JP4821312B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、現像ローラなどのトナー担持体を介してトナー画像を形成する電子写真方式の画像形成方法に関する。

従来、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成装置において、潜像を担持した感光ドラムに非磁性一成分現像剤（以下、非磁性一成分トナーともいう）を供給し、感光ドラム上に形成された潜像を可視画像化する現像方式がある。

非磁性一成分現像剤を使用する現像方式では、非磁性一成分現像剤であるトナーを担持した現像ローラ（以下、トナー担持体ともいう）を感光ドラム等の潜像を担持した潜像担持体に対向させ、トナーを潜像担持体上の潜像に付着させて現像を行うものである。そして、非磁性一成分現像剤による画像形成では、キャリアが不要であるため、装置の簡素化、小型化が容易であるとともに、フルカラーのトナー画像を容易に作成することができるというメリットを有する。

ところで、現像ローラは感光ドラムや供給ローラ等の周辺部材と接触する機会が多く、適度な柔らかさとこれらの部材を汚染しない物質からなることが求められている。この課題に対し、現像ローラの表面層における揮発性成分の含有量を特定することにより、周辺部材に影響を与えず、優れた耐久性をもつ現像ローラの技術が開示されている（たとえば、特許文献１参照）。

また、近年では樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経てトナーを作製する、いわゆる重合トナーの開発がめざましく、小粒径でその形状や粒度分布の揃ったトナーの作製を可能にしている（たとえば、特許文献２参照）。重合トナーは上記の理由からトナー画像の高画質化に寄与する一方、製造工程が水系媒体中であること、また、酸価を有する樹脂を使用するなどの理由により飽和水分量が多いという特徴がある。すなわち、トナー中の飽和水分量がトナーの帯電立ち上がりに寄与する一方で、トナーの飽和水分量が過剰になると、トナー自体が水分を吸着し易くなり、高温高湿環境下で電荷のリークを発生させていた。特に、摩擦帯電用のキャリアを使用しない一成分現像剤では、帯電立ち上がりの遅れが顕著にあらわれ、高速での画像形成を困難にしていた。このように、一成分現像剤を用いた画像形成では、帯電立ち上がりの遅れたトナーが混在して形成されたトナー画像上に濃度ムラを発生させていた。
特開２０００−３０９０号公報 特開２０００−２１４６２９号公報

本発明は、重合トナーよりなる非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法において、帯電の立ち上がりを安定して行うことが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。

特に、本発明は高速でフルカラー画像形成を行ったときに、濃度ムラや濃度低下のないトナー画像を安定して作製することが可能な非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題は、以下に記載の構成により達成されることが見出された。すなわち、
少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーをトナー担持体を介して現像領域に搬送して画像形成を行う画像形成方法において、
該トナー担持体は、少なくとも熱可塑性エラストマーを含有する導電性弾性層を有し、
導電性弾性層中に、下記のケトン基、環状エーテル基、水酸基のいずれかの極性基を有する有機化合物または水を１〜１０００ｐｐｍ含有するとともに、
前記現像領域における前記トナー担持体の周速度が、１５０〜５００ｍｍ／ｓｅｃであることを特徴とする画像形成方法。
但し、極性基としてケトン基を有する有機化合物は、アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルブチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、エチルプロピルケトン、又はジエチルケトンであり、
極性基として環状エーテル基を有する有機化合物は、１，３−ジオキサン、１，４−ジオキサン、トリオキサン、１，３−ジオキソラン、メチルジオキソラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、又はオキセタンであり、
極性基として水酸基を有する有機化合物は、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、又はシクロヘキサノールである。

本発明によれば、重合トナーよりなる非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法において、帯電立ち上がりを安定して行える画像形成方法を提供することを可能にした。特に、トナー使用量の多いフルカラー画像を高速で画像形成する場合でも、濃度ムラや濃度低下のないカラー画像を安定して作製することを可能にした。

本発明は、非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法に関する。

本発明では、トナー担持体に極性基を有する有機化合物を含有させる層を設けると、樹脂のみで構成したトナー担持体に比べて、迅速な帯電立ち上がりが実現されることを見出している。このように、帯電立ち上がりが迅速に行えるようになった理由は、明らかではないが、おそらく、トナー担持体に微量に含有される特定の極性基を有する有機化合物や水が帯電サイトとして作用しているためと推測される。すなわち、ケトン基、環状エーテル基、水酸基のいずれかの極性基を有する低分子化合物や水が、導電性弾性層中に１〜１０００ｐｐｍの量で含有されているとき、これらの極性基が帯電サイトとしての機能を発現し易い密度で分散しているためと推測される。

以下、本発明について、詳細に説明する。

最初に、本発明に使用される画像形成装置について説明する。図１は、本発明に係る画像形成方法が実施可能なフルカラー画像形成装置の構成断面図である。

図１に示すフルカラー画像形成装置には、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、感光体ドラム１０表面を所定電位に均一に帯電させる帯電ブラシ１１や、感光体ドラム１０上に残留したトナーを掻き落すクリーナ１２が設けられている。

また、帯電ブラシ１１により帯電された感光体ドラム１０をレーザビームで走査露光するレーザ走査光学系２０が設けられ、レーザ走査光学系２０はレーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵する。ホストコンピュータよりレーザ走査光学系２０の制御部にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色毎の印字データが転送され、レーザ走査光学系２０は各色毎の印字データに基づいてレーザビームを出力して、感光体ドラム１０上に各色毎の静電潜像を形成する。

静電潜像が形成された感光体ドラム１０に各色のトナーを供給してフルカラーの現像を行なう現像装置３０は、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーを収容した４つの色別の現像器３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋが設けられている。各現像器３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋは、支軸３３を中心にして感光体ドラム１０と対向する位置に導かれる。

また、各現像器３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋには、回転してトナーを搬送するトナー担持体（現像ローラ）３２の外周面にトナー規制部材３５が圧接され、トナー規制部材３５により、現像ローラ３２により搬送されるトナー量を規制するとともに、トナーを帯電させる。なお、現像装置３０は、現像ローラ３２により搬送されるトナー量の規制と帯電を適切に行なうために、トナー規制部材を２つ設けることも可能である。

そして、レーザ走査光学系２０により感光体ドラム１０上に各色の静電潜像が形成される度に、現像装置３０は支軸３３を中心に回転させて、対応する色のトナーを収容する現像器３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋを感光体ドラム１０と対向する位置に順々に導く。そして、各現像器に設けられた現像ローラ３２を感光体ドラム１０に接触させ、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１０上に帯電された各色のトナーを供給することにより現像を行う。

