JP4818678B2 - 粘着シートの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、医療や衛生の分野およびスポーツの分野などにおいて用いられる粘着シート、特に粘着剤層に、所定のパターン（意図的にランダムに配置するパターンを含む）にて凹部を設けることによって通気性を向上させたタイプの粘着シートの製造方法に関するものである。ここでいう「シート」とは、特定の外形に限定されることのないフレキシブルな薄板状物であって、幅が狭く長い帯状の態様を意味する「テープ」や、より薄いものを意味する場合が多い「フィルム」をも包含するものである。
粘着シートは、医療や衛生の分野における救急絆、プラスター、粘着包帯として、また、整体などにおける体形補強用、補正用のテープとして、また、スポーツなどにおけるテーピング用のテープなどとして、適当な外形が与えられて用いられる。
粘着シートを長時間貼付すると、発汗などによって皮膚が蒸れるという問題、および、粘着シート自体が剥れるという問題が生じる。
従って、粘着シートには、皮膚が蒸れ難く、また、粘着シート自体を剥れ難くするような、適当な通気性が必要となる。
従って、粘着シートには、皮膚が蒸れ難く、また、粘着シート自体を剥れ難くするような、適当な通気性が必要となる。
粘着シートに通気性を付与するために、特許文献１の発明では、粘着剤を直線的なストライプパターン（直線帯状の塗工部分と、直線帯状の非塗工部分とが、交互に配置されてなるパターン）として塗工しており、粘着剤の無い部分において通気を行ない、通気性の改善を図っている。
しかし、このような塗工パターンのものを、通常の裁断によって方形状の製品へと加工すると、製品のシートの端辺と、直線帯状の非塗工部分とが一致する場合がある。そのようなシートは、皮膚に貼付しても、粘着剤の無い端辺がめくれ上がり、剥がれやすいという問題がある。
しかし、このような塗工パターンのものを、通常の裁断によって方形状の製品へと加工すると、製品のシートの端辺と、直線帯状の非塗工部分とが一致する場合がある。そのようなシートは、皮膚に貼付しても、粘着剤の無い端辺がめくれ上がり、剥がれやすいという問題がある。
上記問題に対して、特許文献２の考案では、粘着剤層の塗工パターンを、一種のストライプパターンではあるが、直線状ではなく波状に蛇行させている。この波状の塗工パターンによって、製品のシートの端辺が全長にわたって非塗工部分になるようなことがなくなり、貼付されたときにめくれ上がるようなこともなくなる。
上記のように、粘着剤層を波状に蛇行した塗工パターンとして形成するには、例えば、製造工程においてロールから送り出されるウエブ（裁断前の原幅を持った長く連なった帯状シート）上に、粘着剤層を全面均一に塗布した後、該粘着剤層をクシ歯状の掻き取り具によってストライプ状に掻き取り、その際に、掻き取り具を進行方向に直角に往復運動させればよい。このような手法によって、掻き取り跡がサインカーブ状に蛇行し、結果として、波状に蛇行した塗工パターンが得られる。
前記の例は、粘着剤層を掻き取るサブトラクティブな例であるが、前記の例のクシ歯状の掻き取り具を、クシ歯状に配列したノズルに置き換えて、粘着剤を蛇行状に塗布するアディティブな態様であってもよい。
前記の例は、粘着剤層を掻き取るサブトラクティブな例であるが、前記の例のクシ歯状の掻き取り具を、クシ歯状に配列したノズルに置き換えて、粘着剤を蛇行状に塗布するアディティブな態様であってもよい。
しかしながら、上記のような粘着剤層を掻き取る手法では、掻き取り溝のパターンを、サインカーブのような単純な波状パターンとすることは容易であるが、矩形波、破線、任意の幾何学模様や文字などの複雑なパターンとするためには、ウェブの移動を間欠的に止めたり、掻き取り具の動きをより複雑に制御しなければならず、装置が複雑になり、コストが高くなる。あるいは、パターンによっては、掻き取り具やノズルの動きを制御すること自体が実質的に不可能な場合もある。
一方、特許文献３では、粘着剤が塗布された支持体の背面に、凹凸パターンを有するロールを接触させるだけの加工によって、粘着剤表面に凹凸を作りだしている。
しかしながら、このような方法は、凸部が接する部分に局所的な溶剤の蒸発を起こさせ、結果、表面張力の差を生じさせて、凹凸を発生させるというものであり（同文献の段落［００１４］）、それによって得られる凹凸の振幅は、例えば「９００ｎｍ」（同文献の段落［００１８］）と、極めて微量である。
特開平１０−８５３１７号公報
実用新案登録第２５４６６７５号公報
特開平７−１２６５８２号公報
しかしながら、このような方法は、凸部が接する部分に局所的な溶剤の蒸発を起こさせ、結果、表面張力の差を生じさせて、凹凸を発生させるというものであり（同文献の段落［００１４］）、それによって得られる凹凸の振幅は、例えば「９００ｎｍ」（同文献の段落［００１８］）と、極めて微量である。
本発明の課題は、上記問題を解消し、粘着面の凹部が複雑なパターンであっても、簡単で安価な装置によって形成することが可能な、粘着シートの製造方法を提供することにある。
本発明は、次の特徴を有するものである。
（１）粘着シートの製造方法であって、該粘着シートは、通気性および柔軟性を有する支持体シートと粘着剤層とを少なくとも有し、かつ、該粘着剤層の粘着面に所定のパターンの凹部を有してなるものであり、
当該製造方法が、
通気性および柔軟性を有する支持体シートと、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤からなる流動性粘着剤層と、剥離シートとを、この順に有してなる積層体シートを用意する第１工程と、
前記積層体シートに対し、支持体シートの外面側からは、形成すべき凹部のパターンにて形成された凸部を有する凹凸型を押し付け、剥離シートの外面側からは、前記凸部からの圧力を受けるための圧力受け面を押し付けることによって、該凹凸型と該圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、流動性粘着剤層に、凹凸型の凸部に対応した薄肉部を形成する第２工程と、
凹凸型の押し付けを解除し支持体シートの変形を復元させることによって、流動性粘着剤層の前記薄肉部を粘着面の凹部へと変化させると共に、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させ、粘着面に凹部を有する粘着剤層を完成させる第３工程とを、
有することを特徴とする、前記粘着シートの製造方法。
（２）上記第１工程において、先に、剥離シートの剥離処理面に、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤を塗布して流動性粘着剤層とし、次いで、該流動性粘着剤層の上に支持体シートを貼り合わせて、上記積層体シートとする、上記（１）記載の製造方法。
（３）上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の溶剤含有率が、３〜９０重量％である、上記（１）記載の製造方法。
（４）上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の粘度が、５〜１００Ｐａ・ｓである、上記（１）記載の製造方法。
（５）上記第３工程において完成された粘着剤層の、凹部以外の粘着層の厚さが、２０〜１８０μｍであり、粘着シート全体としての通気度が３０秒以下である、上記（１）記載の製造方法。
（６）上記第２工程における凹凸型が、円柱状の胴体外周面に凸部が形成された凹凸ロール型であり、該凹凸ロール型と上記圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、積層体シートを送りながら少なくとも凹凸ロール型を回転させることによって、流動性粘着剤層に、該凹凸ロール型の凸部に対応した薄肉部を形成するものである、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の製造方法。
（７）上記支持体シート、上記剥離シート、上記積層体シート、および、当該製造方法によって得られる上記粘着シートが、帯状のウエブとして連続的に工程を流れるものである、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の製造方法。
（８）上記支持体シートが布帛または連続気泡発泡体からなるものである、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の製造方法。
（１）粘着シートの製造方法であって、該粘着シートは、通気性および柔軟性を有する支持体シートと粘着剤層とを少なくとも有し、かつ、該粘着剤層の粘着面に所定のパターンの凹部を有してなるものであり、
当該製造方法が、
通気性および柔軟性を有する支持体シートと、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤からなる流動性粘着剤層と、剥離シートとを、この順に有してなる積層体シートを用意する第１工程と、
前記積層体シートに対し、支持体シートの外面側からは、形成すべき凹部のパターンにて形成された凸部を有する凹凸型を押し付け、剥離シートの外面側からは、前記凸部からの圧力を受けるための圧力受け面を押し付けることによって、該凹凸型と該圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、流動性粘着剤層に、凹凸型の凸部に対応した薄肉部を形成する第２工程と、
凹凸型の押し付けを解除し支持体シートの変形を復元させることによって、流動性粘着剤層の前記薄肉部を粘着面の凹部へと変化させると共に、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させ、粘着面に凹部を有する粘着剤層を完成させる第３工程とを、
有することを特徴とする、前記粘着シートの製造方法。
