JP3864611B2 - 静電荷潜像現像用トナー、その製造方法、該トナーを用いる現像剤および画像形成方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、静電荷潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）、その製造方法、該トナーを用いる現像剤および画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
静電荷潜像現像を利用する複写機およびプリンター用のトナーとしては、粉砕法によるトナーが現在主流であるが、近年、市場からの高画質化の要請が高まり、低コストで粒度分布がシャープな小粒径粒子が作製可能なことから、乳化重合法、懸濁重合法や分散重合法等を用いた重合トナーの製造方法が盛んに提案されている（例えば、乳化重合法によるトナー製造方法としては、特開昭６３−１８６２５３号、特開平６−３２９９４７号、特開平９−９６９１９号など）。
【０００３】
中でも乳化重合粒子を使用し、着色剤等と凝集体を形成した後に融着させて製造する、いわゆる乳化会合型重合トナー製造方法は、その方法の特性上、非球形の粒子を作製できるために、球形トナーが得られる懸濁重合トナーと比較してクリーニング性に優れた小粒径のトナーを製造することができる利点を有している。しかし、従来の乳化会合型重合トナー製造方法では、実際の複写機・プリンターに搭載した場合、画像支持体への転写時に文字のハジキなどの問題が発生することがある。この理由としては明確では無いが、粒子を会合する際の均一性に問題があり、画像支持体に対する転写時に帯電性の低いトナーが存在することでハジキを発生しやすくなっているものと推定される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は、静電荷潜像現像用トナーに於いて、画像支持体に対する転写性が良好で高画質を長期に亘って維持することのできる静電荷潜像現像用トナー及びその製造方法と、本発明の静電荷潜像現像用トナーを用いる現像剤および画像形成方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
【０００６】
１．少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーに於いて、該樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた樹脂粒子であることを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
【０００７】
２．重合性単量体の上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする前記１記載の静電荷潜像現像用トナー。
【０００８】
３．少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を有する静電荷潜像現像用トナーの製造方法に於いて、重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加せしめて重合させた樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させることを特徴とする静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【０００９】
４．上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする前記３記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
【００１０】
５．少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーと磁性粒子を有する現像剤に於いて、該樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた樹脂粒子であることを特徴とする現像剤。
【００１１】
６．上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする前記５記載の現像剤。
【００１２】
７．静電潜像形成体上に形成された潜像を少なくとも静電荷潜像現像用トナーを有する現像剤にて現像し、ついで画像支持体上に転写、熱定着して画像を得る画像形成方法に於いて、該トナーが少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーであり、且つ前記樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた粒子であり、前記静電潜像形成体上に残留する静電荷潜像現像用トナーをクリーニングすることを特徴とする画像形成方法。
【００１３】
８．上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする前記７記載の画像形成方法。
【００１４】
すなわち、本発明者らは鋭意検討の結果、乳化重合時の粒子の性状に注目することで本発明の目的を達成することができることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１５】
本発明では、乳化重合を行う際に重合性単量体の添加方法を特定の方法とすることで、その乳化重合に於いて製造される乳化重合粒子の表面性を均一なものとすることができ、その結果、その粒子を使用して会合せしめて形成されるトナー粒子自体も均一な性状を有することができ、帯電量が均一となり、画像支持体に対する転写時のハジキ等の問題を発生しないトナーを得ることができるものである。
【００１６】
また、本発明のトナーは、少なくとも乳化重合で調製された樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析、融着させてなるものである。この塩析、融着とは、乳化重合粒子と着色剤粒子が分散された水中に塩析剤を添加し、必要に応じて無限溶解する有機溶媒を添加し、ついで加熱することで塩析すると同時に融着を進行させて、トナー粒子を調製するものである。この方法では、樹脂粒子と着色剤粒子の凝集一次粒子を形成した後に融着させる方法とは異なり、中間段階を経ずに融着させ、トナー粒子を調製することができる方法であることから、塩析、融着させて形成されたトナー粒子の均一性が損なわれることが無く、帯電性の均一なトナーを安定して得ることができるものである。
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
《材料》
〔単量体〕
重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有することが好ましい。
【００１９】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００２０】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００２１】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００２２】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００２３】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００２４】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００２５】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００２６】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００２７】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【００２８】
（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００２９】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【００３０】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【００３１】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【００３２】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００３３】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物があげられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ-エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００３４】
