JP4861838B2 - 液体燃料の製造方法 - Google Patents
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(原料油の調製、第1および第2の留分の分別)
粒子径1.5mmのシリカ担体にCoが20質量%、Zrが2.4質量%担持されたFT合成触媒20gを固定床反応装置に充填し、一酸化炭素の還元反応(FT合成)を行った。このときの反応条件はGHSV=1500h−1、圧力2.5MPa、温度225℃とした。生成物から水を除去した後、常圧蒸留により、第1の留分としてのナフサ留分および第2の留分としての中間留分を得た。ナフサ留分および中間留分の性状を表1に示す。
シリカアルミナ担体に白金を担持した触媒(アルミナ含量14質量%、白金0.4質量%)20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第1の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は300℃、圧力3.5MPa、液空間速度2.0h−1とした。また、シリカアルミナ担体に白金を担持した触媒(アルミナ含量14質量%、白金0.4質量%)20gを別の固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第2の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は300℃、圧力3.5MPa、液空間速度2.0h−1とした。第1の留分および第2の留分の水素化精製で得られた各生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス(沸点範囲が5℃以下の成分)、ナフサ留分(沸点範囲が5〜145℃の留分)および中間留分(沸点範囲が145〜360℃の留分)の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、表2には、後述する比較例1等と比較する為、第1の留分の水素化精製により得られた生成油と第2の留分の水素化精製により得られた生成油との混合物(質量比50:50の混合物)として平均化した値を示している(実施例2、3についても同様である。)。また、本実施例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されず、水素化反応が十分に進行したことが確認された。
実施例1と同様にしてFT合成を行い、得られた第1の留分と第2の留分とを質量比50:50となるように混合した。次に、シリカアルミナ担体に白金を担持した触媒(アルミナ含量14質量%、白金0.4質量%)20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、上記の混合原料の水素化精製を行った。このときの反応温度は300℃、圧力3.5MPa、液空間速度2.0h−1とした。得られた生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス、ナフサ留分および中間留分の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、本比較例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されなかった。
まず、実施例1と同様にしてFT合成を行い、表1に示す性状を有する第1および第2の留分を得た。次に、USYゼオライト(シリカ/アルミナのモル比36)3質量%およびアルミナバインダー97質量%からなる担体に白金0.5質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第1の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は295℃、圧力3MPa、液空間速度2.0h−1とした。また、USYゼオライト(シリカ/アルミナのモル比36)3質量%およびアルミナバインダー97質量%からなる担体に白金0.5質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第2の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は295℃、圧力3MPa、液空間速度2.0h−1とした。第1の留分および第2の留分の水素化精製で得られた各生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス、ナフサ留分および中間留分の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、本実施例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されず、水素化反応が十分に進行したことが確認された。
実施例1と同様にしてFT合成を行い、得られた第1の留分と第2の留分とを質量比50:50となるように混合した。次に、USYゼオライト(シリカ/アルミナのモル比36)3質量%およびアルミナバインダー97質量%からなる担体に白金0.5質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、上記の混合原料の水素化精製を行った。このときの反応温度は295℃、圧力3MPa、液空間速度2.0h−1とした。得られた生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス、ナフサ留分および中間留分の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、本比較例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されなかった。
まず、実施例1と同様にしてFT合成を行い、表1に示す性状を有する第1および第2の留分を得た。次に、SAPO−11の70質量%およびアルミナバインダー30質量%からなる担体に白金0.8質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第1の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は290℃、圧力4MPa、液空間速度1.5h−1とした。また、SAPO−11の70質量%およびアルミナバインダー30質量%からなる担体に白金0.8質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、第2の留分の水素化精製を行った。このときの反応温度は290℃、圧力4MPa、液空間速度1.5h−1とした。第1の留分および第2の留分の水素化精製で得られた各生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス、ナフサ留分および中間留分の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、本実施例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されず、水素化反応が十分に進行したことが確認された。
実施例1と同様にしてFT合成を行い、得られた第1の留分と第2の留分とを質量比50:50となるように混合した。次に、SAPO−11の70質量%およびアルミナバインダー30質量%からなる担体に白金0.8質量%を担持した触媒20gを固定床反応装置に充填し、この固定床反応装置を用いて、水素気流下、上記の混合原料の水素化精製を行った。このときの反応温度は290℃、圧力4MPa、液空間速度1.5h−1とした。得られた生成油をガスクロマトグラフィーにより分析し、ガス、ナフサ留分および中間留分の収率、並びにナフサ留分および中間留分に占めるイソパラフィンの割合を求めた。得られた結果を表2に示す。なお、本比較例においては、生成油のガスクロマトグラフィー測定を行った結果、含酸素化合物およびオレフィン化合物は検出されなかった。
Claims (4)
- ノルマルパラフィン、含酸素化合物およびオレフィンを含有し且つ蒸留性状における終点が360℃以下である原料油を、130〜160℃の範囲内にある境界点を境に、蒸留性状における終点が前記境界点以下である第1の留分と蒸留性状における初留点が前記境界点以上である第2の留分とに分別するステップと、
前記第1の留分を、固体酸を含む担体と、該担体上に担持された周期律表における第VIII族の金属とを含有する第1の触媒を用いて水素化精製するステップと、
前記第2の留分を、固体酸を含む担体と、該担体上に担持された周期律表における第VIII族の金属とを含有する第2の触媒を用いて水素化精製するステップと
を備えることを特徴とする液体燃料の製造方法。 - 前記第1および第2の触媒それぞれが、前記周期律表における第VIII族の金属として、パラジウムおよび/または白金を含有することを特徴とする請求項1に記載の液体燃料の製造方法。
- 前記第1および第2の触媒それぞれがホウ素またはリンを含有することを特徴とする請求項1または2に記載の液体燃料の製造方法。
- 前記原料油が一酸化炭素の還元反応により製造されたものであることを特徴とする請求項1〜3に記載の液体燃料の製造方法。
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