また、現像装置３０より感光体ドラム１０の回転方向下流側に、中間転写体４０として回転駆動する無端状の中間転写ベルト４０が設けられ、中間転写ベルト４０は感光体ドラム１０と同期して回転駆動する。中間転写ベルト４０は、回転可能な１次転写ローラ４１により押圧されて感光体ドラム１０に接触する。中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２の部分に２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、２次転写ローラ４３により記録紙等の転写シートＳが中間転写ベルト４０に押圧される。

さらに、前記現像装置３０と中間転写ベルト４０との間に設けられたスペースには、中間転写ベルト４０上に残留したトナーを掻き取るクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。

また、普通紙等の記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、転写シートＳを収容させる給紙トレイ６１、給紙トレイ６１に収容された転写シートＳを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２、中間転写ベルト４０上に形成された画像と同期して給紙された転写シートＳを中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に送るタイミングローラ６３とで構成される。このようにして中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に搬送された転写シートＳを２次転写ローラ４３により中間転写ベルト４０に押圧させ、中間転写ベルト４０からトナー画像を転写シートＳに押圧転写させる。

トナー画像が押圧転写された転写シートＳは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に搬送され、定着装置７０で転写されたトナー画像が転写シートＳ上に定着される。定着処理後の転写シートＳは垂直搬送路８０を搬送されて装置本体１の上面に排出される。

次に、図１に示すフルカラー画像形成装置で行われるフルカラーの画像形成動作を具体的に説明する。先ず、感光体ドラム１０と中間転写ベルト４０を同じ周速度でそれぞれの方向に回転駆動させ、感光体ドラム１０を帯電ブラシ１１により所定電位に帯電させる。

このように帯電された感光体ドラム１０上にレーザ走査光学系２０によりイエロー画像の露光を行なって感光体ドラム１０上にイエロー画像の静電潜像を形成する。静電潜像形成後、イエロートナーを収容した現像器３０Ｙよりトナー規制部材で帯電されたイエロートナーを供給して感光体ドラム１０にイエローのトナー画像を形成する。そして、イエローのトナー画像を形成した感光体ドラム１０に中間転写ベルト４０を１次転写ローラ４１を用いて押圧させ、感光体ドラム１０に形成されたイエローのトナー画像を中間転写ベルト４０上に１次転写させる。

イエローのトナー画像を中間転写ベルト４０上に転写後、現像装置３０を支軸３３を中心に回転させて、マゼンタトナーを収容した現像器３０Ｍを感光体ドラム１０との対向位置に導き、感光体ドラム１０上にレーザ走査光学系２０によりマゼンタ画像の静電潜像を形成する。そして、形成されたマゼンタの静電潜像を現像器３０Ｍによりマゼンタトナーで現像し、現像されたマゼンタのトナー画像を感光体ドラム１０から中間転写ベルト４０上に１次転写させる。さらに、同様の手順でシアン画像と黒色画像の露光、現像及び１次転写を順次行ない、中間転写ベルト４０上にイエロー、マゼンタ、シアン、黒色のトナー画像を重ねてフルカラーのトナー画像を形成する。

中間転写ベルト４０上に黒色のトナー画像が１次転写されると、転写シートＳがタイミングローラ６３により２次転写ローラ４３と中間転写ベルト４０との間に搬送され、２次転写ローラ４３により転写シートＳを中間転写ベルト４０に押圧して、中間転写ベルト４０上に形成されたフルカラーのトナー画像を転写シートＳ上に２次転写する。

このように、転写シートＳ上にフルカラーのトナー画像が２次転写されると、転写シートＳを搬送手段６６により定着装置７０に搬送し、定着装置７０により転写されたフルカラーのトナー画像を転写シート上に定着させる。その後、画像形成が行われた転写シートＳを垂直搬送路８０を経由して装置本体１の上面に排出される。

次に、前述した現像装置３０についてさらに説明する。図２は図１に示すフルカラー画像形成装置の現像装置３０の１つの現像器３０Ｙを示す概略図であり、他の現像器３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋは、現像器３０Ｙと同一構成なので説明を省略する。

図２において、１０は感光体ドラム、３０Ｙは現像器、３２は本発明におけるトナー担持体に相当する現像ローラ、３４は供給ローラ、３５はトナー規制部材、３６はアジテータ、３７はバイアス電源、３８はホッパー、３９は本体ケースを示す。現像器３０Ｙは、本体ケース３９内に現像ローラ３２、供給ローラ３４、トナー規制部材３５、アジテータ３６等の部材を所定位置に配設して構成したものであり、この現像器３０Ｙを電子写真記録装置内の所定位置に設置したとき、現像ローラ３２は感光体１０に所定の間隙で対向するか、または当接する。

現像器３０Ｙ内の新規トナーＴはアジテータ３６によって撹拌され、供給ローラ３４によって現像ローラ３２に運ばれる。現像ローラ３２は導電性の基体で構成され、その表面は樹脂コーティングされ、かつ磁化されている。そのため、現像ローラ３２の表面にはトナーＴが吸着し、トナー層Ｔｓが形成される。このトナー層Ｔｓはトナー規制部材３５によって薄層化されるとともに摩擦帯電される。そして、摩擦帯電した現像ローラ３２表面のトナーＴが感光体１０表面の静電潜像に電気的に転移付着することにより、静電潜像が現像される。本発明では、現像装置３０内のトナー担持体に該当する現像ローラの周速度を１５０ｍｍ／ｓｅｃ以上５００ｍｍ／ｓｅｃ以下にして画像形成を行っても、濃度ムラや濃度低下のないカラー画像を安定して作製することが可能である。

次に、トナー担持体に該当する現像ローラ３２について説明する。

図３は、本発明における現像ローラの一例を示す断面図である。この現像ローラは図３に示されるように、芯金である軸体３２１と、この軸体３２１の外周面に沿って形成されたベースゴム層３２２と、このベースゴム層３２２の外周に形成された中間層３２３と、この中間層３２３の外周に形成された表面層３２４とを備えている。本発明に使用されるトナー担持体を構成する熱可塑性エラストマーを含有する導電性弾性層は、ベースゴム層３２２、中間層３２３、表面層３２４のいずれの層も、熱可塑性エラストマーを含有し、かつ、導電性を有するものであれば該当する。そして、本発明では、特に、表面層３２４を熱可塑性エラストマーを含有する導電性弾性層にすることが好ましい。

以下、現像ローラ３２を構成する層を説明する。

先ず、軸体３２１としては、特に限定されるものではなく、例えば、金属製の中空体や中実体が用いられる。そして、その材質としては、ステンレス、アルミニウム等が挙げられる。上記軸体３２１の外周面には、ベースゴム層の接着性を高めるため、必要に応じて、接着剤、プライマー等を塗布してもよく、また、上記接着剤、プライマー等は必要に応じて導電化してもよい。

