JP4796363B2

JP4796363B2 - 有機ｅｌパネル及びその製造方法

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Publication number: JP4796363B2
Application number: JP2005268057A
Authority: JP
Inventors: 広文久保田
Original assignee: Pioneer Corp
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Priority date: 2005-09-15
Filing date: 2005-09-15
Publication date: 2011-10-19
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Description

本発明は、有機ＥＬ素子が形成された素子基板と有機ＥＬ素子を封止する封止部材とを接着シートで貼り合わせた有機ＥＬパネル及びその製造方法に関する。

有機ＥＬ（ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）パネルは、自発発光型のディスプレイであり、視野角が広い、コントラストが高い、応答反応性が速いなどの特性を有する。

有機ＥＬ素子は、ガラスなどの透明な基板上に、陽極としてＩＴＯ（ＩｎｄｉｕｍｕＴｉｎＯｘｉｄｅ）などの透明導電膜、その上に単層あるいは多層の有機発光層、陰極にＡｌなどの金属が順次積層された構造の素子である。

有機ＥＬ素子では、ピンホールなどの欠陥から侵入する水分や酸素の影響により、陰極が酸化したり有機化合物との界面で剥離し、これによってダークスポット（非発光領域）が発生することがある。このダークスポットは表示品質の劣化や輝度の減少の原因となる。

水分や酸素の影響を防ぐために、有機ＥＬ素子の封止方法として、中空構造の金属製の缶をパネルの裏面にエポキシ系の接着剤を用いて貼り合わせる方法がある。シール部はパネルの周縁部のみとし、中空部には乾燥窒素を封入する。

特許文献１の開示では、ガラスなどの封止板と基板の有機層との間に封止空間を設け、封止板の外周部を樹脂などの封止剤で基板に貼り合わせ、この貼り合わせ部分で、基板に形成された凸部と封止板に形成された凹部とをお互いかみ合うように貼り合わせている。これにより、封止剤の広がりを凹部に吸収させて、封止剤の発光素子部への侵入を防止し、素子の劣化を抑制している。また、凹部を設けて水分が封止空間へ侵入するまでの経路を大きくし、封止特性を向上させている。
特開２００１−２１０４６４号公報（段落００１５、００１８及び００１９）

しかしながら、特許文献１では、封止板に凹部を設ける必要があるが、封止板は一般的に金属材料やガラス材料からなり、このような硬い材料に凹部を形成する工程は複雑であり製造コストがかかりやすい。また、封止板に凹部を設けるには封止板自体を厚くする必要があり、有機ＥＬパネル全体も厚くなる傾向がある。また、接着剤を封止板の凹部に塗布すると、凹部を接着剤で埋めてしまう可能性があり、さらに貼り合わせ時に接着剤がはみ出し発光素子部まで広がる可能性もある。また、特許文献１では、発光領域全体を取り囲む外周位置のみ接着を行うものであり、複数の画素に対応して複数の発光部がある場合などに、隣接する発光部の間まで封止板と基板とを接着するものではない。

一方、有機ＥＬパネルをより薄型化するために、基板上に形成された有機ＥＬ素子上に直接樹脂を塗布し、その上に封止基板を貼り付け、その後に樹脂を硬化し、有機ＥＬ素子を封止する貼り合わせ封止方法がある。この方法では、さらに有機ＥＬ素子上に数層の無機膜を成膜してから、その上に樹脂を塗布することで、有機ＥＬ素子への樹脂の染み込みをより効果的に防止することができる。

しかし、貼り合わせ封止方法では、有機ＥＬ素子に接着剤が固体状態で固着されるため固体封止となる。このような固体封止では、有機ＥＬ素子に直接樹脂を塗布した状態で樹脂が硬化するため、有機ＥＬ素子上に微細な欠陥やごみなどがあると、樹脂の硬化収縮などで有機ＥＬ素子がわずかに変形し、リークが発生しやすくなるという問題がある。

リークが発生した場合、封止缶のように、封止缶と有機ＥＬ素子との間に空間があれば、その空間でリークが自己リペアする可能性がある。しかし、有機ＥＬ素子上に直接樹脂が塗布されると、リークが発生したときに自己リペアするための空間がなく、リークの影響が大きくなりやすい。

