JP7487736B2 - 車両用ガラス構造体、及び接着構造 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ガラス構造体、及び接着構造に関する。

従来、車両用窓ガラス等に、アンテナ、デフォッガ等の電気機器を装備した構成が知られている。このような電気機器への給電等には、車両用ガラス板に配置された箔状の（又はフラットな）接続部材が用いられることが多い。

例えば、特許文献１には、ガラス板４と、ガラス板４の内部に設置されたアンテナ構造体５と、ガラス板４の端面から引き出され、ガラス板４の端部で折り返され、ガラス板４の一面に配置されたフラット導体２とを有する構成が開示されている（特許文献１の図１Ａ等）。

特表２０１４－５１４８３６号公報

特許文献１に開示されているような構成においては、僅かではあるがフラット導体２が厚みを有するため、ガラス板４の、フラット導体２が配置されている面には、段差が存在している。そのため、上記ガラス板４を、フラット導体２を挟むようにして、接着性材料を介して被接着部材に接着させる場合、接着性材料の種類等によっては、接着性材料が段差の部分（特にフラット導体２の縁部）に十分に密着できず、隙間が形成されてしまう可能性がある。そのため、得られる接着構造の気密性及び水密性が損なわれる可能性がある。

例えば、特許文献１では、フラット導体２はガラス板４の外面（第１ガラス板４．１の外面）に沿って配置されているので、その部分に段差ができている。そのため、ガラス板４を、フラット導体２を挟むようにして、接着結合部１３を介して金属フレーム８に接着させた場合、十分に密な接着ができない可能性がある。また、フラット導体２は、第１のガラス板４．１の内面に配置されているので、その部分にも段差ができている。そのため、第１のガラス板４．１を、熱可塑性接着層４．３を介して第２のガラス板４．２に接着させる場合にも、十分に密な接着が形成できない可能性がある。

上記の点に鑑みて、本発明の一形態においては、接着性材料を介して被接着部材と接着させた場合に、より密な接着を形成できる車両用ガラス構造体を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の一形態による車両用ガラス構造体は、ガラス板と、前記ガラス板の主面に配置され、前記ガラス板に又はその近傍に設けられた導電体に電気的に接続された箔状接続部材とを備え、前記箔状接続部材が、前記箔状接続部材の縁部の少なくとも一部と重なるように配置される接着剤を介して、前記ガラス板又は前記ガラス板の主面の少なくとも一部と対向するように配置される被接着部材に接着される車両用ガラス構造体であって、前記接続部材の前記縁部は、平面視で、凹部及び／又は凸部を有し、前記箔状接続部材は樹脂製の被覆を備え、前記凹部及び／又は前記凸部は前記被覆に形成され、前記凹部及び／又は前記凸部は、前記接着剤と重なっている領域に形成され、前記被接着部材は、車体の窓枠部材である。

本発明の一態様によれば、接着性材料を介して被接着部材と接着させた場合に、より密な接着を形成できる車両用ガラス構造体を提供できる。

本発明の第１実施形態によるガラス構造体が被接着部材に取り付けられた状態を示す平面図である。 図１Ａの部分Ｉの部分的な拡大図である。 図１ＡのＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図１ＣのＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 本発明の実施形態における箔状接続部材の機能について説明する図である。 本発明の第１実施形態によるガラス構造体の変形例の断面図である。 図３ＡのＩＶ－ＩＶ線断面図である。 本発明の第１実施形態によるガラス構造体の変形例の、図３Ｂに対応する断面図である。 本発明の第１実施形態によるガラス構造体の変形例の、図３Ｂに対応する断面図である。 本発明の第１実施形態によるガラス構造体の変形例の、図３Ｂに対応する断面図である。 本発明の実施形態における箔状接続部材の平面視形状について説明する図である。 本発明の実施形態における箔状接続部材の平面視形状について説明する図である。 本発明の実施形態における箔状接続部材の平面視形状について説明する図である。 本発明の第２実施形態によるガラス構造体が被接着部材に取り付けられた状態を示す平面図である。 図７Ａの部分ｉの拡大図である。 図７Ａのｉｉ－ｉｉ線断面図である。 図７Ｃのｉｉｉ－ｉｉｉ線断面図である。 本発明の第２実施形態によるガラス構造体の変形例の断面図である。 図８Ａのｉｖ－ｉｖ線断面図である。 本発明の第２実施形態によるガラス構造体の変形例の断面図である。 図９Ａのｖ－ｖ線断面図である。 実施例で使用した箔状接続部材を示す図である。 実施例における実験手順を説明する図である。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する場合がある。また、本発明は、下記の実施形態に限定されることはない。

＜第１実施形態＞
図１Ａに、本発明の第１実施形態によるガラス構造体１００の概略的な平面図を示す。図１Ａには、ガラス構造体１００が車両の窓ガラスとして用いられている例を示す。図１Ａは、ガラス構造体１００が車両の窓枠部材４５（被接着部材）に取り付けられ、車両用の接着構造を形成したものを、車内側から見た図である。図１Ａに示すように、ガラス構造体１００は、その周縁が窓枠部材４５の一部と重なるように配置されている。窓枠部材４５は、金属製、プラスチック製等であってよい。

図１Ｂに、図１Ａにおける部分Ｉの一部の構成要素の拡大図、具体的には、図１Ａに示す構成から窓枠部材４５及び導電体４１を除いた状態の図を示す。また、図１Ｃに、図１ＡのＩＩ－ＩＩ線断面図を示す。さらに、図１Ｄには、図１ＣのＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図を示す。図１Ａ～図１Ｄに示すように、ガラス構造体１００は、ガラス板１１と、ガラス板１１の少なくとも一面に配置された接続部材２０とを備えている。第１実施形態においては、ガラス構造体１００の被接着部材（図示の例では窓枠部材４５）への取り付けは、接着性材料３０である接着剤３０Ａを介して行う。

本形態におけるガラス板１１は、車両における窓用のガラスであって、例えば、フロントガラス、リアガラス、サイドガラス、ルーフガラス等であってよい。また、ガラス板１１を構成するガラスは、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、ソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、ボレートガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス等であってよい。ガラス板の成形法は特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたガラス板が好ましい。また、ガラス板１１は未強化であってよく、風冷強化又は化学強化処理が施されていてもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。強化ガラスが風冷強化ガラスである場合は、均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷し、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることで、ガラス表面を強化してもよい。一方、強化ガラスが化学強化ガラスである場合は、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化してもよい。

ガラス板１１として、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラスであってもよい。さらに、ガラス板１１は有機ガラスであってもよい。有機ガラスとしては、ポリカーボネート、アクリル樹脂（例えば、ポリメチルメタクリレート）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。

