JP4964698B2 - ボディフランジ用ウエザーストリップおよび同加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車のボディに形成したフランジに取付けられるウエザーストリップおよびその加工方法に関するものである。

図１乃至図４を参照して説明する。自動車のボディに形成したフランジＦに取付けられ、ドアパネルやトランクリッドなどに弾接してシールするウエザーストリップ１０の取付基部２には、通常、フランジＦに対する組付き力を高めるために芯材４が埋設されている。この取付基部２は、通常、底壁部２ａの左右両端部から側壁部２ｂを立設した断面略Ｕ字状を成している。また、側壁部２ｂの内面にはフランジＦに組付く爪部２ｃが形成されている。

こうしたウエザーストリップ１０には、コーナー部を型成形部で形成したものの他に、全体を押出成形部Ｅで形成した後、所定長さにカットし、その両端部を型成形部によって接続したものがある。

このうち、例えば、多数のＵ字状部５を連結部６で連結した、いわゆるフィッシュボーンタイプの金属製芯材４を埋設し、その連結部６を切断したものには伸縮性があるため、型成形部を１０ｍｍ以下（例えば５ｍｍ）のもの（肉薄成型部と記す）とすることができる。このものは、肉薄成型部の伸縮性は乏しいものの、押出成形部Ｅに伸縮性があるため、ボディフランジＦのバラツキに対応することができる。

これに対し、例えば、連結部６を切断できない樹脂製の芯材４を埋設したウエザーストリップは、伸縮性がないために、型成形部を４０ｍｍ程度のもの（肉厚成型部１１と記す）とする必要がある（図２参照）。このものは、肉厚成型部１１には芯材４が埋設されておらず、また、充分な長さ（肉厚）を有しているため伸縮性があり、この部分の伸縮によってフランジＦのバラツキに対応することができる。

なお、芯材を埋設したウエザーストリップに伸縮性を与える技術は、これまでに創案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開平８−１４２７７３号公報 特開平８−２３４４号公報

しかし、型成形部を４０ｍｍ程度の肉厚成型部１１とすると、伸縮性を確保してフランジＦのバラツキに対応することができるものの、それだけ多くの型成形材料を必要とするため、経済性の点から好ましくない。また、型成形部には、爪部２ｃを形成することが困難であるため、フランジＦに対する組付き力が低下し、シール性が劣るといった問題が発生する。従って、型成形部は可能な限り肉薄な方が好ましい。

こうした点を考慮して、図３および図４で示すように、樹脂製の芯材４を埋設した取付基部２の底壁部２ａを、芯材４の連結部６と共に切断し、ウエザーストリップ１０に伸縮性を持たせることが考えられる（符号Ｃは、切断ラインを示す）。こうすることによって、型成形部の長さ方向の肉厚を１０ｍｍ以下の肉薄成型部とすることが可能である。

しかし、芯材４の連結部６を切断するためには、例えば、多数のＵ字状部５を連結部６で連結したフィッシュボーンタイプの芯材４の場合、切断刃物をＵ字状部５の間に案内する必要があるため、精度の高い加工が要求される。従って、きわめて面倒な作業となる。

なお、特許文献１に記載のウエザーストリップは、金属製の芯材を繰り返し折り曲げて切断するものであるため、樹脂製の芯材に対応することができない。また、特許文献２に記載のウエザーストリップは、連結部に孔部を形成するため、その孔部から雑音が侵入あるいは漏出してしまうといった防音性の問題がある。また、連結部に防音や防水のための低比重スポンジ材を設ける場合には、孔部に位置する低比重スポンジ材が除去されてしまい、防音性および防水性が低下してしまうといった問題がある。

本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、自動車のボディフランジに取付けられ、芯材を埋設したウエザーストリップにおいて、型成形材料の使用を軽減することができ、加工が容易で、樹脂製の芯材にも対応でき、さらに、防音性や防水性を低下させることのない製品およびその加工方法を提供することを課題とする。