（２）上記第１工程において、先に、剥離シートの剥離処理面に、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤を塗布して流動性粘着剤層とし、次いで、該流動性粘着剤層の上に支持体シートを貼り合わせて、上記積層体シートとする、上記（１）記載の製造方法。
（３）上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の溶剤含有率が、３〜９０重量％である、上記（１）記載の製造方法。
（４）上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の粘度が、５〜１００Ｐａ・ｓである、上記（１）記載の製造方法。
（５）上記第３工程において完成された粘着剤層の、凹部以外の粘着層の厚さが、２０〜１８０μｍであり、粘着シート全体としての通気度が３０秒以下である、上記（１）記載の製造方法。
（６）上記第２工程における凹凸型が、円柱状の胴体外周面に凸部が形成された凹凸ロール型であり、該凹凸ロール型と上記圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、積層体シートを送りながら少なくとも凹凸ロール型を回転させることによって、流動性粘着剤層に、該凹凸ロール型の凸部に対応した薄肉部を形成するものである、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の製造方法。
（７）上記支持体シート、上記剥離シート、上記積層体シート、および、当該製造方法によって得られる上記粘着シートが、帯状のウエブとして連続的に工程を流れるものである、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の製造方法。
（８）上記支持体シートが布帛または連続気泡発泡体からなるものである、上記（１）〜（７）のいずれかに記載の製造方法。
本発明による製造方法は、上記（１）の通り、第１〜第３の工程を有する。これら各工程での重要な特徴があいまって、次に順次説明するとおり、粘着面に凹部が形成されていく。
先ず、第１の工程では、（支持体シート／流動性粘着剤層／剥離シート）からなる３層の積層体シートを用意する。ここで、支持体シートとして、通気性および柔軟性を有するものを用いることが、第２工程での凹凸加工のために（柔軟性）、第３工程での乾燥加工のために（通気性）、そして、生体面に貼付するという用途のために（通気性と柔軟性）、それぞれ重要である。
また、次に述べるとおり、第２工程での凹凸加工のために、粘着剤には、溶剤を含むことによって流動性を有する流動性粘着剤を用いることが重要である。
次に、第２の工程では、所定の凹凸パターンとして予め形成しておいた凹凸型を、支持体シートの外面側（背面側）から押し付け、その凹凸型の相手方である圧力受け面を剥離シートの外面側に配置し、凹凸型と圧力受け面とによって積層体シートを挟み込む。
ここで、支持体シートの柔軟性を利用して、支持体シート越しに凹凸型の凸部を粘着剤層に食い込ませ、流動性粘着剤の流動性を利用して粘着剤層を押しのけ、凸部に対応した薄肉部を形成する。この時点では、凸部の押圧（凸部と圧力受け面とによる挟み込み）によって、薄肉部は、支持体シート側から剥離シート側へ落ち込むように凹状となっている。この状態は、図１（ｂ）によく現れている。
尚、本発明の加工法とは逆に、剥離シート側から凹凸型を押し付けると、剥離シートの伸縮性や柔軟性に限界があるため、凸部の局所的な応力による破れや、鮮明なパターン転写ができないなどの問題が発生し、粘着剤層には好ましい薄肉部を形成し難い。
さらに、第３の工程では、凹凸型を除去し、支持体シートの柔軟性（好ましくは弾性）を利用して、凸部押圧による変形を平坦に復元させる。これによって、支持体シート側から剥離シート側に向って落ち込む凹状となっていた前記の薄肉部が、逆に粘着面から支持体シート側に向って落ち込む凹部へと変化し、凹凸形状の粘着剤層が形成される。
第３の工程において支持体シートを平坦に復元させたときに、流動性粘着剤層が剥離シートから剥離して支持体シート側へ追従すること（即ち、粘着面に凹部が生じること）は、本発明者らによって見出された重要な現象である。この現象を発現させるためには、流動性粘着剤層が、剥離シートよりも支持体シートへより強く粘着していることが必要であるが、剥離シートの表面には剥離性を高めるための処理が施してあるため、通常の支持体シートであれば、問題なく、前記現象が発現する。
先ず、第１の工程では、（支持体シート／流動性粘着剤層／剥離シート）からなる３層の積層体シートを用意する。ここで、支持体シートとして、通気性および柔軟性を有するものを用いることが、第２工程での凹凸加工のために（柔軟性）、第３工程での乾燥加工のために（通気性）、そして、生体面に貼付するという用途のために（通気性と柔軟性）、それぞれ重要である。
また、次に述べるとおり、第２工程での凹凸加工のために、粘着剤には、溶剤を含むことによって流動性を有する流動性粘着剤を用いることが重要である。
次に、第２の工程では、所定の凹凸パターンとして予め形成しておいた凹凸型を、支持体シートの外面側（背面側）から押し付け、その凹凸型の相手方である圧力受け面を剥離シートの外面側に配置し、凹凸型と圧力受け面とによって積層体シートを挟み込む。
ここで、支持体シートの柔軟性を利用して、支持体シート越しに凹凸型の凸部を粘着剤層に食い込ませ、流動性粘着剤の流動性を利用して粘着剤層を押しのけ、凸部に対応した薄肉部を形成する。この時点では、凸部の押圧（凸部と圧力受け面とによる挟み込み）によって、薄肉部は、支持体シート側から剥離シート側へ落ち込むように凹状となっている。この状態は、図１（ｂ）によく現れている。
尚、本発明の加工法とは逆に、剥離シート側から凹凸型を押し付けると、剥離シートの伸縮性や柔軟性に限界があるため、凸部の局所的な応力による破れや、鮮明なパターン転写ができないなどの問題が発生し、粘着剤層には好ましい薄肉部を形成し難い。
さらに、第３の工程では、凹凸型を除去し、支持体シートの柔軟性（好ましくは弾性）を利用して、凸部押圧による変形を平坦に復元させる。これによって、支持体シート側から剥離シート側に向って落ち込む凹状となっていた前記の薄肉部が、逆に粘着面から支持体シート側に向って落ち込む凹部へと変化し、凹凸形状の粘着剤層が形成される。
第３の工程において支持体シートを平坦に復元させたときに、流動性粘着剤層が剥離シートから剥離して支持体シート側へ追従すること（即ち、粘着面に凹部が生じること）は、本発明者らによって見出された重要な現象である。この現象を発現させるためには、流動性粘着剤層が、剥離シートよりも支持体シートへより強く粘着していることが必要であるが、剥離シートの表面には剥離性を高めるための処理が施してあるため、通常の支持体シートであれば、問題なく、前記現象が発現する。
当該製造方法では、上記現象を利用し、凹凸型によって粘着面に凹部を形成することを可能としている。これによって、粘着面を見たときの凹部が描くパターンは、凹凸型の凸部のパターンに応じて、あらゆる模様、文字とすることが可能となり、しかも、その形成が容易である。
また、粘着面に凹部を形成することによって、凹部の粘着剤層が薄くなり、当該粘着シートは、凹部の無いものに比べて通気性を有するものとなる。また、粘着面に凹部が存在することで、当該粘着シートを皮膚に貼付したときに、粘着面が全面的に皮膚に密着することがなく、皮膚に対する刺激も少なくなる。
また、当該製造方法では、凹凸型と圧力受け面とによって積層体シートを押圧するプロセスを有するため、粘着剤層と支持体シートとの密着（投錨力）が向上している。
また、粘着面には凹部が形成されているが、支持体シート面に対しては、もれなく全面的に粘着剤が密着しているので、支持体シートが織物や編物のような布帛であっても、布の端部のホツレがなく、その部分からの剥がれが比較的少なくなる。
また、凸凹ロールの凸部の大きさ、配置パターン等を選択することで、粘着シートの任意の部分の接着性を自在に変更できる。例えば、粘着面を見たときに、中央部だけを、凹部の開口面積を大きくするか、または、凹部のトータル占有比率を高めることによって、中央部だけを、粘着力の低い部分とすることも可能である。
また、当該製造方法では、支持体シートの外面側から凹凸型を押し付けるプロセスを有するため、支持体シートが平坦に回復した後は、その外面からは、絵文字や図形など、押圧したパターンが見えにくい。しかし、凹凸型の凸部で押圧された部分の支持体シートには、粘着剤が多く侵入しているので、当該粘着シートが水に濡れた場合に、この部分だけは水が浸入し難くなっているので、押圧したパターンが浮き上がって見えるといった効果が得られる。
また、粘着面に凹部を形成することによって、凹部の粘着剤層が薄くなり、当該粘着シートは、凹部の無いものに比べて通気性を有するものとなる。また、粘着面に凹部が存在することで、当該粘着シートを皮膚に貼付したときに、粘着面が全面的に皮膚に密着することがなく、皮膚に対する刺激も少なくなる。
また、当該製造方法では、凹凸型と圧力受け面とによって積層体シートを押圧するプロセスを有するため、粘着剤層と支持体シートとの密着（投錨力）が向上している。
また、粘着面には凹部が形成されているが、支持体シート面に対しては、もれなく全面的に粘着剤が密着しているので、支持体シートが織物や編物のような布帛であっても、布の端部のホツレがなく、その部分からの剥がれが比較的少なくなる。
また、凸凹ロールの凸部の大きさ、配置パターン等を選択することで、粘着シートの任意の部分の接着性を自在に変更できる。例えば、粘着面を見たときに、中央部だけを、凹部の開口面積を大きくするか、または、凹部のトータル占有比率を高めることによって、中央部だけを、粘着力の低い部分とすることも可能である。
また、当該製造方法では、支持体シートの外面側から凹凸型を押し付けるプロセスを有するため、支持体シートが平坦に回復した後は、その外面からは、絵文字や図形など、押圧したパターンが見えにくい。しかし、凹凸型の凸部で押圧された部分の支持体シートには、粘着剤が多く侵入しているので、当該粘着シートが水に濡れた場合に、この部分だけは水が浸入し難くなっているので、押圧したパターンが浮き上がって見えるといった効果が得られる。
