JP4829823B2 - 樹脂モールディング付き合わせガラス、合わせガラス、および合わせガラス用中間膜 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂モールディングと、中間膜、特に遮音特性を改善した中間膜とを備えた樹脂モールディング付き合わせガラスに関する。また、本発明は、中間膜、特に遮音特性を改善した中間膜を備えた合わせガラス、さらには、この中間膜に関する。

従来から、車両や建築物の窓ガラス、特に自動車のウインドシールドには、２枚のガラス板を中間膜で接合した合わせガラスが用いられている。中間膜としては、可塑化したポリビニルアセタール、特に可塑化したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が多用されている。

車内や室内の快適性の向上のため、遮音性を高めた窓ガラスが求められている。通常の合わせガラスの遮音性は、可聴域内の２０００Ｈｚ付近においてコインシデンス効果により低下する。ガラス板を厚くしてガラス板の質量を増せば窓ガラスの遮音性を向上するが、コインシデンス効果は解消せず、窓ガラスの重量増は車両軽量化の要請にも反する。このため、合わせガラスの遮音性は、中間膜の改質による向上が図られている。

一般に、中間膜を柔らかくするとコインシデンス効果が緩和されて合わせガラスの遮音性は向上する。しかし、単に中間膜を柔らかくしたのでは、中間膜の取り扱い性や合わせガラスの耐衝撃性が劣化する。中間膜の改質については多くの試みが為されているが、現在のところ、遮音用の中間膜として最も実用に適しているのは、相対的に硬い一対のポリビニルアセタール層により相対的に柔らかいポリビニルアセタール層を挟んだ３層構造の中間膜である（例えば積水化学社製「Ｓ−ＬＥＣ ＳＡＦ」）。この中間膜における外側の一対の層は、合わせガラスの接合に通常用いられているＰＶＢ層であり、中央の層は、遮音性を高めるための層であり、外側の層よりも可塑剤の含有率が高く、柔らかい。３層構成の遮音用中間膜は、例えば、特許文献１，２に開示されている。

ところで、合わせガラスの端部には予め樹脂モールディングが取り付けられることがある。予め樹脂モールディングを取り付けておくと、車両の組み立てラインにおいて、合わせガラスを迅速かつ容易に車体に嵌め込むことができるからである。

図３４に、樹脂モールディング付き合わせガラス１５１の端部近傍の断面の一例を示す。この例では、上記で説明した遮音用中間膜１０３を用いて２枚のガラス板１０１，１０２を接合した合わせガラス１０５の端部に樹脂モールディング１０７が取り付けられている。遮音用中間膜１０３は、可塑剤を多く含む相対的に柔らかいポリビニルアセタール層１１２を、この層１１２よりも可塑剤の量が少なく相対的に硬い一対のポリビニルアセタール層１１１，１１３が狭持した３層の膜である。

図３５に、樹脂モールディング付き合わせガラス１５１の製造工程を示す。中間膜１０３は、ガラス板１０１，１０２の間に配置され（図３５（ａ））、接合のための加熱および加圧により膨張してガラス板１０１，１０２の端部から突出する（図３５（ｂ））。合わせガラス１０５の端部から突出した中間膜の余剰部分１０３ａはガラス端部で切断され（図３５（ｃ））、次いで、樹脂モールディング１０７が合わせガラス１０５の端部に取り付けられる（図３５（ｄ））。樹脂モールディング１０７は、例えば射出成形により合わせガラス１０５の端部に直接形成される。

合わせガラスの中間膜はシートを巻回したロール体として流通している。合わせガラスの量産工程では、ロール体から繰り出した中間膜１０３をガラス板１０２の上に広げ、その上にもう１枚のガラス板１０１を重ねた状態でガラス板の端部で中間膜１０３がひとまず切断され（図３５（ａ））、接合工程の後に、膨張してはみ出した中間膜の余剰部分１０３ａが再び切断される（図３５（ｂ）（ｃ））。
特開平５−１０４６８７号公報 特開２００４−１４３００８号公報

合わせガラスは、窓枠に嵌め込まれた使用状態において、大きな温度変化に曝される。車両のウインドシールドとして使用される合わせガラスの場合、その端部が曝される温度は８０℃程度に至ることが珍しくはない。そして、この程度の高温に曝された場合、樹脂モールディング付き合わせガラスの遮音用中間膜には、従来の中間膜では観察されない気泡が発生することがある。

図３４に示すように、気泡１００は、可塑剤を相対的に多く含むポリビニルアセタール層１１２の端部、より具体的には樹脂モールディング１０７との境界のごく近傍、に発生する。気泡は、通常程度の量の可塑剤を含む外側のポリビニルアセタール層１１１，１１３やポリビニルアセタール層１１２の中央部には現れない。気泡１００は、合わせガラスの接合状態には影響を与えないものの、製品の外観を損なう除去すべき欠陥となる。

ガラス板１０１，１０２の端部近傍の主表面には、窓ガラスの取り付け部を隠すために、通常は黒色の着色膜が帯状に形成されることがある。しかし、図３６に示すように、量産工程ではスクリーン印刷で形成される着色膜１０４は、スクリーンがガラス板端部にかかって傷まないように、ガラス板１０１の端部から少し離れた領域を覆うように形成される。ガラス板１０１の主表面の端部１０１ａと着色膜１０４の端部１０４ａとの間の距離ｄは通常１．５〜２．０ｍｍ程度に設定される。このため、着色膜を形成した合わせガラスにおいても、樹脂モールディング１０７との境界近傍に発生する気泡１００を完全に覆い隠すことはできず、特に車外側からは着色膜１０４とガラス板の端部１０１ａとの隙間（距離ｄ）から気泡１００が視認されやすくなる。

遮音用の中間膜における気泡の発生は、製造工程における製品の耐久性検査では、樹脂モールディングが端部に取り付けられ、樹脂モールディングと遮音用中間膜とが接している合わせガラスに特有の現象として観察される。しかし、この欠陥は、予め樹脂モールディングを取り付けた合わせガラスのみではなく、窓枠に設置する際にその端部に樹脂モールディングが取り付けられる合わせガラスや、窓枠に設置された後に予め窓枠に配置された樹脂部材と端部が接することとなる合わせガラスにおいても、窓枠への設置後に発生しうるものである。

本発明は、高温に曝されても、遮音用の中間膜における気泡の発生を抑制できる樹脂モールディング付き合わせガラスを提供することを目的とする。本発明の別の目的は、窓枠に設置された後に樹脂部材と接することになっても、遮音用の中間膜における気泡の発生を抑制できる合わせガラスを提供すること、さらには本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスや合わせガラスの製造に適した中間膜を提供すること、にある。