本発明では上記ラジカル重合性単量体を組み合わせて使用することができ、好ましくは芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を使用することが好ましい。
【００３５】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５重量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０重量％の範囲で使用することが好ましい。
【００３６】
〔連鎖移動剤〕
分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【００３７】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、およびスチレンダイマー等が使用される。
【００３８】
〔重合開始剤〕
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【００３９】
更に上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【００４０】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【００４１】
〔界面活性剤〕
前述のラジカル重合性単量体を使用して乳化重合を行うためには、界面活性剤を使用して乳化重合を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なもののの例として挙げることができる。
【００４２】
イオン性界面活性剤としては、スルフォン酸塩（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンベンゼンスルフォン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。
【００４３】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等をあげることができる。
【００４４】
また、フッ素系界面活性剤も使用することができる。
【００４５】
本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもかまわない。
【００４６】
〔着色剤〕
着色剤としては無機顔料、有機顔料を挙げることができる。
【００４７】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な無機顔料を以下に例示する。
【００４８】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００４９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して約２から約２０部であり、好ましくは約３から１５部が選択される。
【００５０】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点で、トナー中に２０〜６０重量％添加することが好ましい。
【００５１】
有機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。
【００５２】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００５３】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、等が挙げられる。
【００５４】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００５５】
これらの有機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して約２から約２０部であり、好ましくは約３から１５部が選択される。
【００５６】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【００５７】
シランカップリング剤としては、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【００５８】
チタンカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販されているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬＡ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴＳ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等が挙げられる。
【００５９】
アルミニウムカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げられる。
【００６０】
これらの表面改質剤は着色剤に対して０．０１〜２０ｗｔ％添加することが好ましく、さらに好ましくは０．１〜５ｗｔ％程度添加して使用することができる。
【００６１】
本発明で得られたトナーには、流動性の改良やクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【００６２】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００６３】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００６４】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００６５】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００６６】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【００６７】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５重量％程度が好ましい。
【００６８】
《製造工程》
本発明の重合トナーの製造工程は、乳化重合を行い樹脂粒子を調製する乳化重合工程、前記樹脂粒子分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に塩析及び融着させトナー粒子とする塩析／融着工程、得られたトナー粒子を水中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、さらに乾燥させて得られたトナーを必要に応じて解砕処理を施して（解砕工程）外添剤などを添加する外添剤添加工程（トナー化工程）などから構成される。
【００６９】
以下、各工程について説明する。
【００７０】
〔乳化重合工程〕
本発明の乳化重合工程は、基本的には従来一般的に知られている乳化重合であり、本発明で限定している重合性多量体の添加速度以外は、特に限定されるものでは無いが、たとえば以下の方法を使用することができる。
【００７１】
まず必要量のラジカル重合開始剤を水中に溶解させる。ついで、窒素気流によって脱気した後に、加熱を行い所定の重合温度まで到達した後にラジカル重合性単量体を本発明の添加条件で添加する。本発明では、添加速度は、添加される重合性単量体の平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％であり、好ましくは、平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％である。
【００７２】
平均添加速度が重合性単量体の０．１重量％以下より遅い場合には、重合率が９８％以下になることが多く、未反応モノマーが残量したり、オリゴオマーが発生したりする。転写性の悪化は、これらの分子の影響により、トナー粒子の表面性の分布を広げているためと考えている。
【００７３】
一方、平均添加速度が重合性単量体の５．０重量％より大きい場合には、重合時に凝集物が発生する事が多ことから、適正な領域の添加速度で得られる重合体微粒子とは異なる粒子が生成していると考えられる。転写性の悪化は、このようにして生成した重合体微粒子が転写性に悪影響を与えているためと考えている。
【００７４】
反応相中に重合性単量体を添加するための装置としては、特に限定されるものでは無いが、たとえば、定量送液ポンプ、滴下ロート等を使用することができる。
【００７５】
ラジカル重合性単量体を複数使用する場合には、これらを溶解させ均一な溶液として添加することが好ましい。なお、本発明の平均添加速度は使用する全ラジカル重合性単量体に対する百分率で規定される。
【００７６】
分子量調節のために連鎖移動剤を使う場合はラジカル重合性単量体と混合して添加する。
【００７７】
重合温度および時間は乳化重合が起こる範囲であればどのように設定してもかまわない。通常は窒素気流下で重合を行う。
【００７８】
この乳化重合工程は、目的とするトナー物性に応じて、条件の異なるものを複数回行うこともあるし、多段重合とした、一つの反応器の中で時系列的に、前の重合液が存在するところで追加重合することもできる。
【００７９】
