JP4961629B2 - 表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents
表示パネルおよびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4961629B2 JP4961629B2 JP2000331978A JP2000331978A JP4961629B2 JP 4961629 B2 JP4961629 B2 JP 4961629B2 JP 2000331978 A JP2000331978 A JP 2000331978A JP 2000331978 A JP2000331978 A JP 2000331978A JP 4961629 B2 JP4961629 B2 JP 4961629B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- panel
- sealing
- display panel
- holding member
- phosphor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
- Vessels, Lead-In Wires, Accessory Apparatuses For Cathode-Ray Tubes (AREA)
- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は表示パネル、特にプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
以下では、従来のプラズマディスプレイパネルについて図面を参照しながら説明する。図9は交流型(AC型)のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。
【0003】
図9において、41は前面ガラス基板であり、この前面ガラス基板41上に表示電極42が形成されている。さらに、表示電極42は、誘電体ガラス層43及び酸化マグネシウム(MgO)誘電体保護層44により覆われている。
【0004】
また、45は背面ガラス基板であり、この背面ガラス基板45上には、アドレス電極46および隔壁47、蛍光体層(50〜52)が設けられており、49が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍光体層はカラー表示のために、赤50、緑51、青52の3色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光体層(50〜52)は、放電によって発生する波長の短い真空紫外線(波長147nm)により励起発光する。
【0005】
蛍光体層50〜52を構成する蛍光体としては、一般的に以下の材料が用いられている。
【0006】
「青色蛍光体」:BaMgAl10O17:Eu
「緑色蛍光体」:Zn2SiO4:MnまたはBaAl12O19:Mn
「赤色蛍光体」:Y2O3:Euまたは(YxGd1−x)BO3:Eu
各色蛍光体は以下のようにして作製できる。
【0007】
青色蛍光体(BaMgAl10O17:Eu)は、まず炭酸バリウム(BaCO3)、炭酸マグネシウム(MgCO3)、酸化アルミニウム(α−Al2O3)をBa、Mg、Alの原子比で1対1対10になるように配合する。次にこの混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム(Eu2O3)を添加する。
【0008】
そして、適量のフラックス(AlF2、BaCl2)と共にボールミルで混合し、1400℃〜1650℃で所定時間(例えば、0.5時間)、還元雰囲気(H2、N2中)で焼成して得る。
【0009】
赤色蛍光体(Y2O3:Eu)は、原料として水酸化イットリウムY2(OH)3と硼酸(H3BO3)とY、Bの原子比1対1になるように配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム(Eu2O3)を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中1200℃〜1450℃で所定時間(例えば1時間)焼成して得る。
【0010】
緑色蛍光体(Zn2SiO4:Mn)は、原料として酸化亜鉛(ZnO)、酸化珪素(SiO2)をZn、Siの原子比2対1になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン(Mn2O3)を添加し、ボールミルで混合後、空気中1200℃〜1350℃で所定時間(例えば0.5時間)して得る。
【0011】
上記製法で作製された蛍光体粒子を粉砕後ふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材料を得る。
【0012】
以下従来のPDPの製造方法について説明する。
【0013】
背面ガラス基板上に、銀からなるアドレス電極を形成し、その上に誘電体ガラスからなる可視光反射層と、ガラス製の隔壁を所定のピッチで作成する。
【0014】
これらの隔壁に挟まれた各空間内に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含む各色蛍光体ペーストをそれぞれ配設することによって蛍光体層を形成し、形成後500℃程度で蛍光体層を焼成し、ペースト内の樹脂成分等を除去する(蛍光体焼成工程)。
【0015】
蛍光体焼成後、背面板の周囲に前面板との封着用シール材として低融点ガラスペーストを塗布し、低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去するために350℃程度で焼成する(低融点ガラスペースト脱バインダ工程)。
【0016】
その後、表示電極、誘電体ガラス層および保護層を順次形成した前面板と、前記背面板を隔壁を介して表示電極とアドレス電極が直交するよう対向配置し、450℃程度で焼成し、低融点ガラスによって、周囲を密封する(封着工程)。
【0017】
