JP4826267B2

JP4826267B2 - プラスチックフィルムロールおよびその製造方法

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Publication number: JP4826267B2
Application number: JP2006021122A
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Inventors: 勝也伊藤; 多保田　　規; 克彦野瀬
Original assignee: Toyobo Co Ltd
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Filing date: 2006-01-30
Publication date: 2011-11-30
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Description

本発明は、化学組成の異なる２種の樹脂成分を原料とし、製造工程においてスタティックミキサを使用して得られる積層構成の長尺プラスチックフィルムが巻回されたプラスチックフィルムロールおよびその製造方法に関する。このプラスチックフィルムロールは、実質的にフィルム全長に亘って均一な引張特性および厚みを示すプラスチックフィルムが巻回されたロールである。

従来より、異なる２種類以上の樹脂を別々に溶融し、溶融した樹脂を合わせてスタティックミキサを通過させることにより多層積層化または混合するフィルムの製造方法が提案されている（例えば特許文献１等）。これらのフィルムの製造は、比較的規模の小さい試験機レベルで行われていた。

ところで、工業的にプラスチックフィルムを生産するための生産機では、生産性を向上するために大吐出量での生産が求められ、試験機レベルで行われる操作条件が直ちに生産機に適用できるものではない。通常、生産機は、試験機に比べより厳しい操作条件が求められるものである。例えば、スタティックミキサ内における樹脂のせん断速度は、試験機（吐出量０．３ｍ³／時未満）では２（１／秒）を超えることがないのに対し、生産機（吐出量０．３ｍ³／時以上）では２（１／秒）以上となり、試験機では完成していた技術も生産機には不適合となって、試験機で認識されていなかった種々の問題が顕在化する結果となる。

２種の樹脂をブレンドしてフィルムを工業的に製造する場合は、エステル交換により実質的に均一組成のフィルムを製造することとなるため、スケールアップにまつわる問題はほとんど起こらなかったが、スタティックミキサを用いるフィルムの工業的生産では多層（不均一系）フィルムを製造するため、スケールアップが難しいものと考えられる。

例えば、本発明者らがスタティックミキサを用いたプラスチックフィルムの製造方法を生産機において実施したところ、得られた未延伸フィルムおよび延伸フィルムは、内部に筋状のムラが生じた外観の悪いものであり、このムラは印刷や蒸着等の表面後加工を行った場合に欠陥を引き起こすものであった。また、フィルム中に異物も発生し、この異物も外観不良や、印刷や蒸着等の表面後加工を行った場合の欠陥を引き起こしていた。

また、スケールアップがうまくいかないと、１０００ｍ以上の長尺フィルムを製造した場合にフィルム長さ方向に特性が変動してしまうことが考えられる。通常、どのようなフィルム用途においても、ロールからフィルムを繰り出しつつ、所望のサイズにカットして製品化されるが、上記のようにフィルムの長さ方向に特性が変動する場合、個々の製品の特性にばらつきが生じてしまうという問題が起こり得る。
特開２００３−２６６５１９号公報

そこで本発明では、スタティックミキサを用いてプラスチックフィルムを工業的に製造する場合の最適方法を見極めると共に、長尺フィルム全長に亘って外観上の不良がなく、さらに、均一な引張特性と厚みを示すプラスチックフィルムロールの提供を課題として掲げた。

本発明は、長さ１０００〜７０００ｍのプラスチックフィルムを巻き取ってなるプラスチックフィルムロールであって、
上記プラスチックフィルムは、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機に投入して溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させてキャストフィルム化して得られるものであり、
上記プラスチックフィルムが、下記要件（１）〜（３）を満足するところに要旨を有する。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料と、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料を採取し、それぞれの試料についてＪＩＳＫ７１２７−１９９９に基づいて引張速度１００ｍｍ／分で、フィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊強度を測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊強度がこれらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（２）上記と同様にしてフィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊伸びを測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊伸びが、これらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（３）要件（１）における各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍのフィルム試料を採取し、この試料について前記長さ方向における厚み変位測定を行ったとき、各試料切り出し部において、下式で規定される厚み変動が１０％以下の範囲に収まっている。
厚み変動（％）＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００
本発明には、長さ１０００〜７０００ｍのプラスチックフィルムを巻き取ってなるプラスチックフィルムロールであって、上記プラスチックフィルムは、化学組成の異なる２種類の樹脂Ａの層と樹脂Ｂの層とを合わせて１００層以上有するものであり、上記要件（１）〜（３）を満足するプラスチックフィルムロールも包含される。

また本発明には、上記の本発明のプラスチックフィルムロールの好適な製造方法も含まれ、この製造方法は、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機ＡおよびＢに投入して溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させることによりキャストフィルム化する際に、合流直前の樹脂Ａの溶融粘度ηＡと合流直前の樹脂Ｂの溶融粘度ηＢとの比ηＡ／ηＢを０．５〜２．０とし、スタティックミキサ内の樹脂のせん断速度γ（１／秒）を２〜１００（１／秒）とするところに要旨を有する。

スタティックミキサのエレメント数は３〜１８とすることが好ましい。なお、請求項２に記載のフィルムロールであれば、エレメント数を６〜１８とすることが好ましい。また、押出機ＡおよびＢの各吐出量を、それぞれ、平均吐出量±２％の範囲に制御すること、冷却ロールの回転速度を、平均回転速度±２％の範囲に制御することはいずれも本発明法の好ましい実施態様である。

本発明によれば、フィルム全長に亘って外観が良好で引張特性の変動および厚みの変動も小さい長尺フィルムが巻回されたプラスチックフィルムロールを提供することができた。このプラスチックフィルムロールから得られる個々のプラスチックフィルム製品は、品質のばらつきが小さく、印刷または蒸着等を行っても外観上の欠陥が発生しにくいものである。

また、本発明法によれば、上記プラスチックフィルムロールを工業的に製造することが可能になった。

本発明のプラスチックフィルムロールに巻回されているプラスチックフィルム（製造方法は後述する。）は、要件（１）〜（３）を満足する必要がある。以下、各要件毎に説明する。

下記要件（１）と（２）は、本発明のロールに巻回されている長尺フィルムの引張特性（引張破壊強度と引張破壊伸び）が、フィルム全長に亘って変動が小さいことを表している。

（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料と、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料を採取し、それぞれの試料についてＪＩＳＫ７１２７−１９９９に基づいて引張速度１００ｍｍ／分で、フィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊強度を測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊強度がこれらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（２）上記と同様にしてフィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊伸びを測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊伸びが、これらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている。

まず、上記要件（１）の「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」の意味について説明する。「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」とは、フィルム製造時に製膜工程や延伸工程が安定して行われて、フィルム物性がほぼ均一状態を示す領域である。本発明では、製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されているときに得られた長尺フィルムにおいて、引張特性や厚みを従来レベルよりも高度に均一化することを技術思想としている。実操業上は、フィルム製造中に、フィルムの特性が原料供給方法や製膜条件によって変動することがあるが、本発明では、原料供給量や製膜条件が不安定なときに得られたフィルムにまで均一化を要求するものではない。このため、均一化を要求する特性を評価するときのサンプリングは、製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されている領域、すなわち「定常領域」においてのみ行うことを前提条件とした。

従って、例えば、ロールの巻き始めから１０ｍ程度が定常運転されていない時のフィルムであれば、この部分からはサンプリングせず、巻き始めから１０ｍ目をフィルムの第１端部としてサンプリングする。

前記定常領域（定常運転領域）の数は、通常、一本のフィルムロール当たり１箇所（フィルムロール全体に亘って１箇所）である。ただし、製造状況によっては複数箇所に存在するような場合もあり得るので、この場合は定常領域のみからサンプリングする。前記定常領域は、例えば、後述する方法でフィルムの厚み変動を測定することによって評価できる。すなわち、厚み変動が２０％以内の範囲となっているところを定常領域であると見ればよい。