ガラス板１１の形状は、図示のような略矩形状に限定されるものではなく、種々の形状であってよい。また、ガラス板１１は、所定の曲率に加工され、湾曲していてもよい。その場合、ガラス板１１の曲率半径は、５００～５００００ｍｍであってよい。また、ガラス板１１は、例えば車両に取り付けた場合に、左右方向、又は上下方向にのみ曲げ加工した単曲曲げ形状であってもよいし、左右方向、及び上下方向に曲げ加工した複曲曲げ形状であってもよい。ガラス板１１を所定の曲率に加工するためには、重力成形、プレス成形等による曲げ成形を行ってもよい。ガラス板１１の厚みは、０．３～５ｍｍであってよい。より好ましくは０．５ｍｍ～２．４ｍｍである。

本形態において用いられる接続部材２０は、箔状、すなわち、幅に比して厚みが小さい形状を有するものである。このような箔状接続部材２０は、一本の導線（導体路）、又は間隔を開けて並設された複数の導線の周囲を絶縁被覆してなる構造を有する、フラットハーネスであってよい。箔状接続部材２０は、全体として、幅（後述の凸部及び凹部が形成された箇所の幅を除く）がほぼ一定のリボン状又は帯状の部材であってよく、例えば、フレキシブルプリント基板（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ（ＦＰＣ））、フレキシブルフラットケーブル（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｆｌａｔ Ｃａｂｌｅ（ＦＦＣ））等から構成できる。

箔状接続部材２０は、一端で、電気機器の一部をなす導電体４１と電気的に接続され（図１Ａ及び図１Ｃ）、他端で、電源等に直接的に又は間接的に接続されていてよい。導電体４１は、アンテナ、デフォッガ、デアイサ、照明装置等といった電気機器又はそのための配線部材の一部を構成するものであってよい。図１Ａに示す例では、導電体４１は、車両後部に設けられたハイマウントストラップランプに含まれる導電体として示す。導電体４１は、ガラス板１１のいずれか一方の面若しくはその両面、又は端面に接触して設けられたものであってもよいし、ガラス板１１に接触させずに、図１Ａ及び図１Ｃに示すようにガラス板１１の近傍に設けられたものであってもよい。

箔状接続部材２０は、両端を除いて、すなわち、導電体と接続されている一端及び電源等に接続されている他端を除いて、誘電体（絶縁体）である樹脂によって被覆されていてよい。別の言い方をすると、箔状接続部材２０は、樹脂製の被覆を備えていてよい。箔状接続部材２０における被覆樹脂は、熱硬化性樹脂であっても熱可塑性樹脂であってもよい。被覆樹脂は、絶縁性、可撓性、耐熱性のある材料であれば特に限定されないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルサルファイド、ポリアリレート、ポリエステルエーテル、全芳香族ポリアミド、ポリアラミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート等であってよい。本実施形態においては、ポリイミド等のポリイミド系樹脂を好適に使用できる。

箔状接続部材２０は、１つの導線又は並置された複数の導線を箔状の樹脂製シートに挟んでシート同士を接着又は熱圧着することによって形成できる。また、箔状接続部材２０は、射出成形、押出成形等によって、導線を埋め込むように樹脂を箔状に成形してもよい。このようにして得られる箔状接続部材２０は、導線の形状に関わらず、幅方向に細長の断面形状を有していてよい。箔状接続部材２０の幅方向に切った断面の形状及び大きさは、長手方向に沿ってほぼ均一であってよい。

箔状接続部材２０は、図１Ｃ及び図１Ｄに示すように、ガラス板１１の一方の主面（図示の例では、車内側の面）に沿って、当該主面に接触させて配置されている。ガラス板１１と箔状接続部材２０とは、接着剤、接着テープ等によって接着されていてもよいし、接着されずに単に接触させて積層されていてもよい。

上述のようなガラス板１１と箔状接続部材２０とを備えたガラス構造体１００を、被接着部材（図示の例では、車両用の窓枠部材４５）に取り付ける際には、上述のように接着剤３０Ａ（接着性材料３０）を介在させて両者を接着させる。接着の際には、まず、接着剤３０Ａを少なくとも、箔状接続部材２０を幅方向にわたって跨ぐように、すなわち、箔状接続部材２０の幅方向に連続させ且つ箔状接続部材２０の両縁部を覆う範囲に配置できる（図１Ｂ）。その後、接着剤３０Ａが窓枠部材４５に接触するように、ガラス構造体１００を窓枠部材４５に重ね（図１Ａ及び図１Ｃ等）、必要に応じて両者を互いに押し付けることによって、ガラス構造体１００を窓枠部材４５に接着できる。これにより、接着剤３０Ａは、一方の側（車外側）ではガラス板１１及び箔状接続部材２０にそれぞれ接触し、他方の側（車内側）では窓枠部材４５に接触する（図１Ｃ及び図１Ｄ）。なお、取り付けの際には、必要に応じて、ガラス板１１、箔状接続部材２０、及び窓枠部材４５の１つ以上の表面の、少なくとも接着剤３０Ａと接触する部分の全体又は一部に、各部材の材料に適したプライマーを塗布しておいてもよい。

このようにガラス構造体１００と被接着部材（窓枠部材４５）とは、接着剤３０Ａを介して接着されるが、良好な接着性を得るためには、接着剤３０Ａが、ガラス構造体１００及び被接着部材のそれぞれと密着することが重要となる。しかしながら、ガラス構造体１００において箔状接続部材が設けられている部分は、ガラス板１１のみの部分よりも厚みが大きくなっている。すなわち、箔状接続部材が設けられている部分と設けられていない部分とでは、小さい差ではあるが厚みに違いがあり、段差が形成されている。接着剤は、上述のように箔状接続部材の上から配置された時、及び／又は被接着部材を重ねられた時には、厚み方向に押し付けられる。その際、接着剤の粘性、レオロジー特性等によっては、上記の段差及びその周辺において接着剤が箔状接着部材に密着できないことがある。例えば、接着剤の粘性が高かったり、接着剤がダイラタント性を示す流体であったりした場合等には、接着剤が段差の部分に入り込めないことがある。

通常、接着性材料３０は、厚み方向に押し付けられると箔状接続部材の縁部から周囲に広がる。ここで、縁部の平面視での輪郭が直線状である箔状接続部材２０ａの場合には、接着性材料３０は、縁部から幅方向外側に向かって、すなわち平面視で縁部から離れる方向に流れやすくなる（図２（ａ））。よって、箔状接続部材２０ａの端面に沿って、或いは箔状接続部材２０ａの厚み方向に移行し得る接着性材料３０の量は少ないか、又はほとんどない場合がある。