気泡の発生を抑制するという上記の問題は、合わせガラスの中間膜として上記３層構造以外の中間膜、例えば単層構造の遮音中間膜など、を用いた場合にも生じることがある。本発明のまた別の目的は、上記３層構造の中間膜に限られず、中間膜における気泡の発生を抑制できる樹脂モールディング付き合わせガラスと、窓枠に設置された後に樹脂部材と接することになっても、中間膜における気泡の発生を抑制できる合わせガラスと、これら合わせガラスの製造に適した中間膜との提供にある。

本発明は、２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、前記２枚のガラス板の端部に配置された樹脂モールディングと、を備え、前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、前記第２ポリビニルアセタール層の端部が前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退し、前記第２ポリビニルアセタール層と前記樹脂モールディングとが離間しているとともに、前記第２ポリビニルアセタール層の端部と前記樹脂モールディングとの間に、前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールおよび／または空間が介在している、樹脂モールディング付き合わせガラス、を提供する。

本発明は、その別の側面から、２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、前記２枚のガラス板の端部に配置された樹脂モールディングと、を備え、前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、前記２枚のガラス板の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜が形成され、前記第２ポリビニルアセタール層の端部が前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退し、前記着色膜が形成された領域内に位置しているとともに、１）前記第２ポリビニルアセタール層と前記樹脂モールディングとが離間している、または２）前記樹脂モールディングの一部が前記２枚のガラス板の間に入り込み、当該一部と前記第２ポリビニルアセタール層とが前記着色膜が形成された領域内において接触している、樹脂モールディング付き合わせガラス、を提供する。

本発明は、また別の側面から、２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、を備え、前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、前記第２ポリビニルアセタール層の端部が、前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退しているとともに、前記２枚のガラス板の間の、前記第２ポリビニルアセタール層の端部から前記２枚のガラス板の端部までの領域に、前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールおよび／または空間が存在する、合わせガラス、を提供する。

本発明は、さらに別の側面から、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高い遮音領域と、前記遮音領域と膜端部との間に存在し、前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタール層からなる周縁領域と、を備えた、合わせガラス用中間膜、を提供する。

本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスでは、可塑剤の含有率が高いポリビニルアセタール層（第２ポリビニルアセタール層）の端部を２枚のガラス板の端部から後退させ、このポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとを離間させることとし、気泡が発生しやすい領域が生じないようにした。あるいは、第２ポリビニルアセタール層の端部を２枚のガラス板の端部から後退させて帯状の着色膜が形成された領域内に配置し、気泡が発生したとしても着色膜により外部から視認できないようにした。

本発明の上記とは別の樹脂モールディング付き合わせガラスでは、中間膜の端部を２枚のガラス板の端部から後退させ、中間膜と樹脂モールディングとを離間させることとし、気泡が生じないようにした。あるいは、ポリビニルアセタールからなる中間膜であって、周縁領域における可塑剤の含有率を中心領域よりも少なくした中間膜とし、気泡が発生しやすい領域が生じないようにした。

本発明の合わせガラスでは、第２ポリビニルアセタール層の端部を２枚のガラス板の端部から内部側へと後退させ、合わせガラスが窓枠に設置される際や設置された後にも、第２ポリビニルアセタール層と合わせガラスの端部に接する樹脂部材とが接しないようにして、気泡が発生しやすい領域が生じないようにした。

本発明の上記とは別の合わせガラスでは、中間膜の端部を２枚のガラス板の端部から内部側へと後退させ、合わせガラスが窓枠に設置される際や設置された後にも、中間膜と合わせガラスの端部に接する樹脂部材とが接しないようにして、気泡が生じないようにした。あるいは、ポリビニルアセタールからなる中間膜であって、周縁領域における可塑剤の含有率を中心領域よりも少なくした中間膜とし、気泡が発生しやすい領域が生じないようにした。

本発明の合わせガラス用中間膜を用いれば、本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスや合わせガラスを、より容易に、具体的には従来から量産に用いられてきた方法と同じ工程により、製造することが可能となる。

以下、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照しながら説明する。以下では、同一の部材には同一の符号を付し、その部材について重複する説明を割愛する場合がある。

（第１実施形態）
第１実施形態は、第２ポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスの一例である。

図１に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５１は、合わせガラス５と、その端部に取り付けられた樹脂モールディング７とを備えている。合わせガラス５は、ガラス板１，２と、ガラス板１，２の間に配置されてガラス板１，２を接合する中間膜３とを備えている。

中間膜３は、ポリビニルアセタール層１１，１２，１３がこの順に積層されてなる３層構造の遮音用膜である。ポリビニルアセタール層１１，１２，１３は、いずれも可塑剤を含むが、中央の層（第２ポリビニルアセタール層）１２における可塑剤の含有率は、外側の層（第１，第３ポリビニルアセタール層）１１，１３における可塑剤の含有率よりも高い。このため、第２ポリビニルアセタール層１２は、第１，第３ポリビニルアセタール層１１，１３よりも柔らかく、この柔らかさが合わせガラスの遮音性を高めている。これに対し、相対的に硬い第１，第３ポリビニルアセタール層１１，１３は、中間膜３の取り扱い性や機械的強度を高める役割を担っている。

各層１１，１２，１３における可塑剤の含有率は特に限定されず、市販の遮音用中間膜（例えば上述の積水化学社製「Ｓ−ＬＥＣ ＳＡＦ」）の各層が含む程度の含有率とすればよい。市販の遮音用中間膜では、外側の第１層１１および第３層１３が通常のＰＶＢ層と同程度の可塑剤を含有する一方、中央の第２層１２における可塑剤の含有率が高められて合わせガラスの遮音性向上が図られている。

第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａは、ガラス板１，２の端部１ａ，２ａから合わせガラス５の中央部へと後退した位置にある。端部１２ａと端部１ａ，２ａとの間において、ガラス板１，２の間には中間膜３の延伸部１５が充填されている。可塑剤を多く含むポリビニルアセタール層１２ではなく可塑剤の含有率が相対的に少ないポリビニルアセタール１５が樹脂モールディング７と接しているため、遮音性を高める柔らかい層１２を含むにもかかわらず、中間膜３の樹脂モールディング７近傍において気泡が発生する可能性は低く保たれている。