続いて、サンプリングの方法を説明する。１本のロールに巻かれていたフィルムについて、上記定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部からその内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部からその内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けることにより、フィルムの定常領域の全長に亘って略等間隔に試料を選択する。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないという意味である。

上記サンプリング方法をより詳細に説明する。例えば、全長が定常領域で、長さが４９８ｍのフィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わり（第２端部）から２ｍ以内までの間で、最初の試料(i)を切り取る。なお、切り取る面積は測定する物性値に応じて適宜設定される。

続いて、最初の試料(i)を切り取ったところから約１００ｍ離れたところで、２番目の試料(ii)を切り取る。同様にして、約２００ｍ目で３番目の試料（iii）を、約３００ｍ目で４番目の試料(iv)を、約４００ｍ目で５番目の試料(v)を切り取る。ここで、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料(vi)はフィルムの巻き始め（第１端部）から２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。

本発明の前記要件（１）は、このようにして切り取った全ての試料について、フィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊強度を測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊強度がこれらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっているというものである。すなわち、例えば、フィルムの長さ方向の引張破壊強度の平均値が５０ＭＰａであれば、長さ方向測定用試料全ての引張破壊強度が４５〜５５ＭＰａの範囲に収まっていればよく、実質的には、各試料の引張破壊強度のうち、１００×（最大値−平均値）／平均値と、１００×（平均値−最小値）／平均値の両方が１０％より小さければよい。この変動幅が１０％を超えてしまうと、フィルム製造後、フィルムを長さ方向にスリットして複数のロールに分ける場合に、フィルムにかかる張力が一定とならないため、ロールの巻き姿が不良となって好ましくない。また、さらに小サイズに切断して個々のプラスチックフィルム製品とした場合に、製品毎に機械的強度がばらつく結果となって不良率が高くなってしまう。引張破壊強度の変動幅は、フィルムの長さ方向、幅方向、いずれにおいても、平均値の±８％以内がより好ましく、さらに好ましくは平均値の±６％以内である。また、実操業上、全ての試料の引張破壊強度が同じ測定値となる、すなわち平均値±０％となることはあり得ないので、変動幅の下限は±１％とする。

なお、フィルムの長さ方向の引張特性（引張破壊強度と引張破壊伸び）は、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍの試料を用い、フィルムの幅方向の引張特性は、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍの試料を用いて測定する。

また、要件（２）は、全ての試料についてフィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊伸びを測定したときに、それぞれ、全ての試料の引張破壊伸びが、これらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっているというものである。引張破壊伸びの変動が±１０％を超えると、引張破壊強度の場合と同様な不都合が起こり得る。引張破壊伸びの変動幅は、フィルムの長さ方向、幅方向、いずれにおいても、平均値の±８％以内がより好ましく、さらに好ましくは平均値の±６％以内である。また、引張破壊伸びにおいても変動幅の下限は±１％とする。

引張試験においては、ＪＩＳＫ７１２７のタイプ２の試験片を用い、温度２３℃で、引張試験機（例えば、ボールドウイン社製「ＳＴＭ−Ｔ」等）にチャック間距離１００ｍｍとなるように試料をセットして、引張速度１００ｍｍ／分で、試料の長さ方向に引張る。破壊に至ったときの強度を引張破壊強度（ＭＰａ）、伸びを引張破壊伸び（％）とする。これらの測定値の絶対値は、用いられる樹脂Ａ、Ｂの種類によって変化するので特に限定されない。

本発明のプラスチックフィルムロールは、下記要件（３）も満足する必要がある。
（３）要件（１）における各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍのフィルム試料を採取し、この試料について前記長さ方向における厚み変位測定を行ったとき、各試料切り出し部において、下式で規定される厚み変動が１０％以下の範囲に収まっている。
厚み変動＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００
各試料切り出し部より得た各試料から、フィルムの長さ方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍの試験片を複数作成し、接触式厚み計で試験片の長さ方向の厚み測定を行い、最大厚み、最小厚み、および平均厚みを求め、上式により試験片における厚み変動を算出した後、その平均値を各試料切り出し部におけるフィルムの長さ方向の厚み変動とする。すなわち、一つの試料切り出し部において、一つの厚み変動が算出される。上記要件（３）は、全ての試料切り出し部においてフィルムの長さ方向の厚み変動が１０％以下であることを必要とするものであるが、要は、厚み変動の最大値と最小値がいずれも１０％以下であればよい。

前記長さ方向の厚み変動が１０％を超える箇所が存在すると、長尺フィルムを切断して個々のプラスチックフィルム製品とした場合に、製品毎に厚みがばらつく結果となって不良率が高くなってしまうため好ましくない。また、厚み変動が小さいと、複数の色を重ね合わせる多色印刷をフィルムに施す際に、色ズレを防止でき印刷性を高めることができる。加えてフィルム厚みの均一性を高めると、溶剤接着によってフィルムをチューブ等に加工する際にも、接着部分の重ね合わせが容易である。しかもフィルムに多色印刷する際には、フィルムにシワが入り易くなるのを防止でき、また走行中にフィルムが蛇行するのを防止でき、加工性（安定加工性）を高めることができる。さらに、フィルムをロール状に巻いた状態で部分的な巻き硬度の差が発生するのを防止でき、フィルムに弛みや皺が発生し、フィルムの外観を大きく損なうのを防止できる。好ましいフィルム長さ方向の厚み変動は９％以下であり、より好ましくは８％以下である。

また、フィルムの幅方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍの試験片を用いて上記と同様にすると、フィルム幅方向の厚み変動が求まるが、このフィルム幅方向の厚み変動も１０％以下であることが好ましい。

次に、本発明のプラスチックフィルムロールの製造方法について説明する。本発明のプラスチックフィルムロールは、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機に投入して溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させてキャストフィルム化して得られるものである。得られるフィルムは、化学組成の異なる２種類の樹脂Ａの層と樹脂Ｂの層とを合わせて１００層以上有するものとなる。

本発明は、生産機レベルでのプラスチックフィルムロールを製造することを前提としている。生産機レベルでのプラスチックフィルムの製造とは、押出機からの１時間当たりの樹脂の吐出量が０．３ｍ³／時以上である場合の製造を意味する。生産効率を考慮すれば、吐出量は０．５ｍ³／時以上が好ましく、１ｍ³／時以上がより好ましい。

本発明では、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを用いる。樹脂ＡおよびＢを用いることにより、これらがスタティックミキサ内部で撹拌され、樹脂ＡおよびＢの長所を併せ持つ多層な積層構造を有するフィルムが得られるからである。樹脂ＡおよびＢは、それぞれ単独の種類の樹脂からなっていても良いし、２種以上の樹脂が混合されたブレンド樹脂であってもよい。また、「化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢ」の「化学組成の異なる」とは、それぞれの樹脂を構成しているモノマーの組成が異なることをいい、例えば、ｉ）樹脂Ａが樹脂Ｂのものとは異種のモノマー単位を含んで構成されている場合、ii)樹脂Ａおよび樹脂Ｂは、同種のモノマー単位により構成されているコポリマーからなるが、共重合したモノマー単位間の比（共重合組成比）が異なる場合、iii）樹脂Ａおよび樹脂Ｂが共に同種の樹脂を混合したブレンド樹脂であるが、樹脂Ａと樹脂Ｂとで樹脂のブレンド比が異なる場合等が挙げられる。

樹脂Ａおよび樹脂Ｂの種類としては、溶融押出可能であり、かつ冷却ロールによりフィルムに製膜可能であるものであれば特に制限はない。樹脂Ａおよび樹脂Ｂは、互いに相溶しない樹脂であることが好ましい。互いに相溶しない樹脂を原料に用いた場合には、得られるフィルム中に、樹脂Ａと樹脂Ｂが交互に積層された多層構造を、あまり乱れが生じることなく形成させることができる。

