに挿入することにより、キャビティ５３内においてコアピン５４の位置決めを精密に行うことができるようになっている。

図３に示すように、リードフレーム３０は、リードパターン３１を有しており、長い電気配線を形成する長いリード３１ａと、短い電気配線を形成する短いリード３１ｂを交互に有している。リード３１ａ、３１ｂの間はリードフレーム３０が切り欠かれて空間３３が設けられている。従って、成型時には樹脂が空間３３に入り込んで、インサート成形によってリードフレーム３０を成形体２０の前面２１に固定することになる。
なお、通常、リードフレーム３０は、図３において左右方向に連続して多数設けられており、リードフレーム３０をインサート成形する際には連続して供給できるようになっている。

そして、リードパターン３１の周囲には、リードフレーム３０の位置決め用孔３２が設けられている。また、リードパターン３１の近傍でリードフレーム３０を正確に位置決めできるように、リードフレーム３０に位置決め孔３４が設けられている。この位置決め孔３４は、例えば矩形状をしており、リードパターン３１から連続して設けるようにしてもよい。
なお、リードフレーム３０におけるリードパターン３１、位置決め用孔３２および位置決め孔３４等の形成は、例えば、エッチングやプレスによる打ち抜きにより形成することができる。

従って、上下金型５０ａ、５０ｂを組み合わせた金型５０の前端面に、位置決めピン５２によってリードフレーム３０および第２スライドコア５６を位置決めして固定する。第１スライドコア５５のコアピン５４の先端を第２スライドコア５６のコアピン位置決め穴５６ａに挿入してコアピン５４を位置決めする。そして、樹脂注入口５８から樹脂を圧入して成形体２０を製造する。この際、圧入された樹脂は、金型５０内部に設けられている段差５１に突当るので、金型５０の内側面に沿って流れる樹脂が阻止されるとともに、キャビティ５３幅が減少するので、樹脂は一気に金型の前部へ向かって流れることになる（図１矢印参照）。この流れの方向は略真っ直ぐなので、リードフレーム３０のリードの変形による位置ずれを防止することができる。また、図１（Ｂ）において、丸印の真中に点が付いている記号が上下でそれぞれ４つ示されているが、これらの記号は樹脂の流れを示しており、この紙面の裏側から表側に樹脂が流れていることを示している。すなわち、樹脂はリードフレーム３０の後側に垂直にぶつかるような流れとなっている。

図４および図５に示すように、前述した製造方法および金型５０により製造される本体１０ａの前面２１に電気配線部２３が設けられており、例えば、図４において短いリード３１ｂによって形成される短い電気配線部２３ｂの先端近傍位置には、光ファイバ１１の先端面１１ｂが露出できる光ファイバ挿通孔２４が設けられている。また、電気配線部２３の両端部および短い電気配線部２３ｂの間には長いリード３１ａによって形成される長い電気配線部２３ａが設けられている。電気配線部２３の表面に所定のめっきを施した後には前面２１に光電変換ユニット４０が取り付け固定される。

一方、図５に示すように、光電変換ユニット４０には光電変換素子４１が設けられており、活性層４２が本体１０ａ前面２１の光ファイバ挿通孔２４に対向して位置決めされている。なお、光電変換ユニット４０には活性層４２に給電あるいは活性層４２からの信号を送るための駆動用電極４３が設けられており、光電変換ユニット４０を本体１０ａの前面２１に取り付けると、駆動用電極４３が本体１０ａの電気配線部２３に接触するように設けられている。
これにより、光ファイバ位置決め部品１０を基板（図示省略）上に実装して基板上の信号線と電気配線部２３の断面（本体１０ａの前面２１に隣接した表面上に存在する）とを接触固定すると、電気配線部２３を介して光電変換素子４１に電源供給され、光ファイバ１１に光信号を発したり、光ファイバ１１からの光信号を受けて信号の送信をしたりすることができるようになっている。または、電気配線部２３の断面（本体１０ａの前面２１に隣接した表面上に存在する）にワイヤーボンディングで配線することで、電気配線部２３を介して光電変換素子４１に電源供給され、光ファイバ１１に光信号を発したり、光ファイバ１１からの光信号を受けて信号の送信をしたりすることができるようになっている。

