JP4867449B2 - 電子写真用トナー及び画像形成方法 - Google Patents
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Description
(式中、MはCu、Znから選ばれる2価金属イオンを表し、X1及びX2はそれぞれ独立に1座または2座配位子を表し、X1とX2は連結していてもよい。L1及びL2は下記一般式(2)により表され、それぞれ同じでも異なってもよい。n、m及びlは0または1を表す。W1は電荷を中和させるのに対イオンが必要な場合の対イオンを表す。)
一般式(1) M(L 1 )(L 2 ) n (X 1 ) m (X 2 ) l ・W 1
(式中、MはCu、Znから選ばれる2価金属イオンを表し、X 1 及びX 2 はそれぞれ独立に1座または2座配位子を表し、X 1 とX 2 は連結していてもよい。L 1 及びL 2 は下記一般式(2)´により表され、それぞれ同じでも異なってもよい。n、m及びlは0または1を表す。W 1 は電荷を中和させるのに対イオンが必要な場合の対イオンを表す。)
3.前記一般式(2)又は一般式(2)´において、A11が−CR17=(R17は水素原子または置換基を表す。)であることを特徴とする前記1または2に記載の電子写真用トナー。
7.前記着色微粒子の平均粒子径が10〜200nmであることを特徴とする前記6に記載の電子写真用トナー。
一般式(1)において、MはCu、Znから選ばれる金属を表し、X1及びX2はそれぞれ独立に1座または2座配位子を表し、X1とX2は連結していてもよい。L1及びL2は上記一般式(2)により表され、同じでも異なっていてもよい。n、m及びlは0または1を表す。W1は電荷を中和させるのに対イオンが必要な場合の対イオンを表す。
一般式(2)において、R11及びR13はそれぞれ独立に水素原子、ハロゲン原子または置換基を表し、R11は水素原子、ハロゲン原子または置換基を表し、R13は置換基を表し、R12は−NR14R15または−OR16を表し、A11〜A13はそれぞれ独立に−CR17=または−N=を表し、X11は5または6員の芳香族環または複素環を形成するために必要な原子団を表し、Z1は窒素原子を少なくとも1つ含む5または6員の複素環を形成するために必要な原子団を表し、置換基を有していてもよく、該置換基により縮環を形成してもよく、R14〜R17はそれぞれ独立に水素原子、ハロゲン原子または置換基を表し、L11は炭素数1または2の連結基、または環構造の一部を表し、R13と結合して5または6員環構造を形成してもよく、pは0〜3の整数を表す。
前記一般式(3)及び(4)において、R31、R32、R41及びR42で表される置換基としては、上記一般式(2)においてR11で表される基と同義であるが、R31及びR41は水素原子、アルキル基、アルケニル基、アリール基、複素環基、アシルアミノ基、アルキルスルホニルアミノ基、アリールスルホニルアミノ基、アミノ基、アルキルチオ基、アリールチオ基、アルコキシ基、アリールオキシ基、ウレイド基、アルコキシカルボニルアミノ基、カルバモイル基、カルボキシル基またはアルコキシカルボニル基であることが好ましく、アルキル基、カルボキシル基、アルコキシル基、カルバモイル基が挙げられるが、更に好ましくはアルキル基(特にメチル基、tert−ブチル基、トリフルオロメチル基)、カルバモイル基、アルコキシカルボニル基である。
前記一般式(6)において、R 61及びR62で表される置換基としては、上記一般式(2)においてR11で表される基と同義である。
前記一般式(7)及び(8)において、R71、R72、R73、R81、R82及びR83で表される置換基としては、上記一般式(2)においてR11で表される基と同義であるが、R71及びR72は水素原子、アルキル基、アリール基、複素環基、カルバモイル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、カルボキシル基、シアノ基、スルファモイル基、アルキルスルホニル基、アリールスルホニル基またはニトロ基が好ましいが、更に好ましくはアルコキシカルボニル基、シアノ基である。
(L−35の合成)
(MD−9の合成)
(MD−10の合成)
(L−124の合成)
(MD−36の合成)
(L−164の合成)
(MD−48の合成)
(MD−63の合成)
本発明の電子写真用トナーは、染料分散液を結着樹脂中に直接分散、あるいは着色微粒子分散液を混合し、更に後述する所望の添加剤を使用し、混練・粉砕法、懸濁重合法、乳化重合法、乳化分散造粒法、カプセル化法等その他の公知の方法により製造することができる。これらの製造方法の中で、画像の高画質化に伴うトナーの小粒径化を考慮すると、製造コスト及び製造安定性の観点から乳化重合法が好ましい。