これに対し、本形態によれば、箔状接続部材２０は、縁部に、凹部及び／又は凸部を有している。例えば、箔状接続部材２０は、図１Ｂに示すように、少なくとも接着性材料３０が配置される位置において、各縁部に凹部２１、２１を有していてよい。すなわち、箔状接続部材２０の縁部の凹部及び／又は凸部は、接着性材料３０と重なっている領域に形成されている。凹部及び／又は凸部は、接着性材料３０と重なっている領域にのみ形成されていてもよいが、接着性材料３０と重なっていない領域に形成されていてもよい。箔状接続部材２０の縁部に凹部若しくは凸部、又はその両方が形成されていることによって、接着性材料３０が凹部又は凸部に入り込みやすくなる。なお、図１Ｃの断面図においては凹部２１を破線の円で囲んで示す。以下、図１Ｃに対応する、凹部２１が示された他の断面図においても同様である。

この点について、凹部を備えた箔状接続部材２０の例に基づき、より詳細に説明する。接着性材料３０は、箔状接続部材の厚み方向に押し付けられると、縁部から周囲に広がるが、例えば凹部２１があることで縁部の輪郭の接線方向（又は法線方向）が変化していると、接着性材料３０が複数の方向から流れて集まる箇所ができる（図２（ｂ））。図２（ｂ）の例で言えば、凹部の底点に接着性材料３０が集まりやすくなる。これにより、凹部の底点及びその付近において、接着性材料３０が幅方向外側に逃げにくくなり、箔状接続部材２０の端面に接触しやすくなる（図１Ｄ）。よって、接着性材料３０と箔状接続部材２０との密着性を、凹部２１、特に凹部２１の底点において高められるので、ガラス構造体１００を含んでなる構造体の気密性、水密性等を向上させ得る。

箔状接続部材２０の縁部に凸部が形成されている場合も（図５等を参照して後述）、上記の凹部２１と同様の作用を奏する。すなわち、接着性材料３０が厚み方向に押された場合、接着性材料３０が、複数の方向から凸部の頂点に向かって流れ、凸部の頂点に接着性材料３０が集まりやすくなる。これにより、凸部の頂点及びその付近において、接着性材料３０が幅方向外側に逃げにくくなり、箔状接続部材２０の端面に接触しやすくなって、接着性材料３０と箔状接続部材２０との密着性を高められる。

本形態で用いられる箔状接続部材２０の幅（長手方向に直交する方向の長さ）は、１～２００ｍｍであってよい。また、箔状接続部材２０の厚みは、０．０５～２ｍｍであってよい。箔状接続部材２０の厚みは、ガラス構造体の用途によっては、０．０５～０．５ｍｍとなる場合や０．５～２ｍｍとなる場合もあるが、そのような比較的厚い箔状接続部材が使用される場合であっても、本実施形態によれば、接着性材料３０が箔状接続部材に良好に密着でき、ガラス構造体と被接着部材との密な接着を形成できる。また、箔状接続部材２０の断面積（箔状接続部材２０の幅方向に切った断面（図１Ｄに図示）の面積）は、０．０５～１００ｍｍ^２であってよい。

なお、箔状接続部材２０の断面形状（箔状接続部材２０の幅方向に切った断面の形状）は、上述のように幅方向に細長い形状であり、例えば図１Ｄに示すように、箔状接続部材２０の幅方向に長辺を有する長方形であってよい。また、箔状接続部材２０の厚みは幅方向にわたって一定でなくともよく、場所によって厚みの異なる断面形状であってもよい。長方形以外の箔状接続部材２０の断面形状の例としては、長楕円形、平行四辺形、台形等が挙げられる。台形である場合、ガラス板１１の側に長辺を有する台形とすることが好ましい。なお、箔状接続部材２０の厚みが均一でない場合、箔状接続部材２０の上記厚みは、最大の厚みであってよい。

また、図１Ａによれば、図面における上部の左端近くに箔状接続部材２０が設けられているが、箔状接続部材２０が設けられる場所は、装備される電気機器の種類、ガラス構造体１００と被接着部材との接着形態等に応じて適宜決定され、ガラス板１１のどの場所であってもよい。また、箔状接続部材２０は、ガラス板１１０に複数重ねて又は複数並列して設けられていてもよい。

本形態で使用される接着剤３０Ａは、プライマーの存在下で又はプライマーの存在なしで、ガラス板１１と被接着部材（窓枠部材４５）との接着、及び箔状接続部材２０と被接着部材（窓枠部材４５）との接着を形成できる接着剤であることが好ましい。接着剤３０Ａの例としては、ウレタン接着剤、シリコン接着剤等が挙げられる。また、ウレタン接着剤の具体例としては、ＷＳ－２０２、ＷＳ－２５２（横浜ゴム社製）、＃５６０、＃３７００（サンスター社製）、＃５８７０２（ダウ社製）等が挙げられる。

なお、特に近年、接着の剛性を高めるために、高い粘性を示す、より具体的には塗布段階に高い粘性を示す接着剤（接着性材料）が用いられることが増えている。粘性の高い接着剤を使用した場合、接着剤が、箔状接続部材、特に箔状接続部材の端面と密着しにくく、接着剤と箔状接続部材との間に隙間が生じる可能性が高くなる。しかし、本形態によれば、粘度の高い接着剤を用いた場合であっても、接着剤は箔状接続部材に十分に密着でき、ガラス構造体１００の気密性及び水密性を向上させ得る。接着剤３０Ａ（接着性材料３０）の粘度は、３０～１００Ｐａ・ｓ（日本自動車技術会規格（ＪＡＳＯ）Ｍ３３８（ＪＰ）自動車用窓ガラス用接着剤に準拠して測定された剪断速度４３０／ｓｅｃ時の見かけ粘度）であってよい。

図３Ａに、本発明の第１実施形態によるガラス構造体１００の変形例を示す。図３Ａは、図１Ａに対応する図である。また、図３Ｂには、図３ＡのＩＶ－ＩＶ線断面図を示す。本例においても、ガラス構造体１００は、ガラス板１１と、当該ガラス板１１の一面に配置された箔状接続部材２０とを備えているが、ガラス板１１が、合わせガラス１０の一部を構成している点で、図１Ａに示す例と異なる。なお、図３Ｃ～図３Ｅに、さらなる変形例を、図３Ｂに対応する断面図で示す。

合わせガラス１０は、図３Ｂに示すように、車内側のガラス板１１（第１ガラス板１１）と、第１ガラス板１１とは別の車外側の第２ガラス板１２とを有しており、両ガラス板１１、１２は中間膜１５を介して接合されていてよい。本例における第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２はそれぞれ、図１Ａ～図１Ｄを参照して説明したガラス板１１と同様のものを使用できる。また、中間膜１５は、エチレンビニルアセタール、ポリビニルブチラール等を主成分に含む膜であってよい。

図３Ａ及び図３Ｂに示す例では、導電体４１が合わせガラス１０内に配置されており、箔状接続部材２０は、その一端が導電体４１に接触するように配置されている。より具体的には、箔状接続部材２０は、合わせガラス１０の第１ガラス板１１と中間膜１５との間に配置されている。そして、箔状接続部材２０は、合わせガラス１０の端面から引き出され、合わせガラス１０の縁部で折り返されて、第１ガラス板１１の主面に沿って主面に接するように配置されている。