また、貼り合わせ封止方法では、有機ＥＬ素子と、接着剤の樹脂が直接接触するため、その樹脂が有機ＥＬ素子の陰極のピンホールなどから有機層に染み込むと、有機層にダメージを与えることがある。

液体状態の接着剤を使用すると接着剤の塗布時に接着剤が染み込みやすいが、固体状の接着シートを用いれば、有機ＥＬ素子に固体状態で貼り付けられるため、接着剤の染み込みを防止することができる。しかし、接着シートは、貼り付けるときに、固体状態で有機ＥＬ素子と接触するため、有機ＥＬ素子との接着面に気泡が入りやすいという問題がある。このような気泡が混入すると、気泡中に含まれる水分などが有機層にダメージを与えることがある。

そこで、本発明の目的としては、有機ＥＬ素子のリークの発生を抑えるとともに、有機ＥＬ素子への接着剤の染み込み及び接着部への気泡の混入を防ぐ有機ＥＬパネル及びその製造方法を提供することである。

請求項１に記載されている有機ＥＬパネルの発明は、第一電極層と、前記第一電極層上に形成され有機発光材料を含む有機機能層と、前記有機機能層上に形成される第二電極層とを備える有機ＥＬ素子、前記有機ＥＬ素子を支持する素子基板、前記有機ＥＬ素子を封止する封止部材、及び、前記素子基板と前記封止部材との間で前記素子基板と前記封止部材とを接着する接着層を有し、前記有機ＥＬ素子は前記有機機能層が電極間に挟まれる発光部を素子基板上に複数備えており、前記接着層は発光部の素子基板と接している面以外の全ての面の周囲を隙間を設けて囲む凹部を複数備え、前記凹部は前記複数の発光部の各発光部ごとに設けられて各発光部ごとに周囲を囲み、前記素子基板上のうち前記発光部が形成されていない領域に接着することを特徴とする。

請求項４に記載されている有機ＥＬパネルの製造方法の発明は、素子基板上に第一電極層、有機発光材料を含む有機機能層、及び第二電極層を積層して有機ＥＬ素子を形成し、前記有機ＥＬ素子を封止する封止部材を前記素子基板に接着シートを介して貼り付け、前記接着シートを硬化することで、前記素子基板と前記封止部材とを貼り合わせる有機ＥＬパネルの製造方法であって、前記有機機能層が電極間に挟まれる発光部の素子基板と接している面以外の全ての面の周囲を隙間を設けて囲むことのできる凹部を一方面側に複数有する接着シートを用い、素子基板上に複数形成した発光部が、各発光部ごとに一つの凹部で囲まれるように接着シートを位置決めし、前記接着シートを前記素子基板上のうち前記発光部が形成されていない領域に接着することを特徴とする。

本発明によれば、素子基板と封止部材とを貼り合わせ封止して薄型化した有機ＥＬパネルにおいて、有機ＥＬ素子のリークの発生を抑えるとともに、有機ＥＬ素子への接着剤の染み込みや接着部への気泡の混入を防止し、有機ＥＬ素子の劣化を防ぐことができる。また、このような有機ＥＬパネルを簡単に低コストで製造することができる。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下の説明における例示が本発明を限定することはない。

図２は、本発明に係る有機ＥＬパネルの実施の形態１を示す断面模式図である。

図２において、有機ＥＬパネル１０は、素子基板１の上に複数の発光部Ａが配列されたＥＬ素子２が形成され、ＥＬ素子２上に発光部Ａとの間に隙間を設けて発光部Ａを凹部３ａで囲む接着シート３が貼り付けられ、接着シート３上に封止基板４が貼り合わされている。

素子基板１は、剛性を有する平板であって、光透過性を有する透明材料からなる。ガラス材料や防湿膜付き樹脂材料などが用いられる。また、素子基板としては、剛性を有する平板の他、湾曲する有機ＥＬパネルを作製するために、フレキシブルなフィルム状のものとしてもよい。