上記軸体３２１の外周面に形成されるベースゴム層３２２は、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ポリウレタン系エラストマー等によって形成される。なかでも、上記ベースゴム層３２２の形成材料としては、低硬度での弾性変形に対する疲労強度が高いという点から、導電性シリコーンゴムを用いることが好ましい。この材料には、導電剤やシリコンオイル等の各種添加剤が適度に配合される。導電剤としては、カーボンブラック、グラファイト、チタン酸カリウム、酸化鉄等が挙げられ、また、シリコンオイルとしてはジメチルシリコンオイル等の各種のものが挙げられる。

そして、上記ベースゴム層３２２の外周面には中間層３２３が形成される。中間層３２３の形成材料としては、例えば、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、ニトリルゴム（アクリロニトリルとブタジエンとの共重合体；ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等が用いられる。なお、上記成分以外に、必要により、カーボンブラック、金属酸化物、四級アンモニウム塩、ほう酸塩等の導電剤等を適宜に添加してもよい。

そして、上記層形成用材料は、有機溶剤に溶解等され、コーティング液として使用に供される。上記有機溶剤としては、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メタノール、トルエン、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド等が挙げられる。これらは単独もしくは２種以上併せて用いられる。特に、メチルエチルケトンを用いることが、上記層形成用材料に対する溶解性の点で好ましい。

前記中間層３２３の外周に形成される表面層３２４は、その形成用材料が特に限定されるものではなく、例えば、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、ブチラール樹脂（ＰＶＢ）等が挙げられ、これらは単独もしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐摩耗性の点で、ウレタン樹脂が好適に用いられる。なお、上記成分以外に、必要により、導電剤、帯電制御剤等を適宜に添加してもよい。

また、上記表面層３２４の形成用材料も、上記中間層３２３の形成用材料と同様に、有機溶剤に溶解等され、コーティング液として使用に供される。上記有機溶剤としては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）やメチルエチルケトン（ＭＥＫ）等が挙げられる。

本発明に係る現像ローラは、例えば、以下のようにして作製することができる。

［ベースロールの作製］
ベースゴム層を形成する材料（コンパウンド）は、ベースゴム層を形成する各成分をニーダー、ミキサー等の装置を用いて混練、撹拌することにより調製する。次いで、ベースゴム層を形成する円筒状金型と軸体を準備する。そして、上記円筒状金型の内周面にワックス系等の離型剤を塗布し、上記軸体の外周面に必要に応じて接着剤やプライマー等を塗布する。続いて、下蓋を外嵌した上記円筒状金型の中心軸に上記軸体を設置し、その軸体と円筒状金型との間の空隙にベースゴム層の形成材料（コンパウンド）を充填した後、上記円筒状金型に上蓋を外嵌する。続いて、その下蓋及び上蓋を外嵌した円筒状金型全体をオーブンに入れ、加熱してベースゴム層の形成材料（コンパウンド）を加硫し、軸体の外周部にベースゴム層を形成する。そして、その後に脱型する。脱型後に２次加硫を行ってもよい。このように、軸体の外周面にベースゴム層３２２が形成されたものをベースロールと称する。

［中間層及び表面層形成用溶液の作製］
中間層及び表面層の形成材料（コーティング液）は、主成分となる材料を形成する各成分を適当な分散機（ボールミル、サンドミル、ホモミキサー等）を用いて分散し、さらに有機溶媒等を加えて撹拌して調製する。

上記有機溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、シクロヘキサノン、メタノール、トルエン、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、酢酸エチル等が上げられる。これらは単独もしくは２種以上併せて用いられる。

［現像ローラの作製］
前記ベースロールのベースゴム層３２２上に、前述した中間層形成用コーティング液を浸漬塗布し、乾燥させて、中間層３２３を形成する。さらに、中間層３２３の外周面に前述した表面層形成用コーティング液を浸漬塗布し、乾燥させることで、表面層３２４を形成する。このようにして、図３に示す３層構造を有する現像ローラを作製する。

中間層形成用コーティング液や表面層形成用コーティング液の塗布方法としては、前述した浸漬塗布の他に、ディップ塗布、ロール塗布、スプレー塗布等が挙げられ、本発明では、これらの塗布方法を限定するものではない。また、ベースゴム層上の塗膜は、単層でも２層以上の複数層でもよく特に限定されない。このようにして、上記現像ローラを作製することができる。

また、ベースゴム層の厚みは、特に限定されるものではなく、０．１〜１０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは０．２〜３ｍｍである。また、中間層、表面層の厚みは、特に限定されるものではなく、１〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜２０μｍである。ベースゴム層、中間層、表面層の各厚みは、トナー担持体から断面試料を採取し、この顕微鏡写真を測定して得ることができる。

また、上記実施の形態では、軸体の外周にベースゴム層、中間層、表面層を順次形成しているが、ベースゴム層の内周面や各層間、表面層の外周面に隣接する層と同様の機能または異なる機能をもつ層を介在させてもよい。例えば、中間層３２３として前記中間層形成用溶液を浸漬塗布し、乾燥し、さらに中間層３２３の外周面に表面層３２４として前記表面層形成用溶液を浸漬塗布して乾燥し、図３に示すような３層構造の現像ローラを作製する。

本発明に使用されるトナー担持体は、少なくとも熱可塑性エラストマーを含有する導電性弾性層を有し、導電性弾性層中に、ケトン基、環状エーテル基、水酸基のいずれかを有する有機化合物または水を１〜１０００ｐｐｍ含有するものである。

次に、本発明に使用可能な現像ローラを構成する導電性弾性層について説明する。

本発明に使用されるトナー担持体では、導電性弾性層に含有される熱可塑性エラストマーが後述する極性基を有する有機化合物や水とある程度の親和性が発現され、これらの有機化合物が導電性弾性層からブリードアウトしにくいため、帯電立ち上がり性能を長期にわたり安定した状態で維持できるものと推測される。

ここで、熱可塑性エラストマー（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）とは、常温でゴム弾性を示すとともに、加熱すると流動性を示して熱可塑性樹脂と同様の成形加工が可能な高分子材料のことをいう。このように、熱可塑性エラストマーは物性的に合成ゴムと熱可塑性樹脂との中間的な性質を有するとともに、従来の塩化ビニルや加硫ゴムのような環境負荷に対する懸念が低いことで注目されている。

具体的には、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーやポリエステル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系エラストマー等が挙げられる。このうち、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ポリエステルまたはポリエーテルとイソシアナートとの反応により得られるゴム状弾性体であり、総称してウレタンゴムとも呼ばれるものである。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの構造は、下記に示すようなソフトセグメント部とハードセグメント部より構成される。

また、ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、ポリエステル等の結晶相を構成するハードセグメントとポリエーテル等の非晶相を構成するソフトセグメントから構成されるブロック共重合体構造を有するものである。代表的なポリエステル系熱可塑性エラストマーの構造式を下記に示す。