その後、350℃程度まで加熱しながらパネル内を真空ポンプなどで排気し(排気工程)、終了後に放電ガスを所定の圧力だけ導入する。
【0018】
【発明が解決しようとする課題】
従来プラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記のように基板加熱を要する工程がいくつか存在する。
【0019】
しかし、これらの加熱工程において、使用している蛍光体が熱劣化するという問題があり、特に封着工程において、青色蛍光体の劣化が大きかった。これは青色蛍光体として使用しているBaMgAl10O17:Euが封着工程で熱劣化し、発光強度低下および発光色度の劣化を起こす原因となっていると考えられている。
【0020】
これを解決するために封着時にパネル内部に乾燥ガスを導入し、青色劣化を抑える封着方法(特願平11−168995号)が考えられている。
【0021】
しかし、この方法ではパネルの周囲に形成されたパネル封着用シール材が軟化する温度(例えば400℃程度)を越えてパネル内の気密が保持された後に、乾燥ガスを流さなければならない。パネル周辺がシールされるよりも前に乾燥ガスを導入したとしても、両基板外周部の隙間からパネル内に導入した乾燥ガスが流出してしまい、パネル面内に均一に乾燥ガスが行き渡らないため面内不均一性を生じるからである。また、封着用シール材に軟化温度が低い材料(例えば350℃以下)を選択することは次工程である排気工程において封着用シール材の再軟化によるリークの原因となるため不可能である。以上のようにパネル内への乾燥ガス導入開始温度は次工程である真空排気工程のパネル温度によって決定されることになる。
【0022】
しかしながら、パネル封着工程において常温から封着用シール材の軟化温度までの昇温中にも前面基板および背面基板から水や炭酸ガスなど基板に吸着していたガスが脱離して両基板間に充満する。この間に充満したガスはその後、パネル間に乾燥ガスを流したとしても全てパネル外へと押し流されて排出されるとは限らず、封着工程終了後にパネル内に残留しやすい。
【0023】
そこで本願発明はこのような問題に対して、パネル封着工程において、より低い温度からパネル内にガスを流すことを可能とし、蛍光体の熱劣化がほとんど発生しない表示パネルを提供することを目的とする。
【0024】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の表示パネルはパネルの気密を保持することを目的とした基板周辺の封着シール層の他にあらかじめ対向配置された両基板間の気密を保持するパネル気密保持層を有することを特徴とする。そして、封着シール層が軟化するよりも早い時刻からパネルの内部空間にガスを導入することによって、パネル内に残留するガスをより少なくし、蛍光体の熱劣化を防止することができる。
【0025】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの製造方法について説明する。図10は、本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。
【0026】
このPDPは、前面ガラス基板21上に表示電極22と誘電体ガラス層23、保護層(MgO)24が配された前面板と、背面ガラス基板25上にアドレス電極26、隔壁28および蛍光体層29が配された背面板とを張り合わせ、前面板と背面板間に形成される放電空間30内に放電ガスが封入された構成となっている。
【0027】
蛍光体層を構成する蛍光体材料の組成としては、一般的にPDPの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例としては、
「青色蛍光体」:BaMgAl10O17:Eu
「緑色蛍光体」:Zn2SiO4:Mn
「赤色蛍光体」:(Y、Gd)BO3:Eu
を挙げることができる。
【0028】
以下、封着部材の他にパネル気密保持部材が配置された本実施の形態における工程について説明する。
【0029】
(第1の実施の形態)
図1に第1の実施の形態を実現する装置構成および封着前のパネルを示す。加熱炉12の内部に、前面板1と背面板2およびその外周辺部に封着部材3が設けられ、その更に外周辺部にパネル気密保持部材14が形成されてある封着前パネルが配置されている。パネル気密保持部材14は封着部材3よりもその厚さが大きくなるように形成されてある。背面板2には排気装置4および乾燥ガス導入装置6に接続された第1のガラス管5および第2のガラス管7が形成されている。乾燥ガス導入および排気はバルブ10、8の開閉で行われる。なお、本実施の形態では封着部材3として低融点ガラスを用いた。
【0030】
通常、真空排気工程において両基板から脱離する水の化学吸着成分の脱離温度が300℃程度であることから、真空排気工程においては350℃程度までパネルの加熱が行われる。そこでパネルの封着に適用される封着部材3には軟化温度が400℃程度である材料を選択するのが通例である。
【0031】
ここで本実施の形態におけるパネル気密保持部材14には軟化温度が300℃程度の低融点ガラス材料を適用することにする。以下に本実施の形態におけるプロセスを順を追って説明する。
【0032】
パネルを加熱炉12により、図2の温度プロファイルで封着部材3の低融点ガラスの軟化点温度以上まで加熱することにより封着する。
【0033】
まず、パネル温度が300℃程度でパネル気密保持部材14が軟化することにより前面基板1と背面基板2が気密保持される。この際、クリップ17等で両基板を押圧することにより、パネル気密保持部材は押し拡げられ、両基板間の距離は封着部材3の高さで規制される。ここで、バルブ8を開き、第1のガラス管5を通してパネル内の排気を開始、バルブ10を開き、第2のガラス管7を通してパネル内への乾燥ガス導入を開始した。
【0034】
その後、パネル温度が400℃程度に上昇したとき、封着部材3が軟化する。クリップ17等で押圧されることによって前面基板1および背面基板2は封着部材3によってシールされ、パネル内の気密を保持し、冷却工程を経てパネル封着工程が完了する。
【0035】