但し、ガラス構造体１００における接続部材２０の配置は、図示の例に限られない。例えば、箔状接続部材２０は、第１ガラス板１１に形成された切欠きから引き出され、折り曲げられて、第１ガラス板１１の主面（合わせガラス１０の一面）に配置されていてもよい。

図３Ｂに示すように、導電体４１は、合わせガラス１０内において、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２のいずれとも接しないように配置される、すなわち、中間膜１５の内部に配置されていてもよい。また、導電体４１は、図３Ｃに示すように、合わせガラス１０の第１ガラス板１１の第２ガラス板１２に対向する面に配置されていてもよい。

さらに、図３Ｄに示すように、箔状接続部材２０は、車外側の第２ガラス板１２と中間膜１５との間に配置されていてもよい。図３Ｄに示す例では、導電体４１は、合わせガラス１０内において、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２のいずれとも接しないように配置されている、すなわち、中間膜１５の内部に配置されている。しかし、図３Ｅに示すように、導電体４１は、第２ガラス板１２の第１ガラス板１１に対向する面に配置されていてもよい。

なお、中間膜１５を複数とし、この複数の中間膜のうちの２つの間に、箔状接続部材２０を配置することもできる。

合わせガラス１０全体の厚みは２．８～１０ｍｍであってよい。また、１枚のガラス板の厚みは０．３～５ｍｍであってよい。車内側の第１ガラス板１１の厚みと車外側の第２ガラス板１２の厚みとは同じであってもよいし、異なっていてもよい。合わせガラス１０は、車両に取り付けたときに下辺から上辺に向かうにつれて厚みが厚くなる断面楔形状であってもよい。また、合わせガラス１０は、３枚以上のガラス板から構成されていてもよい。

なお、箔状接続部材２０と第１ガラス板１１との間には、平面視で少なくとも箔状接続部材２０を覆う範囲に、止水テープを設けることもできる。

＜箔状接続部材の形状＞
次に、箔状接続部材２０の形状について、図４～図６を参照して、より詳細に説明する。上述のように、本形態による箔状接続部材２０の縁部は、平面視で、凹部及び／又は凸部を有する。

図４に、箔状接続部材２０の縁部が凹部２１を有する例を示す。図４（ａ）は、図１Ｂに示したガラス構造体１００における箔状接続部材２０に相当する。すなわち、図４（ａ）は、両縁部にそれぞれ凹部２１、２１が形成された箔状接続部材２０を示す。なお、凹部２１は、図示のように各縁部に形成されていなくともよく、一方の縁部にのみ形成されていてもよい。但し、両縁部における接着性材料との密着性を向上させるためには、両縁部にそれぞれ１つ以上形成されていることが好ましい。

凹部２１は、箔状接続部材２０の縁部を切り欠くことによって形成できる。その場合、切り欠かれる部分に導線が含まれていないことが好ましい。すなわち、凹部２１は、箔状接続部材２０の樹脂製の被覆に形成されていることが好ましい。また、箔状接続部材２０が射出成形等によって成形される場合には、成形の際に、凹部２１を有する形状の型を用いて成形を行ってもよい。

図４（ａ）では、凹部２１の平面視での形状（縁部が直線状に延びた凹部及び凸部のない箔状接続部材２０から差し引かれた部分の形状）は、略正三角形であるが、凹部２１の形状は必ずしも図示の形状に限定されず、正三角形以外の形状、例えば、正三角形でない二等辺三角形、幅方向内側を向く２辺の長さが異なる三角形であってもよい。また、凹部２１の平面視形状は、三角形でない形状、例えば、図４（ｂ）に示すような部分円形、例えば半円形であってもよい。また、部分楕円形、例えば半楕円形であってもよい。

箔状接続部材２０における凹部２１の平面視形状は、図４（ｃ）～（ｅ）に示すように、四角形であってもよい。例えば、図４（ｃ）に示す凹部２１の平面視形状は、正方形である。凹部２１の形状は長方形であってもよく、その場合、長方形の長辺は、箔状接続部材２０の長手方向に沿って延在してもよいし、幅方向に沿って延在してもよい。また、凹部２１の形状は、平行四辺形であってもよいし、図４（ｄ）及び（ｅ）に示すように台形であってもよい。凹部２１は、図４（ｄ）に示す例では、長辺が幅方向外側を向く台形であり、図４（ｅ）に示す例では、長辺が幅方向内側を向く台形である。さらに、凹部２１の平面視形状は、四角形以外の多角形としてもよい。

凹部２１の形状に関わらず、凹部２１の深さ、すなわち、箔状接続部材２０の縁部から凹部２１の底点までの長さｗ_ｒは、０．１～２０ｍｍであると好ましく、０．５～３ｍｍであるとより好ましい。この凹部２１の深さｗ_ｒは、箔状接続部材２０の縁部の、幅方向に最も突出した位置と最も窪んだ位置との間隔である。凹部２１の深さｗ_ｒを上記範囲とすることで、接着性材料が複数の方向から集まる流れを形成しやすくできる一方、箔状接続部材２０の強度及び電気的な接続機能の低下を防止できる。

また、凹部２１の広さ、すなわち、箔状接続部材２０の縁部における凹部２１の長手方向の長さｄ_ｒは、０．１～２０ｍｍであると好ましく、０．５～５ｍｍであるとより好ましい。凹部２１の広さｄ_ｒを上記範囲とすることで、接着性材料が複数の方向から集まる流れを形成しやすくでき、接着性材料が凹部２１に入り込みやすくできる一方、箔状接続部材２０の強度及び電気的な接続機能の低下を防止できる。

さらに、凹部２１の広さｄ_ｒに対する凹部２１の深さｗ_ｒの比の値（ｗ_ｒ／ｄ_ｒ）は、０．１～１０であると好ましく、０．５～５であるとさらに好ましい。比の値（ｗ_ｒ／ｄ_ｒ）を上記範囲とすることで、接着性材料が集まる流れが形成しやすくなるとともに、接着性材料が凹部２１に入り込みやすくなるため、接着性材料が箔状接続部材２０の端面にもより良好に接着できるようになる。

図５に、箔状接続部材２０の縁部が凸部２２を有する例を示す。図５（ａ）は、両縁部にそれぞれ凸部２２、２２が形成された箔状接続部材２０を示す。凸部２２は、図示のように各縁部に形成されていなくともよく、一方の縁部にのみ形成されていてもよい。但し、両縁部における接着性材料との密着性を向上させるためには、両縁部にそれぞれ１つ以上形成されていることが好ましい。