本発明の電子写真用トナーの1つの形態として、熱可塑性樹脂中に少なくとも着色微粒子を分散することができる。該着色微粒子は該熱可塑性樹脂とは異なる組成の樹脂と染料を含有してなることを特徴としており、上述の染料を用いたトナーとして一般に知られているトナー結着樹脂中に染料を直接分散、もしくは溶解させる代わりに、着色微粒子を熱可塑性樹脂中に分散させることができる。
次いで、本発明に係る着色微粒子の作製方法について説明する。
本発明において、コアシェル構造とは組成の異なる2種以上の樹脂や染料が粒子中に相分離して存在する形態を意味する。従って、シェル部がコア部を完全に被覆している形態のみならず、コア部の一部を被覆しているものであってもよい。また、シェルを形成している樹脂の一部がコア粒子内にドメインなどを形成しているものであってもよい。更にコア部とシェル部の中間に、更にもう一層以上の組成の異なる層を含む3層以上の多層構造を持つものであってもよい。
本発明の電子写真用トナーに含有される熱可塑性樹脂としては、着色微粒子との密着性が高くなる熱可塑性樹脂が好ましく、特に溶剤可溶性のものが好ましい。更に、ポリマーの前駆体が溶剤可溶性であれば3次元構造を形成する硬化性樹脂も使用可能である。熱可塑性樹脂としては、一般にトナーの結着樹脂として用いられているものが特に制限なく用いられるが、例えば、スチレン系の樹脂やアルキルアクリレート及びアルキルメタクリレート等のアクリル系樹脂、スチレンアクリル系共重合樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコーン系樹脂、オレフィン系樹脂、アミド系樹脂あるいはエポキシ系樹脂などが好適に用いられるが、透明性や重ね合わせ画像の色再現性を高めるため、透明性が高く、溶融特性が低粘度でシャープメルト性の高い樹脂が要求される。このような特性を有する結着樹脂としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂が適している。
本発明に係る着色微粒子の内部(コア)を形成する樹脂について説明する。本発明に係る着色微粒子の内部(コア)に使用される樹脂は、前記熱可塑性樹脂と異なる組成であれば特に限定はされず、例えば、(メタ)アクリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミノ系樹脂、フッ素系樹脂、フェノール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アラミド樹脂などが挙げられるが、好ましくは(メタ)アクリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などの重合性エチレン性不飽和二重結合を重合させることによって得られる樹脂が好ましい。最も好ましくは(メタ)アクリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂である。
本発明において、着色微粒子の外殻を被覆してシェルを形成する外殻樹脂としては特に限定はされず、例えば、ポリ(メタ)アクリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミノ系樹脂、フッ素系樹脂、フェノール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アラミド樹脂などが挙げられるが、特にトナー結着樹脂(熱可塑性樹脂)との組み合わせの観点より、好ましくはポリ(メタ)アクリレート系樹脂である。
本発明で好ましく用いられる反応性乳化剤としては、アニオン系、及びノニオン系のいずれの反応性乳化剤でもよいが、下記A、B、またはCの置換基を有する化合物が好ましい。
B:界面活性能を発言するノニオン性置換基もしくはアニオン性置換基。
本発明に係る着色微粒子調製時の乳化に際しては、必要に応じて通常のアニオン系乳化剤(界面活性剤)、及び/またはノニオン系乳化剤(界面活性剤)を用いることができる。
本発明で用いられる着色微粒子中の染料について説明する。
本発明における着色微粒子は体積平均粒子径が10nm〜1μmの範囲であることが好ましく、体積平均粒子径が10nm以下になると単位体積あたりの表面積が非常に大きくなるため、染料を着色微粒子のポリマー中に封入する効果が小さくなり、更に着色微粒子の安定性が悪くなり易く、保存安定性が劣化し易い。一方、1μmを越えるほど大きな粒子では微粒子作製時に沈降が起き易く、停滞安定性が劣化する。またトナーとした場合、光沢感の劣化、著しい透明感の劣化が起こる。従って、着色微粒子の平均粒子径は10〜1μmであることが好ましく、10〜500nmがより好ましく、10〜200nmが更に好ましい。