本明細書では、「ガラス板の端部」を、中間膜３と接するガラス板接合側主表面（内側主表面）の端部１ａ，２ａとして規定する（図１参照）。ガラス板の端面は、研磨の方法により種々の形状となり、端面の形状によってガラス板の最外側に位置する部分は変動する（図１に示したようなラウンドエッジではガラス板厚さ中央付近が最外側に位置する）。他方、樹脂モールディング７が層１２に最も接近するのはガラス板１，２の内側主表面の端部１ａ，２ａ近傍である。従って、本明細書では、研磨の方法により変動する最外側の部分ではなく、内側主表面の端部１ａ，２ａを基準として、層１２との関係等を記述することとする。

ガラス板の端部１ａ，２ａと第２ポリビニルアセタール層の端部１２ａとの間のガラス板面内方向についての距離は０．５ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上、であることが好ましく、例えば０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の範囲とするとよい。

いくつかのサンプルを用いた実験の結果、中間膜における気泡の発生は、樹脂モールディングと接するポリビニルアセタールの可塑剤の含有率と関係づけられることが確認された。気泡発生の詳細なメカニズムは不明であるが、樹脂モールディングに接する部分には、可塑剤の気化等による気泡の初期形成または成長を促す環境が存在するため、この部分では視認できる程度の大きさにまで気泡が成長すると推定される。

図２および図３を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５１の製造方法の一例を説明する。まず、例えば自重曲げ工程あるいはプレス曲げ工程を経て同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に遮音用中間膜３を配置する（図２（ａ），図３（ａ））。このとき、中間膜３は、ガラス板１，２よりもやや小さい面形状に切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図２（ｂ），図３（ｂ））。この接合工程により、中間膜３は、外側に伸び広がる（伸張する）。図３（ｂ）に示したように、この形態では、第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａはガラス板１，２内にとどまるが、中間膜３の端部はガラス板１，２の端部を超えて突出する。

接合工程の前は各層１１，１２，１３の端部が揃っているが、接合工程の後には、各層１１，１２，１３の端部が混じり合って形成されたと考えられる中間膜３の延伸部１５が端部１２ａを覆う。この混じり合いにより、延伸部１５の可塑剤の含有率は第２ポリビニルアセタール層１２の可塑剤の含有率も低くなる。

引き続き、ガラス板１，２の端部よりも外側に突出した中間膜３の余剰部分３ａをガラス板１，２の端部で切断し除去して、合わせガラス５を得る（図２（ｃ），図３（ｃ））。なお、中間膜の余剰部分３ａの長さが樹脂モールディング７の成形の妨げとならない場合には、余剰部分３ａを除去しなくても構わない。

最後に、合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図２（ｄ），図３（ｄ））。樹脂モールディング７は、射出成形や押し出し成形により合わせガラス５の端部に成形と同時に取り付けてもよいし（直接成形）、予め成形した部材を端部に取り付けても構わない。

図２（ｄ）には、樹脂モールディング７を、合わせガラス５のすべての辺に取り付けた例を示した。しかし、図４に示すように、樹脂モールディング７は、合わせガラス５の一部の辺（図４に示した例では合わせガラスの上辺）のみに取り付けても構わない。

樹脂モールディング７を取り付けるべき端部では、接合工程における伸張の後にも、第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａがガラス板１，２の端部よりも後退した位置にとどまるように、中間膜３を配置すべきである。

（第２実施形態）
第２実施形態は、第２ポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスの別の例である。

図５に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５２は、ポリビニルアセタール層１１，１２，１３とは別に配置された、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が低いポリビニルアセタール１６が樹脂モールディング７に接していることを除いては、樹脂モールディング付き合わせガラス５１（図１）と同じ構造を有する。樹脂モールディング付き合わせガラス５２においても、遮音性を高めるために可塑剤を多く配合した第２ポリビニルアセタール層１２ではなく可塑剤が少ないポリビニルアセタール１６が樹脂モールディング７に接しているため、高温環境下における気泡発生の可能性は低く保たれている。

図６および図７を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５２の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に遮音用中間膜３を配置する（図６（ａ），図７（ａ））。このとき、中間膜３は、ガラス板１，２よりも小さく切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図６（ｂ），図７（ｂ））。中間膜３は接合工程により外側に伸張する。第２ポリビニルアセタール層１２は、中間膜３全体ほどには伸張せず、このため、接合工程の後には中間膜３の延伸部１５が第２ポリビニルアセタール層１２を覆うこととなる。この形態では、第１実施形態とは異なり、中間膜３の端部も、ガラス板１，２の端部に達せず、ガラス板１，２の内部にとどまる。その結果、ガラス板１，２の端部には、中間膜３が充填されていない凹部１４が残る。

引き続き、ガラス板１，２の端部の凹部１４に、例えば加熱して流動性を増したポリビニルアセタール１６を塗布し、合わせガラス５を得る（図６（ｃ），図７（ｃ））。ポリビニルアセタール１６の可塑剤の含有率は、第２ポリビニルアセタール層１２における可塑剤の含有率よりも小さく設定する。

最後に、合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図６（ｄ），図７（ｄ））。

この形態でも、樹脂モールディング７を取り付けるべき辺では、接合工程における伸張の後にも、第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａがガラス板１，２の端部よりも後退した位置にとどまるように、中間膜３を配置すべきである。

中間膜３の延伸部１５は、ガラス板１，２の端部から外側に突出すれば切断すればよいし（第１実施形態）、端部から後退した位置にとどまっていれば形成された凹部１４にポリビニルアセタール１６を充填すればよい（第２実施形態）。また、凹部１４をそのまま放置して樹脂モールディング７を取り付けてもよい（次に述べる第３実施形態）。

（第３実施形態）
第３実施形態は、第２ポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスのまた別の例である。

図８に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５３では、樹脂モールディング７に接してガラス板１，２の間に空間２０が形成されていることを除いては、樹脂モールディング付き合わせガラス５２（図５）と同じ構造を有する。空間２０は、樹脂モールディング７と中間膜３の延伸部１５との間に存在する。この樹脂モールディング付き合わせガラス５３においても、可塑剤が多いポリビニルアセタール層１２が樹脂モールディング７に接していないため、高温環境下における気泡発生の可能性は低く保たれている。

図６および図７を参照して上記で説明した方法において、ポリビニルアセタール１６の塗布（図７（ｃ））を省けば、凹部１４が空間２０として残存する樹脂モールディング付き合わせガラス５３を製造することができる。