使用可能な樹脂の例としては、まず、適用範囲の広いポリエステルが挙げられる。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリペンタメチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等の結晶性ポリエステルや、これらをベースにして、後述の酸成分かつ／またはグリコール成分を、酸成分かつ／またはグリコール成分１００モル％中１０モル％以下共重合した比較的結晶性の高いポリエステル（高結晶性ポリエステル）が使用可能である。さらに、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をベースにして、ダイマー酸を１０モル％以下共重合したもの（ＰＥＴ−Ｄ）や、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）にイソフタル酸を１０モル％以下共重合したものも用いることができる。より好ましいものとしては、ＰＢＴ、ＰＴＴおよびＰＥＴ−Ｄである。

また、上記高結晶性ポリエステルを樹脂Ａとする場合、樹脂Ｂとして比較的結晶性の低いポリエステルを用いてもよい。例えば、酸成分としてテレフタル酸、グリコール成分としてエチレングリコールからなるポリエステルをベースとして、酸成分かつ／またはグリコール成分１００モル％中５モル％以上、好ましくは６モル％以上４０モル％未満の異なるジカルボン酸成分かつ／またはグリコール成分を共重合したポリエステルが挙げられる。具体的なモノマー成分としては、例えば、ジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、オルトフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸等が挙げられる。グリコール成分としては、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環式ジオール、芳香族ジオール等が挙げられる。中でも、好ましいのは、酸成分としてテレフタル酸、グリコール成分としてエチレングリコールからなるポリエステルをベースとして、７モル％以上３５モル％以下のネオペンチルグリコールかつ／または１，４−シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエステルである。

また、ポリスチレン系樹脂も好ましい樹脂として挙げられる。ポリスチレン系樹脂とは、モノマー成分として、スチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−メチルスチレン、２，４−、２，５−、３，４−または３，５−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−ブロモスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−フルオロスチレン、ｏ−メチル−ｐ−フルオロスチレン等のハロゲン化スチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロメチルスチレン等のハロゲン置換アルキルスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−メトキシスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−エトキシスチレン等のアルコキシスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−カルボキシメチルスチレン等のカルボキシアルキルスチレン；ｐ−ビニルベンジルプロピルエーテル等のアルキルエーテルスチレン；ｐ−トリメチルシリルスチレン等のアルキルシリルスチレン；ビニルベンジルジメトキシホスファイド等を１種または２種以上用いて、公知のラジカル重合等で得られるポリマーである。アクリロニトリルとスチレン系モノマーとの共重合体、ＡＢＳ樹脂等も用い得る。これらのポリスチレン系樹脂は、シンジオタクチック構造、アタクティック構造、アイソタクティック構造、いずれも使用可能である。

ポリオレフィン樹脂も好ましく使用できる。ポリオレフィン系樹脂とは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、３−メチルペンテン、１−デセン等の炭素数３〜２０程度のα−オレフィンの１種または２種以上をモノマー成分とするポリマーである。また、エチレン性不飽和結合と脂環構造を有する環状オレフィンをモノマー成分の１種として使用してもよい。脂環式構造としては、シクロアルカン構造、シクロアルケン構造等が挙げられるが、機械強度、耐熱性等の観点から、シクロアルカン構造が好ましい。脂環式構造を構成する炭素原子数は４〜３０個、脂環式構造を有する繰り返し単位の割合は５０質量％以上が好ましい。脂環構造含有重合体の具体例としては、例えば、（１）ノルボルネン系重合体、（２）単環の環状オレフィン系重合体、（３）環状共役ジエン系重合体、（４）ビニル脂環式炭化水素系重合体、およびこれらの水素添加物等が挙げられる。

また、ポリアクリル系樹脂も使用可能である。ポリアクリル系樹脂は、アクリル酸、メタクリル酸、これらの低級アルキルエステル（例えば、メチル、エチル、プロピル、ブチル、アミル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、２−エチルヘキシル等のエステル）、ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリロイル基含有モノマーを主体とし、必要により、他のビニルモノマー（前記スチレン系モノマー等）とラジカル重合させたものである。

さらに、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン９、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｔ／６Ｉ、ナイロン６Ｉ等のナイロン類も使用することができる。

プラスチックフィルムを製造するには、まず、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機に投入して溶融する。押出機投入前に、必要に応じ、加温下および／または真空下で樹脂を乾燥しておくとよい。溶融のための押出機においては、樹脂の溶融温度を、樹脂の融点、ガラス転移温度、軟化温度等に応じて適宜調整する必要があるが、樹脂が押出機から溶融状態で吐出可能であることと、熱劣化しないことを考慮して定める必要がある。目安として、使用する樹脂が、ポリエステル、ナイロン、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂の場合は、せん断速度２０（１／秒）における溶融樹脂としての粘度が２００〜７００Ｐａ・ｓ程度に、樹脂がポリオレフィン系樹脂の場合は、３００〜１２００Ｐａ・ｓ程度になるような温度に設定すればよい。結晶性樹脂の場合は、樹脂の融点の１０〜４０℃程度高い温度を目安にしてもよい。なお、各樹脂には、必要に応じ、従来公知の添加剤、例えば、有機粒子（例、架橋アクリル粒子、架橋スチレン粒子、シリコーン粒子等）、無機粒子（例、シリカ、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛等）、滑剤、安定剤、着色剤、酸化防止剤、消泡剤、静電防止剤、紫外線吸収剤等が含有されていてもよい。

押出機で溶融した樹脂ＡおよびＢは、溶融状態のまま、合流させる。合流とは、同じ流路内で樹脂Ａおよび樹脂Ｂとが接触する状態になることをいう。当該合流は、スタティックミキサに投入する前でなされてもよいし、スタティックミキサに投入する瞬間になされてもよい。また、スタティックミキサ直前にフィードブロックを配設しておいてもよい。

図１には、本発明のプラスチックフィルムロールを製造することのできる代表的な実施装置の模式図を示した。樹脂Ａ用の押出機Ａと、樹脂Ｂ用の押出機Ｂそれぞれの出口にギアポンプＡ，Ｂを連結し、フィードブロックとの間を配管でつなぐ。フィードブロックはスタティックミキサの入口に連結されており、この装置であれば、樹脂Ａと樹脂Ｂの合流はこのフィードブロック内で行われる。なお、フィードブロックを用いない場合は、スタティックミキサ入口側配管で合流させるとよい。

本発明では、この合流直前（フィードブロック入口に到達するとき）の樹脂Ａの溶融粘度ηＡと樹脂Ｂの溶融粘度ηＢとの比ηＡ／ηＢを０．５〜２．０とする必要がある。スタティックミキサを用いたプラスチックフィルムの製造方法を生産機により工業的に実施する場合に、得られるフィルムに発生する筋状のムラは、別々に溶融した樹脂の溶融粘度の差が大きいために、２種の樹脂が合流（接触）する瞬間に接触界面で乱れが生じることより起こるものと推測されるが、当該比ηＡ／ηＢを上記範囲内とすることにより、この界面の乱れの発生を小さくすることができ、その結果、得られるフィルムの筋状のムラの発生を抑えることができる。より好ましいηＡ／ηＢの下限は０．５３であり、上限は１．９である。なお、樹脂ＡまたはＢとして、２種以上のポリマーをブレンドする場合は、各ポリマーの溶融粘度を測定して相加平均した値を、その樹脂の溶融粘度としてもよい。