本発明に係る着色微粒子は染料の含有量が10〜70質量%の範囲が好ましく、染料が10〜70質量%含有されることで十分な濃度が得られ、樹脂による色材の保護能が発現し、また微粒子分散体としての保存安定性にも優れるため、凝集等による粒径増大を防止することができる。
本発明の電子写真用トナーにおいては上記の熱可塑性樹脂及び着色微粒子の他、公知の荷電制御剤、オフセット防止剤等を使用することができる。荷電制御剤としては特に限定されるものではない。カラートナーに用いる負荷電制御剤としては、カラートナーの色調、透光性に悪影響を及ぼさない無色、白色あるいは淡色の荷電制御剤が使用可能であり、例えば、サリチル酸誘導体の亜鉛やクロムの金属錯体、カリックスアレーン系化合物、有機ホウ素化合物、含フッ素4級アンモニウム塩系化合物等が好適に用いられる。上記サリチル酸金属錯体としては、例えば、特開昭53−127726号公報、特開昭62−145255号公報等に記載のものが、カリックスアレーン系化合物としては、例えば、特開平2−201378号公報等に記載のものが、有機ホウ素化合物としては、例えば、特開平2−221967号公報に記載のものが、有機ホウ素化合物としては、例えば、特開平3−1162号公報に記載のものが使用可能である。このような荷電制御剤を用いる場合、熱可塑性樹脂(結着樹脂)100質量部に対して0.1〜10質量部、好ましくは0.5〜5.0質量部使用することが望ましい。
次に、本発明の電子写真用トナーを用いる画像形成方法について説明する。
本発明の電子写真用トナーを使用して現像・転写・定着を行う画像形成において、その転写から定着の状態は、転写材の上に転写された本発明の電子写真用トナーが、定着後においてもその着色微粒子が崩壊せず、トナー粒子中に分散された状態で紙の表面に付着した状態である。
《着色微粒子分散体1の調製》
13.5gのポリマー(P−1)、16.0gの染料(A−1)、及び123.5gの酢酸エチルをセパラブルフラスコに入れ、フラスコ内を窒素ガスで置換した後、攪拌して上記染料を完全溶解させた。次いで、アクアロンKH−05(第一工業製薬社製)8.0gを含む水溶液238gを滴下して撹拌した後、クリアミックスWモーションCLM−0.8W(エムテクニック製)を用いて、300秒間乳化した。その後、減圧下で酢酸エチルを除去し、染料を含浸するコア型着色微粒子分散体1を得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は42nmであった。なお、平均粒子径はマルバーン社製ゼータサイザーを用いて測定した体積平均粒子径である。
St:スチレン
HEMA:2−ヒドロキシエチルメタクリレート
SMA:ステアリルメタクリレート
KH−05:アクアロンKH−05(第一工業製薬製)
着色微粒子分散体1で調製した染料を含浸するコア型着色微粒子分散体に更に0.5gの過硫酸カリウムを加え、ヒーターを付して70℃に加温した後、10.0gのMMA(メチルメタクリレート)を滴下しながら5時間反応させて、コアシェル型の着色微粒子分散体2を得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は46nmであった。なお、平均粒径はマルバーン社製ゼータサイザーを用いて測定した体積平均粒子径である。
着色微粒子分散体1の調製において、染料(A−1)をMD−9に変えた以外は、同様にしてコア型の着色微粒子分散体3得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は表4に示す。
着色微粒子分散体2の調製において、染料(A−1)をMD−9変えた以外は同様にしてコアシェル型の着色微粒子分散体4を得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は表4に示す。
着色微粒子分散体4の調製において、アクアロンKH−05(第一工業製薬社製)の量を1.0gに変えた以外は、同様にしてコアシェル型の着色微粒子分散体5を得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は表4に示す。
着色微粒子分散体2の調製において、ポリマー(P−1)、染料(A−1)を表4に示す様に変えた以外は、同様にしてコアシェル型の着色微粒子分散体6〜31を得た。得られた着色微粒子分散体中の着色微粒子の平均粒子径は表4に示す。
〔トナーの調製〕
《熱可塑性樹脂(ラテックス)の調製》