ガラス板の端部１ａ，２ａと中間膜の端部２１ａとの間のガラス板面内方向についての距離（端部１ａ，２ａ，２１ａの位置は図１を参照）は０．５ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上、であることが好ましく、例えば、０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の範囲とするとよい。ただし、上記距離は、ガラス板を窓枠に取り付けたときに、窓枠に隠れて端部２１ａが内部および外部から視認されないように選択することが望ましい。

なお、射出成形のように高い圧力で樹脂材料を供給する方法で樹脂モールディング７を成形する場合は、樹脂モールディング７がガラス板１，２の間にわずかに入り込む。この場合は、図８に示した状態よりも空間２０が小さくなることがある。

（第４実施形態）
第４実施形態は、第２ポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスのさらに別の例である。

図９に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５４においても、第２実施形態と同様（図５）、ポリビニルアセタール層１１，１２，１３とは別に配置された、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が低いポリビニルアセタール１７が樹脂モールディング７に接している。しかし、第２実施形態とは異なり、この形態では、ポリビニルアセタール１７は、中間膜とは別に準備された樹脂１６ではなく、中間膜８（９）の一部として供された樹脂である。

以下、図１０を参照して、中間膜８の製造方法の一例を説明する。

まず、第１，第２，第３ポリビニルアセタール層１１，１２，１３が積層されてなる遮音用中間膜を、製造するべき合わせガラスを縮小した面形状に切断し、中間膜遮音領域部３１を得る（図１０（ａ））。また、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が低いポリビニルアセタール１７からなる中間膜を枠状に切断し、中間膜周縁領域部３２を得る（図１０（ｂ））。周縁領域部３２は、その内縁が遮音領域部３１の外縁に一致し、その外縁が製造するべき合わせガラスとほぼ一致する枠状体となるように切断するとよい。引き続き、遮音領域部３１を枠状の周縁領域部３２の内部に嵌め込み、必要に応じ、膜の境界を加熱しながら押圧して平滑にして、中間膜８を得る（図１０（ｃ））。

中間膜８は、図１０のＩ−Ｉ断面として図１１に示すように、中央の遮音領域３１では第１，第２，第３ポリビニルアセタール層１１，１２，１３が積層されてなる３層構造を有し、遮音領域を取り囲む周縁領域３２では第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が低いポリビニルアセタール１７からなる単層構造を有する。

量産工程で適用されている中間膜の連続押し出し製造により、中央の遮音領域と端部の周縁領域とで膜構成が異なる長尺の中間膜を得ることもできる。この中間膜は、例えば、３層構造の中間膜を成膜する押し出し機の両側に単層の中間膜を成膜する押し出し機を配置した製造装置から得ることができる。

図１２に示した中間膜９は、図示左右方向に連続する長尺のシートであり、第１，第２，第３ポリビニルアセタール層１１，１２，１３が積層されてなる３層構造の中央部（遮音領域）３６の両端に、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が低いポリビニルアセタール１７からなる単層の周縁部（周縁領域）３７，３７が配置された構成を有する。中間膜９も、図１１に示す断面構造を有する（図１１は図１２のII−II断面でもある）。中間膜９は、通常、シートを長尺方向に巻回したロール体として流通し、ロール体から繰り出したシートを切断して使用される。

図１３および図１４を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５４の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に遮音用中間膜８（９）を配置する（図１３（ａ），図１４（ａ））。このとき、中間膜８（９）は、従来の製造工程で行われていたように、ガラス板１，２の端部に合わせて切断すればよい。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図１３（ｂ），図１４（ｂ））。中間膜８（９）は接合工程により伸張する。しかし、ガラス板１，２の端部から後退して配置された第２ポリビニルアセタール層１２の端部は、接合工程の後にもガラス板１，２の端部に達することなく、ガラス板１，２の内部にとどまる。他方、周縁部のポリビニルアセタール１７はガラス板１，２の端部から突出する。

引き続き、ガラス板１，２の端部よりも外側に飛び出した中間膜８（９）周縁部のポリビニルアセタール１７を除去して、合わせガラス５を得る（図１３（ｃ），図１４（ｃ））。

最後に、合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図１３（ｄ），図１４（ｄ））。

なお、図１３（ｄ）には、合わせガラスの四周に樹脂モールディング７を取り付ける形態を示したが、中間膜９を用いる場合には、周縁領域３７が配置されていない膜端部が存在するため注意が必要である。周縁領域３７がない端部に樹脂モールディング７を取り付けないこととすれば問題はない（図４参照）。他方、この端部にも樹脂モールディング７を取り付けるべき場合には、上述したように、周縁領域３７がない端部については中間膜をガラス板よりも小さく切断し、中間膜の延伸部１５や後から追加するポリビニルアセタール１６を樹脂モールディング７に接して配置することとするとよい。

中間膜８（９）を用いれば、中間膜の配置や切断を従来と同様に行うことができるため（図１４，図３５参照）、従来の工程を変更する必要がない。短辺方向について遮音領域３６の両端に周縁領域３７．３７が配置され、長辺方向について遮音領域３６および周縁領域３７が帯状に連続し、長辺方向について巻き込まれたロール体の中間膜９は、合わせガラスの量産に便利でもある。

中間膜８（９）の周縁領域３２，３７の幅（膜端部から遮音領域３１，３６までの距離）は、合わせガラスの大きさによって適宜定めればよいが、例えば２ｃｍ以上２０ｃｍ以下とするとよい。

第１〜第４実施形態で説明したとおり、第２ポリビニルアセタール層１２の端部が２枚のガラス板１，２の端部から内部側へと後退し、第２ポリビニルアセタール層１２と樹脂モールディング７とが離間している、樹脂モールディング付き合わせガラスとすることにより、第２ポリビニルアセタール層端部における気泡の発生を抑制できる。

第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａと樹脂モールディング７との間（樹脂モールディング７が配置されていない合わせガラス５では、２枚のガラス板１，２の間の、第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａから２枚のガラス板の端部１ａ，２ａまでの領域）には、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタール１５（１６，１７）および／または空間２０、特に、少なくともポリビニルアセタール１５（１６，１７）、が介在していることが好ましい。第１〜第４実施形態では、ガラス板１，２の間において、第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が小さいポリビニルアセタール１５（１６，１７）または空間２０が樹脂モールディング７に接している。

