JP4889169B2 - 半導体装置およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本願発明は、半導体装置および半導体装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
半導体装置としては、従来より図15(a)に示したようなものがある。この図に示した半導体装置9は、第1および第2導体90,91、半導体チップ92を有している。第1および第2導体90,91は、端子面90a,91aおよび接続面90b,91bを有している。第1導体90は、端子面90aに対応する部分以外は、厚み寸法(図の上下方向の寸法)の小さい薄肉部90cとされている。
【0003】
半導体チップ92は、上面および下面に電極(図示略)が形成されている。第1導体90の接続面90b上には、下面の電極と導通するようにして半導体チップ92が搭載されている。この半導体チップ92の上面の電極は、ワイヤ93を介して第2導体91の接続面91bと導通接続されている。半導体チップ92およびワイヤ93は、樹脂パッケージ94により封止されており、この樹脂パッケージ94の底面94aからは第1および第2導体90,91の端子面90a,91aが露出している。
【0004】
このような半導体装置9は、次のようにして製造される。まず、第1および第2導体90,91となるべき要素が形成された半導体装置製造用のフレームに対して、半導体チップ92を搭載した後に、ワイヤ93をボンディングを行う。そして、半導体チップ92およびワイヤ93を樹脂封止した後にダイシングを行うことにより、図15(a)に示したような半導体装置9が得られる。
【0005】
半導体装置9では、第1導体90に薄肉部90cが形成されているため、先に説明した半導体装置9の製造方法では、エッチング処理により半導体装置製造用のフレームが製造されていた。より具体的には、図16(a)に示したように板状導体95の両面にマスク96を形成し、板状導体95の両面からエッチング処理を施すことにより形成される。マスク96は、エッチング処理すべき部分に対応した開口97A,97Bを有している。そのため、図16(b)に示したようにエッチング液により板状導体95の厚みの半分程度にまでエッチング処理を施せば、板状導体95の一面側にのみ開口97Bが形成されている部分については板状導体95の厚みの半分程度の薄肉部98とされる。一方、板状導体95の両面側に開口97A,97Bが形成された部分については貫通孔99とされる。このようなマスク96は、フォトリソグラフィの手法により形成することができる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、板状導体95に対してマスク96を形成し、この状態でエッチング処理を施して半導体装置製造用のフレームを製造する場合には、次の問題があった。
【0007】
第1に、フープ状とされた板状導体については、フープラインでのマスク形成およびエッチング処理が困難であるため、たとえば短冊状の板状導体についてマスク96を形成した後に、エッチング処理を施す必要がある。そのため、フープラインにおいて、半導体装置製造用のフレームの製造、半導体チップの実装、およびワイヤボンディングを一連に行うことができないため、作業性が悪化する。
【0008】
第2に、半導体装置製造用のフレームの製造に当たっては、板状導体95にマスク96を形成する必要があるばかりか、エッチング処理後にマスク96を除去する必要もあるため、作業性が悪く、しかもコスト高となってしまう。
【0009】
第3に、図15(b)に示したように、エッチング処理では、第1導体90を平面視矩形状の形態とすべく開口97aに直角な角部を設けたとしても、エッチング液の回り込みにより第1導体90の角部が丸まってしまう。そのため、半導体チップ92が平面視矩形状である場合には、第1導体92の周縁部92aを半導体チップ92の実装領域として有効に利用できないばかりか、半導体装置9の大型化を招来してしまう。
【0010】
本願発明は、このような事情のもとに考えだされたものであって、大型化を招来することなく、作業性良く、コスト的に有利に半導体装置を製造することができる技術を提供することを課題としている。
【0011】
【発明の開示】
本願発明では、上記した課題を解決するために次の技術的手段を講じている。
【0013】
本願発明では、端子面および半導体チップと機械的または電気的に接続される接続面のうちの少なくとも一方を有する複数の導体を備えるとともに、上記端子面が露出または延出するようにして上記半導体チップが樹脂パッケージ内に封止された半導体装置であって、上記複数の導体を半導体装置製造用のフレームから形成し、かつ上記複数の導体のうちの少なくとも1つが薄肉部を有する半導体装置を製造する方法において、上記半導体装置製造用のフレームは、板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施した後にスタンピング加工を施して相対的に厚みが小さく、かつ上記フレームつながる基端から先端の自由端まで延びるスタンピング部を形成し、その後に第2回目の打ち抜き加工を施して上記スタンピング部の不要部分を除去して上記薄肉部を形成することにより製造されることを特徴とする、半導体装置の製造方法が提供される。