図１および図５乃至図９を参照して説明する。請求項１に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、自動車のボディに形成したボディフランジＦに取付けられ、底壁部２ａの左右両端部から側壁部２ｂを立設した断面略Ｕ字状の取付基部２と、前記一方の側壁部２ｂに一体成形されたシール部３とを備え、水平壁５ａの両端に垂直壁５ｂを連設した多数のＵ字状部５の前記水平壁５ａを連結部６で連結して形成した芯材４を埋設した押出成形部Ｅの端部同士を、芯材４を埋設しない型成形部で接続した無端状であって、前記型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７としている。

また、前記押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面または内側面あるいはその両方に、底壁部２ａを所定箇所で略Ｚ字状、略コ字状または略エ字状にカットして、前記取付基部２に埋設している芯材４を、そのＵ字状部５の水平壁５ａと連結部６、あるいは水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離したカットライン８を有することを特徴とするものである。

また、カットライン８が、底壁部２ａの長手方向に平行で、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第一横ライン８ａと、第一横ライン８ａに連続し、連結部６の幅Ｗ２より大きく、水平壁５ａの幅Ｗ１より小さい幅Ｗを有する縦ライン８ｃと、縦ライン８ｃに、前記第一横ライン８ａと平行に連続し、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第二横ライン８ｂとを備えたものであることを特徴とする。

請求項２に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、請求項１に記載の発明において、芯材４が、合成樹脂製であることを特徴とする。

請求項３に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、請求項１または２に記載の発明において、カットライン８が、肉薄成型部７の両側に、それぞれ複数本ずつ形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、自動車のボディに形成したボディフランジＦに取付けられ、底壁部２ａの左右両端部から側壁部２ｂを立設した断面略Ｕ字状の取付基部２と、前記一方の側壁部２ｂに一体成形されたシール部３とを備え、水平壁５ａの両端に垂直壁５ｂを連設した多数のＵ字状部５の前記水平壁５ａを連結部６で連結して形成した芯材４を埋設した押出成形部Ｅの端部同士を、芯材４を埋設しない型成形部で接続した無端状であって、前記型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７としている。

また、前記押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面または内側面あるいはその両方に、底壁部２ａを所定箇所で略Ｚ字状、略コ字状または略エ字状にカットして、前記取付基部２に埋設している芯材４を、そのＵ字状部５の水平壁５ａと連結部６、あるいは水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離したカットライン８を有するものとしている。

また、前記カットライン８が、底壁部２ａの長手方向に平行で、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第一横ライン８ａと、第一横ライン８ａに連続し、連結部６の幅Ｗ２より大きく、水平壁５ａの幅Ｗ１より小さい幅Ｗを有する縦ライン８ｃと、縦ライン８ｃに、前記第一横ライン８ａと平行に連続し、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第二横ライン８ｂとを備えている。

さらに、前記芯材４が、合成樹脂製であり、前記カットライン８が、肉薄成型部７の両側に、それぞれ複数本ずつ形成され、さらに、前記取付基部２は、前記フランジＦに組付く爪部２ｃを有するものとしている。

請求項５に記載のボディフランジ用ウエザーストリップの加工方法は、自動車のボディに形成したボディフランジＦに取付けられ、底壁部２ａの左右両端部から側壁部２ｂを立設した断面略Ｕ字状の取付基部２と、前記一方の側壁部２ｂに一体成形されたシール部３とを備え、水平壁５ａの両端に垂直壁５ｂを連設した多数のＵ字状部５の前記水平壁５ａを連結部６で連結して形成した芯材４を埋設した押出成形部Ｅの端部同士を、芯材４を埋設しない型成形部で接続し、前記型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７とした無端状のウエザーストリップを加工する方法であって、前記押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面または内側面から、底壁部２ａの所定箇所を略Ｚ字状、略コ字状または略エ字状にカットして、前記取付基部２に埋設している芯材４を、その水平壁５ａと連結部６、あるいは水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離することを特徴とするものである。また、前記カットによって形成されるカットライン８が、底壁部２ａの長手方向に平行で且つ水平壁５ａの長さより大きい長さを有する第一横ライン８ａと、その第一横ライン８ａに連続し且つ連結部６の幅より大きく而も水平壁５ａの幅より小さい幅を有する縦ライン８ｃと、その縦ライン８ｃに前記第一横ライン８ａと平行して連続し且つ水平壁５ａの長さより大きい長さを有する第二横ライン８ｂとを備えるようにすることを特徴とする。