第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールは、中間膜３の延伸部１５であってもよい。延伸部１５は、第２ポリビニルアセタール層１２に由来するポリビニルアセタールを含むとしても、その量は第１，第３ポリビニルアセタール層１１，１３に由来するポリビニルアセタールよりも少ない。第２ポリビニルアセタール層１２よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールは、遮音用中間膜３とは別に準備され、樹脂モールディング７と中間膜３との間に配置されたポリビニルアセタール１６であってもよく、予め中間膜の層１２を含む領域（遮音領域）の外側の周縁領域に組み込まれたポリビニルアセタール１７であってもよい。

（第５実施形態）
第５実施形態は、第２ポリビニルアセタール層の端部が後退して着色膜が形成された領域内に位置している例である。この例は、第２ポリビニルアセタール層と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスのまたさらに別の例にも相当する。

図１５に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５５は、ガラス板１，２の端部近傍の主表面に着色膜４，４が形成されていることを除いては、図８に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５３と同じ構造を有する。樹脂モールディング付き合わせガラス５５においても、可塑剤を多く含む第２ポリビニルアセタール層１２が樹脂モールディング７と接していないため、中間膜３の樹脂モールディング７近傍において気泡が発生する可能性は低く保たれている。

第２ポリビニルアセタール層１２の端部１２ａは、着色膜４，４が形成された領域、具体的にはガラス板端部側の着色膜の端部４ａ（４ｃ）とガラス板中央部側の着色膜の端部４ｂ（４ｄ）との間に位置している。２以上の着色膜４，４が形成される場合、通常は図示したように、対応する端部（４ａと４ｃ，４ｂと４ｄ）はガラス板の面垂直方向について一致するように配置される。対応する端部（４ａと４ｃ，４ｂと４ｄ）がガラス板の面垂直方向について一致しない場合（ガラス板の面内方向についてずれている場合）、第２ポリビニルアセタール層の端部１２ａは、少なくとも１つの着色膜が形成されている領域、特に車外側のガラス板１に着色膜が形成されている領域内に配置するとよい。

樹脂モールディング付き合わせガラス５５では、着色膜４が、中間膜３と空間２０との境界（中間膜３の延伸部１５の端部１５ａ）を覆い、外部から視認できないようにしている。樹脂モールディング７に接する空間２０が存在する場合は、図示したように、中間膜３と空間２０との境界１５ａを着色膜４が形成された領域内に位置させるとさらによい。

図１６および図１７を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５５の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形され、周縁部に帯状に着色膜４，４を形成したガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に遮音用中間膜３を配置する（図１６（ａ），図１７（ａ））。このとき、中間膜３は、ガラス板１，２よりも小さく切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図１６（ｂ），図１７（ｂ））。中間膜３は接合工程により伸張し、接合工程の後には中間膜３の延伸部１５が第２ポリビニルアセタール層１２を覆う。この形態では、中間膜３の延伸部１５は、ガラス板１，２の端部に達せず、ガラス板１，２の内部にとどまる。その結果、ガラス板１，２の端部には、中間膜３が充填されていない凹部１４が残る。

最後に、合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図１６（ｃ），図１７（ｃ））。凹部１４は、樹脂モールディング７と中間膜３との間の空間２０となる。

（第６実施形態）
第６実施形態は、第２ポリビニルアセタール層の端部が後退して着色膜が形成された領域内に位置している別の例である。

図１８に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５６では、可塑剤を多く含む第２ポリビニルアセタール層１２と樹脂モールディング７とが接している。この状態で高温に曝されると、樹脂モールディング７との接触面３０近傍において、第２ポリビニルアセタール層１２には、気泡１０が発生しやすくなる。しかし、この形態では、第２ポリビニルアセタール層１２の端部（接触面３０）が、着色膜４が形成された領域内、具体的には着色膜のガラス板端部側の端部４ａ（４ｃ）と中央部側の端部４ｂ（４ｄ）との間、に位置しているため、外部から気泡１０を視認できない。

上述のように、着色膜４の端部４ａはガラス板の端部１ａから１．５〜２ｍｍ程度離れて配置されることが多い。従って、着色膜４を形成する場合は、ガラス板の端部１ａ，２ａと第２ポリビニルアセタール層の端部３０との間のガラス板面内方向についての距離は２ｍｍ以上、特に５ｍｍ以上、であることが好ましく、例えば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲とするとよい。

図１９および図２０を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５６の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形され、周縁部に帯状に着色膜４，４を形成したガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に遮音用中間膜３を配置する（図１９（ａ），図２０（ａ））。このとき、中間膜３は、ガラス板１，２の端部で切断しておけばよい。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図１９（ｂ），図２０（ｂ））。中間膜３は接合工程により伸張し、ガラス板１，２の端部から突出する。

引き続き、中間膜３の一部を除去して第２ポリビニルブチラール層１２の端部１２ａを着色膜４，４が形成されている領域内に後退させる（図１９（ｃ），図２０（ｃ））。ガラス板１，２端部近傍に挟まれている中間膜３は、例えば、彫刻刀のような横断面がＶ字状、Ｕ字状の刃物を用いて除去すればよい。

最後に、合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図１９（ｄ），図２０（ｄ））。射出成形に代表される樹脂の供給圧力が高い方法により合わせガラス５の端部に樹脂モールディング７を直接成形すると、供給された樹脂がわずかにではあるがガラス板１，２の間に入り込む。このため、図示したように、中間膜３の端部１２ａ（３０）と接するように樹脂モールディング７が成形される。

第５〜第６実施形態で説明したとおり、２枚のガラス板１，２の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜４が形成され、第２ポリビニルアセタール層１２の端部が２枚のガラス板１，２の端部から内部側へと後退し、着色膜４が形成された領域内に位置している、樹脂モールディング付き合わせガラスとすることにより、第２ポリビニルアセタール層端部に気泡が発生したとしても着色膜により気泡の視認を防止できる。

この場合、第２ポリビニルアセタール層１２と樹脂モールディング７とが離間していてもよく、接触していてもよい。接触させる場合は、樹脂モールディング７の一部が２枚のガラス板１，２の間に入り込み、当該一部と第２ポリビニルアセタール層１２とが着色膜４が形成された領域内において接触している形態とするとよい。

樹脂モールディングを予め取り付けない合わせガラスとする場合にも、２枚のガラス板１，２の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜４が形成され、第２ポリビニルアセタール層１２の端部が、着色膜４が形成された領域内にまで後退している合わせガラスとしておくと、窓枠に取り付ける際や取り付けられた後の樹脂部材等が層の端部に接触することになったとしても、発生する気泡が外観を損なうことはない。