また、オレフィン系熱可塑性エラストマーは、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンのマトリックスにエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＲ）等のオレフィン系ゴムを微分散させた構造を有しブロック共重合体やブレンド物である。

また、スチレン系熱可塑性エラストマーは、例えば、ポリスチレンブロックと柔軟なポリオレフィン高分子ブロックから構成されるブロック共重合体で、柔軟なポリオレフィン高分子としては、例えば、ポリイソプレン等が挙げられる。

また、熱可塑性エラストマーに含有される極性基を有する有機化合物は次の３つのものに大別される。すなわち、（ａ）ケトン基を有する有機化合物、（ｂ）環状エーテル基を有する有機化合物、（ｃ）水酸基を有する有機化合物、である。

ケトン基を有する有機化合物としては、たとえば、アセトン（沸点５６．５℃）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）（沸点７９．６℃）、メチルプロピルケトン（沸点１０２℃）、メチルイソプロピルケトン（沸点９４．５℃）、メチルブチルケトン（沸点１２７．８℃）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）（沸点１１７℃）、エチルブチルケトン（沸点１４８℃）、シクロヘキサノン（沸点１５５．６℃）、エチルプロピルケトン（沸点１２５℃）、ジエチルケトン（沸点１０１．５℃）等が挙げられる。

環状エーテル基を有する有機化合物としては、たとえば、１，３−ジオキサン（沸点１０６℃）、１，４−ジオキサン（沸点１０１．１℃）、トリオキサン（沸点１１４．５℃）、１，３−ジオキソラン（沸点７８℃）、メチルジオキソラン（沸点８２．５℃）、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（沸点６６℃）、テトラヒドロピラン（沸点８８℃）、オキセタン（沸点４８℃）等が挙げられる。

また、水酸基を有する有機化合物としては、たとえば、メタノール（沸点６４．６℃）、エタノール（沸点７８．３℃）、１−プロパノール（沸点９７．１℃）、２−プロパノール（イソプロピルアルコール）（沸点８２．５℃）、１−ブタノール（沸点１１７．９℃）、２−ブタノール（イソブチルアルコール）（沸点９９．５℃）、シクロヘキサノール（沸点１６１℃）等が挙げられ、この中でも２−プロパノール（イソプロピルアルコール）、２−ブタノール（イソブチルアルコール）が好ましい。

導電性弾性層中にこれらの極性基を有する有機化合物、または水を１〜１０００ｐｐｍ、好ましくは、１０〜３００ｐｐｍ含有することにより、トナーの帯電立ち上がり性能が十分に発現されるようになる。その結果、高速で画像形成を行う場合でも良好な帯電立ち上がり性能が発現され、濃度ムラや濃度不足のない良好なフルカラー画像形成が可能になる。また、画像形成の繰り返しにより、現像ローラに印加した電位が除電されにくくなって残留電位が上昇させることがあるが、本発明では、極性基を有する有機化合物や水を１〜１０００ｐｐｍ含有させることにより、残留電位上昇に起因する問題は見られなかった。すなわち、現像ローラでのトナー入れ替え性の悪化やトナーの帯電量低下、トナーこぼれやカブリの発生といった問題が発生せず、安定した画像形成が行える。

これらの極性基を有する有機化合物や水を導電性弾性層中に含有させる方法は、これらの極性基を有する有機化合物を導電性弾性層形成用コーティング液の溶媒として使用することにより含有させることが可能である。すなわち、これらの極性基を有する有機化合物に熱可塑性エラストマーを溶解させてコーティング液を作製し、該コーティング液を塗布後、溶媒の沸点−１０℃から沸点＋２０℃の範囲の温度に加熱して、導電性弾性層を形成することにより含有される。また、極性基を有する有機化合物中に水を数％混合させた溶媒を使用することも可能で、このような溶媒を使用することで導電性弾性層中に水を含有させることが可能である。

次に、導電性弾性層中に含有される有機化合物及び水の特定方法について説明する。導電性弾性層中に含有される極性基を有する有機化合物及び水の存在及びその含有量は、下記に記すヘッドスペースＧＣＭＳ法により特定することが可能である。

ヘッドスペースＧＣＭＳ法とは、現像ロールから採取した測定試料をヘッドスペースＧＣＭＳ用バイアルビン中に封入し加温することにより、極性基を有する有機化合物及び水をガス状にしてバイアルビン内に充満させる。そして、バイアルビン内のガスは速やかにガスクロマトグラフ質量分析装置（ＧＣ／ＭＳ）に注入され、ガスクロマトグラフ装置（ＧＣ）で分離された単一成分が質量分析スペクトルにより測定されて成分の定性が行われる。そして、質量分析装置（ＭＳ）により検出されたイオンの強度から像担持体中に含有される極性基を有する有機化合物及び水を定量するものである。

ガスクロマトグラフ質量分析装置（ＧＣ／ＭＳ）は、有機化合物（特に低分子量成分）や水の定性と定量を目的とした分析装置で、ガスクロマトグラフ装置（ＧＣ）と質量分析装置（ＭＳ）を結合した複合装置である。すなわち、ガスクロマトグラフ装置（ＧＣ）により分離された単一成分について、質量分析装置（ＭＳ）で質量分析スペクトルを測定することにより成分の定性を行うとともに、質量分析装置（ＭＳ）によって検出されたイオンの強度から成分の定量を自動的に行えるようにしたものである。

ヘッドスペースＧＣＭＳ法による測定は、たとえば、以下の条件で行う。

測定方法及び測定条件
（１）試料採取
２０ｍｌヘッドスペースＧＣＭＳ用バイアルビンに０．８ｇの試料を採取する。試料は、０．０１ｇのレベルまで秤量する。バイアルビンをセプタムでシールする。
（２）試料の加温
１７０℃の恒温槽に試料を立てた状態で入れ、３０分間加温する。
（３）ガスクロマトグラフィ分離条件の設定
質量比で１５％になるようにシリコンオイルでコーティングした担体を内径０．２５ｍｍ、長さ３０ｍのカラムに充填したものを分離カラムとして用いる。この分離カラムをガスクロマトグラフ装置に装着し、キャリアであるヘリウム（Ｈｅ）が５０ｍｌ／分で供給される。分離カラムの温度を４０℃にして３分間保持し、その後１０℃／分で２００℃まで昇温させ、２００℃到達後５分間保持した後、測定が自動的に行われる。
（４）試料の導入
バイアルビンを恒温槽から取り出し、直ちにガスタイトシリンジで１ｍｌを注入する。
（５）測定
基準サンプルとして、ｎーヘキサンとｎ−ヘキサデカンを予め測定し、それぞれのピークの検出時間を確認する。その後、試料の測定を実施し、ｎ−ヘキサデカンのピークの検出時間までに検出されるピークの総面積を、トルエン検量線にて換算した値を該有機化合物の全量として算出する。