請求項１に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７としたので、従来の４０ｍｍ程度の肉厚成型部１１を有するものと比較して、型成形材料の使用を大幅に軽減することができる。

また、肉薄成型部７を形成することによって、爪部２ｃの成形が困難である型成形部を薄肉としているので、フランジＦに対する組付き力を高めて、ウエザーストリップ１の機能性を向上させることができる。なお、この肉薄成形部７の形成は、取付基部２の底壁部２ａを切断して、そこに埋設されている芯材４を分離することによって可能としている。

また、押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面または内側面またはその両方に、底壁部２ａを所定箇所で略Ｚ字状、略コ字状または略エ字状にカットして、その取付基部２に埋設している芯材４を、その水平壁５ａと連結部６、あるいは水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離したので、切断加工を容易なものとすることができる。

すなわち、芯材４を、その水平壁５ａと連結部６とを連続して切断して分離するだけでなく、水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離することも許容しているので、切断刃物の位置が底壁部２ａの長手方向にずれることがあっても、芯材４を確実に切断して分離することができる。従って、従来の連結部６のみを切断する場合のように、切断刃物をＵ字状部５の間の連結部６に案内する必要がないので、高い精度が要求されず、切断作業が容易となる。

また、取付基部２の底壁部２ａをカットして芯材４を分離するので、折り曲げて切断することのできない合成樹脂製の芯材４を使用することが可能である。また、従来技術のように孔部を設ける必要がないので、防音性や防水性にも優れる。

また、このウエザーストリップ１は、底壁部２ａの外側面または内側面あるいはその両方にカットライン８を設けるものであり、そのうち、内側面のみにカットライン８を設ける場合（すなわち、内側面からカットを行って外側面をカットしない場合）には、ウエザーストリップ１の外観性を高めることができる。

また、カットライン８が、所定形状と長さの第一横ライン８ａ、縦ライン８ｃ、および第二横ライン８ｂを備えるので、芯材４の切断分離が、より確実となる。

すなわち、例えば、図９（ａ）に示すようにカットラインが略Ｚ字状である場合、正規の設定位置でカットされると、縦ライン８ｃの部分で連結部６が切断され、第一横ライン８ａと第二横ライン８ｂの部分で水平壁５ａの一方端部と他方端部が切断されることになる。従って、芯材４は確実に切断され分離されている。

また、図９（ｂ）に示すように、切断刃物が底壁部２ａの長手方向にずれた状態でカットされると、水平壁５ａが、第一横ライン８ａの一部と縦ライン８ｃと第二横ライン８ｂの一部とで切断されることになるが、この場合でも、芯材４は切断され分離されている。従って、正規の所定位置でカットされても、また、そこから底壁部２ａの長手方向にずれた位置でカットされても、常に、芯材４は確実に切断され分離されていることになる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、芯材４を合成樹脂製としているので、ウエザーストリップ１の軽量化を図ることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、カットライン８が、肉薄成型部７の両側に、それぞれ複数本ずつ形成されているので、例えば、ウエザーストリップ１をフランジＦのバラツキに合わせて伸張しても、肉薄成型部７に引き裂き等の弊害が発生しない。

すなわち、肉薄成型部７を除く部分を押出成形部Ｅで形成したウエザーストリップ１においては、伸張した際の引張力が、接続部分である肉薄成型部７に最も作用し易く、引き裂き等が発生し易い。この肉薄成型部７の両側にカットライン８を複数本形成することによって（すなわち、肉薄成型部７の両側部分の芯材４を分離することによって）、そうした引張力が肉薄成型部７に作用するのを防止することができ、引き裂き等の弊害の発生を防止することができる。