合流する際の樹脂Ａと樹脂Ｂの量、すなわち、押出機Ａと押出機Ｂの吐出量の比率は、得られるフィルムの目的とする特性に応じて適宜選択すればよいが、Ａ／Ｂ＝９５／５〜５／９５とすることが好ましく、８５／１５〜１５／８５がより好ましい範囲である。

合流した各樹脂は、溶融状態のままスタティックミキサにて、積層化または混合される。スタティックミキサとは、樹脂流路に長方形の板を１８０度ねじった形のエレメントを交互に繰り返し配列させたもので、このエレメントをひとつ通過するごとに層数が２倍になる。よって論理上は、ｎ個のエレメントを通過すると２^ｎ層または２ⁿ⁺¹層になるが、実際には流路径、吐出量および各樹脂の粘度や表面張力等の関係で変化することもある。

スタティックミキサのエレメントの大きさとしては、Ｌ／Ｄ比（１エレメントの長さ／ミキサ内径で表わされる比）で表わすと１〜３が好ましく、１．５がより好ましい。ねじられる部分の板厚は特に限定されないが、２〜６ｍｍ程度が好ましい。スタティックミキサ内部のエレメント数は、３〜１８であることが好ましく、６〜１４がより好ましい。少なすぎると多層フィルムとしての機能が発揮されず、多すぎると単にブレンドして製造した場合のフィルムと性能が変わらなくなる。樹脂Ａと樹脂Ｂの好適な特性を発揮させるには、合計で１００層以上の積層数が好ましく、そのためにはエレメント数を６以上にするのが好ましい。

本発明では、合流した溶融樹脂ＡおよびＢのスタティックミキサ内でのせん断速度γ（１／秒）を２〜１００（１／秒）とすることが重要である。スタティックミキサを用いたプラスチックフィルムの製造方法を生産機により工業的に実施する場合に、得られるフィルムに発生する異物は、溶融樹脂が工程中に長時間滞留して劣化して生成するものと推測される。従って、スタティックミキサ内でのせん断速度を２以上とすることにより、この異物の発生を抑えることができる。また、当該せん断速度が１００（１／秒）を超えると、押出工程での圧力制御が困難になったり、耐圧力仕様にする必要があり、生産設備のコスト高になり、経済的に好ましくない。γ（１／秒）の下限は、好ましくは３、より好ましくは５、さらに好ましくは８であり、γ（１／秒）の上限は、好ましくは９０，より好ましくは７０，さらに好ましくは５０である。なお、せん断速度とは、平行な板の間を粘性流体が通過する際の速度勾配と定義される。断面円形の配管、すなわちスタティックミキサ内部のせん断速度は、エレメントが配設されているミキサの配管の断面積（半径をｒ（ｍｍ）とする）と、ミキサ内を流れる樹脂量Ｑ（ｍｍ³／秒）とによって決定される。ミキサ内を流れる樹脂量は、押出機Ａと押出機Ｂのそれぞれの吐出量を合計すればよい。ミキサ内のせん断速度γ（１／秒）は４Ｑ／πｒ³となるので、この値が上記範囲内に収まるように、押出機Ａ、Ｂの吐出量とスタティックミキサの内径を設定すればよい。なお、押出機Ａ，Ｂの吐出量を一定にするために、定量性の高いギアポンプを用いることが好ましく、ヘリカルタイプのギアを備えたポンプや、ギアが２段並列となっているポンプが推奨される。吐出量は平均吐出量±２％以内の範囲とすることが好ましい。これらのポンプの使用によって、前記要件（１）〜（３）を満足する長尺フィルムを得ることができる。

樹脂Ａと樹脂Ｂは適切な溶融粘度にするために、通常は異なる温度となっている。スタティックミキサ内部では、熱劣化を防ぐため、高温の樹脂の温度以下に設定することが好ましい。温度の下限は、樹脂の流動性に問題がなければ特に限定されないが、通常、温度の低い樹脂の温度以上にすることが好ましい。スタティックミキサのエレメント数が多い場合（ミキサが長い場合）、温度制御ユニットは複数設ける方が精密制御が可能となるため好ましく、スタティックミキサ全長を同温にしてもよいし、下流側に向けて温度が下がっていくように制御してもよい。温度を下げていくと樹脂の熱劣化抑制に効果的である。下げる温度は１０℃以下にすることが好ましい。なお、高温側の樹脂の流動性は、スタティックミキサ内の滞留時間が１０分程度以下なら、実質的には問題ない。

スタティックミキサで積層化または混合された溶融樹脂は、Ｔ−ダイに導かれ、Ｔ−ダイより冷却ロール上に押出され、キャストフィルム化される。溶融樹脂を冷却ロール上に押出す際、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力により溶融樹脂を冷却ロールに密着させ、急冷固化させるのが好ましい。冷却ロールの表面温度は、使用する樹脂Ａおよび樹脂Ｂの種類に応じて、それら樹脂のフィルムの製造において通常採択されている温度を選択すればよい。また、エアナイフ方式を採用してもよい。

押出機からＴ−ダイまでの樹脂経路においては、圧力損失を生じないようにする必要がある。当該経路中で著しく圧力損失が発生した場合には、その部分で樹脂の乱流を生じて劣化物が生成しやすくなったり、フィルムの有する積層構造が乱れる可能性が高くなり、好ましくない。また、押出機、ギアポンプ、スタティックミキサ、Ｔ−ダイ、これらの装置間の配管における温度制御は、通常のオン・オフ制御に比べて精密に温度制御可能なＰＩＤ制御（比例動作Ｐ、積分動作Ｉ、微分動作Ｄ）によって行うことが望ましい。なお、これらの装置間には、適宜フィルタを介在させてもよい。

フィルムロール内におけるフィルムの長さ方向における厚みの変動要因として、溶融押出後、フィルムを冷却するためのキャスティング工程における冷却（キャスティング）ロールの回転速度の変動が挙げられる。キャスティングロールの回転速度の変動については、ロール駆動系の回転精度をインバーター等によりコントロールしてキャスティングロールの回転速度の変動を平均速度±２％以内の範囲とすることが好ましい。なお、キャスティングロールの平均速度は、キャスト後に延伸するフィルムの場合は５０〜１００ｍ／分、キャスト後に延伸を行わない場合は６０〜１５０ｍ／分が好ましい。

得られたキャストフィルムは、必要に応じ、一軸または二軸方向に延伸してよい。一軸延伸する際の延伸方向（縦方向、横方向）、二軸延伸する際の方法（同時延伸、逐次延伸）は、得られるフィルムに要求される特性に応じて適宜決定すればよい。さらに、延伸したフィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、熱処理を行っても良い。

延伸を行う場合は、フィルムを予備加熱および延伸する工程での温度変動を抑止して、フィルムの表面温度の変動幅をできるだけ低減することが、均一な特性の長尺フィルムを得るために推奨される。

テンターを用いて横方向に１軸延伸する際には、延伸前の予備加熱工程、延伸工程、延伸後の熱処理工程、緩和処理、再延伸処理工程等があるが、特に、予備加熱工程、延伸工程および延伸後の熱処理工程において、それぞれの任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅を、平均温度±１℃以内、好ましくは平均温度±０．５℃以内とすることが推奨される。フィルムの表面温度の変動幅が小さいと、フィルム全長に亘って同一温度で延伸や熱処理されることになって、フィルムの厚みや物性が均一化するためである。特に、予備加熱工程と延伸工程における温度変動はフィルムの厚みの変動に大きく影響し、延伸工程および延伸後の熱処理工程での温度変動は、フィルムの引張特性に影響を及ぼすため、より厳密な温度制御が可能な加熱設備や延伸設備を使用することが好ましい。フィルム温度を制御するための設備として、例えばテンターの熱風の風速を制御するためにインバーターを取付けて風速変動を抑止することや、熱源として５００ｋＰａ（５ｋｇｆ／ｃｍ²）以下の圧力の低圧蒸気を使用して熱風の温度変動を抑止することが好ましい。もちろん、緩和処理や再延伸処理工程においても、フィルムの表面温度の変動幅が小さいことが好ましい。