さらに、分子量あるいは組成の異なる複数の樹脂粒子を別々に調製して、複数の樹脂粒子を使用して下記に示す塩析／融着を行ってトナー化することもできる。この場合、特に、分子量の異なる樹脂粒子を使用することはトナーの定着性の向上の観点より好ましい。この場合、複数の樹脂粒子のいずれもが本発明の構成を満足していることが好ましい。この理由は、複数の樹脂粒子で重合性単量体の添加速度が異なっているものを使用した場合、均一な塩析／融着を行うことができず、形成されたトナー粒子の形状が不均一になる問題が発生しやすいためである。すなわち、複数の樹脂粒子のいずれもが本発明の構成を満足することによって、均一なトナーを調製することができるものである。
【００８０】
本発明に係わる樹脂粒子は、そのガラス転移温度（Ｔｇと略記する）が１０〜７５℃の範囲にあれば良く、更に好ましくは４０〜６５℃である。また、樹脂粒子の軟化点は８０〜２２０℃の範囲が好ましい。樹脂粒子の組成としては、特に、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を含有するものが好ましい。この含有量は、全重合体に対し約０．１〜２０重量パーセント含有していることが好ましい。
【００８１】
本発明に係わる樹脂粒子の分子量は特に限定されないが、通常は重量平均分子量で２，０００〜１，０００，０００、好ましくは８，０００〜５００，０００である。また、乳化重合で調製された樹脂粒子の粒子径は重量平均径で２０〜５００ｎｍ程度である。
【００８２】
なお、ここで、樹脂粒子の軟化点は、高化式フローテスター（島津製作所製）を使用して測定された値を示す。具体的には、高化式フローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了点の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。
【００８３】
また、樹脂粒子のガラス転移点とはＤＳＣにて測定された値で、ベースラインと吸熱ピークの傾きとの交点をガラス転移点とする。具体的には、示差走査熱量計を用い、１００℃まで昇温しその温度にて３ｍｉｎ間放置した後に降下温度１０℃／ｍｉｎで室温まで冷却する。ついで、このサンプルを昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、ガラス転移点以下のベースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点をガラス転移点として示す。
【００８４】
測定装置としては、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を使用することができる。
【００８５】
樹脂粒子の分子量分布はＧＰＣにて測定されたスチレン換算分子量を示す。
【００８６】
ＧＰＣによる樹脂の分子量測定方法は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による測定である。すなわち、測定試料０．５〜５ｍｇ、より具体的には１ｍｇに対してＴＨＦを１ｃｃ加え、室温にてマグネチックスターラーなどを用いて攪拌を行い、充分に溶解させる。ついで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後に、ＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件は、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／ｃｃの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎの組合せなどをあげることができる。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）、あるいはＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【００８７】
樹脂粒子の粒径は、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液を使用して測定された重量平均粒径を示す。
【００８８】
〔塩析／融着工程〕
重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析し、融着することで非球形トナーを生成する。
【００８９】
この場合、樹脂粒子と着色剤粒子を水中で塩析し、融着させる。
【００９０】
着色剤に限らず、トナーの構成要素である、離型剤や荷電制御剤も本工程で添加することができる。
【００９１】
着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。
【００９２】
着色剤粒子は着色剤を水中に分散して調製される。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００９３】
顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が揚げられる。
【００９４】
ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。
【００９５】
塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を使用してもよい。
【００９６】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９７】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【００９８】
本発明の塩析／融着を行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５℃〜５５℃、好ましくは１０℃〜４５℃である。
【００９９】
また、本発明では、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが必要である。この昇温までの時間としては４時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．１０℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御が不可能になる問題があり、５℃／分以下が好ましい。
【０１００】
ここで、塩析／融着されて得られたトナーの粒径は、体積平均粒径で３〜１０μｍが好ましい。このトナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−II、コルターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コールターカウンターＴＡ−II及びコールターマルチサイザーではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【０１０１】
〔濾過／洗浄工程〕
塩析／融着工程で得られたトナー粒子を、濾過し、洗浄を行い、トナー粒子に付着している界面活性剤や塩析剤などの不純物を除去する。この方法としては、遠心分離、ヌッチェ、フィルタープレス等により濾過を行い、ついで洗浄水により洗浄を行う。
【０１０２】
〔乾燥工程〕
洗浄・濾過後のトナーは乾燥して使用される。この際に使用される乾燥機は特に限定されないが、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等が使われ、好ましくは、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が使われる。乾燥時には水分量を５重量％以下にすることが好ましく、さらに、２重量％以下にすることが好ましい。
【０１０３】
〔解砕工程〕
本工程は特に必要としない場合もあるが、乾燥後に弱い凝集状態になる可能性もあり、その際には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッッサー等の機械式解砕装置を使用することで解砕してもよい。
【０１０４】
〔トナー化工程〕
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用してもよいが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、前述の外添剤を添加してもよい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。
【０１０５】
また、本発明のトナーはそれ単独で使用し、磁性あるいは非磁性一成分トナーとして使用してもよく、キャリア等の磁性粒子と混合して二成分現像剤として使用してもよい。
【０１０６】