このことは、肉薄成型部７をコーナー部の近傍に設ける場合に、より効果的である。肉薄成型部７をコーナー部の近傍に設けた場合には、コーナー部における引張力が肉薄成型部７を鋭角に引っ張るように作用するため、引き裂き等の弊害が、より発生し易いからである。こうしたことから、肉薄成型部７の両側にカットライン８を形成することによって、肉薄成型部７をコーナー部の近傍に設けても、引き裂き等の弊害を確実に防止することができる。

また、カットライン８が形成された部位は、他の部位よりも柔軟性に富むため、肉薄成形部７の近傍だけでなく、コーナー部に取り付く部位に予めカットライン８を設けておくと、コーナー部のＲへの追従性が良好である。

請求項４に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ１は、請求項１乃至３に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、取付基部２は、フランジＦに組付く爪部２ｃを有するので、当該ウエザーストリップ１をフランジＦに強固に取付けることができる。

なお、この底壁部２ａの内側面にカットライン８を設ける場合（すなわち、内側面からカットする場合）には、爪部２ｃが切断刃物によってカットされるのを防止するために、この爪部２ｃを、治具等を使用して垂直壁５ｂの方向に押しやるようにすることが好ましい。

請求項５に記載のボディフランジ用ウエザーストリップの加工方法は、前記押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面または内側面から、底壁部２ａの所定箇所をカットして、前記取付基部２に埋設している芯材４を、その水平壁５ａと連結部６、あるいは水平壁５ａのみ若しくは連結部６のみを連続的に切断して分離するので、当該芯材４を、高い精度を要することなく容易に切断することができる。

これにより、型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７とすることができ、型成形材料の使用を大幅に軽減することができる。また、爪部２ｃの形成が困難な型成形部の長さ（肉厚）を短くすることができるので、フランジＦに対する組付き力を高めることができる。

本発明に係るボディフランジ用ウエザーストリップ１の実施形態を、図１および図５乃至図９に示す。このウエザーストリップ１は、本願発明に係る加工方法によって形成したものである。

このウエザーストリップ１は、自動車ボディのドア開口縁部に沿って形成したボディフランジＦに嵌込んで取付けられ、底壁部２ａの左右両端部から側壁部２ｂを立設した断面略Ｕ字状で、内面側に爪部２ｃを有する取付基部２と、一方の側壁部２ｂに一体成形された中空状のシール部３とを備える。

そして、水平壁５ａの両端に垂直壁５ｂを連設した多数のＵ字状部５の前記水平壁５ａを連結部６で連結して形成した芯材４を埋設した押出成形部Ｅの端部同士を、芯材４を埋設しない型成形部で接続した無端状である。また、型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下（５ｍｍ程度）である肉薄成型部７としている。

また、押出成形部Ｅで形成した底壁部２ａ（取付基部２）の肉薄成型部７の両側部分の外側面に、その外側面から切断刃物でカットして、取付基部２に埋設している芯材４を、そのＵ字状部５の水平壁５ａと連結部６とを連続的に切断して分離したカットライン８を有している。

なお、本実施形態では、図８に示すように、カットライン８を、底壁部２ａの長手方向に平行で、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第一横ライン８ａと、第一横ライン８ａの後端部に連続し、連結部６の幅Ｗ２より大きく、水平壁５ａの幅Ｗ１より小さい幅Ｗを有する縦ライン８ｃと、縦ライン８ｃの後端部に、第一横ライン８ａに平行に連続し、水平壁５ａの長さＬ１より大きい長さＬを有する第二横ライン８ｂとを備えた略Ｚ字状（クランク状）としている。すなわち、Ｌ＞Ｌ１、Ｗ１＞Ｗ＞Ｗ２としている。

また、このカットライン８の長手方向の長さ（２×Ｌ）を、隣接する二つの水平壁５ａの長さＬ１に連結部６の長さＬ２を加算した大きさ（２×Ｌ１＋Ｌ２）より長く設定すると（（２×Ｌ）＞（２×Ｌ１＋Ｌ２））、連結部６の長さＬ２に影響されることなく、また、パターン形状の異なる各種の芯材にも対応して、芯材４を更に確実に切断できるようになる。