次工程である真空排気工程ではパネルは350℃程度まで加熱されることになる。パネル気密保持部材14は300℃程度で再軟化するが、封着部材3は軟化温度に達していないため再軟化せず、パネルのリークの心配はない。
【0036】
このようにして、本実施の形態ではより低い温度からパネル内に乾燥ガスを導入することができ、前面基板1および背面基板2から脱離するガスのパネル内への残留をより小さくすることが可能となる。
【0037】
本実施の形態においてはパネル気密保持部材に軟化温度300℃程度の材料を例に挙げたが、先に述べたように水の化学吸着成分の脱離温度が300℃程度であることから、この温度よりも低い軟化温度の材料をパネル気密保持部材14に適用し、パネル内への乾燥ガスの導入を300℃以下で開始することができるならば、ガスの排出効果はより大きくなる。
【0038】
(第2の実施の形態)
図3に第2の実施の形態の封着工程の温度プロファイルを示す。封着前パネルおよび装置構成を図4に示す。
【0039】
本実施の形態においてはパネル気密保持部材には常温で硬化する材料を選択する。ここでパネル気密保持部材14に紫外線照射によって硬化する材料を選択しても良い。図4のように前面基板1と背面基板2とを位置合わせをした後に対向配置してパネル気密保持部材14によって仮固定する。パネル気密保持部材14は封着部材3の厚さ以上になるように形成し、この段階でパネル内部空間の気密は保持される。
【0040】
加熱炉12によるパネル加熱の初期の段階より、バルブ8を開き、第1のガラス管5を通してパネル内の排気を開始、バルブ10を開き、第2のガラス管7を通してパネル内への乾燥ガス導入を開始する。
【0041】
パネル温度が封着部材3の軟化温度付近に達したあたりでパネル気密保持部材14は軟化または熱分解する。クリップ17等で前面基板1と背面基板2は押圧されているため、封着部材3は押し拡げられてパネルを気密シールし、冷却工程を経てパネル封着工程が完了する。
【0042】
このようにすることで封着工程の加熱の初期段階からパネル内に乾燥ガスを流すことが可能となり、前面基板1および背面基板2から脱離するガスのパネル内への残留をより小さくすることが可能となり、蛍光体の熱劣化の少ないパネルが提供される。当然のことながら次工程の真空排気工程で封着部材3が軟化することはない。
【0043】
(第3の実施の形態)
第1の実施の形態および第2の実施の形態では、あらかじめパネル内排気用の第1のガラス管5および乾燥ガス導入用の第2のガラス管7がパネルに固着されている場合について述べた。本実施の形態においては封着工程時に第1および第2のガラス管5、7を固着させる場合について説明する。図5または図6に第1のガラス管5を例に挙げてその概略図を示す。
【0044】
パネルにあらかじめ設けられている貫通孔にガラス管5を位置合わせした後、配管固着部材72を配置することによってパネルとガラス管5を仮固定する。通常、この配管固着部材は加熱によって軟化し、冷却後に気密を保持する材料(例えば低融点ガラスなど)を使用することから、本段階においては気密保持していないため、ガラス管5を通してのパネル内の排気やパネル内へのガス導入は不可能である。また、真空排気工程において軟化しない材料を選択する必要がある。
【0045】
本実施の形態においては配管固着部材を覆うようにパネル気密保持部材14を形成する。このようにすることで配管固着部材の軟化温度よりも低い温度でパネル内部空間への乾燥ガス導入を開始することが可能となる。
【0046】
(第4の実施の形態)
図7に第4の実施の形態を実現する構成の一例を示す。
【0047】
この封着工程において、パネル気密保持部材14によってパネル内部空間の気密が保持されるまでは、バルブ8〜11はすべて閉じた状態であり、パネル内部空間の気密が保持されてから、バルブ8および10を開き、第1のガラス管5を通して、パネル内の排気を開始、および第2のガラス管7を通して乾燥ガスの導入を開始した。
【0048】
さらに所定の時間後にバルブ8および10を閉じ、バルブ9および11を開き、第2のガラス管7を通して、パネル内の排気し、および第1のガラス管5を通して乾燥ガスを導入した。この操作により、パネル内の乾燥ガスの流れ方向が逆になる。
【0049】
このように乾燥ガスを流す方向を変えることで、パネル面内での湿度に面内偏りが無くなり、青色の発光特性を面内で均一にすることができる。
【0050】
さらに、PDPの駆動時には、図8に示すように、PDPに各ドライバ及びパネル駆動回路100を接続して、点灯させようとするセルの走査電極101aとアドレス電極102間に印加してアドレス放電を行った後に、表示電極101a、101b間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。そして、当該セルで放電に伴って紫外線を発光し、蛍光体層で可視光に変換する。このようにしてセルが点灯することによって、画像が表示される。
【0051】
なお、以上の実施の形態においては、面放電型のPDPを例示したが、対向放電型のPDPやFEDなど、封着するための熱工程が必要な表示パネルすべてに適用することができる。
【0052】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、真空排気工程の際のパネルピーク温度によって選択される封着シール材料の軟化温度よりも低い温度から封着工程時にパネル内に乾燥ガスを流し始めることが可能となる。これによって前面基板、背面基板から脱離するガスのパネル内残留を更に少なくすることが可能となり、その結果、発光強度および発光効率が高く、色再現域の広い表示パネルが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係わる封着前の前面板と背面板を張り合わせたパネルおよび装置構成を示す図
【図2】本発明の第1の実施の形態に係わる封着工程を示した図
【図3】本発明の第2の実施の形態に係わる封着工程を示した図
【図4】本発明の第2の実施の形態に係わる封着前の前面板と背面板を張り合わせたパネルおよび装置構成を示す図
【図5】本発明の第3の実施の形態に係わる配管概略図
【図6】本発明の第3の実施の形態に係わる別の配管概略図
