JP4922454B2 - 自動実装装置及び自動実装装置によって基板に構成素子を実装するための方法 - Google Patents

Description

本発明は、基板に構成素子を実装するための自動実装装置及び自動実装装置によって基板に構成素子を実装するための方法に関する。

基板に構成素子を実装するための自動実装装置では、基板が所定の搬送区間にわたって、１つの搬送装置によって、自動実装装置の実装領域に搬送される。搬送区間の側方には、構成素子を準備するための供給装置が配置されている。位置決めシステムによって移動可能な自動実装装置の実装ヘッドは、構成素子を供給装置から受け取り、実装すべき基板が準備されている実装領域に移動させて、この基板の上に構成素子を置く。

近年は、単位時間当たりより多くの構成素子を処理することができるいっそう効率の良い自動実装装置に向かう傾向にある。このような自動実装装置では、単トラックの搬送装置も、多トラックの搬送装置も使用される。通常の構成は、２つの搬送トラックが互いに隣接して平行に配置されている２トラック式ダブル搬送装置である。この搬送装置では２つのトラックを同期モードでも非同期モードでも運転することができる。同期モードの利点は、同様に実装したい基板では、実装内容、即ち、実装領域で実装したい構成素子の数が２倍になり、これにより、基板の交換時間が実装時間と比べて相対的に減少するので、実装効率が上がるということにある。これに対して非同期モードの利点は、一方の基板が実装領域に搬送される間に、他方の基板を実装することができるので、プリント配線板交換時間をほぼなくすことができることにある。これにより同様に実装効率は上昇する。

ＵＳ２００４／０１２８８２７Ａ１により公知の２トラック式基板搬送装置は、同期モードでも、非同期モードでも運転することができる。

本発明の課題は、自動実装装置の実装効率を明らかに向上することができる、基板に構成素子を実装するための搬送装置及び自動実装装置及び方法を提供することである。

この課題は、独立請求項に記載の搬送装置、自動実装装置、実装方法により解決される。有利な構成は従属請求項に記載されている。

請求項１によれば、基板に構成素子を実装するための自動実装装置の実装領域に基板を搬送するための搬送装置であって、該搬送装置が少なくとも１つの第１のトラック対と少なくとも１つの第２のトラック対とを有しており、前記両トラック対が互いに隣接して配置されていて、各トラック対が、互いに隣接して位置する２つの個別の第１の搬送トラックと第２の搬送トラックとから成っている。

複数の搬送トラックを有した搬送装置を使用することにより、特に小さな基板では、実装内容を明らかに向上することができるという利点が得られる。実装内容とはこの場合、２つの基板交換の間に、１つの基板に位置決めされる構成素子の数であると理解されたい。例えば、搬送トラックの同期運転モードでは、複数の基板を同時に、自動実装装置の実装領域で位置決めし、実装することができる。全加工時間に対する基板交換時間の相対的な割合はこれにより減じることができる。従って、実装時間の相対的な割合は増加する。自動実装装置の実装効率はこれにより明らかに向上する。

極めて小さい寸法の基板を実装する場合、搬送装置には、実装内容をさらに向上させるために、別のトラック対を付け加えることができる。搬送トラックの数はこの場合、その都度２つ増えるので、常に偶数の搬送トラックが提供される。

請求項２に記載の搬送装置の構成では、各トラック対の互いに隣接して位置する２つの搬送トラックが同期的に駆動可能である。少なくとも２つのトラック対は同期的に運転できるか、又は同期的にも非同期的にも運転できる。

１つのトラック対の互いに隣接して位置する両搬送トラックの同期的な運転により、同時に２つの基板が自動実装装置の実装領域に搬送され、ここで準備される。これにより、実装内容は２倍になる。少なくとも２つのトラック対の同期運転により、同時にさらなる基板が実装領域に供給され、これにより実装内容をさらに向上させることができる。少なくとも２つのトラック対は、非同期的に駆動することもできる。この場合、一方のトラック対の基板がちょうど実装領域へと搬送される間、この実装領域には常に、他方のトラック対の少なくとも２つの基板が存在している。これにより、基板交換時間をほぼゼロにすることができる。従って、搬送装置によって、同期運転モードの利点も、非同期運転モードの利点も実現される。

請求項３に記載の搬送装置の構成では、搬送装置の搬送方向に関して、各トラック対のそれぞれ左側の搬送トラックが同期的に駆動可能であって、かつ／又は、各トラック対のそれぞれ右側の搬送トラックが同期的に駆動可能である。これは、異なる搬送トラックでの実装が時間的に、第１の実装段階で、左側の両搬送トラックによって搬送される基板が実装され、右側の両搬送トラックによって搬送される基板は実装領域へと移動される、かつ／又は実装領域から出されるように規定されていることを意味する。同様に、第２の実装段階では、右側の両搬送トラックによって搬送される基板が実装され、左側の両搬送トラックによって搬送される基板は実装領域へと移動される、かつ／又は実装領域から出される。従って、互いに隣接する搬送トラックに位置する２つの基板は決して同時に実装されないので、簡単かつ効果的に、同時に実装を行う異なる実装ヘッドの不都合な衝突は回避することができる。

請求項４に記載の搬送装置の構成では、個々の搬送トラックが、搬送すべき基板の幅に合わせて個別に調節可能である。

これにより、搬送装置を、所定の基板タイプの、同様に実装すべき基板の搬送及び供給のためにも、異なる基板タイプの基板のためにも使用することができる。搬送装置の柔軟性はこれにより明らかに向上する。

請求項５によれば、請求項１から４までのいずれか１項記載の搬送装置を備えた、基板に構成素子を実装するための自動実装装置が記載されている。

このような自動実装装置によって提供される利点に関しては、請求項１から４についての上記説明を参照されたい。

請求項６に記載の構成では、自動実装装置が、基板に構成素子を実装するための複数の実装ヘッドを有している。この場合、各実装ヘッドに、トラック対の一方が一義的に配属されていて、これにより、この実装ヘッドによっては、この一方のトラック対の基板だけが実装可能である。

搬送装置によって、複数の基板を、自動実装装置の実装領域で同時に供給することができる。各トラック対と１つの実装ヘッドとの規定された対応関係により、ひいては、このトラック対によって供給される基板と、この実装ヘッドとの決められた対応関係により、実装ヘッドは空間的に互いに独立に働くことができ、相互に影響し合ったり、妨害し合うことはない。

請求項７の構成では、自動実装装置が横方向支持体を有しており、該横方向支持体は、搬送装置の上方に懸架されていて、基板の搬送方向に対して横方向に延びていて、少なくとも１つのポータルアームを取り付けるために働く。さらに自動実装装置は、基板の搬送方向で延びていて、互いに隣接して、前記横方向支持体の同じ側に摺動可能に配置されている２つのポータルアームを有している。さらに、前記２つのポータルアームのそれぞれ一方に配置されている２つの実装ヘッドが設けられていて、特に両実装ヘッドは互いに向かい合って位置している。