なお、トナーは、着色剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には、定着性改良剤、荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は樹脂粒子を乳化重合する段階でその分散液を添加する方法、前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。好ましい方法としては、前述の樹脂粒子を乳化重合する段階で荷電制御剤粒子及び／又は定着性改良剤粒子を分散液の状態で添加する方法及び前述の塩析／融着工程で樹脂粒子及び着色剤粒子と同時に荷電制御剤粒子及び／又は定着性改良剤粒子を分散液の状態で添加し、塩析／融着させる方法が挙げられる。
【０１０７】
定着性改良剤としては、種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワックスや、これらの変性物、カルナバワックスやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミドなどのアミド系ワックスなどをあげることができる。
【０１０８】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１０９】
なお、これら荷電制御剤や定着性改良剤の粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が１０〜５００ｎｍ程度とすることが好ましい。
【０１１０】
《現像剤》
本発明に用いられる現像剤は、一成分現像剤でも二成分現像剤でもよいが、好ましくは二成分現像剤である。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤として前記トナーをそのまま用いる方法もあるが、通常はトナー粒子中に０．１〜５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤として用いる。その含有方法としては、着色剤と同様にして非球形粒子中に含有させるのが普通である。
【０１１１】
また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることもできる。この場合は、磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜６０μｍのものがよい。キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１１２】
キャリアは、更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１１３】
《画像形成方法》
次に、本発明の画像形成方法について説明する。
【０１１４】
図１は本発明の画像形成方法に用いられる現像装置（現像器）の一例を示す断面図である。この図において、４１は内部に固定の磁石体４２を有する現像剤搬送体である現像スリーブ、４６は現像剤搬送量規制部材である規制棒、４７は現像剤掻き取り部材であるスクレーパ、４８は現像剤攪拌部材である攪拌ローラ、４９は現像装置のケーシング、５０はトナーＴとキャリアＣからなる二成分現像剤、５１はバイアス印加手段としての電源、１０は導電性基体１１上に感光層１２を形成した像形成体である感光体ドラム、Ｄ₁は前記感光体ドラム１０と前記現像スリーブ４１の最近接距離、また前記感光体ドラム１０及び前記現像スリーブ４１の矢印は回転方向を示す。
【０１１５】
現像スリーブ４１は例えばアルミニウム、ステンレス等の非磁性かつ導電性の金属からなる直径０．５〜３ｃｍの円筒であり、表面粗さ（Ｒｚ）が１〜３０μｍとなるように加工されている。前記現像スリーブ４１の内部には、Ｎ極又はＳ極に着磁された４〜１２極の磁極を有する円柱状或いは割り箸状（柱状）の集合体等の磁石体４２が固定して配設されており、前記現像スリーブ４１は前記磁石体４２に対して回転可能になっている。
【０１１６】
ケーシング４９は例えばアクリル、ポリカーボネート等の絶縁性の樹脂からなるケーシングであり、ケーシング４９内には前記固定の磁石体４２を内包した現像スリーブ４１、供給ローラ４５、スクレーパ４７及び攪拌ローラ４８が配置され、前記ケーシング４９の出口には規制棒４６が配置されている。
【０１１７】
前記ケーシング４９の内部にはトナーＴとキャリアＣからなる二成分現像剤５０が貯留される。該二成分現像剤５０は前記攪拌ローラ４８により攪拌混合されるとともに、前記供給ローラ４５により供給されて前記現像スリーブ４１上に付着して磁気ブラシを形成する。該磁気ブラシは前記現像スリーブ４１の回転とともに前記規制棒４６により搬送量を規制されながら搬送される。
【０１１８】
前記現像スリーブ４１には前記電源５１から直流成分を有する交流電圧が、前記現像スリーブ４１と前記感光体ドラム１０との間隙にはそれぞれ強い振動電界が形成されている。前記強い振動電界によりトナーＴがキャリアＣから離れて飛翔し、トナークラウドが発生する。これにより前記感光体ドラム１０上の潜像に向かう飛翔を起こし、前記感光体ドラム１０上にトナー像が形成される。
【０１１９】
尚、接触方式の現像としては、本発明のトナーを有する現像剤の層厚は現像領域に於いて０．１〜８ｍｍ、特に、０．４〜５ｍｍであることが好ましい。また、感光体ドラムと現像剤スリーブとの間隙は、０．１５〜７ｍｍ、特に、０．２〜４ｍｍであることが好ましい。
【０１２０】
また、非接触系現像方式としては、現像剤スリーブ上に形成された現像剤層と感光体ドラム面とが接触しないものであり、この現像方式を構成するために現像剤層は薄層で形成されることが好ましい。この方法は現像スリーブ面の現像領域で２０〜５００μｍの現像剤層を形成させ、感光体と現像剤スリーブ面との間隙が該現像剤層よりも大きい間隙を有するものである。
【０１２１】
この薄層形成は磁気の力を使用する磁性ブレードや現像剤担持体表面に現像剤層規制棒を押圧する方式等で形成される。さらに、ウレタンブレードや燐青銅板等を現像剤担持体表面に接触させ現像剤層を規制する方法もある。押圧規制部材の押圧力としては１〜１５ｇｆ／ｍｍが好適である。押圧力が小さい場合には規制力が不足するために搬送が不安定になりやすく、一方、押圧力が大きい場合には現像剤に対するストレスが大きくなるため、現像剤の耐久性が低下しやすい。好ましい範囲は３〜１０ｇｆ／ｍｍである。現像剤担持体と感光体表面の間隙は現像剤層よりも大きいことが必要である。さらに、現像に際して現像バイアスを付加する場合、直流成分のみ付与する方式でも良いし、交流バイアスを印加する方式のいずれでも良い。
【０１２２】
現像剤スリーブの大きさとしては直径が１０〜４０ｍｍのものが好適である。直径が小さい場合には現像剤の混合が不足し、トナーに対して充分な帯電付与を行うに充分な混合を確保することが困難となり、直径が大きい場合には現像剤に対する遠心力が大きくなり、トナーの飛散の問題を発生しやすい。
【０１２３】
図２は本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面図である。この図において、１０は像形成体である感光体ドラム、２０は帯電手段であるスコロトロン帯電器、２５は画像読み取り部、３０は露光手段であるレーザービームを用いた画像書き込み部、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ及び４０Ｄはそれぞれ異なる色の二成分現像剤を収容した図１に示す現像装置、６０は第１給紙ローラ６１及び第２給紙ローラ６２を備えた給紙部、７０は転写手段である転写用コロナ帯電器、７５は分離手段である分離用コロナ帯電器、８０は搬送部、８５は定着部、９０はクリーニングブレード９１を備えたクリーニング装置、９５は帯電前露光ランプを表す。また図中の矢印は前記感光体ドラム１０の回転方向を示す。
【０１２４】
本発明による画像形成方法を図２を用いて説明する。これは多色画像形成プロセスであり、基本動作は、まず、図示しない操作部から図示しない制御部にコピー開始指令が送出され、感光体ドラム１０が回転を始める。前記感光体ドラム１０の回転に従い、その周面はスコロトロン帯電器２０により一様に帯電される。また、画像読み取り部２５では原稿からの光情報が電気信号に変換され、該電気信号は画像処理を加えられた後、画像書き込み部３０に入力される。前記帯電された感光体ドラム１０上には、画像書き込み部３０によりレーザービームが照射され、前記感光体ドラム１０上に潜像が形成される。前記感光体ドラム１０上の潜像は、前記現像装置４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ又は４０Ｄの何れかにより現像され、前記感光体ドラム１０上にトナー像が形成される。
【０１２５】
前記トナー像が形成された感光体ドラム１０は、再び前記スコロトロン帯電器２０により一様に帯電され、前記画像書き込み部３０によりレーザービームが照射され、次の潜像が形成される。前記感光体ドラム１０上の潜像は、前記現像装置４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ又は４０Ｄの何れかにより現像され、前記感光体ドラム１０上に次のトナー像が重ね合わされる。
【０１２６】
本実施例では以上のような潜像形成工程、現像工程が４回繰り返され、前記感光体ドラム１０上には４色のトナー像が重ね合わされる。
【０１２７】