以下、本発明をより具体的に説明する。
図１は、本発明に従って粘着シートを製造する際の、各工程の製品の様子を模式的に示した断面図である。図１（ｄ）に示すように、当該製造方法によって製造される粘着シートＳは、通気性および柔軟性を有する支持体シート１と、粘着剤層２とを少なくとも有し、かつ、該粘着剤層２の粘着面２ａに所定のパターンの凹部を有するものである。粘着面２ａは、剥離シート３によって覆われている。
図１は、本発明に従って粘着シートを製造する際の、各工程の製品の様子を模式的に示した断面図である。図１（ｄ）に示すように、当該製造方法によって製造される粘着シートＳは、通気性および柔軟性を有する支持体シート１と、粘着剤層２とを少なくとも有し、かつ、該粘着剤層２の粘着面２ａに所定のパターンの凹部を有するものである。粘着面２ａは、剥離シート３によって覆われている。
前記のような粘着シートＳを形成するために、当該製造方法は、第１〜第３の工程を少なくとも有する。
先ず、第１工程では、図１（ａ）に示すように、支持体シート１と、流動性粘着剤層２１と、剥離シート３とを、この順に有してなる積層体シートＳ１を用意する。この積層体シートＳ１の製造方法については後述する。流動性粘着剤とは、溶剤に溶解した状態、または溶剤に分散した状態で流動性を有する、乾燥前の溶剤含有状態の粘着剤である。
次に、第２工程では、図１（ｂ）に示すように、前記積層体シートＳ１に対し、支持体シート１の外面４ａの側からは凹凸型４を押し付け、剥離シート３の外面３ａの側からは圧力受け面５ａを押し付け、該凹凸型４と該圧力受け面５ａとで積層体シートを挟み込む。これによって、同図に示すように、流動性粘着剤層２１には、凸部４１に対応した薄肉部２２が形成される。この薄肉部は、主として、流動性粘着剤がその流動性によって側方へ逃げることによってできたものである。
凸部４１は、最終的に形成すべき凹部のパターンにて形成されている。また、圧力受け面５ａは、凹凸型４の凸部４１からの圧力を受けるための面であって、同図の例では、説明のために、受け型５の上面として形成されている。
次に、第３工程では、図１（ｃ）に示すように、前記凹凸型の押し付けを解除し支持体シート１の変形を復元させることによって、流動性粘着剤層２１の薄肉部２２を、粘着面２１ａの凹部２３へと変化させる。さらに、図１（ｄ）に示すように、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させ、粘着面２ａに凹部２３を有する粘着剤層２を完成させ、目的の粘着シートＳを得る。
先ず、第１工程では、図１（ａ）に示すように、支持体シート１と、流動性粘着剤層２１と、剥離シート３とを、この順に有してなる積層体シートＳ１を用意する。この積層体シートＳ１の製造方法については後述する。流動性粘着剤とは、溶剤に溶解した状態、または溶剤に分散した状態で流動性を有する、乾燥前の溶剤含有状態の粘着剤である。
次に、第２工程では、図１（ｂ）に示すように、前記積層体シートＳ１に対し、支持体シート１の外面４ａの側からは凹凸型４を押し付け、剥離シート３の外面３ａの側からは圧力受け面５ａを押し付け、該凹凸型４と該圧力受け面５ａとで積層体シートを挟み込む。これによって、同図に示すように、流動性粘着剤層２１には、凸部４１に対応した薄肉部２２が形成される。この薄肉部は、主として、流動性粘着剤がその流動性によって側方へ逃げることによってできたものである。
凸部４１は、最終的に形成すべき凹部のパターンにて形成されている。また、圧力受け面５ａは、凹凸型４の凸部４１からの圧力を受けるための面であって、同図の例では、説明のために、受け型５の上面として形成されている。
次に、第３工程では、図１（ｃ）に示すように、前記凹凸型の押し付けを解除し支持体シート１の変形を復元させることによって、流動性粘着剤層２１の薄肉部２２を、粘着面２１ａの凹部２３へと変化させる。さらに、図１（ｄ）に示すように、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させ、粘着面２ａに凹部２３を有する粘着剤層２を完成させ、目的の粘着シートＳを得る。
製造目的の粘着シートの支持体シートとして使用可能な素材としては、通気性および柔軟性を有するものであればよいが、一般的な医療および衛生用材料に重要である皮膚追従性や固定性などの効果を良好に発揮できる弾性および伸縮性を有するものが好ましく、織布、編物、ネット、不織布などの布帛や連続気泡発泡体が好ましい素材として挙げられる。
支持体シートの柔軟性は、製品である粘着シートに柔軟性を与えるだけでなく、第２〜第３工程において、凹凸型を支持体シートの外面側から押し付けて変形させるための変形可能な性質として重要な役目を果たす。
また、支持体シートは、凹凸型を除いた際に、凹状の変形が平坦に復元するような適度な弾性を有することが好ましい。
またさらに、支持体シートの通気性は、製品である粘着シートに通気性を与えるだけでなく、第３工程において、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させる際の溶剤の通り道として重要な役目を果たす。
支持体シートの柔軟性は、製品である粘着シートに柔軟性を与えるだけでなく、第２〜第３工程において、凹凸型を支持体シートの外面側から押し付けて変形させるための変形可能な性質として重要な役目を果たす。
また、支持体シートは、凹凸型を除いた際に、凹状の変形が平坦に復元するような適度な弾性を有することが好ましい。
またさらに、支持体シートの通気性は、製品である粘着シートに通気性を与えるだけでなく、第３工程において、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させる際の溶剤の通り道として重要な役目を果たす。
支持体シートの材料は、特に限定はされないが、好ましくは、ポリウレタン系、オレフィン系（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、塩ビ系、エチレン−酢酸ビニル系、ポリエステル系、ナイロン系の各樹脂、または綿等を主成分とする織布、編物、ネット、不織布、連続気泡発泡体などが好ましく用いられる。上記各成分から選ばれる１種類の成分を単独で用いてもよいし、２種以上の成分を混合して用いてもよい。織布、編物やネットなどのように多数の繊維の集合からなる布帛においては、布帛中の全ての繊維の材質が同一でもよいし、異なる材質からなる繊維をブレンドして布帛が構成されていてもよい。
より詳しい例を挙げると、ナイロン、ポリエステル等の繊維に、「Ｓより」、「Ｚより」などを施した撚糸に特殊加工を施して伸縮性を持たせたストレッチヤーン、テクスチャードヤーン、コンジュゲートヤーンやポリウレタン系弾性糸等の伸縮性の大きい合繊糸を単独で編成した織物および編物またはネット地が挙げられる。または、前記の様な合繊糸と、ポリエステル繊維、綿、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレン、セルロース等の伸縮性の小さい繊維とを混合して編成した、織布および編布またはネット地や、縦糸として、ポリウレタン系弾性糸を芯にして、その周囲に糸を絡ませた伸縮糸を用い、横糸としては、綿糸を織り込んだ平織伸縮布などが挙げられる。
より詳しい例を挙げると、ナイロン、ポリエステル等の繊維に、「Ｓより」、「Ｚより」などを施した撚糸に特殊加工を施して伸縮性を持たせたストレッチヤーン、テクスチャードヤーン、コンジュゲートヤーンやポリウレタン系弾性糸等の伸縮性の大きい合繊糸を単独で編成した織物および編物またはネット地が挙げられる。または、前記の様な合繊糸と、ポリエステル繊維、綿、レーヨン、ポリプロピレン、ポリエチレン、セルロース等の伸縮性の小さい繊維とを混合して編成した、織布および編布またはネット地や、縦糸として、ポリウレタン系弾性糸を芯にして、その周囲に糸を絡ませた伸縮糸を用い、横糸としては、綿糸を織り込んだ平織伸縮布などが挙げられる。
支持体シートが編物である場合、その編み方は、例えば、トリコット編、ラッシェル編、ミラニーズ編を含むタテメリヤスおよび、平型編、円形編を含むヨコメリヤスなどの一般的な方法で良いが、医療および衛生用材料に重要な追従性や固定性などの効果を良好に発揮できる弾性および伸縮性を有するものが好ましい。
支持体シートには、必要に応じて、ポリウレタン層などを積層して、伸縮性、防水性等を付加してもよい。
支持体シートには、必要に応じて、ポリウレタン層などを積層して、伸縮性、防水性等を付加してもよい。
また、支持体シートには、必要に応じて撥水処理を施してもよい。撥水処理の方法は、一般的な材料を用いた一般的な方法であってよく、特に制限することは無い。より具体的には、繊維を作成する際に、サイズ剤、撥水剤を配合する方法、作成した支持体シートに背面処理剤、サイズ剤、撥水剤を塗布または含浸する方法、支持体シートに天然ゴム、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、ＳＢＲ、ＮＢＲ、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびそれらのコポリマー等の天然樹脂や合成樹脂を塗工あるいはラミネート処理する方法などが挙げられる。
上記サイズ剤としてはロジン系、アクリル系等が挙げられ、撥水剤としてはフッ素系、シリコーン系、ワックス等が挙げられる。
支持体シートの厚さは、使用部位や支持体の特性などによって適宜決定すればよいが、皮膚への追従性を考慮すると、０．００５〜１．０ｍｍが好ましく、０．０１〜０．９５ｍｍがより好ましい。
本発明の製造方法に用いる粘着剤は、溶剤を含むことによって流動性を有する流動性粘着剤となり、溶剤を蒸発させることによって対象面に貼付可能な粘着剤となるものであればよい。