【0014】
本願発明では、打ち抜き加工とスタンピング加工とを組み合わせた機械的な加工により、薄肉部を有する半導体装置製造用のフレームが製造される。そのため、エッチング処理を施す場合のように板状導体に対してマスクを形成する必要もなく、またマスクを除去する必要もない。その結果、マスク形成および除去に伴う作業が不要となって作業性および製造コストが改善され、製造コストの低減を図ることができるようになる。
【0015】
一方、打ち抜き加工やスタンピング加工は、フープ状の板状導体に対して施すことができる。そのため、フープラインにおいてフレームの製造、半導体チップの実装、およびワイヤボンディングなどの作業を一連に行うことができるようになり、作業性が著しく改善される。これにより、製造コストの低減を図ることができるようになる。
【0016】
また、打ち抜き加工では、第1導体の角部を直角に近づけることができるため、たとえば半導体チップが平面視矩形状である場合には、第1導体の全体を有効に利用してそれを実装領域とすることができるため、半導体装置の大型化を抑制できるようになる。
【0017】
好ましい実施の形態においては、上記第1回目の打ち抜き加工においては、上記第1導体となるべき領域の周りを打ち抜くとともに、上記スタンピング加工の際の上記スタンピング部の上記自由端の拡がりを許容する貫通孔を形成する。
【0018】
スタンピング加工を施せば、スタンピング領域については応力が作用して厚みが小さくなるが、その分だけ歪みが生じやすくなる。そのため、貫通孔によりスタンピング加工の際のスタンピング領域の拡がりを許容すれば、応力が拡散されて歪みの発生が抑制される。これにより、薄肉部を有する導体の反りなどを抑制して平坦性を維持し、適切に半導体チップの実装やワイヤボンディングなどを行うことができるようになる。その結果、歩留りが向上し、製造コストの低減を図ることができるようになる。
【0019】
本願発明は、複数の導体のうちの少なくとも1つが薄肉部を有する場合に適用可能である。したがって、たとえば複数の導体が2つである場合や3つである場合、あるいは4つ以上である場合にも適用することができ、また樹脂パッケージから露出または延出する端子面の数も2つである場合や3つである場合、あるいは4つ以上である場合にも適用できる。もちろん、半導体チップの一面にのみ複数の電極が形成されている場合や半導体チップの一面およびこれとは反対の面の双方に電極が形成されている場合にも本願発明を適用することができる。
【0020】
本願発明のその他の利点および特徴については、以下に行う発明の実施の形態の説明から、より明らかとなるであろう。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。図1ないし図3は、本願発明に係る製造方法の適用対象となる半導体装置の一例を示している。
【0022】
半導体装置X1は、第1導体1、2つの第2導体2、半導体チップ3、ワイヤ4および樹脂パッケージ5を有している。
【0023】
第1導体1は、平面視矩形状の形態を有している。第1導体1の第1面11は平坦面とされており、第1面11が接続面を構成している。一方、第1導体1の第2面12は、2つの凸部13が設けられて凹凸状とされている。凸部13の表面14は平坦面とされており、この平坦面は、樹脂パッケージ5の底面50から露出して端子面を構成している。第1導体1は、凸部13が形成された部分以外は、厚み寸法が小さくされており、当該部分が薄肉部15を構成している。
【0024】
第2導体2は、直方体状の本体部20から薄肉部21が延出した形態とされている。この第2導体の第1面22は、平坦面とされて接続面を構成している。第2面23は、本体部20が突出して凸面とされており、本体部20の表面24が樹脂パッケージ5の底面50から露出して端子面を構成している。
【0025】
半導体チップ3は、図面上に表れていないが上面および下面に電極が形成されている。この半導体チップ3は、ハンダペーストや銀ペーストなどの導電性材料を用いた実装作業により第1導体1の接続面11上に実装されている。半導体チップ3の下面には電極が形成されていることから、導電性材料を用いて第1導体1上に半導体チップ3を実装すれば、第1導体1と半導体チップ3の下面の電極とが導通する。一方、半導体チップ3の上面の電極は、ワイヤ4を介して第2導体2の接続面22と導通接続されている。
【0026】