凸部２２は、箔状接続部材２０の樹脂製の被覆に形成されていることが好ましい。凸部２２は、例えば、箔状接続部材２０の縁部に、箔状接続部材２０と同じ又はほぼ同じ厚みを有する樹脂成形部分を結合させることによって形成できる。また、箔状接続部材２０が射出成形等によって成形される場合には、成形の際に、凸部２２を有する形状の型を用いて成形を行ってもよい。さらに、樹脂製の被覆を幅広に形成しておいて、凸部２２が切り出されるように縁部を切断してもよい。

図５（ａ）に示す例では、凸部２２の平面視での形状（縁部が直線状に延びた、凹部及び凸部のない箔状接続部材２０に追加された部分の形状）は、略三角形である。凸部２２の形状は必ずしも図示の形状に限定されず、正三角形以外の形状、例えば、正三角形でない二等辺三角形、幅方向内側を向く２辺の長さが異なる三角形であってもよい。また、凸部２２の平面視形状は、三角形でない形状、例えば、図５（ｂ）に示すような部分円形、例えば半円であってもよい。また、また、部分楕円形、例えば半楕円形であってもよい。

箔状接続部材２０における凸部２２の平面視形状は、図５（ｃ）～（ｅ）に示すように、四角形であってもよい。例えば、図５（ｃ）に示す凸部２２の平面視形状は、正方形である。凸部２２の形状は長方形であってもよく、その場合、長方形の長辺は、箔状接続部材２０の長手方向に沿って延在してもよいし、幅方向に沿って延在してもよい。また、凸部２２の形状は、平行四辺形であってもよいし、図５（ｄ）及び（ｅ）に示すように台形であってもよい。凸部２２は、図５（ｄ）に示す例では、長辺が幅方向外側を向く台形であり、図５（ｅ）に示す例では、長辺が幅方向内側を向く台形である。さらに、凸部２２の平面視形状は、四角形以外の多角形としてもよい。

凸部２２の形状に関わらず、凸部２２の高さ、すなわち、箔状接続部材２０の縁部から凸部２２の頂点までの長さｗ_ｐは、０．１～１０ｍｍであると好ましく、０．５～３ｍｍであるとより好ましい。この凸部２２の高さｗ_ｐは、箔状接続部材２０の縁部の、幅方向に最も突出した位置と最も窪んだ位置との間隔である。凸部２２の高さｗ_ｐを上記範囲とすることで、接着性材料が複数の方向から集まる流れを形成しやすくできる一方、箔状接続部材２０に用いられる樹脂の量を低減して、コスト上昇を防止できる。

また、凸部２２の広さ、すなわち、箔状接続部材２０の縁部における凸部２２の長手方向の長さｄ_ｐは、０．１～２０ｍｍであると好ましく、０．５～５ｍｍであるとより好ましい。凸部２２の広さｄ_ｐを上記範囲とすることで、接着性材料が複数の方向から集まる流れを形成しやすくできる一方、箔状接続部材２０に用いられる樹脂の量を低減して、コスト上昇を防止できる。

さらに、凸部２２の広さｄ_ｐに対する凸部２２の高さｗ_ｐの比の値（ｗ_ｐ／ｄ_ｐ）は、０．１～１０であると好ましく、０．５～５であるとさらに好ましい。比の値（ｗ_ｐ／ｄ_ｐ）を上記範囲とすることで、接着性材料が集まる流れを形成しやすくでき、接着性材料が箔状接続部材２０の端面にもより良好に接着できるようになる。

このように、図４における凹部２１の平面視形状も、図５における凸部２２の平面視形状も、特に限定されない。但し、接着性材料の縁部に沿った複数方向の流れができやすく、接着性材料が集まりやすいという観点から（図２（ｂ））、凹部２１又は凸部２２の平面視形状は角部を有する、すなわち角張っている部分又は尖った部分を有すると好ましい。また、縁部が凹部２１を有する場合、凹部２１の形状が底点を有し、その底点が角張っている（図４（ａ））ことが好ましい。また、縁部が凸部２２を有する場合、凸部２２の形状が長点を有し、その頂点が角張っている（図５（ａ））と好ましい。凹部２１又は凸部２２の形状が角を有する場合、その角を形成する２辺がなす角度は、５～１７５°であると好ましく、３０～９０°であるとより好ましい。

図６に、箔状接続部材２０の別の例を示す。図４及び図５には、箔状接続部材２０の一方の縁部に１つの凹部２１又は凸部２２が形成された例を示したが、図６の例では、一方の縁部に複数の凹部２１又は複数の凸部２２が形成されている。

図６（ａ）に示す例では、箔状接続部材２０の両縁部に、それぞれ凹部２１が２つずつ形成されている。また、図６（ｂ）に示す例では、箔状接続部材２０の両縁部に、それぞれ凸部２２が２つずつ形成されている。このように、箔状接続部材２０の一方の縁部につき、２以上の凹部２１又は凸部２２が形成されることで、一方の縁部につき、接着性材料が複数の方向から集まる箇所が２以上形成されるため、接着性材料が箔状接続部材２０の端面により密着でき、ガラス構造体１００の気密性及び水密性が高められる。

また、図６（ｃ）に示すように、一方の縁部に、凹部２１及び凸部２２を形成できる。例えば、図示のように、三角形の凹部２１と三角形の凸部２２とを交互に連続して形成できる。この場合、箔状接続部材２０の一方の縁部に着目して、平面視の輪郭が、幅方向外側に最も突出した位置と最も窪んだ位置との間隔ｗは、０．１～１０ｍｍであると好ましく、０．５～３ｍｍであるとより好ましい。

さらに、凹部２１と凸部２２とを交互に形成した例として、凹部２１及び凸部２２に角のない形状も挙げられる（図６（ｅ））。図６（ｅ）に示すように、箔状接続部材２０の縁部の輪郭が、長手方向に沿った波形になっている。図６（ｅ）に示す例では、各縁部の輪郭は同じ波形になっているが、位相が異なっているため、箔状接続部材２０の幅は一定となっている。

このように、箔状接続部材２０の縁部には、図４～図６に示すように、凹部２１及び／又は凸部２２が形成されている。別の言い方をすると、箔状接続部材２０の縁部の平面視での輪郭が、その接線方向又は法線方向（接線又は法線の傾き）が変化する部分を含んでいる。接線方向又は法線方向の変化は、例えば図６（ｃ）に示すように非連続的であってよいし、図６（ｄ）に示すように連続的であってもよい。いずれの場合でも、接着性材料を配置した際に、接着性材料が異なる方向から集められるような流れが形成され、接着性材料が縁部から逃げにくくなるので、箔状接続部材２０の端面にも密着しやすくなる。