上記の実施形態で説明した各部材には、これまでに用いられてきた部材を特に制限なく使用できる。ガラス板１，２としては、通常、ソーダライムシリカガラスが用いられる。中間膜３を構成する各層１１，１２，１３は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタールおよび可塑剤を含み、必要に応じて、安定剤、酸化防止剤等が適宜配合される。このような中間膜３は、遮音用中間膜として市販されている。中間膜３は、上記３層にさらに別の層を積層したものであってもよい。着色膜４は、通常、黒色の顔料を含むペーストをスクリーン印刷することにより形成されるが、これに限られるわけではない。

樹脂モールディング７は、樹脂材料を、射出成形、押し出し成形等により合わせガラスの端部に直接成形してもよいし、予め成形した部材を合わせガラスの端部に配置してもよい。ただし、本発明は、２枚のガラス板の端部に樹脂を射出または押し出すことにより成形された樹脂モールディングを備えた樹脂モールディング付き合わせガラスへの適用に特に適している。直接成形により配置された樹脂モールディング７は中間膜に密着しやすいからである。樹脂モールディング７は、例えば、塩化ビニル系樹脂またはポリウレタン系樹脂から形成される。

（第７実施形態）
第７実施形態は、単層の中間膜と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスの一例である。

図２１に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５７は、合わせガラス６と、その端部に取り付けられた樹脂モールディング７とを備えている。合わせガラス６は、ガラス板１，２と、ガラス板１，２の間に配置されてガラス板１，２を接合する単層の中間膜２１とを備えている。

中間膜２１の端部２１ａは、ガラス板１，２の端部１ａ，２ａから合わせガラス６の中央部へと後退した位置にある。中間膜２１と樹脂モールディング７とは離間しており、両者の間には空間２０が介在している。この樹脂モールディング付き合わせガラス５７では、中間膜２１と樹脂モールディング７との間の空間２０の存在により、高温環境下における気泡発生の可能性は低く保たれている。

中間膜２１の種類は特に限定されず、市販の単層の中間膜であってもよい。市販されている単層構造を有する遮音用の中間膜（遮音中間膜）を用いることもでき、この場合、樹脂モールディング付き合わせガラス５７（あるいは合わせガラス６）の遮音性向上を図ることができる。

中間膜２１は、典型的には、ポリビニルアセタールからなる。

ガラス板の端部１ａ，２ａと中間膜の端部２１ａとの間のガラス板面内方向についての距離は０．５ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上、であることが好ましく、例えば、０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の範囲とするとよい。ただし、上記距離は、ガラス板を窓枠に取り付けたときに、窓枠に隠れて端部２１ａが内部および外部から視認されないように選択することが望ましい。

図２２および図２３を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５７の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に中間膜２１を配置する（図２２（ａ），図２３（ａ））。このとき、中間膜２１は、ガラス板１，２よりも小さく切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図２２（ｂ），図２３（ｂ））。中間膜２１は接合工程により伸張するが、この形態では、中間膜の端部２１ａは、ガラス板１，２の端部に達せず、ガラス板１，２の内部にとどまる。即ち、中間膜の端部２１ａは、２枚のガラス板１，２の端部から内部側へと後退している。その結果、ガラス板１，２の端部に、中間膜２１が充填されていない凹部１４が空間として残存する合わせガラス６を得る。

最後に、合わせガラス６の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図２２（ｃ），図２３（ｃ））。凹部１４は、樹脂モールディング７と中間膜２１との間の空間２０となる。

樹脂モールディング７を取り付けるべき端部では、接合工程における伸張の後にも、中間膜の端部２１ａがガラス板１，２の端部よりも後退した位置にとどまるように、中間膜２１を配置すべきである。

形成された凹部１４には、中間膜２１に比べて樹脂モールディング７との接触による気泡の発生が抑制できる他の物質を充填してもよい。

（第８実施形態）
第８実施形態は、中間膜の端部が後退して着色膜が形成された領域内に位置している例である。この例は、中間膜と樹脂モールディングとが離間した合わせガラスの別の例にも相当する。

図２４に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５８は、ガラス板１，２の端部近傍の主表面に着色膜４，４が形成されていることを除いては、図２１に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５７と同じ構造を有する。樹脂モールディング付き合わせガラス５８においても、中間膜２１と樹脂モールディング７との間の空間２０の存在により、高温環境下における気泡発生の可能性は低く保たれている。

中間膜の端部２１ａは、着色膜４，４が形成された領域、具体的にはガラス板端部側の着色膜の端部４ａ（４ｃ）とガラス板中央部側の着色膜の端部４ｂ（４ｄ）との間に位置している。２以上の着色膜４，４が形成される場合、通常は図示したように、対応する端部（４ａと４ｃ，４ｂと４ｄ）はガラス板の面垂直方向について一致するように配置される。対応する端部（４ａと４ｃ，４ｂと４ｄ）がガラス板の面垂直方向について一致しない場合（ガラス板の面内方向についてずれている場合）、中間膜の端部２１ａは、少なくとも１つの着色膜が形成されている領域、特に車外側のガラス板１に着色膜が形成されている領域内に配置するとよい。

樹脂モールディング付き合わせガラス５８では、着色膜４が、中間膜２１と空間２０との境界（中間膜２１の端部２１ａ）を覆い、当該境界を外部から視認できないようにしている。

図２５および図２６を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５８の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形され、周縁部に帯状に着色膜４，４を形成したガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に中間膜２１を配置する（図２５（ａ），図２６（ａ））。このとき、中間膜２１は、ガラス板１，２よりも小さく切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図２５（ｂ），図２６（ｂ））。中間膜２１は接合工程により伸張するが、この形態では、中間膜の端部２１ａは、ガラス板１，２の端部に達せず、ガラス板１，２の内部における着色膜４，４が形成された領域にとどまる。即ち、中間膜の端部２１ａは、２枚のガラス板１，２の端部から、着色膜４，４が形成された領域内にまで後退している。その結果、ガラス板１，２の端部に、中間膜２１が充填されていない凹部１４が空間として残存する合わせガラス６を得る。

最後に、合わせガラス６の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図２５（ｃ），図２６（ｃ））。凹部１４は、樹脂モールディング７と中間膜２１との間の空間２０となる。

この形態においても、樹脂モールディング７を取り付けるべき辺では、接合工程における伸張の後にも、中間膜の端部２１ａがガラス板１，２の端部よりも後退した位置にとどまるように、中間膜２１を配置すべきである。