ＥＬ素子２は、図３の部分拡大図に示すように、素子基板１上の表示領域に陽極としてのＩＴＯ層２ｂが形成され、ＩＴＯ層２ｂ上に有機機能層２ａが複数の発光部Ａに対応して複数箇所に互いに離れて形成され、有機機能層２ａ上に陰極としてのＡｌ層２ｃがＩＴＯ層２ｂと対向して形成される。有機機能層２ａは、エレクトロルミネッセンス特性を有する有機発光材料を含む層である。発光部Ａは、有機機能層２ａがＩＴＯ層２ｂ及びＡｌ層２ｃによって電極間に挟まれた部分であり、通電により発光する。

単色の有機ＥＬパネルでは、複数の発光部Ａが同じ発光材料で形成され、各発光部Ａが一画素分に相当する。なお、多色の有機ＥＬパネルでは、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の色ごとの発光材料が交互に配列するように形成され、Ｒ、Ｇ、Ｂに対応する３つの発光部Ａが一画素分に相当する。

複数の発光部Ａは、図４の有機ＥＬパネル１０の正面拡大図に示すように、複数の矩形形状の発光部Ａが水平方向及び垂直方向に整列し、マトリックス状に配列されている。複数の発光部Ａをそれぞれの発光部Ａごとに発光させるように制御し、有機ＥＬパネル１０全体の表示画像を調整する。

本実施の形態では、素子基板上に形成される第一電極層を陽極とし、発光部上に形成される第二電極層を陰極としたが、第一電極層を陰極とし第二電極層を陽極としてもよい。また、素子基板上の表示領域に第一電極層としての陽極を発光部に合わせて複数箇所に形成し、その上に有機機能層及び第二電極層としての陰極を表示領域の全面に形成した構成にも本実施の形態を適用することができる。

また、有機ＥＬ素子には、電子輸送層や正孔輸送層などの機能層を設けてもよい。また、陰極隔壁や絶縁膜のような構造物を設けてもよい。

接着シート３は、可塑性を有し、熱や紫外線によって硬化する材料である。例えばエポキシ系樹脂のような熱硬化性樹脂が好ましい。接着シート３は、素子基板１上に貼り付けた状態で、硬化されて素子基板１上に固着し接着層となる。なお、膜厚や材料を変更することで、可塑性や硬化の特性を適宜調整することができる。

接着シート３はシート状であって一方面側に複数の凹部３ａが形成される。この凹部３ａで有機ＥＬ素子２の発光部Ａと接着シート３とを接触させないで発光部Ａを囲み、接着シート３は素子基板１上のうち発光部Ａが形成されていない領域に接着する。つまり、接着シート３は、隣接する発光部Ａの間で素子基板１上に接着し、発光部Ａと接着シート３との間に隙間が形成される。この隙間は、発光部Ａと接着シート３とが接触しない程度のものであり、さらに発光部Ａ上の欠陥やごみなどの付着物と接着シート３とが接触しない程度のものがよい。

凹部３ａの深さは発光部Ａの矩形形状の高さよりも深く、凹部３ａの外周形状は発光部Ａの外周形状より大きく、これによって接着シート３は凹部３ａで発光部Ａと接触しないで発光部Ａを囲む。

また、複数の凹部３ａは、素子基板１上の複数の発光部Ａの間隔と合わせて配列され、一枚の接着シート３で、素子基板１の表示領域に形成された複数の発光部Ａをそれぞれ囲み、ＥＬ素子２全体を覆う。

接着シート３の凹部３ａは、上述した断面矩形形状の他、断面円弧形状など発光部Ａと非接触となる形状であればよい。

なお、多色の有機ＥＬパネルでは、例えばＲ、Ｇ、Ｂに対応する１画素分の３つの発光部Ａに対して１つの凹部を設ける。また、素子基板上の発光領域に１つの発光部が一面に形成されている場合では、この１つの発光部に対応して接着シートに凹部を１つ設ければよい。

封止基板４は、剛性を有する平板であって、水分を封止するために防湿性のある材料からなる。ガラス材料や防湿膜付き樹脂材料などが用いられる。また、封止基板４としては剛性を有する平板の他、素子基板１とともにフレキシブルなフィルム状とすれば、湾曲する有機ＥＬパネルを作製することができる。