このような粘着剤としては、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系、シリコーン系、ポリエステル系などの各種粘着剤が挙げられる。また、粘着剤の形態としては、主に有機溶剤に溶解した溶剤系でもよいし、水に分散したエマルジョン、ラテックスなどの形態でもよく、公知の粘着剤を利用してよい。
良好な皮膚接着性、低い皮膚刺激性、良好なパターン形成性および良好な通気性を同時に満足する粘着剤としては、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系の各種粘着剤が挙げられる。
このような粘着剤としては、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系、シリコーン系、ポリエステル系などの各種粘着剤が挙げられる。また、粘着剤の形態としては、主に有機溶剤に溶解した溶剤系でもよいし、水に分散したエマルジョン、ラテックスなどの形態でもよく、公知の粘着剤を利用してよい。
良好な皮膚接着性、低い皮膚刺激性、良好なパターン形成性および良好な通気性を同時に満足する粘着剤としては、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系の各種粘着剤が挙げられる。
アクリル系粘着剤を得るために用いるアクリレートモノマーとしては、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
また、凝集性、接着性の向上のために、必要に応じて、カルボキシル基を有するモノマーを共重合させてもよく、そのようなモノマーとしては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸などが挙げられる。
さらに必要に応じて共重合モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどの水酸基を持つモノマー、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、（メタ）アクリルアミド、アクリロイルモルフォリン、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのアミノ基のような窒素含有基を持つモノマー、エポキシ基などの架橋を設ける場合に架橋点となる官能基を持つモノマーを併用してもよいし、一分子中に２個以上の重合性炭素−炭素二重結合を有する多官能不飽和モノマーとして、ジビニルアクリレート、トリメチルプロパノールトリアクレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどといった架橋効果を持たせるモノマーを併用してもよい。
また、凝集性、接着性の向上のために、必要に応じて、カルボキシル基を有するモノマーを共重合させてもよく、そのようなモノマーとしては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸などが挙げられる。
さらに必要に応じて共重合モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどの水酸基を持つモノマー、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、（メタ）アクリルアミド、アクリロイルモルフォリン、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのアミノ基のような窒素含有基を持つモノマー、エポキシ基などの架橋を設ける場合に架橋点となる官能基を持つモノマーを併用してもよいし、一分子中に２個以上の重合性炭素−炭素二重結合を有する多官能不飽和モノマーとして、ジビニルアクリレート、トリメチルプロパノールトリアクレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどといった架橋効果を持たせるモノマーを併用してもよい。
重合開始剤としては、過酸化水素、過酸化ベンゾイルなどの過酸化物、またはアゾビスイソブチロニトリルに代表されるアゾ系などのように、熱分解や紫外線の照射によりラジカルを発生する一般的な重合開始剤であれば、何ら特に規定するものでは無い。
重合方法については、公知技術を参照してよく、例えば、溶剤中または水中で、熱分解または紫外線の照射に供して重合開始剤からラジカルを発生させるなどの一般的な手法で行えばよい。
重合方法については、公知技術を参照してよく、例えば、溶剤中または水中で、熱分解または紫外線の照射に供して重合開始剤からラジカルを発生させるなどの一般的な手法で行えばよい。
粘着剤には必要に応じて架橋剤を使用してもよい。架橋剤は、上記した一分子中に２個以上の重合性炭素−炭素二重結合を有する多官能不飽和モノマーの代替となり得る。そのような架橋剤としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、４−４’−ジフエニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）などの芳香族ジイソシアネート化合物、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）の脂肪族もしくは脂環式ジイソシアネート化合物、トリレンジイソシアネート付加物、トリイソシアネート化合物などのイソシアネート系化合物、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールグリシジルエーテルなどのエポキシ化合物、金属イオン系、アミン系、シラノール系および過酸化物系などの各化合物などが挙げられる。架橋の手段としては、架橋剤を用いる化学的な手法に代えて、電子線やγ線などの物理的な手法などといった、一般的な方法を適宜取り入れることができる。
粘着剤には、さらに必要に応じて、脂環式飽和炭化水素樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂などの粘着付与剤、軟化剤、液状成分などを添加してもよく、それによって粘着特性を調整することができる。これらは、特にゴム系粘着剤を調整する場合に有効である。
粘着剤がゴム系材料である場合には、天然ゴム、ＳＢＲ系ゴム、ＳＩＳ系ゴム、ＩＲ系ゴムなどのエラストマーをラテックス状にして、粘着付与剤、軟化剤、充填剤をトルエンなどの有機溶剤にて溶解混合してなる一般的な溶剤型の粘着剤、あるいは、上記各ラテックスと粘着付与剤や軟化剤などの乳化物とを混合したエマルジョン型の粘着剤などが利用可能である。
粘着剤層の厚さ（押圧されない部分の厚さ）は、乾燥後において２０〜１８０μｍが好ましい。厚さが２０μｍ未満では、全体が薄いために、粘着剤層の凹部が明確にはならない。厚さが１８０μｍを超えると、厚過ぎるために十分な流動が得られず、粘着剤層の凹部パターンが不鮮明になりやすい。
例えば、支持体シートが厚さ０．７ｍｍの伸縮布では、粘着剤の種類、性質にもよるが、乾燥後の支持体シート上の粘着剤層の厚さは、６０μｍ前後が適当であり、支持体シートの厚さおよび粘着剤の種類によって、２０μｍ〜１８０μｍ、好ましくは４０μｍ〜１１０μｍの範囲内で適宜設定してよい。
粘着剤層に形成すべき凹部の深さは、限定されないが、通気性の向上を目的とするならば、薄肉部の厚さをゼロに近づけ、粘着剤層の厚さと等しい深さ、例えば、２０〜１８０μｍとすることが好ましい。
例えば、支持体シートが厚さ０．７ｍｍの伸縮布では、粘着剤の種類、性質にもよるが、乾燥後の支持体シート上の粘着剤層の厚さは、６０μｍ前後が適当であり、支持体シートの厚さおよび粘着剤の種類によって、２０μｍ〜１８０μｍ、好ましくは４０μｍ〜１１０μｍの範囲内で適宜設定してよい。
粘着剤層に形成すべき凹部の深さは、限定されないが、通気性の向上を目的とするならば、薄肉部の厚さをゼロに近づけ、粘着剤層の厚さと等しい深さ、例えば、２０〜１８０μｍとすることが好ましい。
剥離シートには、一般的に皮膚へ貼付する粘着シートに用いられるものを使用することができる。具体的には、上質紙、グラシン紙、パーチメント紙、ポリエステルシート、ポリオレフィンシートなどの表面に、シリコーン樹脂やフッ素樹脂などの剥離剤をコーティングしたものや、上質紙にレジンをアンカーコートまたはポリエチレンをラミネートしたもの等の表面にシリコーン樹脂やフッ素樹脂などの剥離剤をコーティングしたものなどが挙げられる。
必要に応じて、支持体シートの外面（背面）に剥離処理を施しておき、剥離シートを取り除いて粘着シートをロール状に巻いておいても良い。さらに必要に応じて、粘着シートに貫通孔を設けてもよい。
本発明の製造方法において、上記第１工程で用意される積層体シートの製造方法には限定は無いが、好ましい製造方法の一例として、先に、剥離シートの剥離処理面に流動性粘着剤を塗布して、（剥離シート／流動性粘着剤層）の２層構造とし、次いで、該流動性粘着剤層の上に支持体シートを貼り合わせて、（剥離シート／流動性粘着剤層／支持体シート）の３層構造を有する積層体シートとする手順が挙げられる。
流動性粘着剤の塗布を剥離シートの剥離処理面に対して行なうことによって、一定の厚さの粘着剤層を得ることができるという効果の他、支持体シートが伸縮性を有するものであっても、伸縮性を有さない剥離シートに流動性粘着剤を塗布するので、製造時にあまりテンションをかけずに積層体シートを得ることができるのである。
流動性粘着剤の塗布を剥離シートの剥離処理面に対して行なうことによって、一定の厚さの粘着剤層を得ることができるという効果の他、支持体シートが伸縮性を有するものであっても、伸縮性を有さない剥離シートに流動性粘着剤を塗布するので、製造時にあまりテンションをかけずに積層体シートを得ることができるのである。
剥離シートの剥離処理面に流動性粘着剤を塗布する方法としては、グラビア塗工、リバース塗工、コンマ塗工、ナイフ塗工、ファンテン塗工、押し出し塗工等、公知の方法を用いてよい。