有利には、２つのポータルアームは互いに平行に横方向支持体に配置されている。実装ヘッドを互いに方向付けることにより、これらの実装ヘッドは、相互に妨害し合うことなしに、各構成素子装着位置に関して互いに密に移動することができる。このことは特に、基板の縁部領域における実装の際に有利である。縁部領域では、さもないと、実装ヘッド若しくはポータルアームが互いに衝突する危険が生じる。実装ヘッドの鏡像対称的な配置により、基板は、密に隣接した縁部領域でも同時に確実に実装可能である。

請求項８によれば、請求項５又は６記載の自動実装装置によって基板に構成素子を実装するための方法が記載されている。第１のトラック対の両搬送トラックと、第２のトラック対の両搬送トラックとを、１つのトラック対によって２つの基板が同時に実装領域に供給されるように運転する。

１つのトラック対の両搬送トラックのこのような運転により、このトラック対の実装内容が、単トラックの搬送装置又は非同期運転されるダブル搬送装置と比べて２倍にできるという利点が得られる。これにより、全加工時間に関する基板交換の時間の相対的な割合は明らかに減じられる。さらに、１つのトラック対の両搬送トラックのために、両搬送トラックが共通して有する１つの駆動装置と制御装置しか必要ではないという利点もある。

請求項９に記載の本発明の構成によれば、搬送装置の搬送方向に関して、トラック対のそれぞれ左側の搬送トラックと、トラック対のそれぞれ右側の搬送トラックとを、両右側の搬送トラックによって、又は、両左側の搬送トラックによって、常に２つの基板を同時に実装領域に供給するように運転する。異なる搬送トラックでの実装は従って、時間的に、第１の実装段階中に、搬送トラックの左側の両搬送トラックに配属された基板だけが実装されるように調整することができる。同様に、第２の実装段階中には、右側の両搬送トラックに配属された基板だけが実装される。従って、互いに隣接する２つの基板は同時に実装されないので、同時的に実装を行う異なる実装ヘッドが不都合にも衝突してしまうことは回避することができる。

請求項１０の方法によれば、実装ヘッドが、第１のトラック対若しくは第２のトラック対の、搬送方向で見てそれぞれ左側の搬送トラックの基板に、又は、搬送方向で見てそれぞれ右側の搬送トラックの基板に、同時に構成素子を実装する。

同時実装では、複数の実装ヘッドは、その作業順序に関して時間的に相前後するよう調整される。有利にはこのために、全ての搬送トラックで同時に基板を供給する。このために自動実装装置は、複数の実装ヘッドの時間的な運動経過を、同時実装が可能であるように制御する制御装置を有している。同時という概念は、複数の実装ヘッドにより、
構成素子を受け取り、
構成素子を実装領域へと搬送し、
構成素子を各基板に位置決めする、という処理順序が互いに相前後するように調整されて行われるものと理解されたい。これらの処理順序は、従って同時に、若しくはほぼ同時に行われる。各基板上の構成素子の実装順序はこの際問題ではない。このような実装モードにより、各実装ヘッド、ひいてはポータルアームが相互に影響し合うことはほぼ回避できる。

実装ヘッドの待機時間をなくすために、有利には、同様に実装すべき基板を、実装ヘッドのために、自動実装装置の実装領域に位置決めする。有利には、互いに相前後するように調整されたこのような形式の実装のためには、実装ヘッドのサイクル時間を互いに良好に適合させるために、同じ実装ヘッドも使用される。

特別な場合には、複数の実装ヘッドが同様に構成素子を備えている同期的な実装が行われる。この場合、これらの構成素子は同時に又はほぼ同時に、基板上の各実装位置に装着される。

請求項１１に記載の本発明による実施例には、上述したタイプの自動実装装置によって基板に構成素子を実装するための方法が記載されている。この方法では第１のトラック対の両搬送トラックを互いに独立に駆動する。選択的に、又はこれと組み合わせて、第２のトラック対の両搬送トラックを互いに独立に駆動する。

個々の搬送トラックの独立した運転は、例えば、１つのトラック対に配属された両搬送トラックが非同期的に運転される場合に有利である。トラック対の第１の搬送トラック上の基板が実装領域内に送られると、同時に、トラック対の第２の搬送トラックによって前もって実装領域にもたらされていた基板が実装される。このようにして、基板交換によって生じる、自動実装装置の実装効率を下げる非動作時間は明らかに削減される。

第１のトラック対及び／又は第２のトラック対の異なる搬送トラックに関して独立した駆動によって、異なる搬送トラックと、その都度搬送トラックに対応する実装過程とが互いに分離される。これにより、複数の搬送トラックと複数のポータルアーム若しくは実装ヘッドとを有した１つの自動実装装置から、互いに少なくともほぼ独立の、論理的に分離された複数の実装装置が生じる。これにより、１つの実装ラインによって、複数の、場合によっては種々様々な製品若しくは基板を独立して製造することができる。これにより、異なる搬送トラックでの製品の製造は完全に互いに分離されている。実装ラインの１つの論理的なライン上の製品交換はこれにより、他方の論理的なライン上の製品とは関係なく行うことができる。これは、供給装置によって実装プロセスのために準備された構成素子のタイプが変更され、ひいては、別の製造したい製品に合わせられる、いわゆる装備替えの場合にも当てはまる。さらに、異なる実装内容の場合には、実装ラインの論理的に異なるラインが、交換側の制限なしにスケーリングされ、実装ラインをハードウェア技術的に変更する必要はない。

請求項１２に記載の本発明の別の構成によれば、全部で４つの搬送トラックの少なくとも１つの搬送トラックに配属されている基板を、実装することなしに実装領域を通過させるように搬送する。これは、実装領域の全ての実装部分領域が実装のために貢献するわけではないことを意味する。少なくとも１つの実装部分領域をこのように意図的に使用しないことにより、１つのポータルアーム若しくは、ポータルアームに取り付けられている１つの実装ヘッドの運動自由度はもはや制限されないという利点が得られ、実装ヘッドは、実装目的で隣接する実装部分領域内に位置している１つの基板を実装する。即ち、所定の実装部分領域内では、実装過程が行われず、基板は何ら処理されることなく単にこの実装部分領域を通過するならば、この実装部分領域の上方にポータルアーム若しくは実装ヘッドを維持する必要性はない。互いに隣接する実装部分領域で作業する異なる実装ヘッド若しくはポータルアームの間の不都合な衝突はこのようにして確実に回避される。

これに関連して、実装部分領域とは、所定の搬送トラックの部分に配属されている、実装領域の空間的な部分と理解されたい。互いに隣接して位置する実装部分領域は従って、搬送トラックの搬送方向に対して横方向で互いに隣接して配置されている。

少なくとも１つの実装部分領域を意図的に使用しないことにより、最初は、実装効率が減少したとしても、少なくとも１つの実装領域を実装することなく基板を通過させることにより、相前後して配置された、共通の搬送装置によって互いに接続された複数の自動実装装置を有する実装ライン全体のためには、総合的な実装効率の改善につながる。即ち、異なる搬送トラックに配属されている基板を完全に互いに独立して実装する実装手順において、相互のポータルアームの押しのけにより同期運転が損なわれることは十分に起こり得る。このようなことは、異なる搬送トラックに配属された異なる基板の原則的に完全に独立した実装後、実装ラインの第１の長手方向区分内で、下流側に配置された自動実装装置で、ポータルアーム若しくは実装ヘッドの衝突を回避するために、いわゆる強制同期化を行わなければならないことを意味する。これにより、例えば実装ラインの終了時に配置されている当該自動実装装置の手前で、複数の基板の停滞が生じる。このような停滞は、通常、前記第１の長手方向区分に配置された自動実装装置の効率も制限するので、少なくとも１つの実装部分領域を意図的に使用しないことにより、異なる搬送トラックを介して独立に行われる実装を維持し、搬送すべき基板の停滞を回避できる。これにより、実装ライン全体の効率を高めることができる。