（第９実施形態）
第９実施形態は、可塑剤の含有率が相対的に高いポリビニルアセタールからなる中心領域と、当該中心領域と膜端部との間に存在し、可塑剤の含有率が相対的に少ないポリビニルアセタールからなる周縁領域とを有する中間膜を備える合わせガラスの一例である。

図２７に示した樹脂モールディング付き合わせガラス５９は、合わせガラス２２と、その端部に取り付けられた樹脂モールディング７とを備えている。合わせガラス２２は、ガラス板１，２と、ガラス板１，２の間に配置されてガラス板１，２を接合する単層の中間膜２５とを備えている。

中間膜２５は、ポリビニルアセタールからなるとともに、可塑剤の含有率が相対的に高い中心領域２３と、中心領域２３と中間膜の端部２５ａとの間に存在し、可塑剤の含有率が相対的に少ない周縁領域２４とを有する。樹脂モールディング付き合わせガラス５９では、可塑剤が少ない周縁領域２４が樹脂モールディング７に接しているため、高温環境下における気泡発生の可能性は低く保たれている。

中間膜２５の中心領域２３は、市販の単層の中間膜と同様の構成を有していてもよい。中心領域２３は、市販されている単層構造を有する遮音中間膜と同様の構成を有していてもよく、この場合、中心領域２３を遮音領域として、樹脂モールディング付き合わせガラス５９（あるいは合わせガラス２２）の遮音性向上を図ることができる。中間膜２５の周縁領域２４は、市販の単層構造を有する（遮音用ではない）通常の中間膜と同様の構成を有していてもよい。

図２８および図２９を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５９の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に中心領域２３となる中間膜２６を配置する（図２８（ａ），図２９（ａ））。このとき、中間膜２６は、ガラス板１，２よりも小さく切断しておく。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図２８（ｂ），図２９（ｂ））。中間膜２６は接合工程により伸張するが、この形態では、中間膜の端部２６ａは、ガラス板１，２の端部に達せず、ガラス板１，２の内部にとどまる。即ち、中間膜の端部２６ａは、２枚のガラス板１，２の端部から内部側へと後退している。その結果、ガラス板１，２の端部に、中間膜２６が充填されていない凹部１４が残る。

引き続き、ガラス板１，２の端部の凹部１４に、例えば、加熱して流動性を増したポリビニルアセタール（このポリビニルアセタールにおける可塑剤の含有率は、中間膜２６における可塑剤の含有率よりも少なく設定する）を塗布して、周縁領域２４を形成するとともに中間膜２６を中心領域２３として、合わせガラス２２を得る（図２８（ｃ），図２９（ｃ））。なお、図２８，２９において、中心領域２３と周縁領域２４との境界を説明の便宜上破線により示すが、実際の合わせガラス２２において、当該境界は視認できるほど明瞭であるとは限らない。

最後に、合わせガラス２２の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図２８（ｄ），図２９（ｄ））。

この形態では、樹脂モールディング７を取り付けるべき辺では、接合工程における伸張の後にも、中心領域２３となる中間膜２６の端部２６ａがガラス板１，２の端部よりも後退した位置にとどまるように、中間膜２６を配置すべきである。

樹脂モールディング付き合わせガラス５９は、中心領域２３および周縁領域２４を有する中間膜２７（２８）をガラス板１，２の間に配置して接合工程を実施することによっても製造できる。

以下、図３０を参照して、中間膜２７の製造方法の一例を説明する。

まず、ポリビニルアセタールからなる中間膜を、製造するべき合わせガラスを縮小した面形状に切断し、中心領域部３８を得る（図３０（ａ））。また、当該中間膜よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールからなる中間膜を枠状に切断し、周縁領域部３９を得る（図３０（ｂ））。周縁領域部３９は、その内縁が中心領域部３８の外縁に一致し、その外縁が製造するべき合わせガラスとほぼ一致する枠状体となるように切断するとよい。引き続き、中心領域部３８を枠状の周縁領域部３９の内部に嵌め込み、必要に応じ、膜の境界を加熱しながら押圧して平滑にして、中心領域部３８から形成された中心領域２３と、周縁領域部３９から形成された枠状の周縁領域３９とを有する中間膜２７を得る（図３０（ｃ））。

量産工程で適用されている中間膜の連続押し出し製造により、中央の中心領域と端部の周縁領域とで構成が異なる長尺の中間膜を得ることもできる。

図３１に示した中間膜２８は、図示左右方向に連続する長尺のシートであり、当該シートの短辺方向について、相対的に可塑剤の含有率が高いポリビニルアセタールからなる中心領域２３の両端に、中心領域２３よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールからなる周縁領域２４，２４が配置された構成を有する。当該シートの長辺方向については、中心領域２３および周縁領域２４が帯状に連続している。中間膜２８は、通常、シートを長尺方向に巻回したロール体として流通し、ロール体から繰り出したシートを切断して使用される。

なお、中間膜２７（２８）の周縁領域２４の幅（膜端部から中心領域２３までの距離）は、合わせガラスの大きさによって適宜定めればよいが、例えば、２ｃｍ以上２０ｃｍ以下とするとよい。

図３２および図３３を参照して、樹脂モールディング付き合わせガラス５９の製造方法の一例を説明する。まず、同一の形状に曲げ成形されたガラス板１，２を準備し、ガラス板１，２の間に中間膜２７（２８）を配置する（図３２（ａ），図３３（ａ））。このとき、中間膜２７（２８）は、従来の製造工程で行われていたように、ガラス板１，２の端部に合わせて切断すればよい。

次いで、予備接着工程およびオートクレーブを用いた加熱加圧工程からなるガラス板の接合工程を実施する（図３２（ｂ），図３３（ｂ））。中間膜２７（２８）は接合工程により伸張し、周縁領域２４の一部がガラス板１，２の端部から突出する。他方、中心領域２３の外縁は、接合工程の後にもガラス板１，２の端部に達することなく、ガラス板１，２の内部にとどまる。

引き続き、ガラス板１，２の端部よりも外側に飛び出した中間膜２７（２８）の周縁領域２４の一部を除去して、合わせガラス２２を得る（図３２（ｃ），図３３（ｃ））。

最後に、合わせガラス２２の端部に樹脂モールディング７を取り付ける（図３２（ｄ），図３３（ｄ））。

なお、図３２（ｄ）には、合わせガラスの四周に樹脂モールディング７を取り付ける形態を示したが、中間膜２８を用いる場合には、周縁領域２４が配置されていない膜端部が存在するため注意が必要である。周縁領域２４がない端部に樹脂モールディング７を取り付けないこととすれば問題はない。他方、この端部にも樹脂モールディング７を取り付けるべき場合には、上述したように、周縁領域２４がない端部については中間膜をガラス板よりも小さく切断し、図２９（ｃ）に示すように、当該端部に、加熱して流動性を増したポリビニルアセタール（このポリビニルアセタールにおける可塑剤の含有率は、中間膜２８の中心領域２３における可塑剤の含有率よりも少なく設定する）を塗布してもよい。

