JP4930817B2 - セラミックスラリー、セラミックグリーンシート、及びそれを用いた積層型電子部品 - Google Patents
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Description
また、セラミック粉末、溶媒等に吸着あるいは含まれるバインダーと相溶性の無い水分により、セラミックグリーンシートの密度がしばしば変動する場合があった。このため、スラリー化の前にセラミック粉末を加熱乾燥させて、前記水分を除去し、環境湿度を制御することが必要であった。
そこで本発明は、以上の問題点を解決するセラミックスラリー、セラミックグリーンシート、及びこれを用いた積層型電子部品を提供することを目的とする。
フタル酸系可塑剤としては、ジオクチルフタレート(DOP)、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジプロピル、フタル酸ジブチルが挙げられる。より詳しくは、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、オクチルカプリルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジドデシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジメチルグリコールフタレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、ジイソデシルグリコレート等が挙げられる。またグリコール系可塑剤は、グリセリンが好ましいが、それに限定されるものではない。例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ポリエチレングリコール、ブチルフタリルグリコレート、トリエチレングリコール−2−エチルブチレート等が挙げられる。第1の可塑剤としても用いるか、第2の可塑剤として用いるかは、溶媒、バインダーとの相溶性によって適宜判断される。
第1及び第2の可塑剤の総量は、バインダーの量によって変わるが、前記バインダー量は10〜20部であるのが好ましい。バインダー量が10部未満であると、セラミック粉の表面を濡らすには不十分である場合が有り、また20部を超える場合には、脱バインダーが困難となる場合となる。さらに前記バインダー量Xに対する第1及び第2の可塑剤の総量Yとの比が、Y/X=0.4〜0.9であるのが好ましい。バインダーと可塑剤との比が0.4未満であると、可塑性を与えるのに十分でなく、また0.9を超えると圧着時に可塑剤が染み出すといったブリード現象を生じる場合がある。
(1)セラミック粉末、バインダー、可塑剤の体積を算出する。
セラミック粉末の体積 Va=Wa/Da(cm3)
バインダーの体積 Vb=Wb/Db(cm3)
可塑剤の体積 Vc=Wc/Dc(cm3)
Wa:セラミック粉末の配合比;重量部
Wb:バインダーの配合比;重量部
Wc:可塑剤の配合比;重量部
Da:セラミックの比重
Db:バインダの比重
Dc:可塑剤の比重
(2)空隙の体積を算出する。
空隙の体積 Vn=(Wa+Wb+Wc)/Dg−(Va+Vb+Vc)(cm3)
Dg:セラミックグリーンシートのシート密度
(3)空隙率を算出する。
空隙率=Vn/(Va+Vb+Vc+Vn)×100(%)
図7は、バインダーとしてポリビニルブチラール樹脂(PVB)、溶剤として低級アルコール、可塑剤としてフタル酸系可塑剤或いは、グリコール系可塑剤を用いたセラミックスラリーの、ずり速度と粘度との関係を示す図である。前記セラミックスラリーは、セラミック粉末100部に対して、バインダーとしてPVBを15部、可塑剤としてフタル酸系可塑剤のジオクチルフタレート(DOP 分子量391)、グリコール系可塑剤のブチルフタリルグリコール酸ブチル(BPBG 分子量336),ポリエチレングリコール(PEG200,PEG600),グリセリン(分子量92.1)のいずれかを10.5部、溶媒としてエタノールを94.3部及びブタノール26.5部とし、脱泡機により、所定のずり速度(5.58 1/S)で、所定の粘度となるように脱泡して調整している。なおPEG600は平均分子量が600、PEG200は平均分子量が200のポリエチレングリコールを示す。
この結果から、前記TI値は可塑剤とバインダーとの相溶性に関係し、相溶性のある可塑剤とバインダーの組み合わせでは低いTI値が得られ、相溶性のない組み合わせでは高いTI値のセラミックスラリーが得られることを知見した。図中に示していないが、ポリビニルブチラール樹脂と相溶性のないグリコール系可塑剤であるエチレングリコール(EG 分子量62.1)、ジエチレングリコール(分子量106.12)、トリエチレングリコール(分子量150.2)を用いたセラミックスラリーも、高いTI値を示した。
シート密度の差は、セラミックグリーンシートに形成される微細な空隙により生じる。低いシート密度とし空隙率をある一定以上の値を取るようにセラミックグリーンシートを形成すれば、セラミックグリーンシートに形成された空隙が変形しろとなり、積層時の圧着圧力に対して変形しやすく、セラミックグリーンシートが導体ペーストで形成された配線パターン、電極等に沿うように適度につぶれ、セラミックグリーンシートと配線パターン、電極等が剥離することが無く、圧着性が向上する。また、適度に空隙率を与えることで、層間への空気の巻き込みも防ぎ、その結果、内部欠陥を防止できると考えられる。好ましい空隙率を前記した計算式に基づいて定義すると、20%以上となる。