さらに、第一横ライン８ａと第二横ライン８ｂが、水平壁の末端５ｅと連結部の末端６ｅとのほぼ中間に位置するように設定し、底壁部２ａの短尺方向への位置ずれにも対応できるようにしている。

また、本実施形態における芯材４は、合成樹脂製であり、カットライン８は、肉薄成型部７の両側に、それぞれ２本ずつ形成している。

本実施形態に係るボディフランジ用ウエザーストリップ１は、型成形部の長手方向の肉厚を、１０ｍｍ以下である肉薄成型部７としているので、型成形材料の使用を大幅に軽減することができる。また、爪部２ｃを設けることが困難な型成形部を肉薄としているので、フランジＦに対する組付き力を高めることができる。なお、この肉薄成形部７は、取付基部２の底壁部２ａを切断して、そこに埋設されている芯材４を分離したことによって可能となっている。

また、押出成形部Ｅで形成した取付基部２の底壁部２ａの外側面に、底壁部２ａを所定箇所でカットして、その取付基部２に埋設している芯材４を、その水平壁５ａと連結部６を連続的に切断して分離しているので、切断加工を容易なものとすることができる。

また、カットライン８は孔部とは異なり、間隙が極めて細いので、防音性や防水性を損なうこともない。なお、このカットライン８を接着剤等で塞ぐことによって、防音性と防水性を高めることができる。

また、本実施形態では、カットライン８の第一横ライン８ａ、第二横ライン８ｂおよび縦ライン８ｃの長さを、Ｌ＞Ｌ１、Ｗ１＞Ｗ＞Ｗ２の関係に設定しているので、芯材４の切断分離が確実となる。

すなわち、図９（ａ）に示すように、所定通りに、縦ライン８ｃが連結部６に重なっている場合には、連結部６が縦ライン８ｃの部分で切断され、水平壁５ａの一方端部が第一横ライン８ａの部分で切断され、水平壁５ａの他方端部が第二横ライン８ｂの部分で切断されていることになる。また、図９（ｂ）に示すように、切断刃物が底壁部２ａの長手方向にずれたことにより、縦ライン８ｃが水平壁５ａに重なっている場合には、水平壁５ａが、第一横ライン８ａの後部と縦ライン８ｃと第二横ライン８ｂの前部とで切断されている。従って、いずれの場合にも、芯材４は切断されて分離されていることになる。

また、本実施形態では、埋設する芯材４を合成樹脂製としているので、ウエザーストリップ１の軽量化を図ることができる。また、肉薄成型部７を除く全ての部分を、芯材４を埋設した押出成形部Ｅで形成しているので、成形が容易である。

さらに、カットライン８を、肉薄成型部７の両側に、それぞれ２本づつ形成しているので、ウエザーストリップ１をフランジＦのバラツキに合わせて伸張しても、最も引き裂かれやすい部分である肉薄成型部７に、引き裂き等の弊害が発生しない。

なお、本実施形態では、カットライン８を底壁部２ａの外側面に設けているが、これに代えて、内側面のみに設けることができる。すなわち、底壁部２ａの内側面から切断刃物を挿入し、外側面に達しない程度にカットして芯材４を切断する。これによって、底壁部２ａの外側面にカットライン８が形成されないので、外観性に優れるウエザーストリップ１を提供することができる。

なお、底壁部２ａの外側面からカットして、内側面にカットライン８を形成しないようにすることもできるし、また、同じく外側面からカットして、内側面にもカットライン８を形成することもできる。後者の場合には、切断刃物の侵入深さを厳密に規制する必要がないので、加工が容易であるといった利点がある。

また、上記実施形態におけるカットライン８は略Ｚ字状であるが、本発明はこれに限定されず、例えば、図１０に示すような略Ｚ字状（略逆Ｓ字状）、図１１に示すような略コ字状、あるいは図１２に示すような略エ字状とすることができる。いずれの場合も、各図の（ａ）で示すように、正規の位置でカットした場合のみならず、（ｂ）で示すように、長手方向に位置ずれが発生した状態でカットしても、芯金４を確実に切断し、分離することができる。