樹脂パッケージ5は、半導体チップ3およびワイヤ4を封止している。この樹脂パッケージ5の底面50からは、上述したように端子面14,24が露出している。これにより、半導体装置X1が回路基板などに対して面実装可能とされている。また、第1および第2導体1,2は、薄肉部15,21を有しているので、この薄肉部15,21が樹脂パッケージ4に食い込むことによって樹脂パッケージ4と第1および第2導体1,2とが分離することが抑制されている。
【0027】
以上の構成を有する半導体装置X1は、半導体装置製造用のフレームの製造工程、ダイボンディング工程、ワイヤボンディング工程、、フレームカット工程、樹脂パッケージング工程、およびダイシング工程(あるいはフレームカット工程)を経て製造される。なお、以下に説明する製造方法においては、上記した工程のうち、フレームの製造工程、ダイボンディング工程、ワイヤボンディング工程およびフレームカット工程が同一のフープラインにおいて行われるものとする。
【0028】
図4に示したように、フープラインにおいては、ロール状に巻き取られたフープ状の板状導体6が、ロールRから引き出されつつ支持台60に沿ってピッチ送りされる。フレーム製造工程においては、板状導体6の搬送が停止した瞬間に、板状導体6に対して第1回目の打ち抜き加工、スタンピング加工、および第2回目の打ち抜き加工が施される。第1回目および第2回目の打ち抜き加工は、打ち抜き領域に対応して打ち抜き刃が形成された金型70,71を上方側から押し付けることにより行われる。スタンピング加工は、スタンピング領域に対応した凸部を有する金型72を、下方側から押し付けることにより行われる。
【0029】
第1回目の打ち抜き加工を施した場合には、たとえば図5(板状導体6を裏面側から見た状態を示してある)に示したように半導体装置X1における第1および第2導体1,2となるべき領域Eが複数形成される。各領域Eには、大小の貫通孔E1,E2が設けられている。大の貫通孔E1は、略矩形状の領域から半島部e1が突出した形態とされているとともに、切欠e2が形成されている。
【0030】
スタンピング加工においては、図6(板状導体6を裏面側から見た状態を示してある)に示したように半島部e1、小の貫通孔E2における半島部e1側の周辺部、および切欠e2の周辺部が、板状導体6の厚みの半分程度にまで圧し潰されてスタンピング部e3,e4が形成される。これらのスタンピング部e3,e4は、後において半導体装置X1の薄肉部15,21を構成するものである。板状導体6には大小の貫通孔E1,E2や切欠e2が設けられているから、スタンピング加工を施した場合には、上記した部位E1,E2,e2を利用してスタンピング領域を拡げることができる。そのため、スタンピング領域に作用する応力がスタンピング領域が拡がることによって緩和されるため、形成されたスタンピング部e3,e4にはさほど大きな応力が残存することもなく、歪みの発生が抑制される。
【0031】
第2回目の打ち抜き加工においては、図7(板状導体6を裏面側から見た状態を示してある)に示したように半導体装置X1における第1および第2導体1,2となるべき第1および第2部分1A,2Aやそれらを支持するフレームF1,F2,F3を除いた領域が打ち抜かれる。つまり、スタンピング部e3,e4の周縁部を含む不要部分が除去されてフレーム6Aが形成される。このとき、半導体装置X1の薄肉部15,21となるべき薄肉部e3′,e4′が形成される。スタンピング部e3,e4については、周縁部の厚みが他の部分に比べて小さくてエッジがシャープではないが、その周縁部を打ち抜き加工により除去した薄肉部e3′,e4′では、厚みが一様で、エッジ(端面)が平坦面とされた薄肉部15,21を形成することができる。薄肉部15,21に限らず、第1部分1Aの他の端面および第2部分2Aの端面についても、平坦面とすることができる。このため、半導体装置X1が製造されたときに第1および第2部分1A,2Aの端面が樹脂パッケージ5から露出する場合には、図15(a)に示したようにエッチング処理により端面が非平坦面になる場合に比べれば、その部分への樹脂バリの付着が抑制され、バリ取りも容易となる。また、エッチング処理を施す場合では、図15(b)を参照して説明したようにエッチング液の周り込みにより角部が丸まってしまうが、打ち抜き加工では、金型71の打ち抜き刃の形状に則して第1部分1Aの形状を設定できるため、図7に良く表れているように第1部分1Aや第2部分2Aの角部を直角に近づけることができる。そのため、第1部分1Aの周縁により近いところまでを半導体チップ3の実装領域とすることができ、半導体チップ3の実装領域を大きく確保できるようになる、また第2部分2Aにおけるワイヤボンディング領域を大きく確保できるようになる。
【0032】
ダイボンディング工程は、図4に示したように下面の電極にハンダペーストなどの導電性材料が塗布された半導体チップ3を、吸着コレット73を用いてリードフレーム6Aの第1部分1Aの一面側に載置した後に、加熱炉74においてハンダペーストなどをリフローさせることにより行われる。