ただし、算出に使用するピークは、１ピーク当たりのトルエン換算量で０．１ｐｐｍ以上のピークとする。

次に、導電性弾性層における導電性について説明する。

上記弾性層には、いわゆる導電性フィラーと呼ばれるものを含有させて導電性を発現させている。導電性フィラーの具体例としては、例えば、カーボンブラックをはじめ、銅、銅合金、銀、ニッケル、低融点合金（ハンダなど）の金属微粒子、酸化亜鉛、酸化錫、酸化インジウムなどの金属酸化物微粒子、ポリピロール、ポリアニリンなどの導電性ポリマー粒子、金属を被覆したポリマー微粒子、貴金属を被覆した銅や銀の微粒子、金属繊維、炭素繊維等が挙げられる。

また、導電性であることを検知する方法としては、現像ローラの抵抗率を測定することにより検知される。すなわち、現像ローラの抵抗率が１０³〜１０¹⁰Ωｃｍ、好ましくは１０⁴〜１０⁸Ωｃｍとなることにより、現像ローラが導電性を有することを示すものである。現像ローラの抵抗率が上記範囲となることにより、現像ローラ表面からのリーク電流の発生が抑制されて、本発明の課題を解消し易くするものと推測される。

この抵抗率の測定方法は、現像ローラを金属プレートに水平に当てて、現像ローラのシャフトの両端部の任意の個所に各々５００ｇの荷重を金属プレート方向に加え、シャフトと金属プレート間に直流電圧１００ボルトを印加して測定される値である。

また、現像ローラの導電性は、以下の方法で測定される表面抵抗率や体積抵抗率により評価することも可能である。

例えば、表面抵抗率で評価する場合、現像ローラ表面の表面抵抗率が１×１０⁹〜１×１０¹³Ω／□であるとき、導電性を示すと判断される。現像ローラの表面抵抗率の測定は、円形電極（例えば、三菱油化（株）製ハイレスターＩＰの「ＨＲプローブ」）を用い、ＪＩＳ Ｋ６９９１に基づいて測定することができる。本発明に係る中間転写ベルトの表面抵抗率の測定方法は、例えば、特開２００１−２４２７２５号公報の段落００４７や図７の記載を参照することができる。

また、体積抵抗率で評価する場合、現像ローラ表面の体積抵抗率が１×１０³〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍであるとき、導電性を示すと判断される。現像ローラの体積抵抗率の測定は、前述の表面抵抗率と同様に円形電極（例えば、三菱油化（株）製ハイレスターＩＰのＨＲプローブ）を用い、ＪＩＳ Ｋ６９９１に基づいて測定することが可能である。例えば、特開２００１−２４２７２５号公報の段落００４８や図８の記載を参照することができる。

次に、本発明に係る画像形成方法に使用可能なトナーについて説明する。本発明に使用可能なトナーは、特に限定されるものではなく、例えば、水系媒体中で樹脂粒子を凝集させる工程を経て形成されるいわゆる重合トナーや混練分級工程を経て形成されるいわゆる粉砕トナーを使用することが可能である。

本発明に使用可能なトナーを構成する樹脂の分子量は、例えば、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）等により測定することが可能である。

ＧＰＣによる樹脂の分子量測定溶媒には、テトラハイドロフランが用いられる。

具体的な測定は以下のとおりである。測定用樹脂１ｍｇに対してテトラハイドロフラン溶媒を１ｍｌ加え、室温にてマグネチックスターラー等を用いて撹拌を行い、樹脂を充分に溶解し、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで濾過してＧＰＣ測定用試料を作製する。ついで、ＧＰＣの測定カラムを４０℃に加熱安定させた後、テトラハイドロフランを毎分１ｍｌの速さで流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の測定試料を１００μＬ注入して測定する。

測定カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組合せて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎの組合せ等を挙げることが出来る。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）、あるいはＵＶ検出器を用いると良い。

樹脂の分子量はスチレン樹脂換算分子量で表す。スチレン樹脂換算分子量はスチレン検量線から求める。スチレン検量線は単分散ポリスチレン標準樹脂を１０点程度測定し作成するとよい。

本発明に使用されるトナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は、３，０〜９．０μｍ、好ましくは４．０〜７．０μｍである。この範囲とすることにより、高精細で高品質のトナー画像を得ることができ、特に、デジタルの画像形成に好ましい。

体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ₅₀）は、「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｇ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度７％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用した。

以下、本発明に使用可能なトナーの製造方法の一例を述べる。ここでは、本発明に好ましいトナーとして、樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て形成される重合トナーを一例に挙げるが、本発明に使用可能なトナーはこれに限定されるものではない。

樹脂粒子は、粒子径が質量平均径で２０〜５００ｎｍのものが使用可能であり、このような大きさの樹脂粒子は得られる乳化重合で調製することが可能である。

樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程は、少なくとも樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子が分散された水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を有する塩析剤を臨界凝集濃度以上添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで凝集（以下、塩析ともいう）を進行させると同時に融着を行う工程である。この凝集工程を以下、塩析／融着工程という。

本発明に使用されるトナーは、樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子の凝集一次粒子を形成した後に融着させる方法とは異なり、塩析による粒子の形成と融着とが同時に進行し、トナー粒子を調製出来るため、トナー粒子の均一性が損なわれることが無く、帯電性の均一なトナーを安定して得ることが出来るものと推定する。

ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩のアルカリ金属原子としてはリチウム、カリウム、ナトリウム等の金属原子が挙げられ、アルカリ土類金属原子としてはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の金属原子が挙げられる。中でも好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の金属原子である。

アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

更に、水に無限溶解する有機溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、好ましくは炭素数３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが、さらに好ましくは２−プロパノールが挙げられる。

塩析／融着を行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間を出来るだけ短くすることが好ましい。この理由は明確ではないが、塩析した後長時間放置すると粒子の凝集状態が変動したり、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題を発生する。

また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことが困難となり、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては、樹脂粒子のガラス転移温度以下であれば良いが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後出来るだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱することも可能である。

この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温は速やかに行う必要があり、昇温速度としては０．２５℃／分以上５℃／分以下が好ましい。昇温速度の上限としては特に明確ではないが、上記範囲の昇温速度とすることで、塩析の進行と粒径の制御が適度に行える。

樹脂粒子は、乳化重合により調製された樹脂粒子を用いることができる。この樹脂粒子を調製するための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体（１）を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤（２）を使用することが出来る。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体（３）を少なくとも１種類含有することが必要である。さらに、塩基性基（４）を有するラジカル重合性単量体を含有させてもよい。