また、上記実施形態に係るウエザーストリップ１は、ドア開口周縁部に設けたフランジＦに取付けられ、ドアパネルとの間をシールするものであるが、本発明はこれに限定されず、例えば、トランクルーム開口周縁部に形成されたフランジＦに取付けられ、トランクリッドとの間をシールするウエザーストリップ１にも適用することができる。

また、本実施形態における芯材４は、水平壁５ａの中央部に一本の連結部６を設けたいわゆるフィッシュボーンタイプであるが、これに代えて、例えば、二本の連結部６を設けた井桁タイプ（はしごタイプ）のものを使用することもできる。

また、本実施形態では、カットライン８を、肉薄成型部７の両側にそれぞれ２本形成しているが、その数や形成箇所は限定されない。また、本実施形態における芯材４は合成樹脂製であるが、金属製とすることもできる。さらに、このウエザーストリップ１は、肉薄成型部７を除く全ての部分を、芯材４を埋設した押出成形部Ｅで形成しているが、コーナー部を型成形部とすることもできる。

ボディフランジ用ウエザーストリップを取付けた自動車を示す側面図である。 従来例に係るウエザーストリップを示す側面図である。 図２に示すウエザーストリップの切断箇所を示す要部斜視図である。 図２に示すウエザーストリップの芯材の切断箇所を示す要部正面図である。 本発明に係るウエザーストリップの実施形態を示す側面図である。 図５に示すウエザーストリップの切断箇所（カットライン）を示す正面図（左）と、その断面図（右）である。 図５に示すウエザーストリップの芯材の切断箇所（カットライン）を示す要部正面図（左）と、その部分断面側面図（右）である。 図５に示すウエザーストリップに埋設された芯材とカットラインとの寸法関係を示す部分正面説明図である。 図５に示すウエザーストリップに埋設された芯材とカットラインとの位置関係を示すもので、（ａ）は設定位置を、（ｂ）は位置ずれが発生した状態を示す部分正面説明図である。 本発明における芯材と他のカットラインとの位置関係を示すもので、（ａ）は設定位置を、（ｂ）は位置ずれが発生した状態を示す部分正面説明図である。 本発明における芯材と他のカットラインとの位置関係を示すもので、（ａ）は設定位置を、（ｂ）は位置ずれが発生した状態を示す部分正面説明図である。 本発明における芯材とさらに他のカットラインとの位置関係を示すもので、（ａ）は設定位置を、（ｂ）は位置ずれが発生した状態を示す部分正面説明図である。

１ ボディフランジ用ウエザーストリップ
２ 取付基部
２ａ 底壁部
２ｂ 側壁部
２ｃ 爪部
３ シール部
４ 芯材
５ Ｕ字状部
５ａ 水平壁
５ｂ 垂直壁
５ｅ 水平壁の末端
６ 連結部
６ｅ 連結部の末端
７ 肉薄成型部
８ カットライン
８ａ 第一横ライン
８ｂ 第二横ライン
８ｃ 縦ライン
１０ ボディフランジ用ウエザーストリップ
１１ 肉厚成型部
Ｃ 切断ライン
Ｅ 押出成形部
Ｆ ボディフランジ
Ｌ 横ラインの長さ
Ｌ１ 水平壁の長さ
Ｌ２ 連結部の長さ
Ｗ 縦ライン（カットライン）の幅
Ｗ１ 水平壁の幅
Ｗ２ 連結部の幅

Claims (5)