【0033】
ワイヤボンディング工程は、既存のワイヤボンダーを用いて行われる。より具体的には、ワイヤボンディング工程は、ワイヤボンダーのキャピラリ75から突出したワイヤ4の先端部を溶融させて半導体チップ3における上面の電極に押し付けた後、キャピラリ75からワイヤを引出しつつ第2部分2Aの上面(図7参照)にワイヤ4を押し付けて切断することにより行われる。
【0034】
板状導体6Aでは、第1および第2部分1A,2Aでの歪みの発生が抑制されているために第1および第2部分1A,2Aにおけるダイボンディング部位やワイヤボンディング部位の平坦性が十分に確保されており、ダイボンディング工程およびワイヤボンディング工程を適切に行うことができる。
【0035】
リードカット工程は、切断刃76を有する金型を用いて行われ、これにより図8に示したように短寸のフレーム6Bが得られる。
【0036】
樹脂パッケージング工程は、短寸のフレーム6Bに対して、上金型および下金型を用いて行われる。これらの金型は、型締め状態においてキャビティ空間を形成するものである。すなわち、樹脂パッケージング工程は、キャビティ空間内に半導体チップ3およびワイヤ4を収容した状態でキャビティ空間内に熱硬化性樹脂を注入した後に熱硬化性樹脂を熱硬化させることにより行われる。なお、樹脂パッケージング工程においては、全ての半導体チップ3を収容する1つのキャビティを形成可能な金型を用いて、全ての半導体チップ3に対して一括して樹脂封止を行ってもよいし、複数のキャビティを形成可能な金型を用いて、個々の半導体チップ3毎に個別に樹脂封止を行ってもよい。
【0037】
ダイシング工程は、ダイヤモンドカッタなどの既存の切断手段により、フレームF2,F3やこれに対応する樹脂封止部分を切断することにより行うことができる。これにより、図1ないし図3に示したような個々の半導体装置X1が複数得られる。また、個々の半導体チップ3に対して個別に樹脂パッケージ3を形成する場合には、必ずしも樹脂パッケージ3を切断する必要はなく、その場合にはダイシング工程は不要となる。その代わり、フレームF2,F3などを切断するためのフレームカット工程が必要となる。
【0038】
以上に説明した半導体装置X1の製造方法では、打ち抜き加工とスタンピング加工とを組み合わせた機械的加工により、図7に示したような薄肉部を有するフレーム6Aを製造することができる。このフレーム6Aは、ダイボンディングやワイヤボンディングと同一のフープラインにおいて製造できるため、フープラインにより半導体装置製造用フレームを製造することのできないエッチング処理に比べれば、作業性が良くて製造コスト的に有利である。また、板状導体(フープ)に対するマスクの形成・除去も不要となるため、この点からも作業性が良くて製造コスト的に有利であるといえる。
【0039】
本願発明の半導体装置の製造方法は、図1ないし図3を参照して説明した半導体装置X1に限らず、薄肉部を有する半導体装置の全般、たとえば図9ないし図14に例示した半導体装置X2〜X15にも適用可能である。
【0040】
図9に示した半導体装置X2は、第1および第2導体1,2を有し、第1導体1に薄肉部15が形成され、第1導体1に半導体チップ3が搭載されている点において先に説明した半導体装置X1と共通している。その一方で、半導体装置X2においては、ワイヤ4に代えて、導体片を折り曲げた接続片4′によって半導体チップ3の上面の電極と第2導体2との導通接続が図られている点において異なっている。
【0041】
図10に示した半導体装置X3は、第1導体1と第2導体2との間を跨ぐようにして半導体チップ3が搭載されいる点において半導体装置X1と異なっている。半導体装置X3においても、図9に示した半導体装置X2と同様に、ワイヤ4に代えて導体片4′を用いて半導体チップ3と第2導体2との間の導通接続を図ったものであってもよい。
【0042】
図11に示した半導体装置X4は、第1導体1の全体が薄肉部15とされ、この第1導体1の両サイドに第2導体2が配置されている。この半導体装置X4においては、第1導体1の一部が図11に仮想線で示したように凸部とされていてもよい。もちろん、ワイヤ4に代えて図9に示した半導体装置X2のように導体片4′を用いて半導体チップ3と第2導体2との間を導通接続してもよい。
【0043】
図12に示した半導体装置X5は、第1および第2導体1,2の双方が薄肉部15,25を有するとともに、これらの導体部を繋ぐようにして半導体チップ3が搭載されている。そして、第1および第2導体1,2とはワイヤ4を介して半導体チップ3が導通接続されている。半導体装置X5においては、ワイヤ4を用いずに、半導体チップ3をフェイスダウン方式で実装し、半導体チップ3の電極と第1および第2導体1,2との間を接続したものであってもよい。
【0044】