なお、箔状接続部材２０の形状は、上述のものに限られず、例えば、一方の縁部に１以上の凹部２１を有し、他方の縁部に１以上の凸部２２を有するものであってもよい。その場合、凹部２１の形状及び／又は大きさと、凸部２２の形状及び／又は大きさとは同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、１つの箔状接続部材において、一方の縁部に形成された凹部２１の形状と、他方の縁部凸部２２の形状とを対応させることもできる。その場合、例えば、押出成形等によって、幅方向に並置され且つ互いに樹脂で結合された２以上の箔状接続部材を成形し、結合樹脂部分を長手方向に切断する際に、切断線によって一方の箔状接続部材の縁部に凹部を、他方の箔状接続部材の縁部に凸部を形成することができる。これにより、同じ輪郭形状を有する複数の箔状接続部材の製造が容易になり、資材の節約も可能になる。

＜第２実施形態＞
図７Ａに、本発明の第２実施形態によるガラス構造体２００の概略的な平面図を示す。図７Ａに示すガラス構造体２００は、車両用の窓ガラスとして用いられている。図７Ｂには、図７Ａにおける部分ｉの拡大図を示す。また、図７Ｃに、図７Ａのｉｉ-ｉｉ線断面図を示す。さらに、図７Ｄには、図７Ｃのｉｉｉ－ｉｉｉ線断面図を示す。図７Ａ～図７Ｄに示すように、ガラス構造体２００は、ガラス構造体２００は、ガラス板（第１ガラス板）１１と、ガラス板（第１ガラス板）１１の一面に配置された接続部材２０とを備えている。ガラス構造体２００は被接着部材に取り付けられているが、第２実施形態においては、ガラス構造体２００が取り付けられる被接着部材は、別のガラス板（第２ガラス板）１２であり、ガラス構造体２００の被接着部材（第２ガラス板１２）への取り付けは、接着性材料３０である熱可塑性樹脂３０Ｂを介して行われる（図７Ｃ及び図７Ｄ）。この熱可塑性樹脂３０Ｂは、合わせガラス形成用の中間膜であってよい。

熱可塑性樹脂３０Ｂは、合わせガラス形成用の中間膜として使用可能なものであれば、特に限定されない。熱可塑性樹脂３０Ｂとしては、例えば可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂等が挙げられる。また、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物も好適に使用できる。

上記の熱可塑性樹脂のうち、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。その他の可塑化樹脂についても同様である。

但し、表示装置の種類によっては特定の可塑剤により劣化することがあり、その場合には、その可塑剤を実質的に含有していない樹脂を用いることが好ましい。つまり、熱可塑性樹脂３０Ｂが可塑剤を含まないことが好ましい場合がある。可塑剤を含有していない樹脂としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール系樹脂、ＰＶＡとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等が挙げられ、特に、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、ＰＶＢが好適なものとして挙げられる。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

熱可塑性樹脂３０Ｂは、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、発光剤等の機能性粒子を含んでもよいし、シェードバンドと呼ばれる着色部を有してもよい。

本第２実施形態における第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２としては、第１実施形態において、特に図３Ａ及び図３Ｂを参照して説明したものをそれぞれ使用できる。また、箔状接続部材２０の構成も、第１実施形態において説明したものであってよい。

第２実施形態における箔状接続部材２０が接続されている電気機器及び導電体４１も、第１実施形態において、特に図３Ａ及び図３Ｂを参照して説明したものであってよい。すなわち、導電体４１は、得られる合わせガラス１０の内部に配置されるように設けられたものであってよい。

上述のような第１ガラス板１１と箔状接続部材２０とを備えたガラス構造体２００を、被接着部材（本実施形態では、第２ガラス板１２）に取り付けて、合わせガラスを形成する場合には、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に、接着性材料３０として合わせガラス形成用の中間膜である熱可塑性樹脂３０Ｂを介在させて、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２とを接合させる。より具体的には、まず、箔状接続部材２０を一方の面に配置させた第１ガラス板１１を備えたガラス構造体２００の、箔状接続部材２０が設けられている側に、上述の熱可塑性樹脂３０Ｂの層を配置し、熱可塑性樹脂３０Ｂを挟むように第２ガラス板１２を積層する。熱可塑性樹脂３０Ｂの層は、流動性の材料として構成し、ガラス構造体２００に塗布することによって配置することもできるし、予め膜状又はシート状に成形しておき、積層させることによって配置することもできる。

上述のように、箔状接続部材２０を備えた第１ガラス板１１、熱可塑性樹脂３０Ｂの層、及び第２ガラス板１２がこの順に積層されて得られた積層体は、例えばゴム製の袋の中に入れ、ゲージ圧約－１００～－６５ｋＰａの負圧で温度約７０～１１０℃に保ち、ガラス構造体２００と被接着部材（本実施形態では第２ガラス板１２）とを脱気しながら接着させる。その後、必要に応じて、例えば１００～１５０℃、圧力０．６～１．３ＭＰａの条件で加熱加圧して、圧着できる。この接着の際、熱可塑性樹脂３０Ｂ（接着性材料３０）は軟化され、一方の側では、第１ガラス板１１及び箔状接続部材２０に接触し、他方の側では、第２ガラス板１２に接触する（図７Ｃ及び図７Ｄ）。

このようにガラス構造体２００と被接着部材（第２ガラス１２）とは、熱可塑性樹脂３０Ｂを介して接着されて、合わせガラス１０が形成されるが、層間の良好な接着性を得るためには、熱可塑性樹脂３０Ｂが、ガラス構造体２００及び被接着部材のそれぞれと密着することが重要となる。しかしながら、ガラス構造体２００において、箔状接続部材が設けられている部分は、第１ガラス板１１のみの部分より厚みが大きくなっている。すなわち、箔状接続部材が設けられている部分と設けられていない部分とでは、小さい差ではあるが厚みに違いがあり、段差が形成されている。熱可塑性樹脂３０Ｂの層は、上述のように脱気しながらの接着時、及び／又はその後の加熱加圧時には、軟化され、厚み方向に押し付けられる。その際、熱可塑性樹脂の特性、例えば軟化点、融点等、脱気や加熱加圧の条件によっては、上記の段差及びその周辺において熱可塑性樹脂が箔状接着部材に密着できないことがある。例えば、熱可塑性樹脂の軟化点が高い場合や、加熱加圧の条件が弱い（すなわち、比較的低温で且つ／又は比較的低圧の条件である）場合等には、熱可塑性樹脂が段差の部分には密着できない場合がある。

通常、接着性材料３０は、厚み方向に押し付けられると箔状接続部材の縁部から周囲に向かって延びる。ここで、縁部の平面視での輪郭が直線状である箔状接続部材２０ａの場合には（図２（ａ））、接着性材料３０は、縁部から幅方向外側に向かって、すなわち平面視で縁部から離れる方向に延びやすくなる。よって、箔状接続部材２０ａの端面に沿って、或いは箔状接続部材２０ａの厚み方向に押し出される接着性材料３０の量は少ないか、又はほとんどない。