剥離シートの剥離処理面に流動性粘着剤を塗布した後、さらに、凹凸部を押し付ける前に該流動性粘着剤層に、クシ歯等を押し当てて掻きとり、ストライプ状やウエーブ状の溝を形成してもよい。
剥離シートの剥離処理面に流動性粘着剤を塗布した後、さらに、凹凸部を押し付ける前に該流動性粘着剤層に、クシ歯等を押し当てて掻きとり、ストライプ状やウエーブ状の溝を形成してもよい。
上記第２工程において用いられる凹凸型は、一般的な鍛造用プレス型のように、平坦な板面に任意のパターンにて凸部を形成した刻印であってもよいが、図２に示すように、円柱状の胴体外周面に、形成すべき凹部のパターンにて凸部４１を形成した凹凸ロール型４の態様とするのが量産的であり好ましい。
図３は、一実施例として実際に製作した凹凸ロール型の外観を示す写真図である。円柱状の胴体外周面に、多数の凸部が所定のパターンに従って形成されている様子がわかる。凸部のデザインは自由である。同写真図から明らかなとおり、凹凸ロール型は、円柱状の胴体外周面に凸部が加えられたものであってもよいし、溝加工によって、凸部が残されたものであってもよい。
また、図４は、図３の凹凸ロール型と圧力受け面との間を積層体シートが通過した後の、粘着面を見た図である。凹部２３が、凹凸ロール型の凸部のパターンのとおりに形成されている。本発明では、支持体シートの背面から凹凸を押し付けるという特殊な手法によるために、凹凸型の凸部の配置パターンが、反転することなく、そのままの配置パターンにて、粘着面の凹部として転写される。
図４の例では、形成された凹部２３は、端部が切れていないものでは、長さ２０ｍｍの細長い単発的な溝であって、該溝の長手方向はウエブの幅方向となっている。また、凹部の配置パターンは、間欠的なストライプパターンとなっており、残された帯状の粘着面部分（凹部ではない部分）が、ウエブの幅方向と、斜め４５度方向に、編目状に交差している。
図３は、一実施例として実際に製作した凹凸ロール型の外観を示す写真図である。円柱状の胴体外周面に、多数の凸部が所定のパターンに従って形成されている様子がわかる。凸部のデザインは自由である。同写真図から明らかなとおり、凹凸ロール型は、円柱状の胴体外周面に凸部が加えられたものであってもよいし、溝加工によって、凸部が残されたものであってもよい。
また、図４は、図３の凹凸ロール型と圧力受け面との間を積層体シートが通過した後の、粘着面を見た図である。凹部２３が、凹凸ロール型の凸部のパターンのとおりに形成されている。本発明では、支持体シートの背面から凹凸を押し付けるという特殊な手法によるために、凹凸型の凸部の配置パターンが、反転することなく、そのままの配置パターンにて、粘着面の凹部として転写される。
図４の例では、形成された凹部２３は、端部が切れていないものでは、長さ２０ｍｍの細長い単発的な溝であって、該溝の長手方向はウエブの幅方向となっている。また、凹部の配置パターンは、間欠的なストライプパターンとなっており、残された帯状の粘着面部分（凹部ではない部分）が、ウエブの幅方向と、斜め４５度方向に、編目状に交差している。
凸部を含んだ凹凸ロール型の最大外径は、特に限定されないが、通常の生産においては８０ｍｍ〜２００ｍｍ程度が、重量、胴体外周の寸法、外周面の曲率が適度であり、好ましい。
積層体シートの総層厚を（支持体シートの厚さｔ１＋流動性粘着剤層の厚さｔ２＋剥離シートの厚さｔ３）とするとき、凹凸型と圧力受け面とによって積層体シートを圧縮する量は、流動性粘着剤層の厚さｔ２を基準の量とすることが好ましい。そのとき、凸部の先端と圧力受け面との間に設けられる隙間の距離は（ｔ１＋ｔ３）である。これによって、流動性粘着剤層の厚さをゼロにまで圧縮することが期待できる。
実際の加工においては、圧力受け面の材料選択によっては圧力受け面自体が沈み込むことや、支持体シートも圧縮されることなど、流動性粘着剤層以外での圧縮量の吸収があるため、それらを考慮して最適な圧縮量を調整すればよい。実際の好ましい圧縮量としては、ｔ１に対して１００％〜６０％程度の量が挙げられる。
前記は、形成すべき薄肉部の厚さをできる限りゼロに近づけるための圧縮量の調整についてであるが、意図的に薄肉部を特定の厚さとする場合や、支持体シートなどに強い刻印跡を残したい場合には、圧縮量を適宜加減すればよい。
実際の加工においては、圧力受け面の材料選択によっては圧力受け面自体が沈み込むことや、支持体シートも圧縮されることなど、流動性粘着剤層以外での圧縮量の吸収があるため、それらを考慮して最適な圧縮量を調整すればよい。実際の好ましい圧縮量としては、ｔ１に対して１００％〜６０％程度の量が挙げられる。
前記は、形成すべき薄肉部の厚さをできる限りゼロに近づけるための圧縮量の調整についてであるが、意図的に薄肉部を特定の厚さとする場合や、支持体シートなどに強い刻印跡を残したい場合には、圧縮量を適宜加減すればよい。
凹凸型の凸部の好ましい送り方向の歯幅（図２に示す寸法Ｗ１）は、０．２〜５ｍｍであり、凸部と凸部の好ましい間隔は、２〜１０ｍｍであり、凸部の好ましい高さは、支持体シートの厚さ以上である。
凸部の歯幅が０．２ｍｍ未満では、粘着剤層の凹部が形成されても、十分な通気性が得られず、皮膚刺激の原因となる。５ｍｍを超えると、通気性は十分に得られるが、伸張して貼付し、雨中、水中などで使用する場合、水の浸入が多くなって剥がれやすくなる。また、凹凸型による押圧によって、全体的に見かけの粘着剤層の厚さが薄くなり、所望の粘着力が発現されず、剥がれる可能性がある。
凸部と凸部の間隔が２ｍｍ未満では、間隔が小さいため、粘着剤の流動が十分でなく、十分な粘着剤層の凹部が形成されない。１０ｍｍを超えると、粘着剤層の凹部が形成されるが、凹部同士の間隔が広くなり、十分な通気性が得られない。
支持体シートは、厚さ方向に伸縮性を持つものがあり、十分な粘着剤層の凹部が形成するためには、凸部の高さが支持体シート厚さ以上の高さが必要である。
粘着剤の種類によらず、粘着剤層に十分な凹部を形成するためには、支持体シート側から粘着剤に圧力をかけて、流動性粘着剤を移動させねばならない。そのような押圧時の圧力としては、線圧として、０．００４ｋｇ／ｍｍ以上、特に、０．０１ｋｇ／ｍｍ〜０．０５ｋｇ／ｍｍが好ましい範囲である。
凸部の歯幅が０．２ｍｍ未満では、粘着剤層の凹部が形成されても、十分な通気性が得られず、皮膚刺激の原因となる。５ｍｍを超えると、通気性は十分に得られるが、伸張して貼付し、雨中、水中などで使用する場合、水の浸入が多くなって剥がれやすくなる。また、凹凸型による押圧によって、全体的に見かけの粘着剤層の厚さが薄くなり、所望の粘着力が発現されず、剥がれる可能性がある。
凸部と凸部の間隔が２ｍｍ未満では、間隔が小さいため、粘着剤の流動が十分でなく、十分な粘着剤層の凹部が形成されない。１０ｍｍを超えると、粘着剤層の凹部が形成されるが、凹部同士の間隔が広くなり、十分な通気性が得られない。
支持体シートは、厚さ方向に伸縮性を持つものがあり、十分な粘着剤層の凹部が形成するためには、凸部の高さが支持体シート厚さ以上の高さが必要である。
粘着剤の種類によらず、粘着剤層に十分な凹部を形成するためには、支持体シート側から粘着剤に圧力をかけて、流動性粘着剤を移動させねばならない。そのような押圧時の圧力としては、線圧として、０．００４ｋｇ／ｍｍ以上、特に、０．０１ｋｇ／ｍｍ〜０．０５ｋｇ／ｍｍが好ましい範囲である。
凹凸型の凸部のパターン（＝粘着面の凹部のパターン）は、自由にデザインしてよく、例えば、図５（ａ）に示すような、単発的な幾何学模様が多数分散したパターン、図５（ｂ）に示すような、ジグザク状のストライプ、単純な直線的ストライプ、曲線的なストライプ、図５（ｃ）に示すような、文字、絵、自由な模様であってよい。
圧力受け面５ａは平坦な面であってもよく、凹凸ロール型４だけを回転させて、積層体シートを送りながら、流動性粘着剤層に薄肉部を形成してもよい。
好ましい態様としては、図２に示すように、凹凸型４と受け型５とを共にロール状とし（受け型５の胴体外周面（円柱面）５ａが圧力受け面となる）、凹凸ロール型４と、ロール状の受け型５とを回転させ、積層体シートＳ１を挟み込み、かつ送りながら、流動性粘着剤層に、該凹凸ロール型の凸部に対応した薄肉部を形成する態様が量産的であり好ましい。
また、圧力受け面５ａは、例えば、金属面など硬い剛体面として凹凸型からの押圧を受ける面であってもよいし、ゴムやウレタンなどの柔軟な弾性材からなる面として、凹凸型からの押圧を受けた積層体シートを弾性的に受けてもよい。圧力受け面が柔軟な弾性材からなる面であっても、その直下には、剛体層を適宜設けて、圧力受け面の沈み込み量をコントロールしてもよい。
好ましい態様としては、図２に示すように、凹凸型４と受け型５とを共にロール状とし（受け型５の胴体外周面（円柱面）５ａが圧力受け面となる）、凹凸ロール型４と、ロール状の受け型５とを回転させ、積層体シートＳ１を挟み込み、かつ送りながら、流動性粘着剤層に、該凹凸ロール型の凸部に対応した薄肉部を形成する態様が量産的であり好ましい。
また、圧力受け面５ａは、例えば、金属面など硬い剛体面として凹凸型からの押圧を受ける面であってもよいし、ゴムやウレタンなどの柔軟な弾性材からなる面として、凹凸型からの押圧を受けた積層体シートを弾性的に受けてもよい。圧力受け面が柔軟な弾性材からなる面であっても、その直下には、剛体層を適宜設けて、圧力受け面の沈み込み量をコントロールしてもよい。
上記積層体シートの製造から粘着シートを得るまでの加工では、剥離シート、支持体シートを、帯状のウエブとして供給し、各工程を連続的に通過させながら加工し、製品の粘着シートを帯状のウエブの状態として完成させることが効率の良い量産的な方法である。
図６は、原材料から製品まで、帯状のウエブの状態として加工する場合の、ウエブの好ましい流れの一例を模式的に示す図である。同図の例では、上記したように、流動性粘着剤の塗布を剥離処理面に対して行なっており、かつ、凹凸型として凹凸ロール型を用い、受け型５もロール状としている。