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた5000mlのセパラブルフラスコに、予めアニオン系界面活性剤(ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム:SDS)7.08gをイオン交換水2760gに溶解させた界面活性剤溶液(水系媒体)を仕込み、窒素気流下230rpmの攪拌速度で攪拌しながら、内温を80℃に昇温させた。
前記熱可塑性樹脂(ラテックス)の調製で得られたラテックス(1)1250gと、イオン交換水2000mlと、上記のようにして得られた着色微粒子1の分散液とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた5リットルの四つ口フラスコに入れ攪拌した。内温を30℃に調整した後、この溶液に5Mの水酸化ナトリウム水溶液を加え、pHを10.0に調整した。次いで、塩化マグネシウム6水和物52.6gをイオン交換水72mlに溶解した水溶液を、攪拌下、30℃にて10分間かけて添加した。3分間放置した後に昇温を開始し、この系を6分間かけて90℃まで昇温した(昇温速度=10℃/分)。その状態で「コールターカウンターTA−II」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が6.5μmになった時点で、塩化ナトリウム115gをイオン交換水700mlに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に液温度90℃±2℃にて6時間に亘り加熱、攪拌することにより融着を継続させた。その後、6℃/分の条件で30℃まで冷却した。そして、この会合粒子の分散液から会合粒子を濾別し、会合粒子全体に対して質量比で10倍の量のイオン交換水(pH=3)に再分散させて洗浄処理を行った後、洗浄水から会合粒子を濾別する工程を2回繰り返した後、イオン交換水のみで洗浄処理を行い、40℃の温風で乾燥して着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子1」とする。
トナー作製1において、着色微粒子1の分散液をそれぞれ着色微粒子2〜31の分散液に変えた以外は同様にして着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子2〜31」とする。
低分子量ポリプロピレン(数平均分子量=3200)を加熱しながら、界面活性剤により固形分濃度が30質量%となるように水中に乳化させた低分子量ポリプロピレン乳化分散液を調製した。上記調製した低分子量ポリプロピレン乳化分散液の60gと、着色微粒子3の分散体338gとを混合し、更にスチレンモノマー220g、n−ブチルアクリレートモノマー40g、メタクリル酸モノマー12g及び連鎖移動剤として、t−ドデシルメルカプタン5.4g、脱気処理した純水2000mlを追加した後に、窒素気流下にて撹拌を行いながら70℃で3時間保持し、乳化重合を行った。
純水200ml中にドデシル硫酸ナトリウムを溶解した水溶液に、染料(A−1)20gを添加し、撹拌及び超音波分散を行って、着色剤分散液を予め調製した。更に低分子量ポリプロピレン(数平均分子量=3200)を加熱しながら、界面活性剤により固形分濃度が30質量%となるように水中に乳化させた低分子量ポリプロピレン乳化分散液を調製した。次に着色剤分散液に、上記調製した低分子量ポリプロピレン乳化分散液60gを混合し、更にスチレンモノマー220g、n−ブチルアクリレートモノマー40g、メタクリル酸モノマー12g及び連鎖移動剤として、t−ドデシルメルカプタン5.4g、脱気処理した純水2000mlを追加した後に、窒素気流下にて撹拌を行いながら70℃で3時間保持し、乳化重合を行った。
トナー作製33において、染料(A−1)を(MD−15)に変えた以外は、同様にして着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子34」とする。
(着色剤分散液の調製)
16.0gの染料(MD−15)、及び200.0gの酢酸エチルをセパラブルフラスコに入れ、フラスコ内を窒素ガスで置換した後、攪拌して上記染料を完全溶解させた。次いで、界面活性剤EM−27Cの27%液(花王株式会社製)19.6gを含む水溶液340.0gに撹拌中滴下した後、超音波分散機UH−600(S.M.T社製)を用いて、300秒間乳化した。その後、減圧下で酢酸エチルを除去し、染料固体分散液を得た。得られた分散体中の着色粒子の平均粒子径は36nmであった。
トナー作製33において、染料(A−1)をC.I.ピグメントレッド48:3(クラリアントジャパン社製)に変えた以外は、同様にして着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子36」とする。