中間膜２７（２８）を用いれば、中間膜の配置や切断を従来と同様に行うことができるため、従来の工程を変更する必要がない。ロール体の中間膜２８は、合わせガラスの量産に便利でもある。

本発明によれば、樹脂モールディング付き合わせガラスまたは合わせガラス、特に、遮音性を高めた樹脂モールディング付き合わせガラスまたは合わせガラス、の品質の劣化を防止できる。

本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスの一例の部分断面図である。 図１の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図１の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 樹脂モールディングを取り付ける端部を例示するための平面図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスの別の例の部分断面図である。 図５の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図５の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスのまた別の例の部分断面図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスのさらに別の例の部分断面図である。 本発明の中間膜の一例を製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図１０（ｃ）の中間膜のＩ−Ｉ断面図であり、図１２の中間膜のII−II断面図でもある。 本発明の中間膜の別の一例の一部を示す平面図である。 図９の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図９の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）の一例の部分断面図である。 図１５の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）を製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図１５の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）を製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）の別の例の部分断面図である。 図１８の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）を製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図１８の樹脂モールディング付き合わせガラス（着色膜付き）を製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスの上記とは別の例の部分断面図である。 図２１の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図２１の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスの上記とは別の一例の部分断面図である。 図２４の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図２４の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の樹脂モールディング付き合わせガラスの上記とは別の一例の部分断面図である。 図２７の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を平面図により示す工程図である。 図２７の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 本発明の中間膜のまた別の一例を製造する各工程を平面図により示す工程図である。 本発明の中間膜のさらに別の一例の一部を示す平面図である。 図２７の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する図２５とは別の各工程を平面図により示す工程図である。 図２７の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する図２６とは別の各工程を部分断面図により示す工程図である。 従来の樹脂モールディング付き合わせガラスを示す部分断面図である。 図３４の樹脂モールディング付き合わせガラスを製造する各工程を部分断面図により示す工程図である。 着色膜を形成できる領域を説明するためのガラス板の部分断面図である。

符号の説明

１，２，１０１，１０２ ガラス板
１ａ，２ａ，１０１ａ ガラス板の端部
３，８，９，１０３ 遮音用中間膜
３ａ，１０３ａ 中間膜の余剰部分
４，１０４，１０４ａ 着色膜
４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ 着色膜の端部
５，１０５ 合わせガラス
６，２２ 合わせガラス
７，１０７ 樹脂モールディング
１０，１００ 気泡
１１，１１１ 第１ポリビニルアセタール層
１２，１１２ 第２ポリビニルアセタール層
１２ａ 第２ポリビニルアセタール層の端部
１３，１１３ 第３ポリビニルアセタール層
１４ 凹部
１５ 中間膜の延伸部
１５ａ 延伸部の端部
１６ （中間膜と別に準備された）ポリビニルアセタール
１７ （中間膜の一部である）ポリビニルアセタール
２０ 空間
２１，２５，２７，２８ 中間膜
２１ａ 中間膜の端部
２３ 中心領域
２４ 周縁領域
２６ （中心領域となる）中間膜
３１，３６ 遮音領域
３２，３７ 周縁領域
３８ 中心領域部
３９ 周縁領域部
５１，５２，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５９，１５１ 樹脂モールディング付き合わせガラス

Claims (9)

1. ２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、前記２枚のガラス板の端部に配置された樹脂モールディングと、を備え、
   前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部が前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退し、前記第２ポリビニルアセタール層と前記樹脂モールディングとが離間しているとともに、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部と前記樹脂モールディングとの間に、
   前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールおよび／または空間が介在している、樹脂モールディング付き合わせガラス。
2. ２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、前記２枚のガラス板の端部に配置された樹脂モールディングと、を備え、
   前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、
   前記２枚のガラス板の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜が形成され、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部が前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退し、前記着色膜が形成された領域内に位置しているとともに、
   前記第２ポリビニルアセタール層と前記樹脂モールディングとが離間している、樹脂モールディング付き合わせガラス。
3. ２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、前記２枚のガラス板の端部に配置された樹脂モールディングと、を備え、
   前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、
   前記２枚のガラス板の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜が形成され、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部が前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退し、前記着色膜が形成された領域内に位置しているとともに、
   前記樹脂モールディングの一部が前記２枚のガラス板の間に入り込み、当該一部と前記第２ポリビニルアセタール層とが前記着色膜が形成された領域内において接触している、樹脂モールディング付き合わせガラス。
4. 前記樹脂モールディングが、前記２枚のガラス板の端部に樹脂を射出または押し出すことにより成形されたものである請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂モールディング付き合わせガラス。
5. ２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板を接合する中間膜と、を備え、
   前記中間膜が、第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高く、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部が、前記２枚のガラス板の端部から内部側へと後退しているとともに、
   前記２枚のガラス板の間の、前記第２ポリビニルアセタール層の端部から前記２枚のガラス板の端部までの領域に、
   前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールおよび／または空間が存在する、合わせガラス。
6. 前記領域に、少なくとも、前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタールが存在する請求項５に記載の合わせガラス。
7. 前記２枚のガラス板の少なくとも１枚の主表面の端部近傍に帯状の着色膜が形成され、
   前記第２ポリビニルアセタール層の端部が、前記着色膜が形成された領域内にまで後退している請求項５に記載の合わせガラス。
8. 第１ポリビニルアセタール層、第２ポリビニルアセタール層および第３ポリビニルアセタール層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、前記第２ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率が、前記第１ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率および前記第３ポリビニルアセタール層の可塑剤の含有率よりも高い遮音領域と、
   前記遮音領域と膜端部との間に存在し、前記第２ポリビニルアセタール層よりも可塑剤の含有率が少ないポリビニルアセタール層からなる周縁領域と、を備えた、合わせガラス用中間膜。
9. 短辺方向について前記遮音領域の両端に前記周縁領域が配置され、長辺方向について前記遮音領域および前記周縁領域が帯状に連続し、長辺方向について巻き込まれたロール体となっている請求項８に記載の合わせガラス用中間膜。

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