以上、説明した光ファイバ位置決め部品の製造方法によれば、光ファイバ位置決め部品１０の前面２１にリードフレーム３０をインサート成形するために注入される樹脂の流れを、金型５０の側部に設けた段差５１によって規制する。このため、従来のように配線プレート３０のリード３１ａ、３１ｂ等が、流れる樹脂の力によって変位したまま固定されることを防止することができ、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができる。

図６（Ａ）には、段差部を設けた光ファイバ位置決め部品を製造するときの、キャビティ内での樹脂の流れをＣＡＥ解析した結果が示されている。図６（Ａ）に示された曲線はキャビティ内に成形樹脂が注入される過程の各時点での樹脂のフロント面を表している。樹脂注入口を開始地点として前述の樹脂フロント面に直交するように結んだ曲線が樹脂の流れ方向を示している。２つの樹脂注入口５８Ａ、５８Ａから注入された樹脂は段差部５１Ａを設けることにより、樹脂の流れる幅が狭められ、その結果、樹脂が斜め横方向から縦方向（長手方向）に向きを変えながら流れていっているのがわかる。さらに、樹脂が先端に到達したときには、樹脂はキャビティ前面に垂直方向に近い方向で流れていて、このキャビティ前面にリードフレームが配置されている場合には、リードフレームに横方向からの力がかかりにくくなるので、リードフレームを横方向に曲げられることを防止することができる。

図６（Ｂ）には、第１段差部と第２段差部を形成して光ファイバ位置決め部品を製造するときの、キャビティ内での樹脂の流れをＣＡＥ解析した結果が示されている。図６（Ｂ）に示す曲線は、図６（Ａ）と同様で、成形樹脂が注入される過程の各時点での樹脂のフロント面を表し、このフロント面に直交するように結んだ曲線が樹脂の流れ方向を示している。２つの樹脂注入口５８Ａ、５８Ａから注入された樹脂は第１段差部５１Ａ´及び第２段差部５１Ｂ´を設けることにより、樹脂の流れが斜め横方向から縦方向（長手方向）に流れていく。すなわち、図６（Ｃ）に示すように、第１段差部５１Ａ´を越えて端面（先端）側に流れる樹脂には矢印αで示すような中心側に向かう流れが多少存在している。そこで、第２段差部５１Ｂ´を設け、この第２段差部５１Ｂ´よりも前方で光ファイバ配列方向幅を拡大させて、矢印βで示すような外側に向かう樹脂の流れを発生させることで、中心側への流れβを打ち消して、略垂直な樹脂の流れγを発生させることができる。そして、樹脂が先端に到達したときには、樹脂はキャビティ前面に垂直に流れていて、このキャビティ前面にリードフレームが配置されている場合には、リードフレームに横方向からの力がかからないので、リードフレームを横方向に曲げられることを防止することができる。

次に、本発明の第２実施形態にかかる光ファイバ位置決め部品の製造方法について説明する。
図７は、本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に係る第２実施形態を示す平面図である。この光ファイバ位置決め部品の製造方法では、規制部が、金型５０Ａ内で左右に設けられた円柱状の突起５９、５９である。金型５０Ａに突起５９、５９を取り付けて、金型５０Ａ内に樹脂注入口５８Ｂ、５８Ｂから樹脂を流し込むと、突起５９により、樹脂の流れは矢印で示すように斜め横方向から縦方向に流れが変わっていく。樹脂がキャビティ５３と第２スライドコア５６Ａとの間に配置されたリードフレーム３０Ａに到達するときには樹脂の流れがリードフレーム面に垂直となり、リードフレーム３０Ｂに横方向の力がかかるのを防止することができる。

図８には、図７に示す光ファイバ位置決め部品の製造方法により製造した光ファイバ位置決め部品の一例が示されている。この光ファイバ位置決め部品１０Ｂには、前方左右のそれぞれに凹部４４、４４が形成され、先端部には長いリード３１ａと短いリード３１ｂとが埋め込まれており、更に、短いリード３１ｂの上方には光ファイバ挿通孔２４が形成されている。各リードの表面は所定のめっきで覆われており、この光ファイバ位置決め部品１０Ｂの先端では、光電変換ユニット４０Ａを実装することが可能となっている。そして、光ファイバ位置決め部品１０Ｂに形成された凹部４４、４４にピン６０、６０をはめ込むことにより、光ファイバ位置決め部品１０Ｂの位置固定を行うことが可能となる。