トナー作製33において、染料(A−1)をC.I.ピグメントブルー15:3(大日本インキ社製)に変えた以外は、同様にして着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子37」とする。
以上のようにして得られた着色粒子1〜37の各々に、疎水性シリカ(数平均一次粒子径=12nm、疎水化度=68)を1質量%となる割合で添加するとともに、疎水性酸化チタン(数平均一次粒子径=20nm、疎水化度=63)を1.2質量%となる割合でそれぞれ添加し、ヘンシェルミキサーにより混合してトナーを得た。これらのトナーを着色粒子に対応して、それぞれ「トナー1」〜「トナー37」とする。
以上のようにして得られた現像剤1〜37の各々について、定着器の構成が下記のような構成に変更されたデジタル複写機「Konica7075」(コニカミノルタテクノロジーズ(株)製)を用い、常温常湿環境下(温度25℃、相対湿度55%)で紙及びOHP上に実写テストを行うことにより、(1)色再現性、(2)透明性、(3)帯電性、(4)耐オフセット性、(5)耐熱性、(6)耐光性について評価を行った。現像条件は以下に示す通りである。
感光体表面電位:−700V、DCバイアス:−500V、Dsd(感光体と現像スリーブ間距離):600μm、現像剤層規制:磁性H−Cut方式、現像剤層厚:700μm、現像スリーブ径:40mm。
定着器としては熱ロール定着方式のものを用いた。具体的には中央部にヒーターを内蔵するアルミ合金からなる円筒状(内径=40mm、肉厚=1.0mm、全幅=310mm)の芯金表面を、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)の厚み120μmのチューブで被覆することにより加熱ローラーを構成し、鉄からなる円筒状(内径=40mm、肉厚=2.0mm)の芯金表面を、スポンジ状シリコーンゴム(アスカーC硬度48、厚み2mm)で被覆することにより加圧ローラーを構成し、当該加熱ローラーと当該加圧ローラーとを150Nの荷重により当接させて5.8mm幅のニップを形成させた。この定着装置を使用して、印字の線速を480mm/secに設定した。なお、定着装置のクリーニング機構として、ポリジフェニルシリコーン(20℃の粘度が10Pa・sのもの)を含浸したウェッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱ローラーの表面温度で制御した(設定温度175℃)。なお、シリコーンオイルの塗布量は0.1mg/A4とした。
コピー用紙上の単色画像の色再現性を、10人のモニターによる目視評価により下記評価基準に従って評価した。なお、トナー付着量は0.7±0.05(mg/cm2)の範囲で評価した。結果を下記表5に示す。
○:色再現性に優れている
△:多少の色汚染があるが、実用上問題ないレベルである
×:色汚染大で画像品質上問題あり。
画像の透明性については、透過画像(OHP画像)を作成し、定着された画像について、日立製作所製「330型自記分光光度計」によりトナーが担持されていないOHPシートをリファレンスとして画像の可視分光透過率を測定し、イエロートナーでは650nmと450nmでの分光透過率の差、マゼンタトナーでは650nmと550nmでの分光透過率の差、シアントナーでは500nmと600nmでの分光透過率の差を求め、OHP画像の透過性を下記のようにランク評価した。この値が70%以上である場合、良好な透過性であると判断し得る。なお、トナー付着量は0.7±0.05(mg/cm2)の範囲で評価した。
○:70%〜90%未満
×:70%未満。
現像剤をセットして1枚目の画像を出したときの帯電量をQa、100万枚の画像を出したときの帯電量をQbとし、Qb/Qaの値を下記評価基準に従って評価した。結果を下記表5に示す。
○:0.8以上0.9未満、または1.1以上1.2未満
△:0.7以上0.8未満、または1.2以上1.3未満
×:0.7未満または1.3以上。
耐オフセット性については、搬送方向に対して垂直方向に5mm幅のベタ帯状画像を有するA4のコピー用紙を縦送りで1万枚搬送定着した後に、搬送方向に対して垂直に20mm幅のハーフトーン画像を有するA4画像を横送りで1万枚連続して搬送し、一旦休止する。一晩機械を停止した後に、再度機械を立ち上げ、最初の一枚目に発生する定着オフセット現象による画像汚れの有無を下記評価基準に従って目視評価した。結果を下記表5に示す。
○:画像上に極軽微な汚れが発生(実用上問題無し)
×:画像上に汚れがあり、実用に適さない。
定着ローラーと回収されたシリコーンオイルを観察し、着色を下記評価基準に従って目視評価した。結果を下記表5に示す。
×:定着ローラー、及び、シリコーンオイルの着色がある。