上面光取り出し（トップエミッション）型の有機ＥＬパネルの場合は、ＥＬ素子２の発光が封止基板４側にも透過するように、接着シート３及び封止基板４に透明材料を選択する。

図１は、本実施の形態に係るＥＬ素子の封止方法を説明するための図である。

図１（ａ）は、素子基板１上にＥＬ素子２を形成した状態である。素子基板１の表示領域にＩＴＯ層２ｂを蒸着し、ＩＴＯ層２ｂ上に複数の発光部Ａに対応して有機機能層２ａを複数箇所に互いに離して一定間隔で配列して蒸着し、それぞれの有機機能層２ａ上にＩＴＯ層２ｂに対向してＡｌ層２ｃを蒸着し、有機ＥＬ素子２を作製する。発光部Ａは、有機機能層２ａがＩＴＯ層２ｂとＡｌ層２ｃに挟まれ、通電によって発光する。

複数箇所の有機機能層２ａは例えばシャドウマスクによって形成される。多色の有機ＥＬパネルでは、シャドウマスクを一色目の発光部に合わせて一色目の有機機能層を蒸着し、シャドウマスクを次の色の発光部に合わせて次の色の有機機能層を蒸着し、順に複数色の発光部を形成する。

図１（ｂ）は、素子基板１上のＥＬ素子２と接着シート３とを位置合わせした状態である。接着シート３は、発光領域よりも広いものが用意され、複数の発光部Ａに対応して複数の凹部３ａがそれぞれ配列されている。この接着シート３を素子基板１の上部に移動させ、発光部Ａと凹部３ａがそれぞれ対向するように、さらに接着シート３の位置を調整して位置合わせする。

この接着シート３は、発光部Ａの配列、数、形状に合わせて、凹部３ａが形成される。凹部３ａは発光部Ａの形状とほぼ等しい形状であり、発光部Ａの外周形状より凹部３ａの内周の寸法がわずかに大きく、凹部３ａは発光部Ａから離れて発光部Ａを囲む。

接着シート３の凹部３ａは、剛性部材に凹部３ａに対応した凸パターンを形成し、これを平坦な接着シートに転写することで形成することができる。接着シートは、柔らかい樹脂からなるため、容易に凸パターンを転写することができる。

図１（ｃ）は、素子基板１上に接着シート３を貼り付けた状態である。素子基板１に接着シート３を位置合わせしてから、接着シート３を素子基板１側に押し付け、接着シート３と素子基板１を貼り付ける。このとき、素子基板１上のうち隣接する発光部Ａの間に接着シート３が接着され、複数の発光部Ａはそれぞれ凹部３ａによって接着シート３と非接触である。また、接着シート３は、ＥＬ素子２と固体状態で接触するため、接着部分から接着剤が流れ出し発光部Ａに接触することを防止することができる。

接着シート３を素子基板１に不活性ガス中で真空ラミネーターやローラーで貼り付けることで、より密着させて均一に接着することができる。真空ラミネーターでは、真空状態で接着シート３を素子基板１に押し付ける。真空であるために、素子基板１と接着シート３との間の空気を除去し、気泡の混入を防止することができる。ローラーでは、接着シート３を素子基板１に押し当て、その上からローラーで加圧する。ローラーによって押し圧部分が移動しながら加圧されるため、素子基板１と接着シート３との間の空気を除去し、気泡の混入を防止することができる。

この状態では、接着シート３を硬化せず、後述するように封止基板４を貼り付けてから、接着シート３を硬化させ、接着シート３で素子基板１と封止基板４とを固着する。

図１（ｄ）は、接着シート３上に封止基板４を貼り付け、接着シート３を硬化した状態である。素子基板１に貼り付けられた接着シート３上に封止基板４を対向させ、封止基板４と接着シート３とを押し付けて接着する。次に、接着シート３を硬化し、接着シート３と素子基板１を固着するとともに、接着シート３と封止基板４を固着し、素子基板１と封止基板４を接着する。

接着シート３と封止基板４とを真空ラミネーターやローラーで貼り付けることで、より密着させて均一に接着することができる。真空ラミネーターでは、真空状態で接着シート３に封止基板４を押し付ける。真空であるために、接着シート３と封止基板４との間の空気が除去され、気泡の混入を防止することできる。ローラーでは、接着シート３に封止基板４を押し当て、封止基板４の上からローラーで加圧する。ローラーによって押し圧部分が移動しながら加圧されるため、接着シート３と封止基板４との間の空気を除去し、気泡の混入を防止することができる。

接着シート３の硬化は、接着シート３が熱硬化性の樹脂である場合は、封止基板４を貼り合わせた状態で、所定時間加熱し接着シート３を硬化する。

また、上面光取り出し（トップエミッション）型の有機ＥＬパネルでは、接着シート３と封止基板４が透明材料からなり、封止基板５側から接着シート３まで光が透過するため、接着シート３を紫外線硬化性の樹脂とし、封止基板４側から紫外線を照射し、接着シート３を硬化することができる。

なお、接着シート３を封止基板４上に貼り付けた後に、素子基板１と接着シート３とを貼り付けることも可能である。この場合では、凹部３ａを形成していない接着シート３を封止基板４に貼り付けた後に、接着シート３に凸パターンを転写し凹部３ａを形成し、その後、接着シート３と素子基板１とを貼り付けることができる。

上記した実施の形態では、ＥＬ素子２の発光部Ａが接着シート３と接触しないため、接着シート３が硬化するときに接着シートの硬化収縮の影響を発光部Ａに与えにくく、発光部Ａの損傷を防止することができる。ＥＬ素子上に微小なごみなどがあった場合、ごみの上に接着剤が塗布され硬化されると、接着剤は硬化するときに収縮するため、このごみが付着したＥＬ素子の部分に硬化収縮の応力が集中的にかかり、リークが発生することがある。発光部Ａでリークが発生すると、発光部Ａの素子が損傷し、損傷した発光部Ａに対応して一画素分の発光が欠けることがある。

また、発光部Ａ上に空間ができるため、発光部Ａ上でリークが発生したとしても、発光部Ａ上の陰極が飛び散ったり捲くれ上がるための空間があるため、リークが収まりやすい。このような空間がなく、発光部Ａ上全体に接着剤が塗布されていると、リークが収まりにくく、リークによって熱が発生し、熱によって広い範囲で発光部Ａが損傷し、大きな発光欠陥を生じてしまうことがある。

また、接着シート３で各発光部Ａごとに空間を仕切っているため、ある発光部Ａで陰極の飛び散り又は捲くれ上がりがあっても、その影響を隣接又は近隣の他の発光部Ａに与えにくい。また、接着シート３で各発光部Ａごとに空間を仕切ると、接着シート３が各発光部Ａごとの周りで素子基板１に支持され、接着シート３の貼り付け方向の強度が維持されるため、接着シート３をＥＬ素子２上に貼り付けるときや封止基板４を接着シート３上に貼り付けるときに、接着シート３の凹部３ａがつぶれるなどして接着シート３がＥＬ素子２にあたってしまうことを防止する。

また、発光部Ａ上には接着シート３が接触しないことにより、接着シート３が接着時に溶融しても、発光部Ａへ接着剤が染み込まないようにすることができる。接着シート３は固体状態であるが、接着時には加熱を行い、ごく表面を液体状態にして接着を行う。このとき、接着シート３が発光部Ａに接触していると、この液体がＥＬ素子２の陰極のピンホールなどから侵入し、ＥＬ素子２の発光に異常が発生することがある。

また、接着シート３には、複数の凹部３ａがあるため、接着シート３と素子基板１との間に気泡が混入しても、接着シート３を素子基板１側にさらに押し付ければ、気泡が近くにある凹部３ａに入り込み、接着部から気泡を除去し、良好に接着することができる。接着シートに凹部が形成されず平坦な面である場合では、ＥＬ素子と接着剤とを素子基板の全面にわたり密着して貼り付けることになり、接着面積が大きく、全域にわたり気泡を混入させないで貼り付けることは難しい。

また、発光部Ａ上の空間は、接着シート３の凹部３ａによって形成されるため、封止基板３自体にはそのような空間を保つために加工の必要性がなく、平坦な面のまま用いることができる。そのため、封止基板３には、硬い材料や、薄い形状、フィルム形状など用途にあわせて適宜のものを用いることができる。例えば、接着シートを２０μｍとし、封止部材に０．１５ｍｍの貼り付けガラスのような薄型のものを用い、有機ＥＬパネル全体を薄型化することができる。

また、接着シート３は、柔らかい樹脂などからなるため、接着シート３の凹部３ａは転写パターンなどの簡単な方法で形成することができる。このように接着シート３に凹部３ａを形成すれば、発光部Ａごとの封止を、有機ＥＬパネル１０の製造工程を複雑化しないで低コストで行うことができる。

このように、本実施の形態によれば、素子基板１と封止基板４とを接着シート３を介して貼り付け、有機ＥＬパネル１０を薄型化した貼り合わせ封止方法において、接着シート３に凹部３ａを設け接着シート３と発光部Ａとの間に隙間を設けたため、接着シート３の硬化収縮による応力がＥＬ素子２にかかることを抑え、ＥＬ素子２のリークの発生を防止することができる。また、ＥＬ素子２のリークが発生したとしても、リークの影響で陰極が飛び散るときに接着シート３と発光部Ａとの間に空間があるため、自己リペアを促進することができる。

また、発光部Ａと接着シート３とが直接触れないため、発光部Ａの有機発光材料への接着剤の染み込みを防ぐことができる。また、接着シート３の接着面には凹部３ａが複数形成されているため、素子基板１との接着部分に気泡を入りにくくすることができる。

実施の形態２を図５に示す。実施の形態１と同様の部材には同一の符号を付し説明を省略する。

実施の形態２では、図５に示すように、素子基板１上にＥＬ素子２を形成し、ＥＬ素子２の上に保護膜５を形成し、保護膜５の上に接着シート３を貼り付け、接着シート３の上に封止基板４を貼り付け、接着シート３を硬化する。

保護膜５は、ＥＬ素子２全面を覆い、接着シート３との接着部分を保護したり、接着シート３から発生するガス成分やごみなどから発光部Ａを保護する。保護膜５は、例えば窒化シリコン、酸化シリコン、窒化酸化シリコン、酸化アルミ、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などの無機膜からなり、素子基板１上に蒸着される。

ＥＬ素子２と接着シート３との間に保護膜５を形成することで、発光部Ａと凹部３ａの間の空間で、接着シート３からガスが発生したとしても、このガス成分から発光部Ａを保護することができ、ＥＬ素子２の有機材料の劣化をより効果的に防止することができる。

実施の形態３を図６に示す。実施の形態１と同様の部材には同一の符号を付し説明を省略する。

実施の形態３では、図６に示すように、封止部材として保護膜６を用いる。この保護膜６は、防湿性のある薄膜材料であり、接着シート３上に成膜される。保護膜６には、上述の保護膜５と同様の材料のものを用いることができ、この保護膜６は接着シート３上に蒸着することで膜状に形成される。

発光部Ａ上に空間を設けるためには、接着シート３のＥＬ素子２側に凹部３ａを形成すれば、封止部材側は平坦となるため、封止部材には平坦で薄いものを使用することができる。そのため、封止部材に保護膜６のような薄膜でも用いることができる。保護膜６は、薄膜であるため、有機ＥＬパネル１０全体をより薄型化することができる。また、素子基板１をフレキシブルな材料とすれば、薄膜の保護膜６と合わせて、湾曲する有機ＥＬパネル１０を作製することができる。

実施の形態４を図７に示す。実施の形態１と同様の部材には同一の符号を付し説明を省略する。

実施の形態４では、図７に示すように、素子基板１の表示領域を所定数の発光部Ａからなる発光部群に分け、それぞれの発光部群を接着シート３の凹部３ａで区切り、接着シート３の一つの凹部３ａで複数の発光部Ａを囲む。図７では、複数の発光部Ａがドットマトリックス状に配列され、このうち縦１０列、横１０列を一つの発光部群とし、それぞれの発光部群を一つの凹部３ａで隙間を設けて囲む。発光部群に含まれる発光部の数は適宜変更することができる。

このように、数十画素に対して一つの凹部を設けると、すべての画素に対して一画素ごとに凹部を設け貼り付けることに比べ、接着シートの凹部の作製と接着シートと素子基板との貼り合わせが簡単になる。なお、凹部の面積を大きくすると、接着シートと素子基板の貼り合わせ時や、接着シート上に封止基板又は保護膜を付けた時に、接着シートの凹部が潰れＥＬ素子にあたってしまう可能性がある。そのため、接着シートの貼り付け方向の強度を維持して接着シートの凹部が潰れない適当な範囲で、凹部の面積を適宜変更する。

本発明に係る実施の形態１の有機ＥＬパネルの製造工程（ａ）から（ｄ）を説明するための図である。本発明に係る実施の形態１の有機ＥＬパネルの断面模式図である。図２に示すＥＬ素子の部分拡大図である。図２に示す有機ＥＬパネルの正面拡大図である。本発明に係る実施の形態２の有機ＥＬパネルの断面模式図である。本発明に係る実施の形態３の有機ＥＬパネルの断面模式図である。本発明に係る実施の形態４の有機ＥＬパネルの正面拡大図である。

符号の説明

１素子基板
２ＥＬ素子
３接着シート
４封止基板
Ａ発光部

Claims

第一電極層と、前記第一電極層上に形成され有機発光材料を含む有機機能層と、前記有機機能層上に形成される第二電極層とを備える有機ＥＬ素子、前記有機ＥＬ素子を支持する素子基板、前記有機ＥＬ素子を封止する封止部材、及び、前記素子基板と前記封止部材との間で前記素子基板と前記封止部材とを接着する接着層を有し、
前記有機ＥＬ素子は前記有機機能層が電極間に挟まれる発光部を素子基板上に複数備えており、前記接着層は発光部の素子基板と接している面以外の全ての面の周囲を隙間を設けて囲む凹部を複数備え、前記凹部は前記複数の発光部の各発光部ごとに設けられて各発光部ごとに周囲を囲み、前記素子基板上のうち前記発光部が形成されていない領域に接着することを特徴とする有機ＥＬパネル。
前記有機ＥＬ素子と前記接着層との間に設けられ前記有機ＥＬ素子を保護する保護膜を有することを特徴とする請求項１に記載された有機ＥＬパネル。
前記封止部材は膜状であることを特徴とする請求項１又は２に記載された有機ＥＬパネル。
素子基板上に第一電極層、有機発光材料を含む有機機能層、及び第二電極層を積層して有機ＥＬ素子を形成し、前記有機ＥＬ素子を封止する封止部材を前記素子基板に接着シートを介して貼り付け、前記接着シートを硬化することで、前記素子基板と前記封止部材とを貼り合わせる有機ＥＬパネルの製造方法であって、
前記有機機能層が電極間に挟まれる発光部の素子基板と接している面以外の全ての面の周囲を隙間を設けて囲むことのできる凹部を一方面側に複数有する接着シートを用い、
素子基板上に複数形成した発光部が、各発光部ごとに一つの凹部で囲まれるように接着シートを位置決めし、前記接着シートを前記素子基板上のうち前記発光部が形成されていない領域に接着することを特徴とする有機ＥＬパネルの製造方法。
前記有機ＥＬ素子と前記接着シートとの間に前記有機ＥＬ素子を保護する保護膜を形成することを特徴とする請求項４に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。
前記封止部材は膜状に形成されることを特徴とする請求項４又は５に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。
前記素子基板と前記接着シートとを接着した後、前記接着シートと前記封止部材とを接着することを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。
前記封止部材と前記接着シートとを接着した後、前記接着シートと前記素子基板とを接着することを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。
前記封止部材と前記接着シートとを接着した後、前記接着シートに前記凹部を形成することを特徴とする請求項８に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。
前記接着シートに凸パターンを転写することで前記凹部を形成することを特徴とする請求項４から９のいずれか１項に記載された有機ＥＬパネルの製造方法。