給紙部６０には転写材である記録紙が収納されており、第１給紙ローラ６１及び第２給紙ローラ６２により前記感光体ドラム１０上に重ね合わされたトナー像と同期して転写用コロナ帯電器７０に送出される。前記感光体ドラム１０上で重ね合わされたトナー像は前記転写用コロナ帯電器７０により記録紙（記録材）上に転写され、該記録紙は分離用コロナ帯電器７５により前記感光体ドラム１０から分離される。トナー像を転写された記録紙は搬送部８０を経て定着部８５へ搬送され、溶融加圧定着された後、装置外に排出される。
【０１２８】
一方、記録紙に転写されずに前記感光体ドラム１０上に残ったトナーはタイミングをとって前記感光体ドラム１０上に圧着されるクリーニングブレード９１を備えたクリーニング装置９０により掻き落とされ、帯電前露光ランプ９５により残留電位を除去された後、次回の画像形成プロセスに入る。
【０１２９】
ここにおいて、感光体面上に形成するイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等色像の重ね合わせ順序は何れでも良いが、少なくも第２番目以後の現像は非接触現像を行う必要がある。
【０１３０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１３１】
実施例１
《非球形状粒子の製造》
非球形状粒子の製造例１
「着色剤分散液１の調製」
内容積２０ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製・ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０ｌを入れ撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、媒体型分散機（サンドグラインダー）を用いて、２０時間連続分散した。
【０１３２】
分散後、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均径で１２２ｎｍであった。また、静置乾燥による重量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．６ｗ／ｗ％であった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０１３３】
「ラテックス▲１▼−Ａの調製」
１０ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製、鹿１級）０．５５ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、アニオン界面活性剤溶液Ａとする。
【０１３４】
１０ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．１４ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｂとする。
【０１３５】
２０ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製、特級）２２３．８ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ｃと呼ぶ。
【０１３６】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００ｌのＧＬ（グラスライニング）反応釜に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンを融点以上に加熱し、分散して、エマルジョン化したもの：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度＝２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ａとノニオン界面活性剤溶液Ｂとを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０ｌを加える。
【０１３７】
加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、開始剤溶液Ｃを添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇとをあらかじめ混合した溶液を定量計付きの送液ポンプで、１２０分かけて投入する（全重合性単量体の平均添加速度は０．８３ｗｔ％／分）。
【０１３８】
さらに、液温度を８０℃±１℃に上げて、６時間加熱撹拌を行った。
【０１３９】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、これをラテックス▲１▼−Ａとした。
【０１４０】
なお、ラテックス▲１▼−Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２１℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．２７万、重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１４１】
「ラテックス▲１▼−Ｂの調製」
新たな１０ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製、鹿１級）０．５５ｋｇを入れ、イオン交換純水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、アニオン界面活性剤溶液Ｄと呼ぶ。
【０１４２】
１０ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．１４ｋｇを入れ、イオン交換純水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｅと呼ぶ。
【０１４３】
２０ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製、特級）２００．７ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ｆと呼ぶ。
【０１４４】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ｌのＧＬ反応釜（撹拌翼はファウドラー翼）に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンを融点以上に加熱し、分散して、エマルジョン化したもの：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ｄとノニオン界面活性剤溶液Ｅとを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０ｌを投入する。
【０１４５】
加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、開始剤溶液Ｆを添加する。この時、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を、６０分かけて投入する（全重合性単量体の平均添加速度：１．６７ｗｔ％／分）。
【０１４６】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱撹拌を行った。さらに、液温度を８０℃±２℃に上げて、１２時間加熱撹拌を行った。
【０１４７】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、この濾液をラテックス▲１▼−Ｂとした。
【０１４８】
なお、ラテックス▲１▼−Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２４．５万であった。
【０１４９】
「非球形状粒子１の調製」
３５ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製、１級）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０ｌを入れ、撹拌溶解する。これを、塩化ナトリウム溶液Ｇとする。
【０１５０】
２ｌガラスビーカーにＦＣ−１７０Ｃ（住友スリーエム社製、ノニオン界面活性剤）１．００ｇを入れ、イオン交換水１．００ｌを加えて撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｈとする。
【０１５１】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ｌのＳＵＳ反応釜（撹拌翼はアンカー翼）に、上記で作製したラテックス▲１▼−Ａ＝２０．０ｋｇとラテックス▲１▼−Ｂ＝５．２ｋｇと着色剤分散液１＝０．４ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ撹拌する。ついで、４０℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ｇ、イソプロパノール（関東化学社製、鹿１級）６．００ｋｇ、ノニオン界面活性剤溶液Ｈをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分で昇温する。液温度８５℃±２℃にて、６時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。目開き４５μｍの篩いで濾過し、この濾液を会合液▲１▼とする。