図９には、本発明に係る光ファイバ位置決め部品の別な製造方法が示されている。端面と向かい合うように第２スライドコア５６Ｃが配置され、この第２スライドコア５６Ｃと金型内のキャビティ５３Ｃの先端との間にリードフレーム３０Ｃが端面に配置されている。キャビティ５３Ｃは樹脂注入口５８Ｃのところに窪み７０Ｃが形成されているが、この窪み７０Ｃは樹脂の流れを規制するものではない。この窪み７０Ｃは段差であっても良い。また、キャビティ５３Ｃの端面側には段差７１Ｃが形成されている。第１スライドコア５５Ｃの矩形部分５５Ｃ´の先端にコアピン５４Ｃが配置されている。第１スライドコア５５Ｃの矩形部分５５Ｃ´は段差７１Ｃの端面側までのびている。すなわち、矩形部分５５Ｃ´の先端部分５５Ｃ´´が肩部７１Ｃ´よりも端面側にあり、幅の狭い部分が形成され、樹脂の流れが規制される。このような金型を用いて、樹脂注入口５８Ｃから樹脂を注入すると樹脂は矢印で示すように注入口側から端面側に流れていくようになる。したがって、リードフレーム３０Ｃのところに到達したときには、縦方向の樹脂の流れとなっているので、リードフレーム３０Ｃを撓ませることが防止できる。

図１０には図９に示す金型を用いて製造した光ファイバ位置決め部品が示されている。この光ファイバ位置決め部品１０Ｃは内部において、１本以上の光ファイバを一体に収納する第１光ファイバ収納穴７３を備えている。この第１光ファイバ収納穴７３の先端から連続し、かつ、第１光ファイバ収納穴７３の端面側に位置して１本以上の光ファイバを個別に収納する第２光ファイバ収納穴７４が備えられている。この第２光ファイバ収納穴７４の開口側先端７４´は、側部に形成した段差７５よりも端面側に位置している。光ファイバ位置決め部品１０Ｃの先端にはリード３１が埋め込まれている。この実施形態において、図６（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、光ファイバ位置決め部品の前方側で、光ファイバ配列方向幅を拡大させた構成としてもよい。また、第１光ファイバ収納穴７３は、断面形状が矩形形状であるが、矩形形状に限らず、例えば、楕円形状であってもよい。

図１１には、本発明に係る光ファイバ位置決め部品の更に別な製造方法が示されている。端面と向かい合うように第２スライドコア５６Ｄが配置され、この第２スライドコア５６Ｄと金型内のキャビティ５３Ｄの先端との間にリードフレーム３０Ｄが端面に配置されている。キャビティ５３Ｄは樹脂注入口５８Ｄのところに窪み７６Ｄが形成されているが、この窪み７６Ｄは樹脂の流れを規制するものではない。この窪み７６Ｄは段差であっても良い。また、キャビティ５３Ｄの端面側には段差７７Ｄが形成されている。第１スライドコア５５Ｄの矩形部分５５Ｄ´の先端にコアピン５４Ｄが配置されている。第１スライドコア５５Ｄの矩形部分５５Ｄ´は段差７７Ｄの注入口側までのびている。このような金型を用いて、樹脂注入口５８Ｄから樹脂を注入すると樹脂は矢印で示すように注入口側から端面側に流れていくようになる。したがって、リードフレーム３０Ｄのところに到達したときには、縦方向の樹脂の流れとなっているので、リードフレーム３０Ｄを撓ませることが防止できる。

図１２には図１１に示す金型を用いて製造した光ファイバ位置決め部品が示されている。この光ファイバ位置決め部品１０Ｄは内部において、１本以上の光ファイバを一体に収納する第１光ファイバ収納穴８０を備えている。第１光ファイバ収納穴８０は、断面形状が矩形形状であるが、矩形形状に限らず、例えば、楕円形状であってもよい。さらに、この第１光ファイバ収納穴８０の先端から連続し、かつ、第１光ファイバ収納穴８０の端面側に位置して１本以上の光ファイバを個別に収納する第２光ファイバ収納穴８１が備えられている。この第２光ファイバ収納穴の開口側先端８１´は、樹脂注入口８２よりも端面側にあり、かつ側部に形成した段差８３よりも注入口側に位置している。このようにすると、光ファイバ位置決め部品１０Ｄの機械的強度を高めることができる。また、製造時の樹脂の流れを考慮すると光ファイバ位置決め部品１０Ｄの光ファイバ配列方向幅をＨ１、前記第１光ファイバ収納穴８０の光ファイバ配列方向幅をＨ２、前記段差又は窪みの大きさをＨ３としたとき、０．４≦２×Ｈ３／（Ｈ１−Ｈ２）≦０．８５を満たすことが望ましい。一例として、Ｈ１を４．４ｍｍ、Ｈ２を３．２ｍｍ，Ｈ３を０．５とすると数値が０．８３となり、また、Ｈ１を４．４ｍｍ、Ｈ２を３．２ｍｍ，Ｈ３を０．２２とすると数値が０．３７となる。これらの数値においては、光ファイバ位置決め部品の製造時の樹脂の流れが縦にながれて、リードフレームを撓ませることがない。光ファイバ位置決め部品１０Ｄのリード３１は端面に埋め込まれている。この実施形態において、図６（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、光ファイバ位置決め部品の端面側で、光ファイバ配列方向幅を拡大させた構成としてもよい。