図６は、原材料から製品まで、帯状のウエブの状態として加工する場合の、ウエブの好ましい流れの一例を模式的に示す図である。同図の例では、上記したように、流動性粘着剤の塗布を剥離処理面に対して行なっており、かつ、凹凸型として凹凸ロール型を用い、受け型５もロール状としている。
図６の例では、先ず、図の下方から剥離シート３が帯状のウエブとして矢印の方向に供給される（供給元の繰り出しロールは図示せず）。該剥離シート３には、該シートが塗布装置（コーター）１００を通過する際に、その剥離処理面に流動性粘着剤が塗布され、流動性粘着剤層２１が形成される。
次いで、図の上方から支持体シート１が帯状のウエブとして矢印の方向に供給され、貼り合わせ装置２００によって、（剥離シート３＋流動性粘着剤層２１）と貼り合わせられ、積層体シートＳ１がウエブの状態のまま形成される。この時点では、流動性粘着剤層中には溶剤が含有されており、すぐに次の凹凸ロール型へ供給してもよいし、適度に溶剤を揮散除去させて供給してもよい。
積層体シートＳ１は、回転する凹凸ロール型４と受け型（ロール）５との間を通過し、このとき流動性粘着剤層には薄肉部が形成される（図２に拡大して示す）。
最後に、積層体シートＳ１は、加熱乾燥装置３００を通過し、流動性粘着剤層から溶剤が揮散し、粘着シートＳがウエブのまま完成する。尚、粘着剤層と支持体シートとの投錨性を高めるために溶剤を揮散させたあとに、貼合せロールの間を通して加圧することが好ましい。
次いで、図の上方から支持体シート１が帯状のウエブとして矢印の方向に供給され、貼り合わせ装置２００によって、（剥離シート３＋流動性粘着剤層２１）と貼り合わせられ、積層体シートＳ１がウエブの状態のまま形成される。この時点では、流動性粘着剤層中には溶剤が含有されており、すぐに次の凹凸ロール型へ供給してもよいし、適度に溶剤を揮散除去させて供給してもよい。
積層体シートＳ１は、回転する凹凸ロール型４と受け型（ロール）５との間を通過し、このとき流動性粘着剤層には薄肉部が形成される（図２に拡大して示す）。
最後に、積層体シートＳ１は、加熱乾燥装置３００を通過し、流動性粘着剤層から溶剤が揮散し、粘着シートＳがウエブのまま完成する。尚、粘着剤層と支持体シートとの投錨性を高めるために溶剤を揮散させたあとに、貼合せロールの間を通して加圧することが好ましい。
次に、第２工程では、流動性粘着剤層に対して、支持体シートの背面側から凹凸型を押し付ける。
このとき、流動性粘着剤の流動性、粘弾性によって、流動性粘着剤は支持体シート面に好ましく密着すると同時に、型の凸部の側方へと粘着剤がスムーズにかき分けられて移動し、凹凸型のパターンに沿った薄肉部が形成される。
このとき、流動性粘着剤の流動性、粘弾性によって、流動性粘着剤は支持体シート面に好ましく密着すると同時に、型の凸部の側方へと粘着剤がスムーズにかき分けられて移動し、凹凸型のパターンに沿った薄肉部が形成される。
支持体シート内への流動性粘着剤の浸透速度や浸透の度合いは、流動性粘着剤の溶剤の含有率の調整、粘度の調整、溶剤の種類、分子量の調整、支持体シートの素材の選択、サイズ剤処理、撥水処理などを行うことで調整することができる。
流動性粘着剤の好ましい粘度は、５〜１００Ｐａ・ｓ（パスカル秒）である。
流動性粘着剤の粘度が５Ｐａ・ｓ未満では、溶液粘度が低く、流動性があり過ぎるため、流れやすくなり粘着剤層に鮮明な凹部が形成されにくい。また、流動性粘着剤が支持体シート内を透過し、背面への裏抜けが発生する場合がある。一方、粘度が１００Ｐａ・ｓを超えると、流動性粘着剤を剥離シートに塗布する際に流動性が悪いため、平坦な塗工面が得られず、支持体シートと粘着剤の密着性が十分に得られない場合や、鮮明な凹部が形成されにくい場合がある。
流動性粘着剤の好ましい粘度は、５〜１００Ｐａ・ｓ（パスカル秒）である。
流動性粘着剤の粘度が５Ｐａ・ｓ未満では、溶液粘度が低く、流動性があり過ぎるため、流れやすくなり粘着剤層に鮮明な凹部が形成されにくい。また、流動性粘着剤が支持体シート内を透過し、背面への裏抜けが発生する場合がある。一方、粘度が１００Ｐａ・ｓを超えると、流動性粘着剤を剥離シートに塗布する際に流動性が悪いため、平坦な塗工面が得られず、支持体シートと粘着剤の密着性が十分に得られない場合や、鮮明な凹部が形成されにくい場合がある。
凹凸型を押し付ける前の、流動性粘着剤の好ましい溶剤含有率は、３〜９０重量％、好ましくは５〜８０％である。
溶剤含有率とは、流動性粘着剤中の溶剤の存在率を示し、流動性の指標である。溶剤含有率は次のようにして求められる。流動性粘着剤を溶剤の揮散させる温度条件下におき、溶剤が揮散した後に残った固形分の重量Ａを、粘着剤の重量とする。元の流動性粘着剤の総重量から前記重量Ａを差し引いた残りの重量Ｂが、溶剤の重量である。溶剤含有率（％）は、元の流動性粘着剤の総重量（Ａ＋Ｂ）に対する、溶剤の重量Ｂの割合であって、
〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕×１００
によって求められる。
流動性粘着剤の溶剤含有率が３重量％未満では、第２工程において凹凸型を押し付けたときに、流動性粘着剤の流動性が乏しいために、鮮明な凹凸パターンが粘着剤層表面に形成されず所望の通気性を得ることが困難になる。
また、流動性粘着剤の溶剤含有率が９０重量％を超えると、粘着剤流動性が大きくなりすぎて、支持体シートへの裏抜けが発生すると共に、所望の粘着剤層の厚さが得られ難く、また、鮮明な凹凸パターンも得られ難いので、通気性不良や皮膚接着力不足になることがある。
溶剤含有率とは、流動性粘着剤中の溶剤の存在率を示し、流動性の指標である。溶剤含有率は次のようにして求められる。流動性粘着剤を溶剤の揮散させる温度条件下におき、溶剤が揮散した後に残った固形分の重量Ａを、粘着剤の重量とする。元の流動性粘着剤の総重量から前記重量Ａを差し引いた残りの重量Ｂが、溶剤の重量である。溶剤含有率（％）は、元の流動性粘着剤の総重量（Ａ＋Ｂ）に対する、溶剤の重量Ｂの割合であって、
〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕×１００
によって求められる。
流動性粘着剤の溶剤含有率が３重量％未満では、第２工程において凹凸型を押し付けたときに、流動性粘着剤の流動性が乏しいために、鮮明な凹凸パターンが粘着剤層表面に形成されず所望の通気性を得ることが困難になる。
また、流動性粘着剤の溶剤含有率が９０重量％を超えると、粘着剤流動性が大きくなりすぎて、支持体シートへの裏抜けが発生すると共に、所望の粘着剤層の厚さが得られ難く、また、鮮明な凹凸パターンも得られ難いので、通気性不良や皮膚接着力不足になることがある。
加熱乾燥により粘着剤層を形成することによって、粘着面に凹部を有する粘着剤層が形成され、通気性が発現する。
当該製造方法によって得られる粘着シートの全体としての好ましい通気度は、３０秒以下である。通気度の測定法は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定する方法にて行う。
通気度が３０秒を超えると、本発明の製造方法によって得られる粘着シートを皮膚面に貼付した場合、皮膚から発せられる水分が充分に発散されず、皮膚刺激の原因となる恐れがある。
当該製造方法によって得られる粘着シートの全体としての好ましい通気度は、３０秒以下である。通気度の測定法は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定する方法にて行う。
通気度が３０秒を超えると、本発明の製造方法によって得られる粘着シートを皮膚面に貼付した場合、皮膚から発せられる水分が充分に発散されず、皮膚刺激の原因となる恐れがある。
以下に、本発明の製造方法に従って、実際に粘着シートを製作した例を示す。
実施例１
〔第１工程〕
剥離シートとしては、上質紙にポリエチレンをラミネートした面にシリコーン処理を施したものを用いた。
流動性粘着剤としては、２−エチルへキシルアクリレート９６重量部およびアクリル酸４重量部からなる混合物を不活性ガス雰囲気下で酢酸エチルによって共重合された重量平均分子量６０万のアクリル系ポリマーに三官能性イソシアネート０．２２重量部を添加したアクリル系粘着剤を用いた。溶液粘度は５０Ｐａ・ｓ、溶剤含有率は４０重量％であった。
支持体シートとしては、縦糸に伸縮性のポリウレタン系伸縮糸を用いた平織伸縮布（厚さ約６００μｍ）を用いた。
剥離シートの処理面に、前記流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが６０μｍになるように塗布し、その流動性粘着剤層上に、支持体シートを自重で貼合せ、積層体シートとした。
実施例１
〔第１工程〕
剥離シートとしては、上質紙にポリエチレンをラミネートした面にシリコーン処理を施したものを用いた。
流動性粘着剤としては、２−エチルへキシルアクリレート９６重量部およびアクリル酸４重量部からなる混合物を不活性ガス雰囲気下で酢酸エチルによって共重合された重量平均分子量６０万のアクリル系ポリマーに三官能性イソシアネート０．２２重量部を添加したアクリル系粘着剤を用いた。溶液粘度は５０Ｐａ・ｓ、溶剤含有率は４０重量％であった。
支持体シートとしては、縦糸に伸縮性のポリウレタン系伸縮糸を用いた平織伸縮布（厚さ約６００μｍ）を用いた。
剥離シートの処理面に、前記流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが６０μｍになるように塗布し、その流動性粘着剤層上に、支持体シートを自重で貼合せ、積層体シートとした。
〔第２〜第３工程〕
凹凸型として、凸部の歯幅が１ｍｍ、凸部と凸部との間隔が５ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５倍の高さである凹凸ロールを用い、圧力受け面として圧力受け面用ロール（圧力受け面は、金属ロール面である）を用い、これら２つのロールで挟み込んで凹凸加工を施す態様とした。
凸部での線圧を０．０３ｋｇ／ｍｍとなるよう設定した〔凹凸ロール／圧力受け面用ロール〕の間を、７ｍ／分の速度で通過させて押圧した後、１２０℃で十分に加熱して、溶剤を揮散乾燥させ、さらに常温下、線圧０．０３ｋｇ／ｍｍのロールで加圧して、本発明の粘着シートを得た。