【０１５２】
ついで、ヌッチェを用いて、会合液▲１▼よりウェットケーキ状の非球形状粒子を濾取した。その後、イオン交換水により洗浄した。
【０１５３】
上記で洗浄を完了したウェットケーキ状の非球形状粒子を、ヌッチェより取り出し、全紙バット５枚に、細かく砕きながら広げた。クラフト紙で覆いをかけた後、４０℃の送風乾燥機で１００時間乾燥した。
【０１５４】
乾燥を完了したブロック状の非球形状粒子を、ヘンシェル粉砕器で解砕した。
【０１５５】
以上のようにして得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１」とする。
【０１５６】
なお、樹脂粒子の分子量は重量平均分子量＝５．５万、軟化点＝１２５℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１５７】
非球形状粒子の製造例２
非球形状粒子の製造例１において、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を用いた他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた着色剤分散液を「着色剤分散液２」とし、非球形状粒子を「非球形状粒子２」とする。なお、着色剤粒子の分散径は１６０ｎｍであった。
【０１５８】
非球形状粒子の製造例３
非球形状粒子の製造例１において、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７を用いた他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた着色剤分散液を「着色剤分散液３」とし、非球形状粒子を「非球形状粒子３」とする。なお、着色剤粒子の分散径は１３０ｎｍであった。
【０１５９】
非球形状粒子の製造例４
非球形状粒子の製造例１において、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を用いた他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた着色剤分散液を「着色剤分散液４」とし、非球形状粒子を「非球形状粒子４」とする。なお、着色剤粒子の分散径は９０ｎｍであった。
【０１６０】
非球形状粒子の製造例５
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分１．２６重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝１．２６万、軟化点＝１２０℃、ガラス転移温度＝５６℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分０．７５重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝３０．５万、軟化点＝１３３℃、ガラス転移温度＝５９℃、重量平均粒径＝１１０ｎｍであった。）とした他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子５」とする。
【０１６１】
得られた「非球状粒子５」は、重量平均分子量＝５．９万、軟化点＝１２６℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１６２】
非球形状粒子の製造例６
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分２．７３重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝１．０６万、軟化点＝１１９℃、ガラス転移温度＝５６℃、重量平均粒径＝１０２ｎｍであった。）、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分１．５９重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝３０．１万、軟化点＝１２９℃、ガラス転移温度＝５６℃、重量平均粒径＝１０６ｎｍであった。）とした他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子６」とする。得られた「非球状粒子６」は、重量平均分子量＝５．６万、軟化点＝１２７℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１６３】
非球形状粒子の製造例７
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分１．８３重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝１．３１万、軟化点＝１２０℃、ガラス転移温度＝５６℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分２．７５重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝２９．６万、軟化点＝１２９℃、ガラス転移温度＝５７℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）とした他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子７」とする。
【０１６４】
得られた「非球状粒子７」は、重量平均分子量＝５．６万、軟化点＝１２７℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１６５】
非球形状粒子の製造例８
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分０．１７重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝２．６１万、軟化点＝１２１℃、ガラス転移温度＝５６℃、重量平均粒径＝１０５ｎｍであった。）、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分０．１２重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝３１．２万、軟化点＝１３３℃、ガラス転移温度＝５９℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）とした他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子８」とする。
【０１６６】
得られた「非球状粒子８」は、重量平均分子量＝６．１万、軟化点＝１２９℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１６７】
非球形状粒子の製造例９
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分４．２１重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝１．０１万、軟化点＝１１６℃、ガラス転移温度＝５３℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分４．８３重量％（得られたラテックス中の樹脂は、重量平均分子量＝２６．２万、軟化点＝１２８℃、ガラス転移温度＝５９℃、重量平均粒径＝１００ｎｍであった。）とした他は同様にして本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子９」とする。
【０１６８】
得られた「非球状粒子９」は、重量平均分子量＝５．９万、軟化点＝１２８℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１６９】
非球形状粒子の製造例１０
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの重合性単量体をスチレン＝１１．２ｋｇ、アクリル酸ブチル＝２．６４ｋｇ、メタクリル酸＝２．５０ｋｇへ変更した他は同様にして樹脂粒子を得た。このものをラテックス▲２▼−Ａとする。なお、ラテックス▲２▼−Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５６℃、軟化点は１１９℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．３１万、重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１７０】
ついで、実施例１に準じてラテックス▲２▼−Ａとラテックス▲１▼−Ｂとを使用し、本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１０」とする。
【０１７１】