これに対し、本形態によれば、箔状接続部材２０は、縁部に、凹部及び／又は凸部を有している。例えば、箔状接続部材２０は、図７Ｂに示すように、少なくとも接着性材料が配置される位置において、各縁部に凹部２１、２１を有していてよい。箔状接続部材２０の縁部に凹部若しくは凸部、又はその両方が形成されていることによって、熱可塑性樹脂３０Ｂ（接着性材料３０）が凹部又は凸部に入り込みやすくなる。

この点について、凹部を備えた箔状接続部材２０の例に基づき、より詳細に説明する。接着性材料３０は、箔状接続部材の厚み方向に押し付けられると、縁部から周囲に延びるが、例えば凹部２１があることで縁部の輪郭の接線方向（又は法線方向）が変化していると、接着性材料３０が複数の方向から押されて集まる箇所ができる（図２（ｂ））。図２（ｂ）の例で言えば、凹部の底点に接着性材料３０が集まりやすくなる。これにより、凹部の底点及びその付近において、接着性材料３０が幅方向外側に逃げにくくなり、箔状接続部材２０の端面に接触しやすくなる（図１Ｄ）。よって、接着性材料３０と箔状接続部材２０との密着性が、凹部２１、特に凹部２１の底点において高められるので、ガラス構造体２００を含んでなる合わせガラスの気密性、水密性等を向上させ得る。

箔状接続部材２０の縁部に凸部が形成されている場合（図５等）も、上記の凹部２１と同様の作用を奏する。すなわち、接着性材料３０が厚み方向に押された場合、接着性材料３０が、複数の方向から凸部の頂点に向かうように押し出され、凸部の頂点に接着性材料３０が集まりやすくなる。これにより、凸部の頂点及びその付近において、接着性材料３０が幅方向外側に逃げにくくなり、箔状接続部材２０の端面に接触しやすくなって、接着性材料３０と箔状接続部材２０との密着性が高められる。

第２実施形態においても、箔状接続部材２０の縁部に形成される凹部２１及び／又は凸部２２の構成及び作用は、図４～図６を参照して第１実施形態において説明したものと同様とする。

なお、一般に、ガラス板と、ガラス板の一面に配置された箔状接続部材とを備えたガラス構造体を、箔状接続部材を挟むようにして、熱可塑性樹脂を介して別のガラス板と接着させて合わせガラスを構成する場合、ガラス構造体を構成するガラス板と箔状接続部材との間に、例えば弾性のある樹脂製の止水テープを配置することもある。しかし、縁部に凹部及び／又は凸部を有する箔状接続部材を備えた本形態によるガラス構造体を用いることで、合わせガラス用の熱可塑性樹脂（接着性材料）が、箔状接続部材の縁部にまで良好に密着できるので、上述のような追加の止水テープは不要となり、車両用ガラス構造体の製造のための部材点数を減らすことができる。

図８Ａ及び図８Ｂに、第２実施形態によるガラス構造体２００の変形例を示す。図８Ａは、図７Ｃに対応する断面図であり、図８Ｂは、図８Ａのｉｖ－ｉｖ線断面図である。図８Ａ及び図８Ｂに示す例は、図７Ａ～図７Ｄを参照して説明した例と基本的構造は同じであるが、熱可塑性樹脂３０Ｂ（接着性材料３０）の層が、層３０Ｂａ及び層３０Ｂｂの２層から構成されている点で、図７Ａ～図７Ｄを参照して説明した例と異なっている。そして、本例では、導電体４１が、層３０Ｂａと層３０Ｂｂとの間に配置され、導電体４１に接続されている箔状接続部材２０も、層３０Ｂａと層３０Ｂｂとの間に配置されている。

図８Ａ及び図８Ｂに示す例の場合にも、箔状接続部材２０の縁部に、凹部２１及び／又は凸部２２を形成しておけば、合わせガラスの形成工程において、熱可塑性樹脂の層３０Ｂａ及び３０Ｂｂが、凹部２１及び／又は凸部２２において押し出されやすくなる。そのため、箔状接続部材２０の縁部における凹部２１及び／又は凸部２２において、箔状接続部材２０の端面にも、熱可塑性樹脂の層３０Ｂａ及び３０Ｂｂが押し込まれやすくなり、熱可塑性樹脂と箔状接続部材２０との密着性が高められる。

なお、図７Ａ及び図７Ｂ並びに図８Ａ及び図８Ｂに示す例では、導電体４１は、合わせガラス１０内において、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２のいずれとも接しないように配置される、すなわち、熱可塑性樹脂３０Ｂ（接着性材料３０）の内部に配置されていてよい。しかし、導電体４１は、合わせガラス１０の第１ガラス板１１の第２ガラス板１２に対向する面に配置されていてもよいし（図９Ａ及び図９Ｂ）、第２ガラス板１２の第１ガラス板１１に対向する面に配置されていてもよい。

上述のガラス構造体１００、２００はいずれも、車両用の窓ガラスのためのガラス構造体として好適に使用できる。雨等の天候で車両を走行させた場合等には、特にフロントガラスには水滴が当たりやすく、水が入り込みやすいので、本形態によるガラス構造体の水密性の高いガラス構造体１００、２００をフロントガラス用のガラス構造体として用いることで、車両内への水漏れを防止できる。

また、上述の実施形態（第１実施形態及び第２実施形態）の構成は、組み合わせることが可能である。例えば、図７Ａ～図７Ｄに示す例、又は図８Ａ及び図８Ｂに示す例において、合わせガラス１０の端面から引き出された箔状接続部材２０を、第１ガラス板１１側へ折り返し、第１ガラス板１１の主面に沿って接するように配置できる。そして、箔状接続部材２０の折り返された位置にも、凹部２１及び／又は凸部２２を、例えば図１Ａ～図１Ｄに示す例のように凹部２１、２１を形成できる。このように、箔状接続部材２０の、合わせガラス１０内に配置された部分の縁部にも、合わせガラス１０の端面から引き出されて折り返された部分の縁部にも、それぞれ、凹部２１及び／又は凸部２２を形成することで、合わせガラス１０を構成しているガラス板同士の間の密着性、及び合わせガラス１０と窓枠部材４５のような別部材との間の密着性の両方を向上させ得る。これにより、より一層気密性及び水密性の高い車両用窓を構成できる。

（実験手順）
フラットケーブルを模した以下の樹脂成形体ＦＨ１～ＦＨ３を準備した。
・樹脂成形体ＦＨ１（例１）：一定の幅２０ｍｍ、一定の厚み０．８ｍｍを有する、アクリルフォーム樹脂の成形体であり、両縁部の輪郭は直線状であり、縁部に凹部及び凸部は形成されていない（図１０（ａ））。

・樹脂成形体ＦＨ２（例２）：樹脂成形体ＦＨ１の両縁部にそれぞれ、三角形状の切欠きを２つずつ形成した樹脂成形体。三角形状の切欠き（凹部）の深さｗはそれぞれ３ｍｍ、広さｄは２ｍｍであった（図１０（ｂ））。