任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅とは、例えば延伸工程に入ってから２ｍ経過したところで、フィルム製造中、例えば赤外式の非接触表面温度計などにより連続的にフィルム表面温度を測定した場合の変動幅をいう。１ロール分のフィルム製造が終了した時点で、平均温度が算出できるので、フィルムの表面温度の変動幅が、平均温度±１℃以内であれば、フィルム全長に亘って同条件で延伸されていることとなり、フィルムの厚みや引張特性の変動も小さくなる。

上記で説明した製造方法を採用し同一条件でフィルムを製造すると、工業的規模で、長尺フィルム全長に亘って外観に優れ、かつ均一な引張特性および厚みを有する多層構造のフィルムが得られる。層数の確認は、電子顕微鏡等で行えばよく、本発明で採用した方法は実施例にて説明する。層数は、Ａ層とＢ層との合計で１００以上であることが好ましく、より好ましくは５００〜１０万であり、最も好ましくは１０００〜１万である。

本発明におけるプラスチックフィルムロールは、プラスチックフィルムを巻き取りコア（芯）に長さ１０００ｍ〜７０００ｍ巻取ったものである。フィルム幅は０．２ｍ以上が好ましい。幅が０．２ｍに満たないフィルムのロールは、工業的に利用価値の低いものであり、また、長さ１０００ｍに満たないフィルムロールは、フィルムの巻長が少ないために、フィルムの全長に亘る厚みや引張特性の変動が小さくなるので、本発明の効果が発現しにくくなる。フィルムロールの幅は０．３ｍ以上がより好ましく、０．４ｍ以上がさらに好ましい。フィルムロールの幅の上限は特に制限されるものではないが、取扱いのしやすさから、一般的には幅１．５ｍ以下が好ましい。巻取りコアとしては、通常、３インチ、６インチ、８インチ等の紙管やプラスチックコア、金属製コアを使用することができる。また、本発明のプラスチックフィルムロールを構成するフィルムの厚みは特に限定するものではなく、用途に応じて適宜選択可能である。

以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明は、これら実施例に何ら制限されるものではない。まず、実施例および比較例において作成したフィルムの評価方法について説明する。

（１）溶融粘度
キャピログラフ（東洋精機社製；型式ＣＡＰＩＬＯＧＲＡＰＨ１Ｂ）を使用し、スタティックミキサ合流直前の樹脂温度での溶融粘度を測定した。粘度測定の際のせん断速度γは２０（１／秒）とし、内径１ｍｍφ、長さ１０ｍｍのキャピラリーを用いて測定した。

（２）せん断速度
前記した通り、スタティックミキサの半径ｒ（ｍｍ）と、ミキサ内を流れる樹脂量Ｑ（ｍｍ³／秒）（押出機Ａと押出機Ｂのそれぞれの吐出量の合計）から、せん断速度γ＝４Ｑ／πｒ³を計算で求めた。

（３）ロールの巻き姿
幅０．６ｍのフィルムを２０００ｍ、直径３インチの巻き取りコアに巻いたときに、ロールの外周や端面にシワやスジが発生していなければ○、発生していれば×とした。

（４）定常領域の確認
定常領域か否かを判断するために、フィルムの巻き終わりから０ｍの箇所から２０ｍ毎に試料切り出し部を５箇所設け、さらに巻き始めから１００ｍの箇所から内側（巻き終わり方向）に２０ｍ毎に試料切り出し部を５箇所設ける。各試料切り出し部から、フィルムの長さ方向の長さ５０ｃｍ、幅５ｃｍの試料を切り出し、前記試験片を各試料切り出し部毎に各方向１０枚ずつ用意し、フィルムの各方向毎に接触式厚み計［「ＫＧ６０／Ａ」；アンリツ（株）製］を用いて各試験片の長さ方向の厚みを連続的に測定してチャートに出力し、この出力結果から、最大厚み、最小厚み、および平均厚みを求め、下記式に基づいて厚み変動を算出した後、その平均値を各試料切り出し部におけるフィルムの各方向の厚み変動とした。
厚み変動（％）＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００
本実施例・比較例で作製した後記のフィルムロールはいずれも、上記全試験片の厚み変動が２０％以内であった。さらにフィルムの巻き始めから巻き終わりまでの全領域に亘って、製膜工程および延伸工程の条件が安定していた。従って、本実施例・比較例で作製した後記のフィルムロールに巻き取られたフィルムはいずれも、全領域が定常領域に該当する。

（５）試料切り出し部
本実施例・比較例で作製した後記のフィルムロールに巻き取られたフィルムは、上述のように、いずれも、全領域が定常領域に該当していたので、１番目の試料切り出し部は、フィルムの巻き終わり部分（巻き終わりから０ｍ）とし、また、最終の切り出し部は、フィルムの巻き始め部分（巻き始めから０ｍ）とし、１００ｍ毎に試料切り出し部を設けた。従って、２０００ｍのフィルムにおける試料切り出し部は、全部で１９箇所となった。

（６）フィルム外観
（５）における各試料切り出し部から、フィルムを１ｍ²四方に切り取り、黒い台紙の上に置き、台紙上のフィルムを白色蛍光灯（東芝社製「ＦＬＲ４０Ｓ」；三波長型；２本を並列に配置）にかざす。蛍光灯とフィルムが平行の場合を０度として考え、フィルムを２０〜８０度傾けてフィルムに蛍光灯を反射させてフィルム内部のムラを目視で観察する。いずれかのフィルム試料の内部に線状のムラが複数本見えたときを×、いずれかのフィルム試料に、わずかに（１本程度）線状のムラが見えたときを△、全てのフィルム試料においてムラが全く見えなかったときを○とした。

（７）異物
（５）における各試料切り出し部から、１ｍ²のフィルムを切り出し、いずれかのフィルム試料に、長辺が０．５ｍｍ以上の異物が１個以上認められたら×、全てのフィルム試料においてなければ○とした。

（８）フィルム内部の層数
フィルム内部の層数は、最終の試料切り出し部から切り出したフィルムについて、透過型電子顕微鏡を用いて観察して求めた。まず、フィルムをエポキシ樹脂中に包埋した。用いたエポキシ樹脂としては、ルアベック８１２、ルアベックＮＭＡ（以上ナカライテスク社製）、ＤＭＰ３０（ＴＡＡＢ社製）をそれぞれ１００：８９：３の割合で良く混合したものを用いた。次に、サンプルフィルムを上述の混合樹脂中に包埋後、温度６０℃に調整したオーブン中で１６時間放置し、樹脂を硬化せしめ包埋ブロックを得た。

得られた包埋ブロックを、日製産業製ウルトラカットＮに取り付け超薄切片を作成した。まず、ガラスナイフを用いてフィルムの観察に供したい部分の断面がレジン表面に現れるまでトリミングを実施した。次に、ダイアモンドナイフ（住友電工製；スミナイフＳＫ２０４５）を用いて超薄切片を切りだした。切りだした切片はメッシュ上に回収した後、室温で四酸化ルテニウム蒸気中に３０分間静置して染色し、薄くカーボン蒸着を施した。

電子顕微鏡観察は、日本電子製ＪＥＭ−２０１０を加速電圧２００ｋＶの条件で実施した。得られた像はイメージングプレート（フジ写真フィルム製；ＦＤＬＵＲ−Ｖ）上に記録した。イメージングプレート上に記録した信号をデジタルルミノグラフィー（日本電子製；ＰｉｘｓｙｓＴＥＭ）を用いて読み出し、ウインドウズパソコン上にデジタルの画像情報として記録し、Ａ層およびＢ層の染色度の差から確認される層の数を数えた。