（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることが出来る。

例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体等を用いることが出来る。

芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリール、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。

ビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。

モノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

ジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

（２）架橋剤
樹脂粒子の特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を架橋剤として使用しても良い。

ラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリール等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。

ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体１００部に対して、０．１〜１０部の範囲で使用するのが好ましい。

（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基、スルホン基含有単量体を用いることが出来る。

カルボキシル酸基含有単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。

スルホン酸含有単量体としては、例えば、スチレンスルホン酸、アリールスルホコハク酸、アリールスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。

これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩、あるいはカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であっても良い。

（４）塩基性基を有するラジカル重合性単量体
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることが出来る。

アミン系化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールエチルアンモニウムクロリド等を挙げることが出来る。

前述のラジカル重合性単量体を用いた乳化重合ではラジカル重合開始剤が使用される。使用可能なラジカル重合開始剤は、水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩の過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等、アゾ系化合物の４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等、パーオキシド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組合せレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し、重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待出来る。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、５０〜９０℃の範囲が好ましい。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組合せを用いることで室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。

前述のラジカル重合性単量体の乳化重合には、界面活性剤を使用することが好ましい。この際に使用することの出来る界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のアニオン性またはノニオン性界面活性剤を好ましいものとして挙げることが出来る。

アニオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等、硫酸エステル塩のドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等、脂肪酸塩のオレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

また、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリエチレンオキサイドとポリプロピレンオキサイドの組合せ、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることが出来る。

これらは主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または他の使用目的で使用してもかまわない。

本発明で使用されるトナーに使用可能な着色剤としては、無機顔料や有機顔料を用いることが好ましい。

無機顔料としては、従来公知の黒色顔料や磁性体顔料が挙げられる。

黒色顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックを用いることが出来る。

これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、無機顔料の添加量はトナー１００部（質量部、以後も特に断りのない時は「部」とは「質量部」を表す）に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。

有機顔料としては、従来公知の有機顔料を用いることが出来る。どの様な有機顔料でも使用することが出来るが、具体的な有機顔料を以下に挙げる。

マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

シアンまたはグリーン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの有機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、顔料の添加量はトナー１００部に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。

トナーに使用可能なワックスは、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

本発明に使用可能なトナーは、着色剤、ワックス以外に種々の機能を付与する公知の荷電制御剤等の添加剤を加えることも可能である。以下、トナーの製造方法に話を戻す。

〈濾過、洗浄工程〉
塩析／融着工程で樹脂粒子を凝集させて形成したトナー粒子を水系媒体中から濾過し、洗浄水で洗浄を行い、トナー粒子に付着している界面活性剤や塩析剤等の不純物を除去する。この工程で使用する濾過、洗浄機は特に限定されないが、例えば遠心分離機、ヌッチェ、フィルタープレス等が使われる。

〈乾燥工程〉
濾過、洗浄後のトナー粒子は乾燥される。この工程に使用する乾燥機は特に限定されないが、例えば、スプレードライヤー、減圧乾燥機、真空乾燥機、静置式棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層式乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が使われる。乾燥後のトナー中の水分量は５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。

〈解砕工程〉
本工程は特に必要ない場合もあるが、トナー粒子が乾燥後に弱い凝集状態になる場合もあるので、その際には例えば、ジエットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の解砕装置を使用しトナー粒子の凝集を解砕してもよい。

〈トナー化工程〉
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用しても良いが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、後述する外添剤を添加するのが好ましい。

外添剤を添加する設備としては、特に限定されないが、例えば、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の公知の混合機を使用することが出来る。

外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが出来る。

無機微粒子としては、従来公知の物を使用することが出来る。具体的にはシリカ、チタン、アルミナ等の微粒子が好ましく、疎水性のシリカ微粒子がさらに好ましい。

シリカ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−８０９、Ｒ−８１２、Ｒ−９７２、Ｒ−９７４、Ｒ−９７６、ヘキスト社製の市販品ＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、ＴＳ−７２０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−６０４、Ｔ−８０５、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等を挙げることが出来る。

有機微粒子としては、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することが好ましい。具体的な例としてはスチレンやメチルメタアクリレート等の単独重合体やこれらの共重合体等が挙げられる。

滑剤としては、例えば、高級脂肪酸の金属塩を使用することが好ましい。具体的な例としてはステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等が挙げられる。

これらの外添剤の添加量は、トナー１００部に対して０．１〜５部程度が好ましい。

また、本発明のトナーは非磁性一成分現像剤として使用するのがよいが、場合によっては磁性一成分現像剤として使用しても良い。

以下、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。なお、以下の記載に示される「部」及び「％」は、特にことわりのない限り、「質量部」と「質量％」を意味するものである。
１．現像ローラの作製
トナー担持体（現像ローラ）を作成するために、軸体、ベースゴム層形成材料、中間層形成材料、表面層形成材料、及び、ベースゴム層形成用の円筒状金型等を準備した。上記軸体３２１として、ＳＵＳ３０３からなる直径１５ｍｍの中空円筒状のものを用意した。
（１）ベースゴム層形成材料の調整
導電性シリコーンゴムをニーダーを用いて混練することにより、ベースゴム層形成材料を調整した。
（２）中間層形成材料の調整
メチルエチルケトン１００部に熱可塑性エラストマーであるウレタン樹脂（ニッポラン５１９９（日本ポリウレタン社製））２０部を溶解した溶液に、ケッチェンブラック６部と、平均粒子径２０μｍのアクリル樹脂からなる粒子８部とをサンドミルを用いて２時間分散させ、中間層形成用のコーティング液１を調整した。

また、メチルエチルケトン１００部に代わり、テトラヒドロフラン１００部を用いた他は同様の手順で、中間層形成用のコーティング液２を調製し、メチルエチルケトン１００部に代わり、イソプロピルアルコール１００部を用いた他は同様の手順で中間層形成用のコーティング液３を調製した。
（３）表面層形成材料の調整
メチルエチルケトン１００部に下記構造のソフトセグメント部とハードセグメント部を有する熱可塑性ポリウレタンエラストマー３５部を溶解した溶液に、ファーネスブラック３０部を分散させて、表面層形成用のコーティング液１を調製した。

また、テトラヒドロフラン１５０部に下記構造のソフトセグメント部とハードセグメント部を有する熱可塑性ポリエステルエラストマー３５部を溶解した溶液に、ファーネスブラック３０部を分散させて、表面層形成用のコーティング液２を調製した。

さらに、イソプロピルアルコール１２０部に、数平均分子量１７０００のアイソタクチックポリプロピレン樹脂に数平均分子量２５００のポリブタジエンを質量比で６０：４０の割合となるようにブレンドしたオレフィン系エラストマー３０部を分散させた液に、ファーネスブラック３０部を分散させて、表面層形成用のコーティング液３を調製した。