・樹脂成形体ＦＨ３（例３）：箔状接続部材ＦＨ１の両縁部にそれぞれ１つずつ、箔状接続部材の幅方向外側に向かうにつれて細くになる三角形状の凸部を１つずつ形成した樹脂成形体。凸部の高さｗはそれぞれ３ｍｍであり、凸部の広さｄは２ｍｍであった（図１０（ｃ））。

平板ガラス（平面視寸法：３００ｍｍ×３００ｍｍ、厚み：５ｍｍ）Ｇ１、Ｇ２を２枚準備した。その一方の平板ガラスＧ１に、上述の樹脂成形体ＦＨ１～ＦＨ３を、両面テープ（スリーエム社製、Ｆ－９４６０）を用いて、間隔をおいて並べて貼り付けた（図１１（ａ））。次に、ウレタン接着剤（横浜ゴム社製、ＷＳ３７３）ＡＤを、各樹脂成形体ＦＨ１～ＦＨ３を跨ぐように、約１０ｍｍの厚みで塗布した（図１１（ｂ））。その際、ウレタン接着剤ＡＤは、樹脂成形体ＦＨ２の凹部、及び樹脂成形体ＦＨ３の凸部を覆うように、且つ全体の平面視形状がＵ字形状となるように配置した。

樹脂成形体ＦＨ１～ＦＨ３及びウレタン接着剤ＡＤが設けられている側に、もう一方の平板ガラスＧ２を重ね、平板ガラスＧ１、Ｇ２同士の間隙が約６ｍｍになるまで押し付け合った（図１１（ｃ１）、及び図１１（ｃ１）のＶ－Ｖ線断面図である図１１（ｃ２））。その後、ウレタン接着剤ＡＤのＵ字形状のＵ字の内側に水を入れた（図１１（ｄ））。そして、平板ガラスＧ１、Ｇ２の間にホースＨ（内径３ｍｍ）を、ホースＨの先端が、樹脂成型体ＦＨ１～ＦＨ３とウレタン接着剤との接着位置付近に接触するまで挿入し、ホースＨに１～２ｋＰａの圧縮空気を送り込んだ（図１１（ｅ））。

（評価）
ウレタン接着剤ＡＤのＵ字形状の内側から気泡が発生しているか否かを、目視にて確認した。気泡の発生が確認された場合、ホースＨからの空気が侵入できる隙間が、ウレタン接着剤と樹脂成形体との間に形成されており、気密性及び水密性が低いと評価した。一方、気泡の発生が確認されない場合、ウレタン接着剤と樹脂成形体との間の隙間がないとみなし、ウレタン接着剤と樹脂成形体との間の気密性及び水密性が高いと評価した。

例１の樹脂成形体ＦＨ１では、気泡が確認された。一方、例２の樹脂成形体ＦＨ２、及び例３の樹脂成形体ＦＨ３においては、ウレタン接着剤ＡＤが配置されたＵ字形状の内側からの気泡の発生は確認されなかった。

本実施例により、ガラス構造体において、縁部に凸部又は凹部が形成された箔状接続部材（例２及び例３）を用いることで、ガラス構造体を接着性材料によって被接着部材に接着させた場合の、ガラス構造体と接着性材料との密着性を向上できることが分かった。よって、例２及び例３で用いたような形状を有する箔状接続部材を含むガラス構造体を、例えば水に晒される環境で用いたとしても、接着性材料との間から水漏れする可能性を低減できる。

本出願は、２０１９年５月１３日に日本国特許庁に出願された特願２０１９－０９０５２９号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容は参照をもってここに援用される。

１００、２００ ガラス構造体
２０ 箔状接続部材
２０ａ 箔状接続部材（従来技術）
３０ 接着性材料
３０Ａ 接着剤
３０Ｂ、３０Ｂａ、３０Ｂｂ 熱可塑性樹脂層
１０ 合わせガラス
１１ ガラス板（第１ガラス板）
１２ 第２ガラス板
１５ 中間膜
４１ 導電体
４５ 窓枠部材

Claims (11)

1. ガラス板と、
   前記ガラス板の主面に配置され、前記ガラス板又はその近傍に設けられた導電体に電気的に接続された箔状接続部材とを備え、
   前記箔状接続部材が、前記箔状接続部材の縁部の少なくとも一部と重なるように配置される接着剤を介して、前記ガラス板又は前記ガラス板の前記主面の少なくとも一部と対向するように配置される被接着部材に接着される車両用ガラス構造体であって、
   前記箔状接続部材の前記縁部は、平面視で、凹部及び／又は凸部を有し、
   前記箔状接続部材は樹脂製の被覆を備え、前記凹部及び／又は前記凸部は前記被覆に形成され、
   前記凹部及び／又は前記凸部は、前記接着剤と重なっている領域に形成され、
   前記被接着部材は、車体の窓枠部材である、車両用ガラス構造体。
2. 前記凹部の深さｗ _ｒ は、前記箔状接続部材の縁部の、幅方向に最も突出した位置と最も窪んだ位置との間隔であり、前記凹部の広さｄ _ｒ は、前記箔状接続部材の縁部における前記凹部の長手方向の長さであり、前記凹部の広さｄ _ｒ に対する前記凹部の深さｗ _ｒ の比の値（ｗ _ｒ ／ｄ _ｒ ）は、０．１～１０である、請求項１に記載の車両用ガラス構造体。
3. 前記凸部の高さｗ _ｐ は、前記箔状接続部材の縁部から前記凸部の頂点までの長さであり、前記凸部の広さｄ _ｐ は、前記箔状接続部材の縁部における前記凸部の長手方向の長さであり、前記凸部の広さｄ _ｐ に対する前記凸部の高さｗ _ｐ の比の値（ｗ _ｐ ／ｄ _ｐ ）は、０．１～１０である、請求項１又は２に記載の車両用ガラス構造体。
4. 前記凹部及び／又は前記凸部において、幅方向に最も突出した位置と最も窪んだ位置との間隔は０．１～１０ｍｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
5. 前記凹部又は前記凸部は角部を有する、請求項１から４のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
6. 前記箔状接続部材の厚みは、０．０５～２ｍｍである、請求項１から５のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
7. 前記接着剤の粘度は、３０～１００Ｐａ・ｓである、請求項１から６のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
8. 前記接着剤はウレタン接着剤である、請求項１から７のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
9. 前記ガラス板は、合わせガラスの一部を構成し、
   前記箔状接続部材の一端は前記合わせガラス内に配置され、他端は、当該合わせガラスの端面から引き出され、当該合わせガラスの縁部で折り返されている、請求項１から８のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
10. 前記凹部は、前記箔状接続部材の縁部を切り欠くことによって、前記箔状接続部材の樹脂製の被覆に形成されている、請求項１から９のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の車両用ガラス構造体が、前記接着剤を介して車体の窓枠部材に接着されてなる、接着構造。

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