凹凸型として、凸部の歯幅が１ｍｍ、凸部と凸部との間隔が５ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５倍の高さである凹凸ロールを用い、圧力受け面として圧力受け面用ロール（圧力受け面は、金属ロール面である）を用い、これら２つのロールで挟み込んで凹凸加工を施す態様とした。
凸部での線圧を０．０３ｋｇ／ｍｍとなるよう設定した〔凹凸ロール／圧力受け面用ロール〕の間を、７ｍ／分の速度で通過させて押圧した後、１２０℃で十分に加熱して、溶剤を揮散乾燥させ、さらに常温下、線圧０．０３ｋｇ／ｍｍのロールで加圧して、本発明の粘着シートを得た。
実施例２
〔第１工程〕
実施例１と同様に、シリコーン処理をした剥離シート上に、実施例１の流動性粘着剤を乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
塗布した後の流動性粘着剤の溶剤含有率は５０重量％であった。
この粘着剤層上に、支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧０．００３ｋｇ／ｍｍのロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せ、本発明の工程１における積層体シートを得た。
〔第１工程〕
実施例１と同様に、シリコーン処理をした剥離シート上に、実施例１の流動性粘着剤を乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
塗布した後の流動性粘着剤の溶剤含有率は５０重量％であった。
この粘着剤層上に、支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧０．００３ｋｇ／ｍｍのロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せ、本発明の工程１における積層体シートを得た。
〔第２〜第３工程〕
凹凸型として、凸部の歯幅が２ｍｍ、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５．５倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした〔凹凸ロール／圧力受け面用ロール〕の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して溶剤を揮散乾燥させたのち、さらに常温下、０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧のロールで加圧して、本発明の粘着シートを得た。
圧力受け面は、金属ロール面である。
凹凸型として、凸部の歯幅が２ｍｍ、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５．５倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした〔凹凸ロール／圧力受け面用ロール〕の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して溶剤を揮散乾燥させたのち、さらに常温下、０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧のロールで加圧して、本発明の粘着シートを得た。
圧力受け面は、金属ロール面である。
〔検討用実験〕
流動性粘着剤の溶剤含有率の好ましい範囲を調べるために、溶剤含有率を変えて、本発明の粘着シートを製造した。
検討用実験例１
実施例１と同様のシリコーン処理をした剥離シート上に、溶剤含有率を９７重量％としたこと以外は実施例１と同様の流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
この検討用実験は、流動性粘着剤の好ましい溶剤含有率を調べるための実験である。この検討用実験によって得られた粘着シートは、一般的な評価基準からみれば好ましくないとされるような特性を含んでいるが、本発明の製造方法によって形成された粘着シートであり、本発明から排除すべきものではない。
この流動性粘着剤層上に支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧０．０１ｋｇ／ｍｍのロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せた。
凹凸型として、凸部の歯幅が１ｍｍ（歯のウエブ幅方向の長さは３ｍｍである）、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５．５倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした（凹凸ロール／圧力受け面用ロール）の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して溶剤を揮散させ、さらに８０℃に加熱したロールにて０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧で加圧して、本発明の粘着シートを得た。
圧力受け面は、金属ロール面である。
流動性粘着剤の溶剤含有率の好ましい範囲を調べるために、溶剤含有率を変えて、本発明の粘着シートを製造した。
検討用実験例１
実施例１と同様のシリコーン処理をした剥離シート上に、溶剤含有率を９７重量％としたこと以外は実施例１と同様の流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
この検討用実験は、流動性粘着剤の好ましい溶剤含有率を調べるための実験である。この検討用実験によって得られた粘着シートは、一般的な評価基準からみれば好ましくないとされるような特性を含んでいるが、本発明の製造方法によって形成された粘着シートであり、本発明から排除すべきものではない。
この流動性粘着剤層上に支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧０．０１ｋｇ／ｍｍのロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せた。
凹凸型として、凸部の歯幅が１ｍｍ（歯のウエブ幅方向の長さは３ｍｍである）、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の５．５倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした（凹凸ロール／圧力受け面用ロール）の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して溶剤を揮散させ、さらに８０℃に加熱したロールにて０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧で加圧して、本発明の粘着シートを得た。
圧力受け面は、金属ロール面である。
検討用実験例２
実施例１と同様に、シリコーン処理をした剥離ライナー上に、溶剤含有率を２重量％としたこと以外は実施例１と同様の流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
この流動性粘着剤層上に支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧を０．０３ｋｇ／ｍｍとしたロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せた。
凹凸型として、凸部の歯幅２ｍｍ、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の２倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした（凹凸ロール／圧力受け面用ロール）の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して、溶剤を揮散、乾燥させたのち、さらに８０℃に加熱したロールにて０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧で加圧して本発明の粘着シートを得た。
実施例１と同様に、シリコーン処理をした剥離ライナー上に、溶剤含有率を２重量％としたこと以外は実施例１と同様の流動性粘着剤を、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗布した。
この流動性粘着剤層上に支持体シートとして、綿糸からなる綾織物の支持体シート（厚さ約８００μｍ）を、線圧を０．０３ｋｇ／ｍｍとしたロール間を５ｍ／分の速度で通して貼合せた。
凹凸型として、凸部の歯幅２ｍｍ、凸部と凸部の間隔が２ｍｍ、凸部の高さが支持体シート厚の２倍の高さである凹凸ロールを用い、凸部での線圧を０．０５ｋｇ／ｍｍとした（凹凸ロール／圧力受け面用ロール）の間を、５ｍ／分の速度で通して押圧した後、１２０℃で十分に加熱して、溶剤を揮散、乾燥させたのち、さらに８０℃に加熱したロールにて０．０３ｋｇ／ｍｍの線圧で加圧して本発明の粘着シートを得た。
実施例１、２、検討用実験例１、２で得られた本発明の粘着シートについて、通気度、粘着剤の裏抜けの状態、凹部鮮明度、対ベーク板粘着力、シート裁断面のほつれの有無の評価を行なった。
〔測定方法および評価方法〕
溶液粘度：本法で塗布する前粘着剤を３０℃で調整し、ＢＨ型回転粘度計で測定した。
重量平均分子量：アクリル系重合体から分散溶剤を十分に取り除き、約１０ｍｇのアクリル系重合体を採取する。次いで、この採取したアクリル系重合体を特級テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）で溶解し、０．１％ＴＨＦ溶液を作製する。これを十分に溶解させた後、０．４５μｍのフィルターで櫨過し、試料液を作製する。この試料液を、測定器（下記測定条件）にて測定した。ポリスチレン換算の分子量を重量平均分子量とする。