（９）厚み変動
各試料切り出し部から、フィルムの長さ方向の長さ５０ｃｍ、幅５ｃｍの試料と、フィルムの幅方向の長さ２０ｃｍ、幅５ｃｍの試料をそれぞれ切り出した（厚み変位測定用試料）。前記試験片を各試料切り出し部毎に各方向１０枚ずつ用意した。後は、上記定常領域の確認の場合と同様に、上記接触式厚み計を用いて各試験片の長さ方向の厚みを連続的に測定してチャートに出力し、この出力結果から、最大厚み、最小厚み、および平均厚みを求め、下記式に基づいて厚み変動を算出した後、その平均値を各試料切り出し部におけるフィルムの各方向の厚み変動とした。
厚み変動＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００

（１０）引張特性
各試料切り出し部から、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料と、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料をそれぞれ１０枚ずつ採取し、温度２３℃で、引張試験機（ボールドウイン社製「ＳＴＭ−Ｔ」）にチャック間距離１００ｍｍとなるように試料をセットして、引張速度１００ｍｍ／分で、試料の長さ方向に引張った。破壊に至ったときの強度を引張破壊強度（ＭＰａ）、伸びを引張破壊伸び（％）とし、１０枚の平均値を各試料切り出し部における引張破壊強度と引張破壊伸びとした。さらに、各試料切り出し部の引張破壊強度と引張破壊伸びから、フィルム全体の平均値を算出し、最大値側の変動幅と最小値側の変動幅を算出した。

合成例１（ポリエステルの合成）
エステル化反応缶に、５７０３６質量部のテレフタル酸（ＴＰＡ）、３３２４４質量部のエチレングリコール（ＥＧ）、１５７３３質量部のネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、２３．２質量部の三酸化アンチモン（重合触媒）、５．０質量部の酢酸ナトリウム（アルカリ金属化合物）および４６．１質量部のトリメチルホスフェート（リン化合物）を仕込み、０．２５ＭＰａに調圧し、温度２２０〜２４０℃で１２０分間撹拌することによりエステル化反応を行った。反応缶を常圧に復圧し、３．０質量部の酢酸コバルト・４水塩と１２４．１質量部の酢酸マグネシウム・４水塩（アルカリ土類金属化合物）を加え、温度２４０℃で１０分間撹拌した後、７５分間かけて圧力０．５ｈＰａまで減圧すると共に、温度２８０℃まで昇温した。温度２８０℃で溶融粘度が４５００ポイズになるまで撹拌を継続（約７０分間）した後、ストランド状で水中へ吐出した。吐出物をストランドカッターで切断することにより、ポリエステルチップａを得た。ポリエステルチップａの極限粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。

なお、極限粘度は、チップ０．１ｇを精秤し、２５ｍｌのフェノール／テトラクロロエタン＝３／２（質量比）の混合溶媒に溶解した後、オストワルド粘度計で３０±０．１℃で測定した。極限粘度［η］は、下式（Ｈｕｇｇｉｎｓ式）によって求められる。

ここで、η_sp：比粘度、ｔ₀：オストワルド粘度計を用いた溶媒の落下時間、ｔ：オストワルド粘度計を用いたフィルム溶液の落下時間、Ｃ：フィルム溶液の濃度である。なお、実際の測定では、Ｈｕｇｇｉｎｓ式においてｋ＝０．３７５とした下記近似式で極限粘度を算出した。

ここで、η_r：相対粘度である。

合成例２
合成例１と同様な方法により、表１に示すチップ組成のポリエステル原料チップｂ〜ｅを得た。表中、ＮＰＧはネオペンチルグリコール、ＤＥＧはジエチレングリコール、ＰＤは１，３−プロパンジオール、ＣＨＤＭは１，４−シクロヘキサンジメタノール、ＢＤは、１，４−ブタンジオールである。

実施例１
図１に示した製造装置で、フィルムロールの製造を行った。上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥し、チップａとチップｂを８：２（質量比）の割合で押出機Ａ直上のホッパ（図示しない）に、定量スクリューフィーダー（図示しない）で連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２７５℃±２℃で単軸式押出機Ａで溶融押出した（樹脂Ａ）。この押出機Ａは、軸が２００ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５であり、吐出量は、０．９７２ｍ³／時（＝１２６８ｋｇ／時）とした。

別途、チップａとチップｂを２：８（質量比）の割合で押出機Ｂ直上のホッパ（図示しない）に、定量スクリューフィーダー（図示しない）で連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２５５℃±２℃で単軸式押出機Ｂで溶融押出した（樹脂Ｂ）。この押出機Ｂは、軸が１００ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５であり、吐出量は、０．２４３ｍ³／時（＝３１７ｋｇ／時）とした。押出機ＡおよびＢでは、斜めに溝が切ってあるヘリカルタイプのギアが２段並列に配列されたギアポンプを用い、吐出量を平均吐出量±２％以内の範囲に抑えた。

両押出機で溶融した樹脂を樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝８／２（吐出量比）となるように、２６５℃±２℃のフィードブロックに導き、さらに、２６５℃±２℃のスタティックミキサ（ノリタケカンパニー製、１２エレメント）を通過させた後、２６５℃±２℃のＴ−ダイに導き、フィルム状に溶融押出した。また、スタティックミキサのエレメントは、厚み４ｍｍの金属板を１８０度ねじったもので、縦（ミキサの内径に相当）６８．２ｍｍ、長さ１０２．３ｍｍのもの（Ｌ／Ｄ＝１．５）を用いた。各エレメントを接続する際には、ｎ番目の端面とｎ＋１番目の端面とが９０度になるように直交させて接続した。また、奇数番目のエレメントは右回りに、偶数番目のエレメントは左回りにねじったものをそれぞれ用いた。全ての装置における温度制御は、ＰＩＤ制御で行った。

樹脂ＡとＢの押出量の合計を１．２１５ｍ³／時（１５８０ｋｇ／時に相当）とし、上記ミキサの内径は６８．２ｍｍ（２ｒ）であるので、ミキサ内でのせん断速度γは１０．８（１／秒）である。

押出した樹脂を、表面温度２５℃±２℃の冷却（キャスティング）ロール上に静電密着させて、未延伸キャストフィルムを得た。キャスティングロールの回転速度は、インバーターでコントロールし、キャスティングロールの回転速度の変動を平均速度（６２ｍ／分）±２％以内の範囲に抑えた。

上記未延伸キャストフィルムをそのままメタルロールで７５℃で予熱し、続いてシリコーンゴムロールで８０℃で１．１倍に縦延伸した。その縦延伸シートをテンター内で８２℃で２４秒間予熱した後に引き続いて、横方向に７７℃で４．８倍に延伸し、続いて７０℃で２４秒間熱処理を行って、厚み４５μｍ、長さ２０００ｍ以上の熱収縮性ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを幅０．６ｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、フィルムロールを得た。製造条件を表２に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、実施例１のフィルムの積層数は２４２０であった。

また、実施例１においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面の温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±１．５℃、延伸工程で平均温度±２．５℃、熱処理工程で平均温度±２．０℃の範囲であった。

比較例１
実施例１において樹脂の合計吐出量を０．２１３ｍ³／時（２７７ｋｇ／時）とした以外は、実施例１と同様にして未延伸キャストフィルムを得た。外観が悪く、異物の発生が多いため、当該キャストフィルムの延伸は行わなかった。製造条件を表２にまとめた。

比較例２
スタティックミキサの内径を１２０．０ｍｍにした以外は、実施例１と同様にして未延伸キャストフィルムを得た。外観が悪く、異物の発生が多いため、当該キャストフィルムの延伸は行わなかった。製造条件を表２にまとめた。