請求項１３に記載の本発明の別の構成によれば、第１のトラック対の両搬送トラックに配属されている基板を、実装することなしに実装領域を通過させるように搬送する。このことは、２つの直接隣接する搬送トラックを備えたトラック対全体を、実装を行わない基板の通過のためだけに使用することを意味する。これとは逆に、第２のトラック対の同様に直接隣接する２つの搬送トラックは、実装するために基板をこの領域に、若しくはその都度の実装部分領域内に移動させ、少なくとも部分的に構成素子を実装したあと、再びこの実装領域若しくはその都度の実装部分領域から移動させるために使用する。

全部で４つのこのような搬送トラックの運転形式は、基板の実装を、第２のトラック対に配属されている両搬送トラック上で、いわゆる交互の実装モードによって行うことができるという利点を有している。この場合、２つの実装ヘッドを使用し、第１の実装ヘッドが、全部で４つの搬送トラックの一方の側に位置する第１の供給装置から構成素子を受け取り、第２の実装ヘッドが、全部で４つの搬送トラックの反対側の他方の側に位置する第２の供給装置から構成素子を受け取る。このことは、搬送方向で見て、４つの搬送トラックの左側若しくは右側に配置された両供給装置の間に実装領域があることを意味する。

交互の実装モードでは、第１の周期では、（ａ）第１の実装ヘッドによって、第１の供給装置から構成素子を受け取り、（ｂ）第２の実装ヘッドによって、それ以前に受け取った構成素子を第１の基板及び／又は第２の基板上に置く。第２の周期では、（ａ）第１の実装ヘッドによって構成素子を、第１の基板及び／又は第２の基板上に置き、（ｂ）第２の実装ヘッドによって、第２の供給装置から構成素子を受け取る。第１の周期中も第２の周期中も、第１の基板は、第２のトラック対の両搬送トラックの一方の上にあり、第２の基板は、第２のトラック対の両搬送トラックの他方の上にある。交互の実装モードでは、第１の周期と第２の周期が交互にあらわれる。

請求項１４記載の本発明の別の実施例によれば、第１のトラック対の第１の搬送トラックと、第２のトラック対の第１の搬送トラックに配属されている基板を、実装することなしに実装領域を通過させるように搬送する。この場合、例えば第１の搬送トラックはその都度、搬送方向で見て、各トラック対の左側のトラックであって良い。このことは、基板が実際に実装される２つの実装領域の間に常に、実装のためにではなく、実装を行わない通過搬送のためにだけに設けられた実装領域の部分領域が設けられている所定の間隔が存在しているという利点を有している。これにより、ポータルアーム若しくは実装ヘッドの衝突は確実に回避される。これにより完全に独立した実装を実現することができ、その際、両ポータルアーム若しくは実装ヘッドは、互いに完全に独立して移動し、運転することができる。

異なる搬送トラックの独立した運転の際に、相応の自動実装装置は、論理的に分離された２つの実装装置に分けることができ、第１のトラック対の第１の搬送トラックは第１の実装装置に配属されていて、第２のトラック対の第１の搬送トラックは第２の実装装置に配属されている。

選択的には、２つの第１の搬送トラックは、全部で４つの搬送トラック若しくは２つのトラック対の外側の２つの搬送トラックであっても良い。このことは、全部で４つの搬送トラックの２つの内側の搬送トラック上で実装領域内に移動され、再びここから出される基板だけが、実装領域内に滞在する間に、構成素子を実装されることを意味している。この場合、実装が行われる２つの実装部分領域は互いに直接接しているので、ポータルアーム若しくは実装ヘッドの衝突を回避するために、既に上述したような交互の実装モードを使用することができる。

請求項１５に記載の本発明の構成によれば、搬送装置がさらに１つの別の実装領域に延びており、全部で４つの搬送トラックの少なくとも１つの搬送トラックに配属されている基板を前記別の実装領域で実装する。これは、第１の実装領域では、第１の実装領域を通過する実装を行わない通過搬送のための搬送トラックに配属されている基板が、第２の実装領域で電子的な構成素子を実装されることを意味する。このことは、実装を行わない通過搬送により生じる、個々の搬送トラックに関する実装効率の非対称性を、第２の実装領域における実装により少なくとも部分的に相殺できるという利点を有している。この場合さらに、この第２の実装領域では、第１の実装領域の内側で既に実装された基板は、実装されずに第２の実装領域を通過搬送され、従って、個々の搬送トラックに関する実装効率の上述したような非対称性はさらに相殺される。場合によっては、別の実装領域を、実装を行わない基板搬送と実装を行う基板搬送とに分割することに関しても、実装領域に対して相補的であって良い。

さらに、第１の自動実装装置と同じ実装ラインの上流側又は下流側に配置されている上述した自動実装装置又は別の自動実装装置に別の実装領域を配属することもでき、これにより自動実装装置と別の自動実装装置とは搬送装置によって互いに連結されている。

請求項１６に記載の本発明の別の構成によれば、自動実装装置が、閉じられた状態で実装領域の部分領域を手動の操作介入から保護する保護装置を有していて、該保護装置の開かれた状態では、前記部分領域に配属された搬送トラックによって基板を、実装することなしに前記部分領域を通過させるように搬送する。

上記の実装を行わない通過搬送では勿論、ポータルアーム若しくは実装ヘッドが、このようなアクセス可能な部分領域内で動かされる必要はない。同じことは、実装を行わない単なる通過搬送の際には同様に不要である、実装位置での基板のクランプについても言える。従って簡単に、手動の操作介入に潜在する自動実装装置の危険な全ての動作を、非作動にすることができ、これにより操作介入は危険なく可能である。

手動の操作介入の場合に行われる実装を行わない基板の通過搬送は、実装ラインの自動実装装置の故障の際に、実装ライン全体を必ずしも停止する必要はいという利点を有している。従って、手動の操作介入に対して通常、危険がない通過搬送により、実装ラインの別の自動実装装置はさらに作動することができるので、基板のさらなる生産は、減じられた出力で引き続き可能である。

保護装置の開放により、手動の操作介入が空間的に、単数又は複数の搬送トラックにおいて制限されるが、全ての搬送トラックにおいて制限されるわけではない。この場合、基板は、保護装置が開放されている場合でも操作者がアクセスできない実装領域の部分領域で引き続き実装される。

請求項１７に記載の本発明の別の構成によれば、異なる搬送トラックによって、同種の基板を搬送する。これは、同じ基板若しくは同じ製品が、４つ全ての搬送トラックで搬送され、実装領域の各部分領域で製造されることを意味する。このようにして、１つの実装ラインが、ある所定の製造したい製品に関して、特に高い効率を得ることができる。従って上記方法は、所定の製品若しくは所定の実装内容を有した基板の大きなチャージを得たい場合に有利である。