上記コーティング液１の調製で使用したメチルエチルケトン１００部をメチルエチルケトン９８部と純水２部からなる混合液１００部に変更して、表面層形成用のコーティング液４を調製した。また、上記コーティング液２の調製で使用したテトラヒドロフラン１５０部を、テトラヒドロフラン１４５部と純水５部からなる混合液１５０部に変更して表面層形成用のコーティング液５を調製した。さらに、上記コーティング液３の調製で使用したイソプロピルアルコール１２０部をイソプロピルアルコール１００部と純水２０部からなる混合液１２０部に変更してコーティング液６を調製した。
（４）ベースゴム層の形成
前記軸体の外周面に接着剤を塗布したものを円筒状金型内部にセットし、上記軸体と円筒状金型内周面の間の空隙部に上記ベースゴム層形成材料を注型し、１８０℃、１時間かけて加熱加硫を行った後、さらに２次加硫処理を２００℃、４時間行うことにより、軸体の外周に厚さ０．５ｍｍのベースゴム層を形成した。
（５）中間層の形成
上記ベースゴム層を形成させた軸体を上記金型から脱型した後、前述の中間層形成用の各コーティング液をベースゴム層の外周面に１５μｍの厚さになるように塗布し、中間層を形成した。次に、中間層を形成した軸体に熱風処理を行って乾燥を行った。ここで、中間層形成用コーティング液１と３を使用したものは９５℃の熱風を６時間吹き付けて乾燥処理を行った。また、中間層形成用コーティング液２を使用したものは８５℃の熱風を８時間吹き付けて乾燥処理を行った。乾燥処理後、これらの軸体を２５℃、５５％ＲＨ環境下に２４時間放置後、表面層の形成を行った。
（６）表面層の形成
上記中間層の外周面に、前述した各表面層形成材料のコーティング液を塗布後、表１に示す乾燥条件下での乾燥処理を行うことにより、表面層（厚み１５μｍ）を形成し、ベースゴム層、中間層、表面層からなる３層構造の現像ローラ１〜２９を作製した。

なお、現像ローラ９は、現像ローラ８と同様の手順で作製したものを水温２５℃の水槽に０．５時間浸漬し、これを２５℃、５５％ＲＨ環境下で１２時間乾燥させて得たものである。また、現像ローラ１８は、現像ローラ１７と同様の手順で作製したものを水温２５℃の水槽に０．５時間浸漬し、これを２５℃、５５％ＲＨ環境下で１０時間乾燥させて得たものである。さらに、現像ローラ２７は、現像ローラ２６と同様の手順で作製したものを水温２５℃の水槽に０．５時間浸漬し、これを２５℃、５５％ＲＨ環境下で６時間乾燥させて得たものである。

作製した現像ローラ１〜１４の作製条件と物性を表１と表２に示す。表中、現像ローラ１〜２９で検出された極性基と含有量は、前述した測定条件でヘッドスペース法により求めた。また、現像ローラ４、１３、２２の含有量は水と各有機化合物の合計を表している。

さらに、導電性の評価については、前述の三菱油化株式会社製のハイレスターＩＰの「ＨＲプロープ」を用い、ＪＩＳ Ｋ６９９１に基づいて算出した。

２．トナーの作製
（１）着色剤粒子分散液の作製
内容積２０Ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この溶液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、１８時間連続分散する。

分散後、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、粒径は質量平均径で１１８ｎｍであった。又、静置乾燥による質量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．５質量％であった。この分散液を「着色剤分散液Ｂｋ」とした。

上記着色剤粒子分散液の作製工程において、リーガル３３０Ｒに代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順で「着色剤分散液Ｃ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いて「着色剤分散液Ｍ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いて「着色剤分散液Ｙ」を作製した。
（２）ワックス粒子分散液の作製
酸変性低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３，０００）１．０５ｋｇを、界面活性剤（ノニルフェノキシエタノール）の水溶液２．４５ｋｇに添加し、水酸化カリウムを用いてｐＨを９に調整する。

この系を、加圧下において前記酸変性低分子量ポリプロピレンの軟化点以上の温度に昇温して、当該酸変性低分子量ポリプロピレンの乳化分散処理を行うことにより、固形分３０質量％の離型剤粒子の分散液を作製する。この分散液を「離型剤粒子分散液１」とした。

得られた「離型剤粒子分散液１」中における離型剤粒子の平均粒径を、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定したところ、数平均一次粒径は１２２ｎｍであった。
（３）樹脂粒子分散液１の作製
１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とした。

１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とした。

２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２２６．５ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「開始剤溶液Ｃ」とした。

温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜に、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とを入れ、撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを加える。

ついで、加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」を添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．７０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル３．２０ｋｇ、メタクリル酸９６ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン５５４．１ｇを投入する。

さらに、液温度を７８℃±１℃に上げて、７時間加熱撹拌を行う。

その後、液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。この液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液１」を作製した。

「樹脂粒子分散液１」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝３．９、ＧＰＣピーク位置＝１２，８００、質量平均粒径＝１１９ｎｍであった。
（４）樹脂粒子分散液２の作製
新たな１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」とした。

１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とした。

２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２０７．０ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「開始剤溶液Ｆ」とした。

温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜（翼はファウドラー翼）に、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とを入れ、溶液の撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを投入する。

次いで、溶液の加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｆ」を添加する。この後、スチレン１３．５０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル２．４０ｋｇ、メタクリル酸１００ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン９．２６ｇをあらかじめ混合した溶液を投入する。

その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱を行う。さらに、液温度を７８℃±２℃に上げて、１３時間加熱を行う。

その後、液温度を４０℃以下に冷却した後、この溶液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液２」を作製する。

「樹脂粒子分散液２」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝４．１、ＧＰＣピーク位置＝２３９，７００、質量平均粒径＝１１５ｎｍであった。
（５）会合工程
３５Ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０Ｌを入れ、溶解する。これを、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」とした。

次に、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのステンレス反応釜（翼はアンカー翼）に、上記で作製した「樹脂粒子分散液１」を２０．０ｋｇ、「樹脂粒子分散液２」を５．０ｋｇ、「着色剤分散液Ｂｋ」を０．４ｋｇ、「離型剤粒子分散液１」を６．５０ｋｇ及びイオン交換水２０．０Ｌを入れ撹拌する。ついで、４０℃に加温し、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」を２５ｋｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分かけて昇温する。液温度８５℃±２℃に制御して、６時間加熱し、凝集／融着させて「着色粒子１Ｂｋ」を作製した。

その後、液温を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ついで、目開き４５μｍの篩いで濾過し、着色粒子を含有する「会合液」を得た。
（６）着色粒子の洗浄、乾燥
次いで、ヌッチェを用いて「会合液」より「ウェットケーキ状の着色粒子１Ｂｋ」を取り出し、その後、イオン交換水により洗浄した。