図13(a)ないし(e)に示した半導体装置X6〜X10のように、先に説明した半導体装置X1〜X5において、第1および第2導体1,2に端部を上方側から下方に凹入させて、第1および第2導体1,2の端部に薄肉部15′25′を形成したものであってもよい。
【0045】
さらに、図14(a)ないし(e)に示した半導体装置X11〜X15のように、第1および第2導体1,2の端子面14,23が樹脂パッケージ5の外部に延出した形態のものであっても、薄肉部を有する限りは、本願発明の技術思想を適用することができる。もちろん、端子面14,23の全体が樹脂パッケージ5の外部に延出しているものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本願発明の適用対象となる半導体装置の一例を示す全体斜視図である。
【図2】図1の半導体装置を底面側からみた全体斜視図である。
【図3】図1のIII−III線に沿う断面図である。
【図4】本願発明に係る半導体装置の製造方法を説明するためのフープラインの一例を示す概略図である。
【図5】フープにおける第1回目の打ち抜き加工を施した部分を示す要部斜視図である。
【図6】フープにおけるスタンピング加工を施した部分を示す要部斜視図である。
【図7】フープにおける第2回目の打ち抜き加工を施した部分を示す要部斜視図である。
【図8】フープラインでの作業を終了した中間製造物を示す全体斜視図である。
【図9】本願発明の適用対象となる半導体装置の他の例を示す断面図である。
【図10】本願発明の適用対象となる半導体装置のさらに他の例を示す断面図である。
【図11】本願発明の適用対象となる半導体装置のさらに他の例を示す断面図である。
【図12】本願発明の適用対象となる半導体装置のさらに他の例を示す断面図である。
【図13】本願発明の適用対象となる半導体装置のさらに他の例を示す断面図である。
【図14】本願発明の適用対象となる半導体装置のさらに他の例を示す断面図である。
【図15】エッチング処理によりリードフレームが製造された半導体装置の一例を示す断面図である。
【図16】リードフレームの製造方法を説明するための要部断面図である。
【符号の説明】
X1〜X15 半導体装置
1 第1導体
11 (第1導体の)接続面
14 (第1導体の)端子面
15 薄肉部
2 第2導体
21 薄肉部
22 (第2導体の)接続面
24 (第2導体の)端子面
5 樹脂パッケージ
50 (樹脂パッケージの)底面
6 板状導体
6A (フープ状の)フレーム
6B (短寸の)フレーム
E2 貫通孔
e2 切欠
e3 スタンピング部
Claims (22)
- リードフレームを用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記リードフレームは、
板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
スタンピング加工により、上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さく、上記貫通孔の内方を向く自由端を有するスタンピング部を形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記スタンピング部の一部を除去して当該スタンピング部に由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、
上記薄肉部の上面ないしこれに連続する面に半導体チップを搭載する工程と、
を含んで製造されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - リードフレームを用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記リードフレームは、
板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
半導体チップを搭載する面の反対側からのスタンピング加工により、上記貫通孔に沿って上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さいスタンピング部を形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記スタンピング部の一部を除去して当該スタンピング部に由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、
上記薄肉部の上面ないしこれに連続する面に半導体チップを搭載する工程と、
を含んで製造されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - リードフレームを用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記リードフレームは、