得られた「非球状粒子１０」は、重量平均分子量＝５．９万、軟化点＝１２７℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１７２】
非球形状粒子の製造例１１
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ｂの重合性単量体をスチレン＝１３．２５ｋｇ、アクリル酸ブチル＝３．２１ｋｇ、アクリル酸＝０．７５ｋｇへ変更した他は同様にして樹脂粒子を得た。このものをラテックス▲２▼−Ｂとする。なお、ラテックス▲２▼−Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５５℃、軟化点は１３５℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２３．１万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。
【０１７３】
ついで、実施例１に準じてラテックス▲１▼−Ａとラテックス▲２▼−Ｂとを使用し、本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１１」とする。
【０１７４】
得られた「非球状粒子１１」は、重量平均分子量＝５．６万、軟化点＝１２８℃、ガラス転移温度＝５７℃であった。
【０１７５】
非球形状粒子の製造例１２
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの重合性単量体をスチレン＝１０．２０ｋｇ、アクリル酸ブチル＝１．２１ｋｇ、アクリル酸＝０．６２ｋｇへ変更し、ラテックス▲１▼−Ｂの重合性単量体をスチレン＝１１．３１ｋｇ、アクリル酸ブチル＝０．８２ｋｇ、アクリル酸＝０．４５ｋｇへ変更した他は同様にして樹脂粒子を得た。このものをラテックス▲３▼−Ａ及びラテックス▲３▼−Ｂとする。とする。なお、ラテックス▲３▼−Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５４℃、軟化点は１２４℃、分子量分布は、重量平均分子量＝５．１万、重量平均粒径は１１０ｎｍであり、ラテックス▲３▼−Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５６℃、軟化点は１３７℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１９．１万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。ついで、実施例１に準じてラテックス▲３▼−Ａとラテックス▲３▼−Ｂとを使用し、本発明の着色粒子を得た。なお、ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１２」とする。
【０１７６】
得られた「非球状粒子１２」は、重量平均分子量＝５．３万、軟化点＝１２６℃、ガラス転移温度＝５５℃であった。
【０１７７】
非球形状粒子の製造例１３
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造時のｔ−ドデシルメルカプタンを１２０ｇとした他は同様にして樹脂粒子を調製した。このものをラテックス▲１▼−Ｃとする。この樹脂粒子は、ガラス転移温度は５６℃、軟化点は１２８℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１２．６万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。このラテックス▲１▼−Ｃのみを使用した他は非球形状粒子の製造例１の塩析／会合と同じ条件を使用して非球形状粒子得た。ここで得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１３」とする。
【０１７８】
得られた「非球状粒子１３」は、重量平均分子量＝１２．６万、軟化点＝１２８℃、ガラス転移温度＝５６℃であった。
【０１７９】
比較用非球形状粒子製造例１
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分０．０４重量％、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分０．０４重量％とした他は同様にして比較用の着色粒子を得た。ここで得られた非球形状粒子を「比較用非球形状粒子１」とする。なお、ラテックス▲１▼−Ａの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲１▼−Ａ」、ラテックス▲１▼−Ｂの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲１▼−Ｂ」とする。なお、「比較用ラテックス▲１▼−Ａ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５５℃、軟化点は１２２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．４９万、重量平均粒径は１１０ｎｍであり、「比較用ラテックス▲１▼−Ｂ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２２．３万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。また、「比較用非球形状粒子１」のガラス転移温度は５６℃、軟化点は１２７℃、分子量分布は、重量平均分子量＝５．６万、体積平均粒径は６．９３μｍであった。
【０１８０】
比較用非球形状粒子製造例２
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分５．２１重量％、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体の平均添加速度を毎分５．６４重量％とした他は同様にして比較用の着色粒子を得た。ここで得られた非球形状粒子を「比較用非球形状粒子２」とする。なお、ラテックス▲１▼−Ａの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲２▼−Ａ」、ラテックス▲１▼−Ｂの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲２▼−Ｂ」とする。なお、「比較用ラテックス▲２▼−Ａ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５６℃、軟化点は１２３℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．３１万、重量平均粒径は１１０ｎｍであり、「比較用ラテックス▲２▼−Ｂ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１３．２万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。また、「比較用非球形状粒子２」のガラス転移温度は５５℃、軟化点は１２６℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２７．５万、体積平均粒径は７．８２μｍであった。
【０１８１】
比較用非球形状粒子製造例３
非球形状粒子の製造例１において、ラテックス▲１▼−Ａの製造に於ける全重合性単量体の添加を逐次添加ではなく、一括して添加（平均添加速度は毎分１００重量％に相当）し、ラテックス▲１▼−Ｂに於ける全重合性単量体も同様に逐次添加ではなく、一括して添加（平均添加速度は毎分１００重量％に相当）した他は同様にして比較用の着色粒子を得た。ここで得られた非球形状粒子を「比較用非球形状粒子３」とする。なお、ラテックス▲１▼−Ａの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲３▼−Ａ」、ラテックス▲１▼−Ｂの代わりに得られたラテックスを「比較用ラテックス▲３▼−Ｂ」とする。なお、「比較用ラテックス▲２▼−Ａ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５６℃、軟化点は１２３℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．５２万、体積平均粒径は１１０ｎｍであり、「比較用ラテックス▲２▼−Ｂ」中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１３３℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２７．６万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。また、「比較用非球形状粒子３」のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２５℃、分子量分布は、重量平均分子量５．３万、体積平均粒径は９．５１μｍであった。
【０１８２】
《粒径及び形状の評価》