洗浄を完了させた「ウェットケーキ状の着色粒子」をフラッシュドライヤにより乾燥させた。フラッシュドライヤの乾燥温度を３５℃に設定して１００分間の乾燥処理を行い、着色粒子１Ｂｋを得た。
（７）トナー１Ｂｋの作製
得られた着色粒子１Ｂｋ １００部に対し、数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して体積基準メディアン径が５．０μｍのトナー１Ｂｋを作製した。
（８）トナー１Ｃ、１Ｍ、１Ｙの作製
着色粒子１Ｂｋの会合工程で、「着色剤分散液Ｂｋ」の代わりに「着色剤分散液Ｃ」、「着色剤分散液Ｍ」、「着色剤分散液Ｙ」を用いた他は、同様の手順により、着色粒子１Ｃ、１Ｍ、１Ｙを作製した。そして、得られた各着色粒子に数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して、トナー１Ｃ、１Ｍ、１Ｙを作製した。これらのトナーの大きさは、いずれも体積基準メディアン径で５．０μｍであった。
３．評価実験
（１）評価装置
作製した現像ローラ１〜１４を図２の現像器に装着し、上記トナー１Ｂｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙを各現像器に装填し、作製した現像器１〜１４を図１に示す画像形成装置に装着して評価を行った。画像形成装置は現像領域での現像速度を変えられるように改造されたものである。各現像器１〜１４を用いての画像形成は表２に示す周速度に設定して行った。現像器に、作製した現像ローラ及びトナーを組み込み、ＳＵＳ製のトナー規制部材の圧力、突出量を調整して、トナー搬送量が４．５ｇ／ｍ²になるように設定した。

また、現像条件として直流電圧がＶＤＣが−４２０Ｖ、ピーク値が１．９ｋＶで周波数が２ｋＨｚの矩形波からなる交流電圧を重畳させたバイアス電圧を印加し、Ｄｕｔｙ比を調整してベタ印字濃度を約１．４に調整した。
（２）評価方法
最初に常温常湿度環境条件（Ｎ／Ｎ；２３℃、５５％ＲＨ）下でプリント印字ベタ画像濃度を測定し、これを初期画像濃度とした。次いで、高温高湿度環境条件（Ｈ／Ｈ；３０℃、８５％ＲＨ）に環境を変えて２４時間放置後のプリント印字ベタ画像濃度を測定した。さらにＨ／Ｈ環境のまま、印字率１５％のフルカラー画像を１枚毎に間欠的に１０００枚プリントし、１０００枚プリント後のプリント印字ベタ画像濃度を測定した。
〈環境変動に伴う初期画像濃度変動〉
２３℃、５５％ＲＨ下で作成したプリントと、３０℃、８５％ＲＨ下に２４時間放置後に最初に作成したプリントに形成された印字ベタ画像濃度の変動を反射濃度計〈マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」）により評価した。印字ベタ画像濃度の変動は、以下に定義する濃度変動式より算出した。

初期濃度変動＝（３０℃、８５％ＲＨ下の２４時間放置後反射濃度）−（２３℃、５５％ＲＨ下反射濃度）
◎：濃度差の絶対値が０．０５未満
○：濃度差の絶対値が０．０５以上、０．２０未満
×：濃度差の絶対値が０．２０以上
〈高温高湿環境下でのプリント実施前後での濃度変動〉
３０℃、８５％ＲＨ下に２４時間放置後、１枚目に作成したプリントと１０００枚目に作成したプリントに形成された印字ベタ画像濃度の変動を、初期画像濃度評価と同様の方法で評価した。印字ベタ画像濃度の変動は、以下に定義する濃度変動式より算出した。

濃度変動＝（１０００枚目反射濃度）−（１枚目反射濃度）
◎：濃度差の絶対値が０．０５未満
○：濃度差の絶対値が０．０５以上、０．２０未満
×：濃度差の絶対値が０．２０以上
〈トナーこぼれ〉
１０００枚のプリント作成終了時に、図２に示す現像ローラ近傍からのトナーこぼれの発生有無を確認し、下記のようにランク評価した。

○：トナーこぼれ発生なし
△：現像スリーブの周囲に飛散トナーの付着が見られるが、現像器本体外へのトナーこぼれなし
×：現像器本体外部へのトナーこぼれ発生。
〈カブリの発生〉
１０００枚のプリント作成終了時に、ベタ白画像を出力してカブリの発生状況を目視にて確認し、下記のようにランク評価した。

○：カブリの発生なし
△：若干のカブリが見られるが問題のないレベル
×：連続したカブリが確認された。

結果を表３に示す。

表３から明らかなように、本発明に該当する実施例１〜１８では、環境変動に伴う初期画像濃度変動、高温高湿環境下でのプリント実施前後での濃度変動ともに変化が見られず安定した画像形成が行えることが確認され、また、トナーこぼれの発生も問題なかった。一方、比較例１〜１１では、特に濃度変動に顕著な差が見られるとともに、トナーこぼれが顕著に発生する傾向が確認された。

このように、実施例１〜１８では本発明の効果が奏される結果が得られたのに対し、比較例１〜１１では本発明の効果が得られないことが確認された。

本発明に係る画像形成方法が実施可能なフルカラー画像形成装置の構成断面図である。 図１に示すフルカラー画像形成装置の現像装置３０の１つの現像器３０Ｃを示す概略図である。 本発明における現像ローラの一例を示す断面図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
１０ 感光体ドラム
３０（３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ） 現像器
３２ 現像ローラ（トナー担持体）
３２１ 軸体
３２２ ベースゴム層
３２３ 中間層
３２４ 表面層

Claims (1)

1. 少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーをトナー担持体を介して現像領域に搬送して画像形成を行う画像形成方法において、
   該トナー担持体は、少なくとも熱可塑性エラストマーを含有する導電性弾性層を有し、
   導電性弾性層中に、下記のケトン基、環状エーテル基、水酸基のいずれかの極性基を有する有機化合物または水を１〜１０００ｐｐｍ含有するとともに、
   前記現像領域における前記トナー担持体の周速度が、１５０〜５００ｍｍ／ｓｅｃであることを特徴とする画像形成方法。
   但し、極性基としてケトン基を有する有機化合物は、アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルブチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、エチルプロピルケトン、又はジエチルケトンであり、
   極性基として環状エーテル基を有する有機化合物は、１，３−ジオキサン、１，４−ジオキサン、トリオキサン、１，３−ジオキソラン、メチルジオキソラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、又はオキセタンであり、
   極性基として水酸基を有する有機化合物は、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、又はシクロヘキサノールである。

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