耐光性については、記録した直後の画像濃度Ciを測定した後、ウェザーメーター(アトラスC.165)を用いて、画像にキセノン光(8万5千ルクス)を10日間照射した後、再び画像濃度Cfを測定し、キセノン光照射前後の画像濃度の差から色素残存率({(Ci−Cf)/Ci}×100%)を算出し、評価した。画像濃度は反射濃度計(X−Rite310TR)を用いて測定した。評価結果を下記表5に示す。
◎:色素残存率が95〜98%
○:色素残存率が90〜95%未満
△:色素残存率が80〜90%未満
×:色素残存率が80%未満。
耐熱湿性については、記録した直後の画像濃度Ciを測定し、50℃、80%RHの条件で14日間保存した後、再び画像濃度Cfを測定し、前後の画像濃度の差から色素残存率({(Ci−Cf)/Ci}×100%)を算出し、評価した。画像濃度は反射濃度計(X−Rite310TR)を用いて測定した。また目視により色の変化を観察した。評価結果を下記表5に示す。
◎:色素残存率が90〜95%未満
○:色素残存率が80〜90%未満
△:色素残存率が80%未満で目視により若干色が濁って見える
×:色素残存率が80%未満で目視により色が濁って見える。
2 熱可塑性樹脂
3 着色微粒子
4 樹脂
5 染料
6 内部(コア)
7 外殻樹脂(シェル)
Claims (11)
- 熱可塑性樹脂中に下記一般式(1)で表される金属キレート色素を少なくとも1種含有することを特徴とする電子写真用トナー。
一般式(1) M(L1)(L2)n(X1)m(X2)l・W1
(式中、MはCu、Znから選ばれる2価金属イオンを表し、X1及びX2はそれぞれ独立に1座または2座配位子を表し、X1とX2は連結していてもよい。L1及びL2は下記一般式(2)により表され、それぞれ同じでも異なってもよい。n、m及びlは0または1を表す。W1は電荷を中和させるのに対イオンが必要な場合の対イオンを表す。)
- 熱可塑性樹脂中に下記一般式(1)で表される金属キレート色素を少なくとも1種含有することを特徴とする電子写真用トナー。
一般式(1) M(L 1 )(L 2 ) n (X 1 ) m (X 2 ) l ・W 1
(式中、MはCu、Znから選ばれる2価金属イオンを表し、X 1 及びX 2 はそれぞれ独立に1座または2座配位子を表し、X 1 とX 2 は連結していてもよい。L 1 及びL 2 は下記一般式(2)´により表され、それぞれ同じでも異なってもよい。n、m及びlは0または1を表す。W 1 は電荷を中和させるのに対イオンが必要な場合の対イオンを表す。)
- 前記一般式(2)又は一般式(2)´において、A11が−CR17=(R17は水素原子または置換基を表す。)であることを特徴とする請求項1または2に記載の電子写真用トナー。
- 前記一般式(2)又は一般式(2)´において、R13が炭素数1〜4のアルキル基であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の電子写真用トナー。
- 前記MがCu2+であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の電子写真用トナー。
- 前記一般式(1)で表される金属キレート色素の少なくとも1種が着色微粒子を形成し、該着色微粒子が熱可塑性樹脂に分散されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の電子写真用トナー。
- 前記着色微粒子の平均粒子径が10〜200nmであることを特徴とする請求項6に記載の電子写真用トナー。
- 前記着色微粒子が熱可塑性樹脂とは異なる組成の樹脂と請求項1〜5のいずれか1項に記載の電子写真用トナーに含有される一般式(1)で表される金属キレート色素とを含有してなることを特徴とする請求項6または7に記載の電子写真用トナー。
- 前記着色微粒子が熱可塑性樹脂とは異なる組成の樹脂と請求項1〜5のいずれか1項に記載の電子写真用トナーに含有される一般式(1)で表される金属キレート色素とを含有してなるコアと該コアを被覆する外殻樹脂(シェル)とからなることを特徴とする請求項6〜8のいずれか1項に記載の電子写真用トナー。
- 前記外殻樹脂(シェル)が(メタ)アクリレート系樹脂であることを特徴とする請求項9に記載の電子写真用トナー。
- 静電画像担持体上に形成した静電荷像をトナーにより現像する工程及び現像により形成したトナー画像を転写材上に転写する工程を少なくとも含む画像形成方法において、該トナーとして請求項1〜10のいずれか1項に記載の電子写真用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
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