以上の「非球形状粒子１」〜「非球形状粒子１３」および「比較用非球形状粒子１」〜「比較用非球形状粒子３」について、粒径及び形状について評価を実施した。形状に関しては走査型電子顕微鏡にて１０００倍に拡大した写真を使用し、その形状の均一性を目視で評価した。
【０１８３】
粒径に関しては、島津製作所製・レーザー回折式粒径測定装置・ＳＬＡＤ１１００を用いて体積平均粒径Ｄ₅₀および粒度分布ＣＶを測定した。なお、粒度分布ＣＶとは、標準偏差（Ｄ₅₀）／Ｄ₅₀であり、値が小さいほど粒度分布が狭いことを表している。
【０１８４】
【表１】

【０１８５】
《印字評価》
上記「非球形状粒子１」〜「非球形状粒子１３」および「比較用非球形状粒子１」〜「比較用非球形状粒子３」に対して、疎水性シリカ（一次数平均粒子径＝１２ｎｍ）を１重量％それぞれ添加してトナーを得た。これらのトナーをそれぞれ「トナー１」〜「トナー１３」及び「比較トナー１」〜「比較用トナー３」とする。
【０１８６】
また、これらトナーとスチレンアクリル樹脂を被覆した体積平均粒径が４５μｍのフェライトキャリアを混合してトナー濃度が６％の現像剤をそれぞれ調製し、印字評価に使用した。これらの現像剤をトナーに対応してそれぞれ「現像剤１」〜「現像剤１３」及び「比較用現像剤１」〜「比較用現像剤３」とする。
【０１８７】
評価（非接触現像方式）
評価は、コニカ製カラー複写機９０２８を改造して使用した。条件は下記に示す条件である。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【０１８８】
感光体表面電位＝−５５０Ｖ
ＤＣバイアス ＝−２５０Ｖ
ＡＣバイアス ＝Ｖｐ−ｐ：−５０〜−４５０Ｖ
交番電界周波数＝１８００Ｈｚ
Ｄｓｄ ＝３００μｍ
押圧規制力 ＝１０ｇｆ／ｍｍ
押圧規制棒 ＝ＳＵＳ４１６（磁性ステンレス製）／直径３ｍｍ
現像剤層厚 ＝１５０μｍ
現像スリーブ ＝２０ｍｍ
また、定着方法としては、熱ロール定着を使用し、感光体に残留する未転写トナーはブレードクリーニング方式でクリーニングする方法を採用した。
【０１８９】
使用する転写紙としては連量が５５ｋｇの用紙を使用し、縦方向に画像を形成した。また、画像形成条件としては常温常湿環境（２５℃／５５％ＲＨ）にて実施した。評価項目として、細線の再現性による画像の鮮鋭性を評価した。この評価は、１ｍｍあたりに再現できる細線の本数で評価するもので、縦方向の細線と横方向の細線との両方について評価した。１０倍のルーペにて画像を比較し、線が断続していないで連続して形成された状態で判別できる最大の１ｍｍあたりの本数を比較した。結果を下記に示す。
【０１９０】
また、５％画素率の画像を用いて連続で１０万枚の印字を常温常湿環境にて実施し、１０万枚後の画像についても同様の評価を実施した。さらに臭気評価として、定着部位に於ける臭気の有無を官能評価にて継続した。官能評価とは、１０名の観察者を使用して、空気の流通の無い室内にて１０００枚の連続印字を行い、何名が臭気を感じたかで評価した。結果を下記に示す。
【０１９１】
【表２】

【０１９２】
評価（接触現像方式）
コニカ製デジタル複写機７０５０を改造して実写評価を実施した。条件は下記に示す条件である。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【０１９３】
感光体表面電位＝−７００Ｖ
ＤＣバイアス ＝−５００Ｖ
Ｄｓｄ ＝６００μｍ
現像剤層規制 ＝磁性Ｈ−Ｃｕｔ方式
現像剤層厚 ＝７００μｍ
現像スリーブ径＝４０ｍｍφ
また、定着方法としては、熱ロール定着を使用し、感光体に残留する未転写トナーはブレードクリーニング方式でクリーニングする方法を採用した。
【０１９４】
使用する転写紙としては連量が５５ｋｇの用紙を使用し、縦方向に画像を形成した。また、画像形成条件としては常温常湿環境（２５℃／５５％ＲＨ）にて実施した。評価項目として、細線の再現性による画像の鮮鋭性を評価した。この評価は、１ｍｍあたりに再現できる細線の本数で評価するもので、縦方向の細線と横方向の細線との両方について評価した。１０倍のルーペにて画像を比較し、線が断続していないで連続して形成された状態で判別できる最大の１ｍｍあたりの本数を比較した。結果を下記に示す。
【０１９５】
また、５％画素率の画像を用いて連続で１０万枚の印字を常温常湿環境にて実施し、１０万枚後の画像についても同様の評価を実施した。さらに臭気評価として、定着部位に於ける臭気の有無を官能評価にて継続した。官能評価とは、１０名の観察者を使用して、空気の流通の無い室内にて１０００枚の連続印字を行い、何名が臭気を感じたかで評価した。結果を下記に示す。
【０１９６】
【表３】

【０１９７】
以上の結果に示すように、本発明のトナーは、転写性に優れ、高画質を長期に渡って維持することができる。さらに、定着部位に於ける異臭の発生が無く、使用に当たっての問題を発生することが無いトナーであることが理解される。
【０１９８】
本発明により、会合時に、粒度、表面状態の均一な重合トナー粒子ができるので、良好な転写性がえられ、結果として、高品質が電子写真画像を得ることができる。
【０１９９】
【発明の効果】
本発明により、静電荷潜像現像用トナーに於いて、画像支持体に対する転写性が良好で高画質を長期に渡って維持することのできるトナー及びその製造方法と、本発明のトナーを用いる現像剤および画像形成方法を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像形成方法に用いられる現像装置（現像器）の一例を示す断面図。
【図２】本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 感光体ドラム（像形成体）
１１ 導電性基体
１２ 感光層
２０ スコロトロン帯電器
２５ 画像読み取り部
３０ 画像書き込み部
４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ 現像装置（現像器）
４１ 現像スリーブ（現像剤搬送体）
４２ 磁石体
４５ 供給ローラ
４６ 規制棒
４７ スクレーパ
４８ 攪拌ローラ
４９ ケーシング
５０ 二成分現像剤
５１ 電源
６０ 給紙部
６１ 第１給紙ローラ
６２ 第２給紙ローラ
７０ 転写用コロナ帯電器
７５ 分離用コロナ帯電器
８０ 搬送部
８５ 定着部
９０ クリーニング装置
９１ クリーニングブレード
９５ 帯電前露光ランプ

Claims (8)

1. 少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーに於いて、該樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた樹脂粒子であることを特徴とする静電荷潜像現像用トナー。
2. 重合性単量体の上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする請求項１記載の静電荷潜像現像用トナー。
3. 少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を有する静電荷潜像現像用トナーの製造方法に於いて、重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加せしめて重合させた樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させることを特徴とする静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
4. 上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする請求項３記載の静電荷潜像現像用トナーの製造方法。
5. 少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーと磁性粒子を有する現像剤に於いて、該樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた樹脂粒子であることを特徴とする現像剤。
6. 上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする請求項５記載の現像剤。
7. 静電潜像形成体上に形成された潜像を少なくとも静電荷潜像現像用トナーを有する現像剤にて現像し、ついで画像支持体上に転写、熱定着して画像を得る画像形成方法に於いて、該トナーが少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を塩析、融着させた静電荷潜像現像用トナーであり、且つ前記樹脂粒子が重合開始剤を溶解させた水溶液中に重合性単量体を平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜５．０重量％で添加させて重合せしめた粒子であり、前記静電潜像形成体上に残留する静電荷潜像現像用トナーをクリーニングすることを特徴とする画像形成方法。
8. 上記平均添加速度が毎分あたり全重合性単量体の０．３重量％〜３．０重量％であることを特徴とする請求項７記載の画像形成方法。

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