【図7】本発明の第4の実施の形態に係わる封着前の前面板と背面板を張り合わせたパネルおよび装置構成を示す図
【図8】本実施の形態のPDPに駆動回路を接続したPDP表示装置を示す図
【図9】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面斜視図
【図10】本発明の一実施の形態における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図
【符号の説明】
1 前面板
2 背面板
3 封着部材
4 排気装置
5 第1のガラス管
6 乾燥ガス導入装置
7 第2のガラス管
8,9,10,11 バルブ
12 加熱炉
14 パネル気密保持部材
16 ヒーター
17 クリップ
70 貫通孔
71 配管
72 配管固着部材
Claims (5)
- 対向配置された2枚の基板のうち、少なくとも一方の基板の外周辺部に封着部材とパネル気密保持部材を形成する工程と、
前記対向配置された2枚の基板のうち、少なくとも一方の基板に設けられた貫通孔に配置される配管に、配管固着部材と前記パネル気密保持部材とを形成する工程と、
前記パネル気密保持部材を常温で硬化させることにより、前記対向配置された2枚の基板により構成される表示パネルの内部空間を気密にした後で、且つ前記封着部材及び前記配管固着部材により当該内部空間を気密にする前に、当該内部空間に乾燥ガスを流し始める工程と、
前記表示パネルを加熱し、前記封着部材及び前記配管固着部材を軟化させることにより、当該内部空間を気密にする工程とを有することを特徴とする表示パネルの製造方法。 - 前記配管固着部材を覆うように前記パネル気密保持部材が形成されてあることを特徴とする請求項1に記載の表示パネルの製造方法。
- 前記パネル気密保持部材の硬化が紫外線の照射によることを特徴とする請求項1に記載の表示パネルの製造方法。
- 前記乾燥ガスを流す方向を切り替えることを特徴とする請求項1に記載の表示パネルの製造方法。
- 前記乾燥ガスを流す方向を少なくとも2回以上切り替えることを特徴とする請求項4に記載の表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000331978A JP4961629B2 (ja) | 2000-10-31 | 2000-10-31 | 表示パネルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000331978A JP4961629B2 (ja) | 2000-10-31 | 2000-10-31 | 表示パネルおよびその製造方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002140985A JP2002140985A (ja) | 2002-05-17 |
JP2002140985A5 JP2002140985A5 (ja) | 2009-05-21 |
JP4961629B2 true JP4961629B2 (ja) | 2012-06-27 |
Family
ID=18808245
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000331978A Expired - Fee Related JP4961629B2 (ja) | 2000-10-31 | 2000-10-31 | 表示パネルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4961629B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100599412B1 (ko) | 2004-12-09 | 2006-07-10 | 두산메카텍 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법 |
JP5674202B2 (ja) * | 2011-03-29 | 2015-02-25 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6062043A (ja) * | 1983-09-14 | 1985-04-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 画像表示装置の封着方法 |
JPS6129035A (ja) * | 1984-07-18 | 1986-02-08 | Nec Corp | 表示管およびその製造方法 |
JP2744727B2 (ja) * | 1992-01-17 | 1998-04-28 | 富士通株式会社 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
JPH10171376A (ja) * | 1996-12-09 | 1998-06-26 | Sony Corp | 画像表示装置 |
JPH10208676A (ja) * | 1997-01-27 | 1998-08-07 | Toppan Printing Co Ltd | 電界放射型ディスプレイ及びその製造方法 |
JPH11273567A (ja) * | 1998-03-24 | 1999-10-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | カラープラズマディスプレイパネルの製造方法 |
JP3626352B2 (ja) * | 1998-07-15 | 2005-03-09 | パイオニア株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
JP2000100327A (ja) * | 1998-09-25 | 2000-04-07 | Dainippon Printing Co Ltd | プラズマディスプレイパネルの製造方法とプラズマディスプレイパネル |