請求項１８に記載の本発明の別の構成によれば、異なる搬送トラックによって、異種の基板を搬送する。このことは、少なくとも２つの搬送トラックで異なる基板が搬送され、製造されることを意味する。異なる基板は、この関連では、異なる製品特性レイアウトを有した基板である。この場合、基板の外側の形状は同じであって良い。

異なる製品の製造により、高出力の実装ラインを極めて多面的に使用することができる。１つの特定の製造したい製品のために１つの又は２つの搬送トラックを使用するならば、１つの所定の製品の小さなチャージが得られると同時に、少なくとも１つの別の製品の製造を経済的に効果的に行うことができる。

ここで再度、本願記載の発明は、４つ以上の搬送トラックを有する搬送装置によっても実現することができることを明言する。互いに隣接して配置された５つ以上の搬送トラックでも、例えば、実装運転時に、隣接するポータルアーム若しくは実装ヘッドの間の衝突を回避することができる。即ちこの場合、選択的な搬送トラックが配属された、実装領域の選択された部分領域で、実装が行われず、相応の基板は、実装されることなく、この部分領域を通過する。このようにして、異なる搬送トラックに供給される基板のために、上記の利点を有する独立した実装運転を行うことができる。

請求項１９記載の本発明の別の構成によれば、基板に構成素子を実装するための自動実装装置が記載されている。ここに記載された自動実装装置は、基板に構成素子を実装するための上記方法の１つ又は複数を行うことができるように調整された制御装置を有している。

上記の自動実装装置の根底にある知識は、相応の基板を、実装することなし選択された部分領域若しくは実装領域を通過させて搬送させる１つの搬送トラックの部分領域が配属された、実装領域の選択的な少なくとも１つの部分領域において基板を意図的に実装しないことにより、自動実装装置の柔軟性が、特に実装ラインの別の自動実装装置と協働した場合に、著しく向上する。従って例えば、その都度製造したい製品若しくは実装すべき基板に応じて、種々異なる搬送トラックに配属された、実装領域内で実装すべき基板に関して、完全に独立した実装又は、上記選交互の実装モードでの実装が実現される。

上述したように、意図的に実装を行わない、少なくとも１つの搬送トラックに配属された基板の通過搬送は、例えば、実装ライン内での所定の自動実装装置における強制同期の必要性をなくし、従って基板の停滞、ひいては全実装ラインの実装効率の明らかな減少を回避できる。

基板を意図的に実装せずに通過させることによりさらに、異なる基板又は少なくとも異なる実装内容を有する形式の基板を実装する際に同期化を行うことができる。このことは、一方の側に第１の実装内容を、他方の側に第２の実装内容を実装する基板の両面実装のためにも当てはまる。この場合、両実装内容は典型的には異なり、各実装過程は継続的に異なる長さである。例えば所定のタイプの基板の上面の実装が１つの搬送トラックに配属されていて、このタイプの基板の下面の実装が別の搬送トラックに配属されている場合、基板を意図的に実装せずに、実装領域の部分領域を通過搬送させることにより、自動実装装置若しくは、実装ライン全体によって、所定の時間内で、基板の下面と同じ数の上面が実装されることが保証される。

次に図面につき、搬送装置の実施の形態を詳しく説明する。

自動実装装置を概略的に示した平面図である。 搬送装置を概略的に示した立面図である。 搬送装置を概略的に示した平面図である。 ２つの実装領域を有する自動実装装置の第１の運転モードを示した図であり、この運転モードでは、選択的に実装を行わない基板通過搬送により、それぞれ２つの搬送トラックによって、実装すべき全ての基板が、別の基板の実装とは独立して実装される。 図４ａの自動実装装置を第２の運転モードで示した図であり、この運転モードでは、それぞれ１つの選択的に実装を行わない基板通過搬送により、１つのトラック対に配属されたそれぞれ２つの搬送トラックによって、実装すべき全ての基板が、交互の実装モードを使用して実装される。 図４ａの自動実装装置を第３の運転モードで示した図であり、この運転モードでは、第１の実装領域では交互の実装モードで実装が行われ、第２の実装領域では独立の実装が行われる。 ２つの実装領域を有した自動実装装置を示した図であり、これらの実装領域では、それぞれ１つの搬送トラックの内側及び１つの実装領域の内側で、所定のタイプの基板の上面と下面とが実装され、選択的に実装を行わない基板通過搬送により実装が、それぞれ２つの搬送トラックによって別の基板の実装とは独立して行われる。 ４面搬送装置によって結合された２つの自動実装装置を有する実装ラインを示した図であり、これらの自動実装装置は、それぞれ２つの実装領域を有しており、異なる実装領域の選択された部分領域を意図的に実装を行わずに基板を通過搬送することにより、異なるポータルアームの衝突が回避されている。 図５ａの実装ラインを別の運転モードで示した図であり、この運転モードでは同様に、異なる実装領域の選択された部分領域を意図的に実装を行わずに基板を通過搬送することにより、異なるポータルアームの衝突が回避されている。

図１には、基板２２に構成素子２３を実装するための自動実装装置１０の平面図が概略的に示されている。自動実装装置１０は、ｙ方向で延びていて、機械フレーム（図示せず）に不動に結合されている横方向支持体１７から成っている。横方向支持体１７には２つのポータルアーム１８が取り付けられていて、これらのポータルアーム１８はｘ方向で延びていて、ｙ方向で摺動可能に横方向支持体１７に取り付けられている。各ポータルアーム１８は横方向支持体１７と共に、それぞれ１つの実装ヘッド１６のための位置決め装置を形成しており、ｘ軸及びｙ軸がそれぞれ１つの直角方向の基準系を成している。各ポータルアーム１８には１つの実装ヘッド１６がｘ方向で摺動可能に取り付けられている。さらに、基板２２を搬送するための搬送装置４０が設けられている。搬送装置４０によって基板２２をｘ方向で、自動実装装置１０の実装領域１１に搬送することができる。搬送装置４０の側方には、実装領域１１の近傍に供給装置１４が配置されている。この供給装置１４は電気的な構成素子２３を受け取り位置１３に準備する。供給装置１４によって準備された構成素子２３はそれぞれ１つの実装ヘッド１６によって受け取られ、実装領域１１において位置決めされている基板２２上に置かれる。実装し終わった基板２２は、搬送装置４０によって再び実装領域１１から外に搬送される。

搬送装置４０は図１では４トラックで形成されている。この場合、互いに隣接して配置されている第１の搬送トラック５１と第２の搬送トラック５２とは第１のトラック対５０を形成しており、図１の左側に示されている。別の第１の搬送トラック６１と第２の搬送トラック６２とは第２のトラック対６０を形成しており、図１の右側に示されている。有利には第１の搬送トラック５１，６１と第２の搬送トラック５２，６２、両トラック対５０，６０はそれぞれ互いに平行に配置されている。各トラック対５０，６０の両搬送トラック５１，５２若しくは６１，６２はこの場合同期的に駆動される。即ち、同様に実装したい２つの基板２２を一緒に、一方のトラック対５０，６０の両搬送トラック５１，５２若しくは６１，６２によって一緒に自動実装装置１０の一方の実装領域１１に供給することができる。両トラック対５０，６０は、同期モードでも非同期モードでも運転することができる。同期モードでの運転によっては、４つの基板２２を一緒に実装領域１１に供給することができる。

非同期モードでは、両トラック対の一方５０若しくは６０によって基板２２が実装領域１１において位置決めされ、実装ヘッド１６によって実装することができる。他方のトラック対６０若しくは５０によってはその間、基板２２が装領域１１内へ搬送される、及び／又は実装領域１１から外に搬送される。それぞれ１つの実装ヘッド１６が、トラック対５０若しくは６０の１つに一義的に配属されているので、搬送装置４０が非同期運転モードで運転されていると、両実装ヘッド１６も非同期的に運転される。実装ヘッド１６の一方が構成素子２３を、供給装置１４の受け取り位置１３から受け取る間、有利には、他方の実装ヘッド１６が、搬送装置４０の中央に向かって配置された基板２２に、縁部領域で最短の間隔を、それぞれ他方のトラック対５０若しくは６０に対して有している構成素子２３を実装する。当該ポータルアーム１８がこのために、横方向支持体１７の中央位置を越えて移動しなければならない場合であっても、両ポータルアーム１８若しくは両実装ヘッド１６が妨げとなることはない。

図２には、図１に示した基板２２を搬送するための搬送装置４０の立面図が示されている。搬送装置４０は４トラックで形成されていて、第１のトラック対５０と第２のトラック対６０とを有しており、これらのトラック対５０，６０は、搬送装置４０のフレーム４１内に互いに隣接して位置するように配置されている。第１のトラック対５０は第１の搬送トラック５１と第２の搬送トラック５２とを有しており、これら搬送トラック５１，５２も互いに隣接している。第２のトラック対６０は第１の搬送トラック６１と第２の搬送トラック６２とを有しており、これらの搬送トラック６１，６２も互いに隣接している。有利には、第１の搬送トラック５１，６１と第２の搬送トラック５２，６２並びに両トラック対５０，６０はそれぞれ互いに平行に配置されている。基板２２は側方の縁部領域で搬送ベルト４５上に載置されている。搬送ベルト４５は、ガイドローラ４６を介してガイドされ、駆動される。ガイドローラ４６は所定の高さ位置で、搬送側面４２若しくは４３に側方で固定されている。ガイドローラ４６若しくは搬送ベルト４５の駆動のために駆動装置４４が設けられており、この駆動装置４４は、ガイドローラ４６の少なくとも１つに連結されている。この場合、各トラック対５０若しくは６０のために固有の駆動装置４４が設けられている。搬送側面４２若しくは４３は定置に形成されていても、摺動可能に形成されていても良い。搬送装置４０の縁部領域には、フレーム４１に不動に結合されている不動の搬送側面４２が設けられている。別の搬送側面４２は摺動可能な搬送側面４３として形成されている。これにより、各搬送トラック５１，５２，６１，６２のトラック幅を、搬送すべき基板２２の幅に正確に調節することができる。調節可能な搬送側面４３によって、種々異なるタイプの基板を同時に、実装領域１１に供給することも可能である。

搬送装置４０の縁部領域に不動の搬送側面４２を形成することにより、搬送トラック５１，５２，６１，６２が供給装置１４（図１参照）のできるだけ近傍に配置されるという利点が生じる。供給装置１４と実装領域１１（図１参照）との間の実装ヘッド１６の移動距離はこれにより減じることができ、これにより自動実装装置１０の実装効率が高まる。

図３には搬送装置４０の別の概略図が平面図で示されている。この場合、搬送装置４０は同様に、第１の搬送トラック５１と第２の搬送トラック５２とを備えた第１のトラック対５０と、第１の搬送トラック６１と第２の搬送トラック６２とを備えた第２のトラック対６０とから成っている。両トラック対５０，６０と４つの搬送トラック５１，５２，６１，６２は互いに平行に隣接して配置されており、従って基板２２はｙ方向で搬送することができる。搬送装置４０は、ｙ方向又は基板２２の搬送方向Ｔに対して垂直なｘ方向で延びている横方向支持体１７によって懸架されている。横方向支持体１７には２つのポータルアーム１８がｘ方向で摺動可能に取り付けられている。両ポータルアーム１８のそれぞれには実装ヘッド１６が設けられており、この実装ヘッド１６はｙ方向で摺動可能に各ポータルアーム１８に取り付けられている。この場合、実装ヘッド１６は、配属されたポータルアーム１８のそれぞれ同じ側に取り付けられるのではなく、互いに向かい合っている。ポータルアーム１８若しくは実装ヘッド１６のこのような鏡像対称的な配置により、互いに密に沿って移動することができ、この場合に両実装ヘッド１６は相互に妨げ合うことない。このようなことは、搬送トラック５２と６１に供給される中央の両基板２２が同時に両実装ヘッド１６によって実装される場合に特に有利である。各実装ヘッド１６にはこの場合、トラック対５０又は６０の一方の基板２２が一義的に配属されている。さらに、各実装ヘッド１６には固有の供給装置１４が配属されており、この供給装置１４は搬送装置４０の側方で、実装領域１１の高さに配置されていて、受け取り位置１３に構成素子２３を、実装ヘッド１６による受け取りのために準備する。

図３につき以下に、基板２２に構成素子２３を実装するための方法を詳しく説明する。

第１のトラック対５０の両搬送トラック５１，５２と第２のトラック対６０の両搬送トラック６１，６２とはそれぞれ、一方又は他方のトラック対５０，６０の両搬送トラックによって、１つのトラック対につき常に２つの基板２２が自動実装装置１０の実装領域１１で同時に準備されるように運転される。

有利には全ての搬送トラック５１，５２，６１，６２において基板２２を同時に準備する。

次いで準備された基板２２に構成素子２３を実装する。このとき、実装ヘッド１６によって、第１のトラック対５０若しくは第２のトラック対６０の、搬送方向Ｔで見てそれぞれ左側の搬送トラック５１又は６１の基板２２又は搬送方向Ｔで見てそれぞれ右側の搬送トラック５２，６２の基板２２に同時に構成素子２３が実装される。

各実装ヘッド１６には、トラック対５０，６０の一方が一義的に配属されていて、この一方のトラック対５０若しくは６０の搬送トラックによって搬送され準備された基板２２しか実装されない。

「同時に」という概念は、構成素子２３を受け取り、構成素子２３を実装領域１１へと搬送し、構成素子２３を各基板２２上に位置決めし、という両実装ヘッド１６の処理順序が互いに同調されていて、即ち同時に又はほぼ同時に行われるものであると理解されたい。各基板２２上への構成素子２３の実装順序はこの場合、重要ではない。

この実装方法の利点は、実装ヘッド１６が、特に小さい基板２２の縁部領域に実装する際に、相互に影響し合わない、又は妨げないことにある。従って実装ヘッド１６の待機時間は回避され、これにより柔軟性は向上する。自動実装装置１０の実際の実装効率は明らかに向上する。

図４ａには、２つの実装領域、即ち、第１の実装領域４７１と第２の実装領域４７２とを有した自動実装装置４１０が示されている。図４ａにより明らかであるように、自動実装装置４１０は、４つの搬送トラック４５１，４５２，４６１，４６２を有した搬送装置４４０を有している。両搬送トラック４５１，４５２は第１のトラック対４５０を形成する。両搬送トラック４６１，４６２は第２のトラック対４６０を形成する。

この自動実装装置はさらに２つの平面位置決めシステム（図示せず）を有しており、それぞれ１つの平面位置決めシステムが、両実装領域４７１，４７２の１つに配属されている。両平面位置決めシステムそれぞれが、横方向支持体を有しており、該横方向支持体にはそれぞれ２つのポータルアーム（図示せず）が摺動可能に取り付けられている。ポータルアームは、搬送方向Ｔに対して垂直方向に摺動可能であるので、ポータルアームに搬送方向Ｔに沿って摺動可能に取り付けられたそれぞれ１つの実装ヘッドは、各実装領域の内側で移動することができる。自動実装装置４１０はさらに、構成素子のための４つの供給装置（図示せず）を有している。これらの供給装置は搬送方向Ｔで見て、両実装領域４７１，４７２の側方、左側と右側に配置されている。供給装置は公知の形式で、構成素子を構成素子受け取り位置に準備し、この位置から、構成素子は実装ヘッドによって受け取ることができる。

図４ａに示されたように、第１の実装領域では、搬送トラック４５１と４６１に属している基板４２２のみが実装される。搬送トラック４５２と４６２に属している基板は、実装されずに第１の実装領域４７１を通過して搬送される。このような実装されない通過搬送は図４ａにはそれぞれ３つの矢印の先端＞＞＞として図示されている。図示された選択的に実装されない基板通過搬送の結果、第１の実装領域４７１にある実装すべき両基板４２２は、空間的に常に互いに離れて分離されるので、両実装ヘッド（図示せず）による基板４２２の完全に独立した実装の場合であっても、両実装ヘッド若しくは各ポータルアームが衝突することはない。搬送トラック４５１，４６１による選択的な通過搬送により、第２の実装領域にある基板の間が同様に空間的に分離されている第２の実装領域についても同じことが言える。従ってこの場合も、異なる実装ヘッド及び／又はポータルアーム間の衝突は確実に回避できる。このようにして、第２の実装領域においても、基板のそれぞれが完全に、他方の基板とは独立して実装される。

図４ｂには自動実装装置４１０の第２の運転モードが示されている。基板の実装を行わない通過搬送は同様に３つの矢印の先端＞＞＞として図示されている。この場合、搬送トラック４５１に配属された第１の実装領域４７１の第１の部分領域では、タイプＡの基板４２２ａの上面が実装される。搬送トラック４５２に配属された、第１の実装領域４７１の第２の部分領域では、タイプＡの別の基板４２２ａの下面に電子的な構成素子が実装される。両基板４２２ａが直接隣接しているので、上述したような独立の実装は、場合によっては起こり得る実装ヘッド又はポータルアームの衝突のために行われない。にもかかわらず、高い実装効率を得るためには、交互の実装モードが選択される。この場合、第１の周期では、（ａ）第１の実装ヘッドによって構成素子が、搬送方向Ｔで見て搬送装置の左に位置する第１の供給装置（図示せず）から受け取られ、（ｂ）第２の実装ヘッドによって、搬送方向Ｔで見て搬送装置の右側に位置する第２の供給装置（図示せず）によってそれ以前に収容された構成素子が、両基板４２２aの少なくとも一方に載置される。第２の周期では、（ａ）第１の実装ヘッドによって構成素子が両基板４２２aの少なくとも一方に載置され、（ｂ）第２の実装ヘッドによって構成素子が第２の供給装置から受け取られる。このようにして、実装ヘッド及び／又はポータルアームの衝突を回避しつつ、高い実装効率が得られる。

同様に、第２の実装領域では、搬送トラック４６１，４６２によって第２の実装領域に供給されるタイプＢの基板４２２ｂが交互の実装モードで実装される。ここに示した実施の形態によれば、搬送トラック４６１において第２の実装領域４７２に供給される基板４２２ｂの上面が実装される。搬送トラック４６２において第２の実装領域４７２に供給される基板４２２ｂはその下面が実装される。

従って、図４ｂに示した運転モードでは、タイプＡの基板４２２ａの上面及び下面と、タイプＢの基板４２２ｂの上面及び下面を実装することができる。第１の実装領域４７１の内側の両基板４２２aの間の安全間隔と、第２の実装領域４７２の内側の両基板４２２ｂの間の安全間隔とが欠如していることにより、個々の基板４２２aと４２２ｂの完全に独立した実装は行われない。実装ヘッド及び／又はポータルアームの衝突を回避するため、高い実装効率を得るためには、上記詳しく説明した交互の実装モードが使用されなければならない。このことは第１の実装領域４７１についても第２の実装領域４７２についても当てはまる。

図４ｃには、自動実装装置４１０の第３の運転モードが図示されている。この運転モードでは、第１の実装領域４７１で、交互の実装モードによる実装が行われ、第２の実装領域４７２で、独立した実装が行われる。基板の実装を行わない通過搬送は、この場合も３つの矢印の先端＞＞＞により図示されている。

図４ｃに示したように、第１の実装領域では、両搬送トラック４５２，４６１でタイプＢの基板４２２ｂの実装が行われる。搬送トラック４５２によって、タイプＢの基板４２２ｂは、基板４２２ｂの上面を実装することができるように第１の実装領域４７１にもたらされる。搬送トラック４６１によってタイプＢの基板４２２ｂは、基板４２２ｂの下面を実装することができるように第１の実装領域４７１にもたらされる。基板４２２aの異なる２つの面の搬送が、共通の自動実装装置４１０と場合によっては共通の実装ライン（図示せず）とによって、必要な交互の実装モードのため、第１の実装領域４７１の内側で強制同期されるので、自動的に、基板４２２ｂの下面と同じ数の上面が実装されることが保証される。

図４ｃに示されているように、第２の実装領域４７２では、搬送トラック４５１において、タイプＡの基板４２２ａが、搬送トラック４６２でタイプＣの基板４２２ｃが実装される。基板４２２ａと４２２ｃとの空間的間隔が大きいことにより、これらの基板は互いに独立に実装することができる。実装ヘッド及び／又はポータルアームの衝突は問題ではない。

運転形式、搬送装置の構造、基板のその都度の実装内容に応じて、図４ａ、図４ｂ、図４ｃに示した実装モードを任意に組み合わせることも可能であることを補足しておく。自動実装装置４１０はしたがって、運転モードの適当な選択により、例えば効果的な実装のためのチャージサイズのような種々様々な周辺条件に柔軟に対応することができる。

さらに、実装領域４７１及び４７２を、搬送装置４０によって互いに接続されている種々の自動実装装置に配属させることもできる。この場合、この自動実装装置は、比較的長い実装ラインの一部でもある。

図４ｄには、上記の実装領域に比べて搬送方向Ｔで幾分延長された２つの実装領域４７１及び４７２を有した自動実装装置４１０が示されている。両実装領域４７１及び４７２のそれぞれには、それぞれ１つの搬送トラックの内側で、所定のタイプの基板の上面及び下面が実装される。搬送トラック４５１によりタイプＡの２つの基板４２２ａが第１の実装領域４７１に実装目的で準備される。搬送トラック４５２によっては、タイプＢの２つの基板４２２ｂが第２の実装領域４７２に実装目的で準備される。搬送トラック４６１により、タイプＣの２つの基板４２２ｃが第１の実装領域４７１に実装目的で準備される。搬送トラック４６２により、タイプＤの２つの基板４２２ｄが第２の実装領域４７２に実装目的で準備される。

図４ｄに示されたように、選択的に実装を行わないそれぞれ２つの通過搬送の結果、各実装領域４７１及び４７２において、実装すべき基板は、実装ヘッド及び／又はポータルアームの衝突が、個々の基板（上面及び下面）の完全に独立した実装の間でも問題ではない程度に互いに離れて間隔を置いて位置している。

図４ｄに示した運転形式、即ち、１つの実装部分領域の内側、即ち、１つの実装領域の内側及び１つの搬送トラックの内側で、所定の基板の上面も下面も実装される運転形式は、上面と下面とが同じ数実装されることが常に保証されるという利点を有している。実装中、それぞれ１つの上面及び下面が直接互いに隣接して配置されているので、異なる基板面の両実装内容は、利用できるものとしてとらえることができる。このことは、上面及び下面に関して著しく非対称的な実装（例えば実装すべき構成素子の数に関して）も、実装効率を下げることにはならないという利点を有している。即ち、場合によっては、基板の片面において余剰となった実装材料は、自動的に、各基板の反対側の面のために使用される。

図５ａ及び図５ｂには、２つの自動実装装置、即ち、第１の自動実装装置５１０ａと、第２の自動実装装置５１０ｂとを備えた実装ライン４９０のそれぞれ少なくとも一部が示されている。両自動実装装置５１０ａ及び５１０ｂは、搬送装置５４０によって互いに接続されている。搬送装置５４０は、第１の搬送トラック５５１と第２の搬送トラック５５２とを有した第１のトラック対５５０と、第１の搬送トラック５６１と第２の搬送トラック５６２とを有した第２のトラック対５６０とを有している。第１の自動実装装置５１０ａは第１の実装領域４７１ａと第２の実装領域４７２ａとを有している。第２の自動実装装置５１０ｂは、第１の実装領域４７１ｂと第２の実装領域４７２ｂとを有している。各実装領域には、２つの実装ヘッドと２つの構成素子供給装置とが配属されており、これらは、各実装領域に関して、図４ａに関して上述したように配置されている。見易さの理由から、実装ヘッドと、相応の横方向支持体とポータルアーム、さらに構成素子供給装置は、図５ａ、図５ｂには示されていない。

符号Ａにより、第１のタイプのそれぞれ１つの基板が、符号Ｂにより、第２のタイプのそれぞれ１つの基板が示されている。各実装領域５７１ａ，５７２ａ，５７１ｂ，５７２ｂを通る実装を行わない通過搬送は、上述したように、３つの矢印の先端＞＞＞により図示されている。

各搬送トラック５５１，５５２，５６１，５６２における独立の搬送及び、基板のまずは独立の実装の際には、当該実装領域の両実装ヘッドが偶然に内側の基板を実装しようとする際に、実装ヘッド及び／又はポータルアームが相互に押しのけ合うことにより、実装効率が制限される恐れがある。図５ａ及び図５ｂに示した実装モードでは、実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけによるこのような不都合な影響は、内側の両搬送トラック５５２と５６１では１つの実装領域において決して同時に実装されず、常に、内側の両搬送トラック５５２と５６１の少なくとも一方が、当該基板の実装を行わない通過搬送を行うことにより回避される。このようにして、１つの実装領域の実装ヘッド及び／又はポータルアームは常に、比較的大きな空間間隔を互いに置いていて、実装ヘッド及び／又はポータルアームが相互に押しのけ合うようなことは生じない。

図５ａに示した実装モードでは、実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけは、搬送トラック５５２が、基板Ｂが実装されることなしに、両第２の実装領域５７２ａと５７２ｂとを通過搬送することにより防止される。さらに、搬送トラック５６１は、基板Ｂが実装されることなしに、両第１の実装領域５７１ａと５７１ｂとを通過搬送させる。これにより、実装領域の内側で、両内側の搬送トラック５５２と５６１にある基板が決して同時に実装されないことが保証される。

図５ｂに示した実装モードでは、実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけは、搬送トラック５５２が、基板Ｂが実装されることなしに、自動実装装置５１０ｂの第１の実装領域５７１ｂと第２の実装領域５７２ｂとを通過搬送することにより防止される。さらに搬送トラック５６１は、基板Ｂが実装されることなしに、第１の自動実装装置５１０ａの第１の実装領域５７１ａと第２の実装領域５７２ｂとを通過搬送する。これによっても、実装領域の内側で、両内側の搬送トラック５５２と５６１にある基板が決して同時に実装されないことが保証される。

図５ａ及び図５ｂに示した両運転モードは単に２つの特別な実施の形態を示すものであり、これは以下では一般的に、４つの搬送トラックを有する搬送装置における実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけを回避するために適切なルールとして守られる。即ち、実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけは、両内側の搬送トラックにおいて基板がその都度常に、各第２の実装領域の真ん中でしか実装されないならば、常に確実に回避される。

さらに、実装ヘッド及び／又はポータルアームの相互押しのけを回避するための上記原則は、単に１つのタイプの基板又は２つ以上の異なるタイプの基板を実装しなければならない場合にも使用可能である。同様に、この関係で実装すべき基板の上面及び下面は、種々異なるタイプのプリント配線板と解することができる。

１０ 自動実装装置、 １１ 実装領域、 １３ 受け取り位置、 １４ 供給装置、 １５ ガイドエレメント、 １６ 実装ヘッド、 １７ 横方向支持体、 １８ ポータルアーム、 ２２ 基板、 ２３ 構成素子、 ４０ 搬送装置、 ４１ フレーム、 ４２ 不動の搬送側面、 ４３ 摺動可能な搬送側面、 ４４ 駆動装置、 ４５ 搬送ベルト、 ４６ ガイドローラ、 ５０ 第１のトラック対、 ５１ 第１の搬送トラック、 ５２ 第２の搬送トラック、 ６０ 第２のトラック対、 ６１ 第１の搬送トラック、 ６２ 第２の搬送トラック、 ４１０ 自動実装装置、 ４２２ 基板、 ４２２ａ 基板Ａ、 ４２２ｂ 基板Ｂ、 ４２２ｃ 基板Ｃ、 ４２２ｄ 基板Ｄ、 ４４０ 搬送装置、 ４５０ 第１のトラック対、 ４５１ 第１の搬送トラック、 ４５２ 第２の搬送トラック、 ４６０ 第２のトラック対、 ４６１ 第１の搬送トラック、 ４６２ 第２の搬送トラック、 ４７１ 第１の実装領域、 ４７２ 第２の実装領域、 Ｔ 搬送方向、 ５１０ａ 自動実装装置、 ５１０ｂ 自動実装装置、 ５４０ 搬送装置、 ５５０ 第１のトラック対、 ５５１ 第１の搬送トラック、 ５５２ 第２の搬送トラック、 ５６０ 第２のトラック対、 ５６１ 第１の搬送トラック、 ５６２ 第２の搬送トラック、 ５７１ａ 第１の実装領域、 ５７１ｂ 第１の実装領域、 ５７２ａ 第２の実装領域、 ５７２ｂ 第２の実装領域、 Ａ 基板Ａ、 Ｂ 基板Ｂ

Claims (17)

1. 基板（２２）に構成素子（２３）を実装するための自動実装装置（１０）であって、
   自動実装装置（１０）の実装領域（１１）に基板（２２）を搬送方向（Ｘ）に沿って搬送するための搬送装置（４０）と、
   基板（２２）に構成素子（２３）を実装するための複数の実装ヘッド（１６）と、を備え、
   前記搬送装置（４０）は、少なくとも１つの第１のトラック対（５０）と少なくとも１つの第２のトラック対（６０）とを有しており、前記両トラック対（５０，６０）が基板（２２）の搬送方向に直交する方向（Ｙ）に沿って互いに隣接して配置されていて、各トラック対（５０，６０）が、互いに隣接して位置する２つの個別の第１の搬送トラックと第２の搬送トラック（５１，５２，６１，６２）とを有し、
   各実装ヘッド（１６）には、トラック対（５０，６０）の一方が一義的に配属されていて、これにより、この実装ヘッド（１６）によっては、この一方のトラック対（５０，６０）の基板（２２）だけに構成素子（２３）を実装可能である、ことを特徴とする自動実装装置。
2. 各トラック対（５０，６０）の互いに隣接して位置する両搬送トラック（５１，５２，６１，６２）が同期的に駆動可能であって、少なくとも２つのトラック対（５０，６０）が同期的に運転可能、又は同期的にも非同期的にも運転可能である、請求項１記載の自動実装装置。
3. 搬送装置（４０）の搬送方向（Ｔ）に関して、各トラック対（５０，６０）のそれぞれ左側の搬送トラックが同期的に駆動可能であって、かつ／又は、各トラック対のそれぞれ右側の搬送トラックが同期的に駆動可能である、請求項１記載の自動実装装置。
4. 個々の搬送トラック（５１，５２，６１，６２）が、搬送すべき基板（２２）の幅に合わせて個々の搬送トラック（５１，５２，６１，６２）の幅を個別に調節可能である、請求項１から３までのいずれか１項記載の自動実装装置。
5. 少なくとも１つのポータルアーム（１８）を取り付けるための横方向支持体（１７）が設けられており、該横方向支持体（１７）は、搬送装置（４０）の上方に懸架されていて、基板（２２）の搬送方向（Ｔ）に対して横方向に延びていて、
   前記搬送方向（Ｔ）で延びていて、互いに隣接して、前記横方向支持体（１７）の同じ側に摺動可能に配置されている２つのポータルアーム（１８）が設けられており、
   前記２つのポータルアーム（１８）のそれぞれ一方に配置されている２つの実装ヘッド（１６）が設けられており、
   前記両実装ヘッド（１６）が互いに向かい合って位置している、請求項１から４までのいずれか１項記載の自動実装装置。
6. 請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（１０）によって基板（２２）に構成素子（２３）を実装するための方法であって、
   第１のトラック対（５０）の両搬送トラック（５１，５２）と、第２のトラック対（６０）の両搬送トラック（６１，６２）とを、１つのトラック対（５０，６０）によって常に２つの基板（２２）が同時に実装領域（１１）に供給されるように運転する、請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（１０）によって基板（２２）に構成素子（２３）を実装するための方法。
7. 請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（１０）によって基板（２２）に構成素子（２３）を実装するための方法であって、
   搬送装置の搬送方向（Ｔ）に関して、トラック対（５０，６０）のそれぞれ左側の搬送トラックと、トラック対（５０，６０）のそれぞれ右側の搬送トラックとを、両右側の搬送トラックによって、又は、両左側の搬送トラックによって、常に２つの基板（２２）を同時に実装領域（１１）に供給するように運転する、請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（１０）によって構成素子（２３）を基板（２２）に実装するための方法。
8. 実装ヘッド（１６）が、第１のトラック対若しくは第２のトラック対（５０，６０）の、搬送方向（Ｔ）で見てそれぞれ左側の搬送トラック（５１，６１）の基板（２２）に、又は、搬送方向（Ｔ）で見てそれぞれ右側の搬送トラック（５２，６２）の基板（２２）に、同時に構成素子（２３）を実装する、請求項６又は７記載の方法。
9. 請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（４１０）によって基板（４２２）に構成素子を実装するための方法であって、
   第１のトラック対（４５０）の両搬送トラック（４５１，４５２）を互いに独立に駆動し、かつ／又は、
   第２のトラック対（４６０）の両搬送トラック（４６１，４６２）を互いに独立に駆動する、請求項１から５までのいずれか１項記載の自動実装装置（４１０）によって基板（４２２）に構成素子を実装するための方法。
10. 全部で４つの搬送トラック（４５１，４５２，４６１，４６２）の少なくとも１つの搬送トラックに配属されている基板（４２２）を、実装することなしに実装領域を通過させるように搬送する、請求項９記載の方法。
11. 第１のトラック対（４５０）の両搬送トラック（４５１，４５２）に配属されている基板を、実装することなしに実装領域（４７１）を通過させるように搬送する、請求項１０記載の方法。
12. 第１のトラック対（４５０）の第１の搬送トラック（４５１）と、第２のトラック対（４６０）の第１の搬送トラック（４６１）に配属されている基板（４２２）を、実装することなしに実装領域（４７１）を通過させるように搬送する、請求項１０記載の方法。
13. 搬送装置（４４０）がさらに１つの別の実装領域（４７２）に延びており、
    全部で４つの搬送トラック（４５１，４５２，４６１，４６２）の少なくとも１つの搬送トラックに配属されている基板（４２２）を前記別の実装領域（４７２）で実装する、請求項１０から１２までのいずれか１項記載の方法。
14. 自動実装装置（４１０）が、閉じられた状態で、実装領域（４７１）の部分領域を手動の操作介入から保護する保護装置を有していて、
    該保護装置の開かれた状態では、前記部分領域に配属された搬送トラックによって基板（４２２）を、実装することなしに前記部分領域を通過させるように搬送する、請求項１０から１３までのいずれか１項記載の方法。
15. 異なる搬送トラック（４５１，４５２，４６１，４６２）によって、同種の基板を搬送する、請求項１０から１４までのいずれか１項記載の方法。
16. 異なる搬送トラック（４５１，４５２，４６１，４６２）によって、異種の基板を搬送する、請求項１０から１４までのいずれか１項記載の方法。
17. 基板（４２２）に構成素子を実装するための自動実装装置であって、該自動実装装置が、請求項９から１６までのいずれか１項記載の方法を実施可能であるように調整された制御装置を有していることを特徴とする、基板（４２２）に構成素子を実装するための自動実装装置。

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