板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して、内方に向けて突出する半島部を有する貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
スタンピング加工により、上記半島部に、上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さいスタンピング部を形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記スタンピング部の一部を除去して当該スタンピング部に由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、
上記薄肉部の上面ないしこれに連続する面に半導体チップを搭載する工程と、
を含んで製造されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - 上記スタンピング部は、上記半島部の先端方に形成される、請求項3に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記貫通孔形成工程では、上記半島部の基端部に位置する第2の貫通孔が同時に形成される、請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記スタンピング部は、上記半島部の先端方に形成される部分から、上記半島部の幅方向中央領域を通って上記第2の貫通孔までつながるように形成される、請求項5に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記不要部分除去工程では、上記半島部に由来する幅方向左右一対の厚肉部と、上記スタンピング部に由来する薄肉部とが、全体として矩形半島状に形成される、請求項6に記載の半導体装置の製造方法。
- リードフレームを用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記リードフレームは、
板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して、外方に向けて凹入する切欠を有する貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
スタンピング加工により、上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さく、上記切欠を埋めるスタンピング部を形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記スタンピング部の一部を除去して当該スタンピング部に由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、を含んで製造され、
上記不要部分除去工程では、上記切欠の幅方向両側に位置していた部分により形成された一対の矩形厚肉部の各先端方から互いに向かい合って延びる一対の上記薄肉部が形成されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - リードフレームを用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記リードフレームは、
板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して、内方に向けて突出する半島部と、当該半島部と対向する部位において外方に向けて凹入する切欠を有する貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
スタンピング加工により、上記半島部の先端方に、上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さい第1のスタンピング部と、上記切欠部を埋め、上記板状導体に対して相対的に厚みが小さい第2のスタンピング部とを形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記第1のスタンピング部の一部および上記第2のスタンピング部の一部を除去して、第1および第2のスタンピング部にそれぞれ由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、
を含み、
上記貫通孔形成工程では、上記半島部の基端部に位置する第2の貫通孔が同時に形成され、
上記スタンピング部は、上記半島部の先端方に形成される部分から、上記半島部の幅方向中央領域を通って上記第2の貫通孔までつながるように形成され、
上記不要部分除去工程では、上記半島部に由来する幅方向左右一対の厚肉部と、上記第1のスタンピング部に由来する第1の薄肉部とが、全体として矩形半島状の第1部分として形成されるとともに、上記切欠の幅方向両側に位置していた部分により形成された一対の矩形厚肉部の各先端方から互いに向かい合って延びる一対の第2の薄肉部とが、全体として矩形外形をもつ第2部分として形成されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - 上記第1部分と上記第2部分とは、同一幅を有している、請求項9に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記第1部分の第1面は平面であり、当該第1面と反対側の第2面は、上記左右一対の厚肉部が凸部を形成しているとともに、上記第2部分の第1面は平面であり、当該第1面と反対側の第2面は、上記一対の矩形厚肉部が凸部を形成している、請求項10に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記第1部分の第1面には、半導体チップが搭載され、上記第2部分の第1面には、上記半導体チップに導通するワイヤが接続される、請求項11に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記第1部分、上記第2部分、上記半導体チップおよび上記ワイヤが、樹脂封止されて樹脂パッケージング工程が行われる、請求項12に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記樹脂パッケージング工程においては、上記第1部分の第2面の凸部と、上記第2部分の第2面の凸部とが、合計4つの端子として樹脂パッケージの底面に露出させられる、請求項13に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記合計4つの端子が、樹脂パッケージの矩形底面の4隅に対応して位置するようにダイシングされる、請求項14に記載の半導体装置の製造方法。
- 上記リードフレームは連続しており、当該リードフレームにより、複数の半導体装置が製造される、請求項1ないし15のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
- 請求項1ないし16のいずれかに記載の方法によって製造されたことを特徴とする、半導体装置。
- 端子面および半導体チップと機械的または電気的に接続される接続面のうちの少なくとも一方を有する複数の導体を備えるとともに、上記端子面が露出または延出するようにして上記半導体チップが樹脂パッケージ内に封止された半導体装置であって、上記複数の導体を半導体装置製造用のフレームから形成し、かつ上記複数の導体のうちの少なくとも1つが薄肉部を有する半導体装置を製造する方法において、
上記半導体装置製造用のフレームは、板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施した後に半導体チップを搭載する面の反対側からスタンピング加工を施して相対的に厚みが小さく、かつ上記フレームにつながる基端から先端の自由端まで延びるスタンピング部を形成し、その後に第2回目の打ち抜き加工を施して上記スタンピング部の不要部分を除去して上記薄肉部を形成することにより製造され、
上記半導体チップは、上記薄肉部の上面ないしこれに連続する面に搭載されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。 - 上記第1回目の打ち抜き加工においては、上記第1導体となるべき領域の周りを打ち抜くとともに、上記スタンピング加工の際の上記スタンピング部の上記自由端の拡がりを許容する貫通孔を形成する、請求項18に記載の半導体装置の製造方法。
- 請求項18または19の方法によって製造される半導体装置であって、上記薄肉部を有する上記導体は、上記薄肉部が上記樹脂パッケージ中に埋設されるようにしてその一面が上記端子面として上記樹脂パッケージの底面に面一に露出していることを特徴とする、半導体装置。
- 上記樹脂パッケージの底面は矩形状であり、その底面には、4つ以下の上記端子面が面一状に露出している、請求項20に記載の半導体装置。
- ロール状に巻き取られたフープ状の板状導体を用いて半導体装置を製造する方法であって、
上記板状導体に対して第1回目の打ち抜き加工を施して貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
スタンピング加工により、上記板状導体の厚みに対して相対的に厚みが小さく、上記貫通孔の内方を向く自由端を有するスタンピング部を形成するスタンピング工程と、
上記板状導体に対して第2回目の打ち抜き加工を施して少なくとも上記スタンピング部の一部を除去して当該スタンピング部に由来する薄肉部を形成する不要部分除去工程と、
上記薄肉部の上面ないしこれに連続する面に半導体チップを搭載する工程と、
を含んで製造されることを特徴とする、半導体装置の製造方法。
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