WO2000045411A1 (fr) * | 1999-01-29 | 2000-08-03 | Hitachi, Ltd. | Ecran de type a decharge gazeuse et procede de production de ce dernier |
JP3219075B2 (ja) * | 1999-04-15 | 2001-10-15 | 松下電器産業株式会社 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
TW509960B (en) * | 2000-04-04 | 2002-11-11 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Highly productive method of producing plasma display panel |
-
2000
- 2000-10-31 JP JP2000331978A patent/JP4961629B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002140985A (ja) | 2002-05-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100766195B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 | |
TW561500B (en) | Manufacturing method for a plasma display panel with superior luminescence | |
JP3372028B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル、その製造方法及び製造装置 | |
JP4961629B2 (ja) | 表示パネルおよびその製造方法 | |
JP2002075202A (ja) | 表示パネルおよびその製造方法 | |
JP4759882B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
JP3553903B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
JP2001043802A (ja) | ガス放電パネルの製造方法 | |
JP3420218B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
JP3876689B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
JP2002140984A (ja) | 表示パネルおよびその製造方法 | |
JP2002150938A (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法およびその製造装置 | |
JP3412570B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP3199069B1 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
KR20010085293A (ko) | 가스방전패널의 제조방법 | |
JP3298551B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP3564418B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び製造装置 | |
JP3374789B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP2002140983A (ja) | パネル保護基板を使用した表示パネルの製造方法および製造装置 | |
JP3183290B1 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP3553902B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び製造装置 | |
JP3219080B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP2002075194A (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP3540764B2 (ja) | プラズマディスプレイパネル | |
JP2001351532A (ja) | プラズマディスプレイパネル |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071015 |
|
RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20071113 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090402 |
|
RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20091119 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100405 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101130 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110113 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120228 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120312 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150406 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |