JP4797481B2

JP4797481B2 - 有孔性基材への塗膜の形成方法

Info

Publication number: JP4797481B2
Application number: JP2005209337A
Authority: JP
Inventors: 雅彦小川
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2005-07-20
Filing date: 2005-07-20
Publication date: 2011-10-19
Anticipated expiration: 2025-07-20
Also published as: JP2007021421A

Description

本発明は、有孔性基材への塗膜の形成方法に関し、さらに詳しくは、有孔性基材へ所望の印刷図柄や表面保護塗布層を得る際に、裏抜けがなく生産機械を汚染しない有孔性基材への塗膜の形成方法に関するものである。

本明細書において、配合を示す「比」、「部」、「％」などは特に断わらない限り質量基準であり、「／」印は一体的に積層されていることを示す。
また、「ＬＭＤ」は「ドライラミネーション」、「ＡＣ剤」は「アンカーコート剤」、「ＥＣ」は「エクストルージョンコーティング、又は押出しラミネーション」、「ＰＥ」は「ポリエチレン」、及び「ＰＰ」は「ポリプロピレン」の略語、機能的表現、通称、又は業界用語である。

（主なる用途）本発明の有孔性基材への塗膜の形成方法で製造された有孔性基材の主なる用途としては、例えば、食品や医薬品等の包装材料、書籍、パンフレット、ＰＯＰ、ポスターなどである。しかしながら、所望の印刷図柄や表面保護塗布層が得られ、有孔性基材が本来持つ風合いを利用して用いる用途であれば、特に限定されるものではない。

（背景技術）特に食品などの包装材料、ＰＯＰ、及びポスターなどでは基材の風合いを活かし、感触、手触り、自然感のあるものが求められている。しかしながら、風合いのよい基材である不織布などの有孔性の基材へ、所望の印刷図柄や表面保護塗布層を設けると、液状の印刷インキや保護塗布層組成物が基材へ浸透して、反対面まで達してしまい、所謂当業者が裏抜けという現象が発生する。該裏抜けが発生すると、塗膜の形成時には裏抜け組成物がロールへ付着し生産機械のロールなどが汚染が発生して生産を一時中止して機械の清掃をしたり、また、形成された塗膜が滲んだり、変色したりする欠点があった。また、有効性基材へ液状の印刷インキや保護塗布層組成物が固化する際に、有効性基材の厚さ方向及び／又は幅方向への収縮して、ゴワゴワしたり、微小凹凸が出来たり、シワ状になったり、著しく風合いが損なわれる欠点もあった。
従って、有孔性基材への塗膜の形成方法は、裏抜けや生産中止などの生産上問題がなく、所望の印刷や保護膜などが得られ、かつ、塗膜を設けても、できるだけ風合いが損なわれいことが求められている。

（先行技術）従来、不織布の製造方法として、不織布に樹脂エマルジョン若しくは樹脂エマルジョンに顔料を配合した塗料を含浸させ、更に加熱加圧し表面が平滑で印刷適性を有する不織布の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、塗料をスパンボンド不織布の間欠的な熱圧着による凹凸を隠ぺいするように塗料を均一に塗布するのは難しく、又塗料の裏抜けが生じ易いので、スパンボンド不織布に塗料を塗布するのは不適であり、また、不織布シートの剛性が低下し風合いが全く変化し、ハンドリング性も低下し、更に塗料の裏抜けも発生し、シート重量も著しく増大するという問題がある。
また、水不溶性の色材、これを分散する分散媒である水、水溶性有機溶剤を含み色材濃度が６重量％〜１５重量％であるインクと、前記色材を留めるためのイオン性化合物を含有する繊維を表面に露呈した記録用メディアとインクジェット記録方法が知られている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、風合いが全く変化するという問題がある。
さらにまた、水溶性超吸収性ポリマー；場合により、粘性変性剤；及び、バインダー、を含む耐水性コーティングによって被覆された少なくとも１の表面を有することを特徴とする物品が知られている（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、全面塗布であり、所望の印刷図柄を形成するものではないという問題がある。
さらにまた、裏材料基材とその上に配置された不連続接着剤層とを含み、裏材料基材は繊維ウェブと吸収性粒子材料とを含む接着物品が知られている（例えば、特許文献４参照。）。しかしながら、物品の濡れた皮膚に対する初期接着力が少なくとも２０ｇ／２．５ｃｍ（０．０８Ｎ／ｃｍ）であるから、他の物品へ粘着しやすく、別途保護フィルムを使用しないと生産できないという問題がある。

特開昭５５−８４４５７号公報特開２００５−１４４９０５号公報特表２００３−５１０４４２号公報特表２００２−５３１１７１号公報

そこで、本発明はこのような問題点を解消するためになされたものである。その目的は、裏抜けや生産中止などの生産上問題がなく、所望の印刷や保護膜などが得られる有孔性基材への塗膜の形成方法を提供することである。

上記の課題を解決するために、請求項１の発明に係わる有孔性基材への塗膜の形成方法は、塗膜を設けても感触や手触りの風合いが維持される有孔性基材への塗膜の形成方法であって、（１）５〜１００ｇ／ｍ ² の不織布の有孔性基材を準備する工程と、（２）有孔性基材の一方の面へ、０．５〜５ｇ／ｍ ² の接着剤量を用いたドライラミネーション法で無孔性層を形成する工程と、（３）前記有孔性基材の他方の面へ、液状組成物をグラビア塗布法及び／又はグラビア印刷法で塗膜を形成する工程と、（４）前記塗膜を形成した後に、接着剤層及び無孔性層を剥離し除去する工程と、からなることを特徴とするものである。
請求項２の発明に係わる有孔性基材への塗膜の形成方法は、塗膜を設けても感触や手触りの風合いが維持される有孔性基材への塗膜の形成方法であって、（１）５〜１００ｇ／ｍ ² の不織布の有孔性基材を準備する工程と、（２）有孔性基材の一方の面へ、アンカーコートを用いないエクストルージョンコーティング法で、ポリエチレン又はポリプロピレンの無孔性層を形成する工程と、（３）前記有孔性基材の他方の面へ、液状組成物をグラビア塗布法及び／又はグラビア印刷法で塗膜を形成する工程と、（４）前記塗膜を形成した後に、無孔性層を剥離し除去する工程と、からなることを特徴とするものである。

請求項１、２の本発明によれば、裏抜けや生産中止などの生産上問題がなく、所望の印刷や保護膜などが得られる有孔性基材への塗膜の形成方法が提供される。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら、詳細に説明する。
図１は、本発明の形成方法を説明する工程毎の断面図である。

（有孔性基材）本発明の製造方法で製造され、所望の印刷や保護膜などの塗膜１５を有する有孔性基材１１は、図１（Ａ）に示すように、塗膜１５／有孔性基材１１からなり、裏抜けや生産中止などの生産上問題がなく、所望の印刷や保護膜などが得られる。

また、一般的に、有効性基材１１へ液状の印刷インキや保護塗布層組成物を設けると、液状組成物がが固化する際に、有効性基材の厚さ方向及び／又は幅方向への収縮して、ゴワゴワしたり、微小凹凸が出来たり、シワ状になったり、著しく風合いが損なわれる。これに対して、本発明のように無孔性層１３を形成しておくことで、無孔性層１３の抵抗によって、有効性基材１１の厚さ方向及び／又は幅方向への収縮率が減じて、ゴワゴワしにくく、シワ状にならりにくく、風合いが損なわれにくく、無孔性層１３を剥離した後でも、感触や手触りなどの本来持つ有孔性基材の風合いができるだけ維持される。

（製造方法）製造方法について、材料も含めて説明する。
（第１工程）第１工程は、図１（Ａ）に示すように、有孔性基材１１の一方の面へ、無孔性層１３を形成する工程である。

（有孔性基材）有孔性基材１１の材料としては、用途に応じて、例えば、紙や、天然又は合成の繊維及び／又はそれらの混合物からなる、織物又は不織材料などの種々の材料が適用でき、孔部を有する通気性（すなわち多孔質）材料であればよく、不織布が好ましい。材料の繊維は吸収性でも非吸収性でもよく、通常は非吸水性である。繊維構造としては、多層、中空、コーティング、及び固体均一などの構造でもよく、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、及びポリウレタンなど選択され、１又は複数でもよい。

不織布はメルトブロー法、スパンボンド法などで製造方法は限定されず、該不織布の目付けは、通常、３〜３００ｇ／ｍ²程度が適用できる。さらに好ましくは、浸透し易く、裏抜けや生産途上で汚れが発生しやすい、薄目の５〜１００ｇ／ｍ²のスパンボンド法不織布である。

（無孔性層の形成）無孔性層１３の形成は、第２工程の前記有孔性基材１１の他方の面へ液状組成物を塗布法及び／又は印刷法で塗膜を１５形成する工程では、障壁となって液状組成物の裏抜けを防止し、圧胴への汚れを防止し、また、有孔性基材１１の１部分が毛羽立って圧胴への付着を防止し、印刷図柄の滲みなども防止して、生産性よく生産する。さらに、第３工程での前記塗膜層１５を形成した後に無孔性層１３を剥離し除去する工程では、容易に剥離できるために、適当な密着性で形成することが肝要である。

無孔性層１３の形成法としては、特に限定されるものではないが、ドライラミネーション法（ＬＭＤ法）、又はエクストルージョンコーティング（ＥＣ法）が好ましい。

（ＬＭＤ）ＬＭＤ法とは、溶媒へ分散または溶解した接着剤を塗布し乾燥させて、貼り合せ基材を重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させることで、２種の材料を積層させる方法である。ノンソルベントラミネーション法とは、溶媒へ分散または溶解せずに接着剤自身を塗布し乾燥させて、貼り合せ基材を重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させることで、２種の材料を積層させる方法である。

ＬＭＤ法の無孔性層１３の材料としては、液状組成物を透過しないであれば特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレ−トなどのポリエステル系樹脂、ナイロン（商品名）６などのポリアミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、又はポリメチルペンテンなどのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニルなどのビニル系樹脂、ポリメチルメタアクリレートなどの（メタ）アクリル系樹脂、セルローストリアセテートなどのセルロース系フィルムなどがある。価格や易取扱い性からＬＤＰＥ、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、ＬＬＤＰＥ、ＰＰが好ましく、接着剤面をコロナ処理などの易接着処理を行っておいてもよい。

（接着剤）ドライラミネーション法、またはノンソルベントラミネーション法で用いる接着層の接着剤として、熱、または紫外線、電子線などの電離放射線で硬化する接着剤が適用できる。熱硬化接着剤としては、具体的には、２液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステルウレタン系接着剤、ポリエ−テルウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、エボキシ系接着剤、ゴム系接着剤などが適用できるが、２液硬化型ウレタン系接着剤が好適である。

該２液硬化型ポリウレタン系樹脂としては、具体的には、例えば、多官能イソシアネ−トとヒドロキシル基含有化合物との反応により得られるポリマ−、具体的には、例えば、トリレンジイソシアナ−ト、ジフェニルメタンジイソシアナ−ト、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアナ−ト等の芳香族ポリイソシアナ−ト、あるいは、ヘキサメチレンジイソシアナ−ト、キシリレンジイソシアナ−ト等の脂肪族ポリイソシアナ−ト等の多官能イソシアネ−トと、ポリエ−テル系ポリオ−ル、ポリエステル系ポリオ−ル、ポリアクリレ−トポリオ−ル等のヒドロキシル基含有化合物との反応により得られる２液型ポリウレタン系樹脂を使用することができる。

ドライラミネーション法では、これらを主成分とする接着剤組成物を有機溶媒へ溶解または分散し、これを、例えば、ロ−ルコ−ティング、リバースロ−ルコ−ティング、グラビアコ−ティング、グラビアリバースコ−ティング、グラビアオフセットコーティング、キスコーティング、ワイヤーバーコーティング、コンマコーティング、ナイフコーティング、デップコーティング、フローコーティング、スプレイコーティングなどのコーティング法で塗布し、溶剤などを乾燥して、本発明のラミネ−ション用接着層６１を形成することができる。好ましくは、ロ−ルコ−ティング、リバースロ−ルコ−ティング法である。

該接着層を形成したら直ちに、貼り合せ基材を積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させることで接着する。無孔性層１３側へ接着剤を塗布して、有効性基材１１とを積層して、接着させても良い。該接着層の膜厚としては、０．１〜１５ｇ／ｍ²（乾燥状態）程度、好ましくは０．５〜１０ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは、第３工程で無孔性層を容易に剥離するために、０．５〜５ｇ／ｍ²である。上記未満の接着剤量では密着性が低く、第２工程で塗布法及び／又は印刷法で塗膜を形成する際に剥離してしまい、上記を越える接着剤量では密着性が強過ぎて、第３工程で無孔性層１３を剥離することができなくなる。

このように、接着剤量を限定することで、第２工程では、図２（Ｂ）に示すように無孔性層１３が障壁となって液状組成物の裏抜けを防止し、圧胴への汚れを防止し、また、有孔性基材１１の１部分が毛羽立って圧胴への付着を防止し、印刷図柄の滲みなども防止して、有孔性基材１１の他方の面へ液状組成物を塗布法及び／又は印刷法で塗膜１５を形成でき、しかも生産を連続して行えるので生産性よく生産することができる適当な密着性で形成され、さらに、第３工程では、無孔性層１５を容易に剥離することができる。

（ＥＣ法）ＥＣ法は、所謂、当業者がエクストルージョンコーティング（ＥＣ）と呼ぶ方法である。まず、押出機で、押出し樹脂を加熱し溶融させて、Ｔダイスで必要な幅方向に拡大伸張させてカーテン状に押し出す。該溶融樹脂をフィルム上へ流下させて、ゴムロールと冷却した金属ロールとで挟持することで、押出し樹脂層（無孔性層となる）の形成と、有効性基材への接着と積層が同時に行われる。

（ＡＣ）一般的に、押出し樹脂を基材へ強固に接着させるための接着促進剤である、例えば、アルキルチタネートなどの有機チタン系アンカーコート剤、イソシアネート系アンカーコート剤、ポリエチレンイミン系アンカーコート剤、ポリウレタン系アンカーコート剤などがＡＣ剤を用いるが、本発明では、ＡＣ剤を用いないことが好ましい。ＡＣ剤を用いないことで、第２工程では、無孔性層が障壁となって液状組成物の裏抜けを防止し、圧胴への汚れを防止し、また、有孔性基材１１の１部分が毛羽立って圧胴への付着を防止し、印刷図柄の滲みなども防止して、有孔性基材１１の他方の面へ液状組成物を塗布法及び／又は印刷法で塗膜１５を形成でき、しかも生産を連続して行えるので生産性よく生産することができる適当な密着性で形成され、さらに、第３工程では、無孔性層１３を容易に剥離することができる。

（押出し樹脂）ＥＣ法の無孔性層１３である、押出し樹脂層は、例えばＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＰＰ、ポリブテン１などのオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などのオレフィンと他のモノマーとの共重合樹脂、エチレン−不飽和酸共重合体を金属架橋したアイオノマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂などが適用することができる。これらは、単独または２種以上の、混合体（ブレンド）あるいは複数積層体として用いても良い。好ましくは価格の低さや易加工性の点から、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＰＰである。

（第２工程）第２工程は、図１（Ｂ）に示すように、前記有孔性基材１１の他方の面へ、液状組成物を塗布法及び／又は印刷法で塗膜１５を形成する工程である。図１（Ｂ）は作図の都合上、印刷による部分塗布例であるが、全面ベタ状の塗布でもよく、また、裏面への浸透状況を斬減に表示してあるが、線状であったり、複数部分であったりでもよく、要は裏面へ裏抜けするものや裏抜けしやいものであれば、適用できる。

（印刷法）インキ層の形成は所謂印刷で、印刷法としては、例えば、凹版印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、樹脂凸版印刷、グラビアオフセット印刷、インクジェット印刷（溶媒型）などの公知の印刷法が適用でき、限定されるものではない。図１及び図２では作図の都合上、１層のインキ層を例示しているが、複数層でもよく、またインキ層の色も制約されない。

（インキ層）塗膜１５の１つのあるインキ層の材料としては、印刷法に対応する公知のインキでよく、少なくとも溶媒を含むビヒクルと着色料とを含み、その粘度は、０．１〜３０００ポアズが好ましい。着色料は、無機顔料、有機顔料のうち１種類以上を含有する。ビヒクルとしては、変性アルキド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂などの合成樹脂、ウッドロジン、重合ロジン、ロジンエステル、セラックなどの天然樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネートなどの繊維系、環化ゴム、塩化ゴムなどのゴム誘導体のうち１種類以上が適用できる。該インキ組成物には、必要に応じて、充填剤、可塑剤、分散剤、潤滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、防黴剤、などの添加剤を、適宜加えても良い。好ましくは、処理のし易さ、接着性の点でポリウレタン系樹脂である。

（塗布法）塗布法（コーティング法）としては、例えば、ロールコート、リバースロールコート、トランスファーロールコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、キスコート、コンマコート、ロッドコ−ト、ブレードコート、バーコート、ワイヤーバーコート、ダイコートなどの公知の塗布法が適用できる。液状組成物（塗布液、インキ）を、上記コーティング法で塗布して、乾燥し、必要に応じて、温度３０℃〜７０℃で適宜エージング、または、電離放射線（紫外線、電子線など）を照射して、形成すれば良い。図示していないが、塗布法では、全面ベタ状、又は帯状の塗膜が形成される。

（液状組成物）液状組成物（塗布液、インキ）は、少なくともバインダを有機溶剤などの溶媒へ溶解及び／又は分散さたものであれば特に限定されない。バインダとしては公知の材料でよく、例えば塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、アミド系樹脂など熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂、電子線硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂、可視光線硬化型樹脂やこれらの混合物が使用される。また、各種の機能を持った化合物を添加剤として、適宜添加してもよい。該添加剤としては、例えば、着色層剤、可塑剤、潤滑剤、酸化防止剤、分散剤、帯電防止剤、酸化防止剤、防黴剤、着色剤などがある。塗布液の粘度は印刷法又は塗布法に合わせて調整すればよく、通常１〜２００００センチストークス（２５℃）程度に調整すればよい。

（第３工程）第３工程は、図１（Ｃ）に示すように、前記塗膜１５をを形成した後に、無孔性層１３をを剥離し除去する工程である。除去法としては特に限定されず、例えば、まず有孔性基材１１と無孔性層１３とを剥離して、それぞれの端部を駆動軸に固定して、走行させることで、連続的に剥離すればよい。しかしながら剥離する際に、有孔性基材１１と無孔性層１３との密着性が強過ぎると、有孔性基材１１の１部分（当業者が所謂ケバと呼ぶ、有孔性基材１１が凝集破壊した繊維状のもの）が無孔性層１３側へ移行して、有孔性基材１１が破壊されてケバトレ現象が発生してしまう。

以下、実施例及び比較例により、本発明を更に詳細に説明するが、これに限定されるものではない。

（実施例１）有効性基材１１として４０ｇ／ｍ²の不織布（ユニチカ社製、スパンボンド）を用いて、３ｇ／ｍ²（乾燥後）のウレタン系接着剤（主剤Ａ９６９と硬化剤Ａ５、三井武田ケミカル社製、商品名）で、無孔性層１３として厚さ３０μｍのＰＥフィルム（タマポリ社製、商品名ＵＢ−１）とを、ＬＭＤ法で積層した。該積層体の有効性基材１１面へ、液状組成物としてＸＫ２１２紅インキ（ザ・インテック社製、商品名）を用いてグラビア印刷した。その後、無孔性層１３をスリッター機を用いて剥離し、実施例１のインキ（塗膜１５）が形成された有効性基材１１を得た。

（実施例２）無孔性層１３として厚さ２０μｍのＰＰフィルムを用いる以外は実施例１と同様にして、塗膜１５が形成された有効性基材１１を得た。

（実施例３）無孔性層１３の形成を、無孔性層１３の材料としてミラソン１６（三井化学社製、ＬＤＰＥ商品名）を用いて、押出し温度２７０℃で押出し、ＡＣ剤を使用しないＥＣ法で行った以外は、実施例１と同様にして、塗膜１５が形成された有効性基材１１を得た。

（実施例４）無孔性層１３の材料としてＦ３２９ＲＡ（三井化学社製、ＰＰ商品名）を用いて、押出し温度２６０℃で押出し、ＡＣ剤を使用しないＥＣ法で行った以外は、実施例３と同様にして、塗膜１５が形成された有効性基材１１を得た。

（比較例１）有効性基材１１として４０ｇ／ｍ²の不織布（ユニチカ社製、スパンボンド）を用いて、無孔性層１３を形成せず、液状組成物としてＸＫ２１２紅インキ（ザ・インテック社製、商品名）を用いてグラビア印刷した。

（比較例２）ＡＣ剤としてイソシアネート系ＡＣ剤を用いてＥＣする以外は、実施例３と同様にした。

（比較例３）接着剤の量を２０ｇ／ｍ²（乾燥後）とするする以外は、実施例１と同様にした。

（評価方法）評価は、印刷時の裏抜けを示す厚胴の汚れ、有効性基材１１のケバトレを示す剥離性で行った。
圧胴の汚れは、１０００ｍ連続印刷を行った後に、目視で厚胴を観察し、厚胴が濡れているものを不合格とし「×印」で、厚胴が濡れていないものを合格とし「○印」で示し、剥離性は、有孔性基材１１と無孔性層１３とを剥離した際の、無孔性層１３面へのケバトレを目視で観察し、ケバトレが認められるものを不合格とし「×印」で、認められないものを合格とし「○印」で示す、その結果を表１へ示した。

（評価結果）実施例１〜４では厚胴汚れ、及び剥離性の両方とも合格であった。
比較例１ではインキが裏抜けし、正常な生産が出来なかった。比較例２〜３では、いずれも有孔性基材１１と無孔性層１３との密着が強過ぎて剥離性が不合格であった。

本発明の形成方法を説明する示す断面図である。

符号の説明

１１：有効性基材
１３：無孔性層
１５：塗膜

Claims

塗膜を設けても感触や手触りの風合いが維持される有孔性基材への塗膜の形成方法であって、
（１）５〜１００ｇ／ｍ ² の不織布の有孔性基材を準備する工程と、
（２）有孔性基材の一方の面へ、０．５〜５ｇ／ｍ ² の接着剤量を用いたドライラミネーション法で無孔性層を形成する工程と、
（３）前記有孔性基材の他方の面へ、液状組成物をグラビア塗布法及び／又はグラビア印刷法で塗膜を形成する工程と、
（４）前記塗膜を形成した後に、接着剤層及び無孔性層を剥離し除去する工程と、からなることを特徴とする有孔性基材への塗膜の形成方法。
塗膜を設けても感触や手触りの風合いが維持される有孔性基材への塗膜の形成方法であって、
（１）５〜１００ｇ／ｍ ² の不織布の有孔性基材を準備する工程と、
（２）有孔性基材の一方の面へ、アンカーコートを用いないエクストルージョンコーティング法で、ポリエチレン又はポリプロピレンの無孔性層を形成する工程と、
（３）前記有孔性基材の他方の面へ、液状組成物をグラビア塗布法及び／又はグラビア印刷法で塗膜を形成する工程と、
（４）前記塗膜を形成した後に、無孔性層を剥離し除去する工程と、からなる
ことを特徴とする有孔性基材への塗膜の形成方法。