比較例３
樹脂Ａの温度を２２５℃とした以外は、実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。製造条件を表２に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、比較例３のフィルムの積層数は２３８０であった。

参考例（実験機での製膜実験）
実施例１における押出機Ａに変えて、スケールの小さい単軸押出機（６０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５）を用い、押出機Ｂの代わりに二軸押出機（２２．５ｍｍφ×２本、Ｌ／Ｄ＝２５）を用いた以外は、実施例１と同様にして樹脂ＡとＢを押し出し、スタティックミキサを通過させた。なお、吐出量の合計は０．０３ｍ³／時とした。また、スタティックミキサでは、エレメント数は実施例１と同数（１２個）としたが、縦３８．４ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１．５のものを用いた。スタティックミキサ通過後は、実施例１と同様にして未延伸キャストフィルムを得て、予熱・延伸・熱固定を行い、厚み４５μｍ、長さ８００ｍの熱収縮性ポリエステルフィルムが巻回されたフィルムロールを得た。実験機では生産機に比べて吐出量が小さいため、ミキサ内でのせん断速度が小さくなっているが、フィルムの外観は良好であり、異物の発生も認められなかった。製造条件を表２に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、参考例１のフィルムの積層数は２３４０であった。

実施例２
上記合成例で得られたチップｃとｂを用いて、実施例１で用いたものと同じフィルム製造装置でフィルムを製造した。チップｃとｂとを別個に予備乾燥し、チップｃを押出機Ａ直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２８０℃±２℃で単軸式押出機Ａで溶融押出した（樹脂Ａ）。押出機Ａの吐出量は、１．００４ｍ³／時（＝１３０６ｋｇ／時）とした。

別途、チップｂを押出機Ｂ直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２５５℃±２℃で単軸式押出機Ｂで溶融押出した（樹脂Ｂ）。この押出機Ｂの吐出量は、０．２５１ｍ³／時（＝３２６ｋｇ／時）とした。押出機ＡおよびＢでは、斜めに溝が切ってあるヘリカルタイプのギアが２段並列に配列されたギアポンプを用い、吐出量を平均吐出量±２％以内の範囲に抑えた。

両押出機で溶融した樹脂を樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝８／２（吐出量比）となるようにし、実施例１と同様にして、フィードブロックおよびスタティックミキサを通過させた後、Ｔ−ダイからフィルム状に溶融押出した。なお、この例では、樹脂ＡとＢの押出量の合計を１．２５５ｍ³／時（１６３２ｋｇ／時に相当）としたので、ミキサ内でのせん断速度γは１１．２（１／秒）であった。

押出した樹脂を、表面温度２５℃±２℃の冷却ロール上に静電密着させて、未延伸キャストフィルムを得た。キャスティングロールの回転速度は、インバーターでコントロールし、キャスティングロールの回転速度の変動を平均速度（６２ｍ／分）±２％以内の範囲に抑えた。上記未延伸キャストフィルムをテンター内で８２℃で２４秒間予熱した後に引き続いて、横方向に７７℃で４．８倍に延伸し、続いて７０℃で２４秒間熱処理を行って、厚み４５μｍ、長さ２０００ｍ以上の熱収縮性ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを幅０．６ｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、フィルムロールを得た。製造条件を表２に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、実施例２のフィルムの積層数は２２２０であった。

実施例２においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面の温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±１．０℃、延伸工程で平均温度±１．０℃、熱処理工程で平均温度±１．５℃の範囲であった。

実施例３
上記合成例で得られたチップｄとｅを用いて、実施例１で用いたものと同じフィルム製造装置でフィルムを製造した。チップｄとｅとを別個に予備乾燥し、チップｄを押出機Ａ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２５０℃±２℃で単軸式押出機Ａで溶融押出した（樹脂Ａ）。押出機Ａの吐出量は、０．７８３ｍ³／時（＝１０６５ｋｇ／時）とした。押出機ＡおよびＢでは、斜めに溝が切ってあるヘリカルタイプのギアが２段並列に配列されたギアポンプを用い、吐出量を平均吐出量±２％以内の範囲に抑えた。

別途、チップｅを押出機Ｂ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２８５℃±２℃で単軸式押出機Ｂで溶融押出した（樹脂Ｂ）。この押出機Ｂの吐出量は、０．５２２ｍ³／時（＝７１０ｋｇ／時）とした。

両押出機で溶融した樹脂を樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝６／４（吐出量比）となるようにし、実施例１と同様にして、フィードブロックおよびスタティックミキサを通過させた後、Ｔ−ダイからフィルム状に溶融押出した。なお、この例では、樹脂ＡとＢの押出量の合計を１．３０５ｍ³／時（１７７５ｋｇ／時に相当）としたので、ミキサ内でのせん断速度γは１１．６（１／秒）であった。

押出した樹脂を、表面温度２５℃±２℃の冷却ロール上に静電密着させて、未延伸キャストフィルムを得た。キャスティングロールの回転速度は、インバーターでコントロールし、キャスティングロールの回転速度の変動を平均速度（５５ｍ／分）±２％以内の範囲に抑えた。上記未延伸キャストフィルムをそのままメタルロールで６０℃で予熱し、続いてシリコーンゴムロールで６５℃で３．２倍に縦延伸した。その縦延伸シートをテンター内で８２℃で２４秒間予熱した後に引き続いて、横方向に９０℃で３．８倍延伸し、続いて２１０℃で１０秒間熱処理を行って、厚み２０μｍ、長さ２０００ｍ以上の二軸延伸ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムを幅０．６ｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、フィルムロールを得た。製造条件を表２に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、実施例３のフィルムの積層数は、２２２０であった。

この実施例３においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面の温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±１．０℃、延伸工程で平均温度±１．０℃、熱処理工程で平均温度±１．５℃の範囲であった。

実施例４
実施例１で用いたものと同じフィルム製造装置でフィルムを製造した。予備乾燥したナイロン６樹脂（ＲＶ＝２．８：東洋紡績社製）を押出機Ａ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２４５℃±２℃で単軸式押出機Ａで溶融押出した（樹脂Ａ）。押出機Ａの吐出量は、０．９０７ｍ³／時（＝１０４２ｋｇ／時）とした。

別途、予備乾燥したナイロン６６樹脂（ＲＶ＝３．２：東洋紡績社製）を押出機Ｂ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２７５℃±２℃で単軸式押出機Ｂで溶融押出した（樹脂Ｂ）。この押出機Ｂの吐出量は、０．３８９ｍ³／時（＝４４７ｋｇ／時）とした。押出機ＡおよびＢでは、斜めに溝が切ってあるヘリカルタイプのギアが２段並列に配列されたギアポンプを用い、吐出量を平均吐出量±２％以内の範囲に抑えた。

なお、ナイロン６樹脂およびナイロン６６樹脂の相対粘度（ＲＶ）は、ＪＩＳＫ６９２０−１（２０００年版）の４．４項に従って測定した。

両押出機で溶融した樹脂を樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝７／３（吐出量比）となるようにし、実施例１と同様にして、フィードブロックおよびスタティックミキサを通過させた後、Ｔ−ダイからフィルム状に溶融押出した。なお、この例では、樹脂ＡとＢの押出量の合計を１．２９５ｍ³／時（１４８９ｋｇ／時に相当）としたので、ミキサ内でのせん断速度γは１１．６（１／秒）であった。

押出した樹脂を、表面温度２５℃±２℃の冷却ロール上に静電密着させて、未延伸キャストフィルムを得た。キャスティングロールの回転速度は、インバーターでコントロールし、キャスティングロールの回転速度の変動を平均速度（５５ｍ／分）±２％以内の範囲に抑えた。上記未延伸キャストフィルムをそのままメタルロールで５０℃で予熱し、続いてシリコーンゴムロールで５５℃で３．２倍に縦延伸した。その縦延伸シートをテンター内で８２℃で２４秒間予熱した後に引き続いて、横方向に１００℃で３．８倍延伸し、続いて２１０℃で１０秒間熱処理を行って、厚み２０μｍ、長さ２０００ｍ以上の二軸延伸ナイロンフィルムを得た。得られたフィルムを幅０．６ｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、フィルムロールを得た。製造条件を表３に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。なお、実施例４のフィルムの積層数は、２１６０であった。