しかしながら、グリセリンはバインダーPVBと相溶性を有さないため可塑剤として機能せず、低いシート密度(相対的に空隙が多い)にもかかわらず、セラミックグリーンシートは伸びがほとんど無く、変形し難いものであって、実用に供し得ないものであった。またバインダーとの相溶性が無いことから、得られたセラミックスラリーは分離しやすく、成形開始から終了までの間で得られるセラミックグリーンシートの密度やシート厚みが変化し、安定したセラミックグリーンシートを得るのも困難であった。
さらに前記セラミックスラリーを静状態で25時間放置し、セラミック粉末の沈降状態を確認したが、グリセリンを添加したスラリーは、均一にセラミック粉末が分散された状態であり、グリセリンを添加しないセラミックスラリーと同様に分離は見られなかった。このことは、セラミックスラリーを、スラリーダムに滞留させるドクターブレード法などにより、安定したセラミックグリーンシートを成形する場合に極めて重要となる。
一方、引張強度はグリセリンの添加量とともに低下した。セラミックグリーンシートの変形能を示すシートの伸びは、グリセリンを微量加えた場合には、グリセリン無添加の場合よりも僅かに増加し、添加量が3部までは著しい変化を示さず、ほぼ同程度の伸びを示す。またグリセリンの添加量が3部を超えると一転大きな伸びを示した。
グリーンシートに求められる引張強度は、シートの印刷工程、積層工程、ビアホール形成等の加工工程上で、不具合を生じない程度が必要であり、製造工程上での取り扱いの容易さから、0.5N/mm2以上あるのが好ましい。また、伸びが大きければ圧着時の圧力や温度を低減できるが、前記強度や圧着性との兼ね合い等により、経験的に60%以下の伸びとするのが好ましい。従って本実施例においては、グリセリンの添加量は、シート密度が安定し、前記強度や伸びを満足する0.2部から5部とするのが好ましい。
先ず、セラミック原料粉末としてアルミナを主成分とするセラミック(比重3.2g/cm3)の粉末を100重量部に対して、第2の可塑剤としてグリセリン(比重1.26g/cm3)0.5重量部、溶媒としてエタノールを94.3部及びブタノール26.5重量部添加し、ボールミルにて混合してグリセリンをエタノールに溶解したスラリーとし、その後、有機バインダーとしてポリビニルブチラール(PVB 比重1.1g/cm3)を15重量部と、第1の可塑剤としてジオクチルフタレート(DOP 比重0.986g/cm3)10.5部を加えて混合し、PVB、DOPを溶解したセラミックスラリーを得た。ここで、グリセリン(第2の可塑剤)はバインダー(PVB)と相溶性を有さないため、予め溶剤に溶解させた上で、バインダー、第1可塑剤(DOP)を加えている。
そして、前記セラミックスラリーを真空脱気して空気を除去し、所定のずり速度(5.58 1/S)で、所定の粘度となるように調整した後、ドクターブレード法で厚さ80μmの厚みを有するセラミックグリーンシートに成形した。このようにして得たセラミックグリーンシートを用いて、2インチ角の所定形状に切り出して、シート密度の評価したところ、シート密度は1.68g/cm3であった。前記計算式で空隙率に換算したところ、25.4%であった。表1に、第1の可塑剤、第2の可塑剤を本実施例と異なるものとした場合の実施例と、第1の可塑剤のみとした場合の比較例でのTI値、シート密度、空隙率を示す。なお、BPBGの比重は1.103g/cm3であり、EGの比重は1.12g/cm3である。
Claims (7)
- セラミックス粉末と、バインダーと、可塑剤と、溶媒とを含むセラミックスラリーにおいて、
前記可塑剤として前記バインダー及び前記溶媒と相溶性を有する第1の可塑剤と、前記溶媒と相溶性を有するが、実質的に前記バインダーとの相溶性を有さない第2の可塑剤を用い、
前記溶媒として低級アルコールを含むが、
前記第1の可塑剤及び前記第2の可塑剤と相溶性を有さない溶媒を含まず、
TI値が2.73以上であることを特徴とするセラミックスラリー。 - 前記第2の可塑剤は、分子量が190未満のグリコール系可塑剤であることを特徴とするセラミックスラリー。
- 前記バインダーがポリビニルブチラール樹脂であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセラミックスラリー。
- 前記第1の可塑剤は、フタル酸系可塑剤又は分子量が190以上のグリコール系可塑剤であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のセラミックスラリー。
- 前記セラミック粉100部に対して、第1及び第2の可塑剤の総量が4〜18部であり、その内の第2の可塑剤は、第1の可塑剤の量よりも少ないことを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のセラミックスラリー。
- 請求項1乃至5のいずれかに記載のセラミックスラリーをシート状に成形してなり、空隙率が20%以上であることを特徴とするセラミックグリーンシート。
- 請求項6に記載のセラミックグリーンシートに、導電性ペーストで電極パターンやビア導体を形成し、前記セラミックグリーンシートを積層、圧着して積層体とし、該積層体を焼結したことを特徴とする積層型電子部品。
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