なお、本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法は、前述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能である。
例えば、前述した各実施形態においては、規制部である段差５１や突起金型５９を金型５０内部の両側面に設けたが、いずれか一方でも良い。また、１つの側面に複数個存在してもかまわない。また、段差の角にはＲ面取りまたはＣ面取りしていると金型内での樹脂の流れをスムーズにする役割を果たすため、良い。また、規制部である突起金型５９および位置決め部材に転写される窪みは半円状に限らず、短形状、半長楕円状、矩形と半円を組み合わせた形状であっても良い。

以上のように、本発明に係る光ファイバ位置決め部品の製造方法は、金型の側部に規制部を設けたので、従来のように、配線プレートのリード等が、流れる樹脂の力によって位置ずれしたまま固定されるという問題を解消でき、容易に且つ正確に３次元的な電気配線を行うことができるという効果を有し、例えば成形体に設けられた挿通孔を挿通する複数本の光ファイバと、挿通孔に対向して成形体の前面に設けられる光電変換ユニットとを接続する光ファイバ位置決め部品の製造方法に関するものである。

（Ａ）は本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に係る第１実施形態を示す平面図である。 （Ｂ）は図１（Ａ）中Ｂ−Ｂ位置の断面図である。 本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に用いられる金型の一例を示す断面図である。 リードフレームの一例を示す平面図である。 光ファイバ位置決め部品の一例を示す斜視図である。 図４中Ｖ−Ｖ位置の断面図である。 光ファイバ位置決め部品の樹脂の流れを解析した結果を示した説明図である。 本発明の光ファイバ位置決め部品の製造方法に係る第２実施形態を示す平面図である。 第２実施形態の製造方法により製造された光ファイバ位置決め部品の一例を示す図である。 本発明の光ファイバ位置決め部品の別な製造方法を示す図である。 図９に示す金型を用いて製造した光ファイバ位置決め部品を示す図である。 本発明の光ファイバ位置決め部品の更に別な製造方法を示す図である。 図１１に示す金型を用いて製造した光ファイバ位置決め部品を示す図である。 従来の光半導体モジュールの断面図である。 従来の光ファイバ位置決め部品の製造方法に用いられる金型の断面図である。 （Ａ）は金型内部における注入樹脂の流路を示す平面図である。 （Ｂ）は従来の問題点を示す断面図である。

符号の説明

１０ 光ファイバ位置決め部品
２１ 前面（端面）
３０ リードフレーム（配線プレート）
５０ 金型
５１ 段差（規制部）
５９ 突起金型（規制部）

Claims (5)

1. 端面に配線プレートをインサート成形する光ファイバ位置決め部品の製造方法であって、
   接着剤注入口を形成する凸部の上方に開口する樹脂注入口と、樹脂の流れを規制する規制部を両端部に有する金型を用いて、
   前記樹脂注入口から前記凸部の上部に広がって流れ出して前記配線プレートに対して斜めに流れる樹脂を、前記規制部により前記配線プレートに対して垂直な方向へ流れを変えることを特徴とする光ファイバ位置決め部品の製造方法。
2. 前記規制部が、金型内に設けられた段差からなることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ位置決め部品の製造方法。
3. 前記規制部が、金型内に設けられた突起からなることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ位置決め部品の製造方法。
4. 前記突起が、金型内に埋め込まれた円柱部材によって形成されていることを特徴とする請求項３に記載の光ファイバ位置決め部品の製造方法。
5. 金型内に設けられた段差のコーナー部が面取りされていることを特徴とする請求項２に記載の光ファイバ位置決め部品の製造方法。

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