この実施例４においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面の温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±１．０℃、延伸工程で平均温度±１．０℃、熱処理工程で平均温度±１．５℃の範囲であった。

実施例５
押出機Ａ，Ｂとして、軸が９０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５の単軸の押出機をそれぞれ用い、スタティックミキサを内径（２ｒ）が４１．２ｍｍである装置を用いて、フィルムを製造した。予備乾燥したポリプロピレン樹脂（商品名「ＷＦ５７７−ＰＧ」；ＭＦＲ＝３．３；住友化学社製；表３ではＰＰと省略）を押出機Ａ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで連続的に供給しながら、２６０℃±２℃で単軸式押出機Ａで溶融押出した（樹脂Ａ）。押出機Ａの吐出量は、０．１６ｍ³／時（＝１４８ｋｇ／時）とした。

別途、予備乾燥した上記ポリプロピレン樹脂「ＷＦ５７７−ＰＧ」と、低密度ポリエチレン樹脂（商品名「Ｆ４１２」：住友化学社製；表３ではＰＥと省略）とを、７：３（質量比）となるように、押出機Ｂ直上のホッパに定量スクリューフィーダーで別々に連続的に供給しながら、このホッパ内で混合（表ではＰＰ＋ＰＥと省略）し、２７５℃±２℃で単軸式押出機Ｂで溶融押出した（樹脂Ｂ）。この押出機Ｂの吐出量は、０．１６ｍ³／時（＝１４８ｋｇ／時）とした。押出機ＡおよびＢでは、斜めに溝が切ってあるヘリカルタイプのギアが２段並列に配列されたギアポンプを用い、吐出量を平均吐出量±２％以内の範囲に抑えた。

内径（２ｒ）が４１．２ｍｍのスタティックミキサを用いた以外は実施例１と同様にして両押出機で溶融した樹脂が樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝５／５（吐出量比）となるようにし、フィードブロックおよびスタティックミキサを通過させた後、Ｔ−ダイからフィルム状に溶融押出した。樹脂ＡとＢの押出量の合計を０．３２ｍ³／時（２９５ｋｇ／時に相当）としたので、内径４１．２ｍｍのミキサ内でのせん断速度γは１２．９（１／秒）であった。押出した樹脂を、表面温度２５℃±２℃の冷却ロール上に静電密着させた。キャスティングロールの回転速度は、インバーターでコントロールし、キャスティングロールの回転速度の変動を平均速度（１２０ｍ／分）±２％以内の範囲に抑えた。厚さ６０μｍ、長さ２０００ｍ以上の未延伸ポリプロピレン系フィルムが得られた。得られたフィルムを幅０．６ｍ、長さ２０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、フィルムロールを得た。製造条件を表３に、得られたフィルムロールの評価結果を表４〜６に示した。

本発明のプラスチックフィルムロールに巻回されたプラスチックフィルムは、長尺フィルム全長に亘って均一な引張特性および厚みを有しており、外観上の欠陥がなく、印刷、蒸着等の仕上がりが良好である。よって、各種食品包装用、一般工業用、光学用、電気材料用および成形加工用フィルムとして使用可能である。詳しくは、一般包装用、帯電防止用、ガスバリア用、金属ラミネート用、ヒートシール用、防曇、金属蒸着、易引裂性、易開封、製袋包装用、レトルト包装用、ボイル包装用、薬包装用、易接着性、磁気記録用、コンデンサ用、インクリボン用、転写用、粘着ラベル用、スタンピングホイル用、金銀糸用、トレーシング材料用、離形用、シュリンクフィルム用等に好適である。

本発明法を実施するための装置例の模式図である。

Claims

長さ１０００〜７０００ｍのプラスチックフィルムを巻き取ってなるプラスチックフィルムロールであって、
上記プラスチックフィルムは、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機に投入して合流直前の樹脂Ａの溶融粘度ηＡと合流直前の樹脂Ｂの溶融粘度ηＢとの比ηＡ／ηＢが０．５〜２．０となるように溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させてキャストフィルム化して得られるものであり、
上記プラスチックフィルムが、下記要件（１）〜（３）を満足することを特徴とするプラスチックフィルムロール。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料と、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料を採取し、それぞれの試料についてＪＩＳＫ７１２７−１９９９に基づいて引張速度１００ｍｍ／分で、フィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊強度を測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊強度がこれらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（２）上記と同様にしてフィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊伸びを測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊伸びが、これらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（３）要件（１）における各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍのフィルム試料を採取し、この試料について前記長さ方向における厚み変位測定を行ったとき、各試料切り出し部において、下式で規定される厚み変動が１０％以下の範囲に収まっている。
厚み変動（％）＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００
長さ１０００〜７０００ｍのプラスチックフィルムを巻き取ってなるプラスチックフィルムロールであって、
上記プラスチックフィルムは、化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機に投入して合流直前の樹脂Ａの溶融粘度ηＡと合流直前の樹脂Ｂの溶融粘度ηＢとの比ηＡ／ηＢが０．５〜２．０となるように溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させてキャストフィルム化して得られ、樹脂Ａの層と樹脂Ｂの層とを合わせて１００層以上有するものであり、
上記プラスチックフィルムが、下記要件（１）〜（３）を満足することを特徴とするプラスチックフィルムロール。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料と、フィルムの幅方向の長さが１５０ｍｍ、幅が１０ｍｍのフィルム試料を採取し、それぞれの試料についてＪＩＳＫ７１２７−１９９９に基づいて引張速度１００ｍｍ／分で、フィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊強度を測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊強度がこれらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（２）上記と同様にしてフィルムの長さ方向および幅方向の引張破壊伸びを測定したとき、それぞれ、全ての試料の引張破壊伸びが、これらから算出された平均値の±１０％以内の範囲に収まっている、
（３）要件（１）における各試料切り出し部毎に、フィルムの長さ方向の長さが５０ｃｍ、幅が５ｃｍのフィルム試料を採取し、この試料について前記長さ方向における厚み変位測定を行ったとき、各試料切り出し部において、下式で規定される厚み変動が１０％以下の範囲に収まっている。
厚み変動（％）＝［（最大厚み−最小厚み）／平均厚み］×１００
請求項１または２に記載のプラスチックフィルムロールの製造方法であって、
化学組成の異なる２種類の樹脂ＡおよびＢを、それぞれ別々の押出機ＡおよびＢに投入して溶融し、溶融した樹脂ＡおよびＢを合流させてスタティックミキサを通過させ、Ｔ−ダイから押出した後に冷却ロールに密着させることによりキャストフィルム化する際に、
合流直前の樹脂Ａの溶融粘度ηＡと合流直前の樹脂Ｂの溶融粘度ηＢとの比ηＡ／ηＢを０．５〜２．０とし、
スタティックミキサ内の樹脂のせん断速度γ（１／秒）を２〜１００（１／秒）とすることを特徴とするプラスチックフィルムロールの製造方法。
スタティックミキサのエレメント数を３〜１８とする請求項３に記載のプラスチックフィルムロールの製造方法。
押出機ＡおよびＢの各吐出量を、それぞれ、平均吐出量±２％の範囲に制御して行う請求項３または４に記載のプラスチックフィルムロールの製造方法。
冷却ロールの回転速度を、平均回転速度±２％の範囲に制御して行う請求項３〜５のいずれかに記載のプラスチックフィルムロールの製造方法。