測定条件：
装置 ＨＬＣ８１２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）
カラム Ｇ７０００ＨＸＬ＋ＧＭＨＸＬ＋ＧＭＨＸＬ（東ソー株式会社製）
カラム温度 ４０℃
溶離液 特級ＴＨＦ
流速 ０．０８ｍＬ／ｍｉｎ
標準試料 ポリスチレン
通気度（秒）：ＪＩＳ Ｐ ８１１７に準拠し剥離紙を剥がして測定した。
支持体シート裏抜け：粘着剤の裏抜けを支持体シート背面から目視によって判断し、裏抜け無しを○、一部で裏抜けを△、全面で裏抜けを×とした。
凹部鮮明度：粘着面の凹部を見たときの凹部パターンの鮮明度を目視によって判断し、鮮明に描けているを○、一部で描けていないを△、全面で描けていないを×とした。
対ベーク板粘着力：被着体としてベークライト板を使用し、幅１９ｍｍ×長さ約１００ｍｍの試料を上記ベークライト板に貼付し、２ｋｇゴムロールを１往復させることにより密着させた。約２０分経過後１８０°ピール法により３００ｍｍ／分の速度で引剥がす際に要する力（Ｎ／１９ｍｍ）を測定しその平均値を求めた。サンプル数（ｎ）はｎ＝３とした。
シート裁断面のほつれの有無：試料の粘着シートを裁断し、耳部（端部）のほつれの有無を目視で観察し、ほつれが生じていなかった場合を○、ほつれが生じていた場合を×とした。
上記評価結果を下記表１に示す。
〔測定方法および評価方法〕
溶液粘度：本法で塗布する前粘着剤を３０℃で調整し、ＢＨ型回転粘度計で測定した。
重量平均分子量：アクリル系重合体から分散溶剤を十分に取り除き、約１０ｍｇのアクリル系重合体を採取する。次いで、この採取したアクリル系重合体を特級テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）で溶解し、０．１％ＴＨＦ溶液を作製する。これを十分に溶解させた後、０．４５μｍのフィルターで櫨過し、試料液を作製する。この試料液を、測定器（下記測定条件）にて測定した。ポリスチレン換算の分子量を重量平均分子量とする。
測定条件：
装置 ＨＬＣ８１２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）
カラム Ｇ７０００ＨＸＬ＋ＧＭＨＸＬ＋ＧＭＨＸＬ（東ソー株式会社製）
カラム温度 ４０℃
溶離液 特級ＴＨＦ
流速 ０．０８ｍＬ／ｍｉｎ
標準試料 ポリスチレン
通気度（秒）：ＪＩＳ Ｐ ８１１７に準拠し剥離紙を剥がして測定した。
支持体シート裏抜け：粘着剤の裏抜けを支持体シート背面から目視によって判断し、裏抜け無しを○、一部で裏抜けを△、全面で裏抜けを×とした。
凹部鮮明度：粘着面の凹部を見たときの凹部パターンの鮮明度を目視によって判断し、鮮明に描けているを○、一部で描けていないを△、全面で描けていないを×とした。
対ベーク板粘着力：被着体としてベークライト板を使用し、幅１９ｍｍ×長さ約１００ｍｍの試料を上記ベークライト板に貼付し、２ｋｇゴムロールを１往復させることにより密着させた。約２０分経過後１８０°ピール法により３００ｍｍ／分の速度で引剥がす際に要する力（Ｎ／１９ｍｍ）を測定しその平均値を求めた。サンプル数（ｎ）はｎ＝３とした。
シート裁断面のほつれの有無：試料の粘着シートを裁断し、耳部（端部）のほつれの有無を目視で観察し、ほつれが生じていなかった場合を○、ほつれが生じていた場合を×とした。
上記評価結果を下記表１に示す。
実施例１、２、検討用実験例１、２で得られた本発明の粘着シートを、年齢層３０代以上の被験者２０人に、５０ｍｍ×４００ｍｍのシートとして、膝の関節部分を中心に長さ方向に貼付し、下記の基準によって貼付性評価を行った。評価結果を下記表２〜４に示す。
〔固定感〕
固定感については、「非常に快適」「問題なし」「不快に感じる」「非常に不快」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表２に記す。上記段階のうち、「非常に快適」「問題なし」を装着感が良好であるのに有効とし、有効率を表２に併記した。
〔固定感〕
固定感については、「非常に快適」「問題なし」「不快に感じる」「非常に不快」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表２に記す。上記段階のうち、「非常に快適」「問題なし」を装着感が良好であるのに有効とし、有効率を表２に併記した。
〔皮膚接着性〕
皮膚接着性については、予め、所定の貼付方法に基づいて貼付した。２時間後に、「完全に接着している」「周辺部のみ剥れた」「周辺部から中程まで剥れた」「剥れた」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表３に記す。上記段階のうち、「完全に接着している」「周辺部のみ剥れた」を皮膚接着性が良好であるのに有効とし、有効率を表３に併記した。
皮膚接着性については、予め、所定の貼付方法に基づいて貼付した。２時間後に、「完全に接着している」「周辺部のみ剥れた」「周辺部から中程まで剥れた」「剥れた」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表３に記す。上記段階のうち、「完全に接着している」「周辺部のみ剥れた」を皮膚接着性が良好であるのに有効とし、有効率を表３に併記した。
〔皮膚刺激性〕
皮膚刺激性については、「貼る前と同じ状態」「赤みが１〜２時間で消えた」「赤みが１日で消えた」「かぶれた」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表４に記す。上記段階のうち、「貼る前と同じ状態」「赤みが１〜２時間で消えた」を装皮膚刺激性が良好であるのに有効とし、有効率を表４に併記した。
皮膚刺激性については、「貼る前と同じ状態」「赤みが１〜２時間で消えた」「赤みが１日で消えた」「かぶれた」の４段階で評価し、相当する人数の結果を表４に記す。上記段階のうち、「貼る前と同じ状態」「赤みが１〜２時間で消えた」を装皮膚刺激性が良好であるのに有効とし、有効率を表４に併記した。
以上の結果から、当該製造方法によって、皮膚接着性が良好であり、皮膚刺激性の少ない良好な粘着シートを、簡単に形成できることがわかった。
本発明の製造方法によって、簡単な装置によって安価に、粘着面に対して任意のパターンの凹部を形成することが可能となった。
１ 支持体シート
２１ 流動性粘着剤層
３ 剥離シート
Ｓ１ 積層体シート
４ 凹凸型
５ 圧力受け面
２２ 薄肉部
２３ 凹部
２ 粘着剤層
２１ 流動性粘着剤層
３ 剥離シート
Ｓ１ 積層体シート
４ 凹凸型
５ 圧力受け面
２２ 薄肉部
２３ 凹部
２ 粘着剤層
Claims (8)
- 粘着シートの製造方法であって、該粘着シートは、通気性および柔軟性を有する支持体シートと粘着剤層とを少なくとも有し、かつ、該粘着剤層の粘着面に所定のパターンの凹部を有してなるものであり、
当該製造方法が、
通気性および柔軟性を有する支持体シートと、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤からなる流動性粘着剤層と、剥離シートとを、この順に有してなる積層体シートを用意する第１工程と、
前記積層体シートに対し、支持体シートの外面側からは、形成すべき凹部のパターンにて形成された凸部を有する凹凸型を押し付け、剥離シートの外面側からは、前記凸部からの圧力を受けるための圧力受け面を押し付けることによって、該凹凸型と該圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、流動性粘着剤層に、凹凸型の凸部に対応した薄肉部を形成する第２工程と、
凹凸型の押し付けを解除し支持体シートの変形を復元させることによって、流動性粘着剤層の前記薄肉部を粘着面の凹部へと変化させ、流動性粘着剤層から溶剤を蒸発させ、粘着面に凹部を有する粘着剤層を完成させる第３工程とを、
有することを特徴とする、前記粘着シートの製造方法。 - 上記第１工程において、先に、剥離シートの剥離処理面に、溶剤を蒸発させる前の流動性を有する粘着剤を塗布して流動性粘着剤層とし、次いで、該流動性粘着剤層の上に支持体シートを貼り合わせて、上記積層体シートとする、請求項１記載の製造方法。
- 上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の溶剤含有率が、３〜９０重量％である、請求項１記載の製造方法。
- 上記凹凸型を押し付ける前の、流動性を有する粘着剤の粘度が、５〜１００Ｐａ・ｓである、請求項１記載の製造方法。
- 上記第３工程において完成された粘着剤層の、凹部以外の部分の層厚が、２０〜１８０μｍであり、粘着シート全体としての通気度が３０秒以下である、請求項１記載の製造方法。
- 上記第２工程における凹凸型が、円柱状の胴体外周面に凸部が形成された凹凸ロール型であり、該凹凸ロール型と上記圧力受け面とで積層体シートを挟み込み、積層体シートを送りながら少なくとも凹凸ロール型を回転させることによって、流動性粘着剤層に、該凹凸ロール型の凸部に対応した薄肉部を形成するものである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
- 上記支持体シート、上記剥離シート、上記積層体シート、および、当該製造方法によって得られる上記粘着シートが、帯状のウエブとして連続的に工程を流れるものである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造方法。
- 上記支持体シートが布帛または連続気泡発泡体からなるものである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法。
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