1. 自動車のボディに形成したボディフランジに取付けられ，底壁部の左右両端部から側壁部を立設した断面略Ｕ字状の取付基部と，前記一方の側壁部に一体成形されたシール部とを備え，水平壁の両端に垂直壁を連設した多数のＵ字状部の前記水平壁を連結部で連結して形成した芯材を埋設した押出成形部の端部同士を，芯材を埋設しない型成形部で接続した無端状のウエザーストリップであって、前記型成形部の長手方向の肉厚を，１０ｍｍ以下である肉薄成型部とし、前記押出成形部で形成した取付基部の底壁部の外側面または内側面あるいはその両方に，該底壁部を所定箇所で略Ｚ字状，略コ字状または略エ字状にカットして，前記取付基部に埋設している芯材を，そのＵ字状部の水平壁と連結部，あるいは水平壁のみ若しくは連結部のみを連続的に切断して分離したカットラインを有し、前記カットラインが，底壁部の長手方向に平行で且つ水平壁の長さより大きい長さを有する第一横ラインと、前記第一横ラインに連続し且つ連結部の幅より大きく而も水平壁の幅より小さい幅を有する縦ラインと、前記縦ラインに，前記第一横ラインと平行して連続し且つ前記水平壁の長さより大きい長さを有する第二横ラインと、を備えたものであることを特徴とするボディフランジ用ウエザーストリップ。
2. 芯材が、合成樹脂製であることを特徴とする請求項１に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ。
3. カットラインが、肉薄成型部の両側に、それぞれ複数本ずつ形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のボディフランジ用ウエザーストリップ。
4. 自動車のボディに形成したボディフランジに取付けられ，底壁部の左右両端部から側壁部を立設した断面略Ｕ字状の取付基部と，前記一方の側壁部に一体成形されたシール部とを備え，水平壁の両端に垂直壁を連設した多数のＵ字状部の前記水平壁を連結部で連結して形成した芯材を埋設した押出成形部の端部同士を，芯材を埋設しない型成形部で接続した無端状のウエザーストリップであって、前記型成形部の長手方向の肉厚を，１０ｍｍ以下である肉薄成型部とし、前記押出成形部で形成した取付基部の底壁部の外側面または内側面あるいはその両方に，該底壁部を所定箇所で略Ｚ字状，略コ字状または略エ字状にカットして，前記取付基部に埋設している芯材を，そのＵ字状部の水平壁と連結部，あるいは水平壁のみ若しくは連結部のみを連続的に切断して分離したカットラインを有し、前記カットラインが，底壁部の長手方向に平行で，水平壁の長さより大きい長さを有する第一横ラインと，該第一横ラインに連続し，連結部の幅より大きく，水平壁の幅より小さい幅を有する縦ラインと，該縦ラインに，前記第一横ラインと平行して連続し，水平壁の長さより大きい長さを有する第二横ラインとを備えたものであり、前記芯材が，合成樹脂製であり、前記カットラインが，肉薄成型部の両側に，それぞれ複数本ずつ形成され、前記取付基部が，前記フランジに組付く爪部を有することを特徴とするボディフランジ用ウエザーストリップ。
5. 自動車のボディに形成したボディフランジに取付けられ，底壁部の左右両端部から側壁部を立設した断面略Ｕ字状の取付基部と，前記一方の側壁部に一体成形されたシール部とを備え，水平壁の両端に垂直壁を連設した多数のＵ字状部の前記水平壁を連結部で連結して形成した芯材を埋設した押出成形部の端部同士を，芯材を埋設しない型成形部で接続し、前記型成形部の長手方向の肉厚を，１０ｍｍ以下である肉薄成型部とした無端状のウエザーストリップを加工する方法であって、前記押出成形部で形成した取付基部の底壁部の外側面または内側面から，該底壁部の所定箇所で略Ｚ字状，略コ字状または略エ字状にカットして，前記取付基部に埋設している芯材を，その水平壁と連結部，あるいは水平壁のみ若しくは連結部のみを連続的に切断して分離し、前記カットによって形成されるカットラインが，底壁部の長手方向に平行で且つ水平壁の長さより大きい長さを有する第一横ラインと、該第一横ラインに連続し且つ連結部の幅より大きく而も水平壁の幅より小さい幅を有する縦ラインと、該縦ラインに，前記第一横ラインと平行して連続し且つ水平壁の長さより大きい長さを有する第二横ラインとを備えるようにすることを特徴とするボディフランジ用ウエザーストリップの加工方法。

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