KR102038616B1 - 미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널 - Google Patents

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유한회사 지에스케이테크놀로지
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Abstract

본 발명의 미디어 패널 제조방법은 기재층 상에 2 이상의 발광램프가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열되면서 전극 라인에 의해 전기적으로 연결되도록 복수의 발광램프 및 전극 라인을 130℃ 내지 145℃로 솔더링시키는 단계, 상기 발광램프 영역이 개구된 접착층을 적층하는 단계 및 상기 복수의 발광램프 및 상기 접착층 상에 발광램프에 대응되는 영역만 130℃ 내지 180℃로 일부 가열된 스킨층을 위치시키고 진공감압하여 합지하는 단계를 포함한다.

Description

미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널{METHOD FOR MANUFACTURING MEDIA PANNEL AND MEDIA PANNEL THEREBY}
본 발명은 미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널에 관한 것이다.
수많은 정보들이 넘쳐나는 요즘, 마케팅 및 광고 등의 역할이 점점 커지고 있다. 이에, 사람이 많은 공간과 건물이 많은 공간은 대체로 일치하는 점에서 건물의 창을 마케팅, 광고 및 정보 전달의 매체로 사용하는 기술들이 개발되고 있다.
특히, 최근 건물의 창에 LED 전구 등이 배열된 장치를 사용하여 원하는 정보를 표시하는 미디어 패널 기술이 소개되고 있다. 그러나, 이러한 미디어 패널이 실내에 부착되는 경우 유리에 반사되는 빛에 의해 건물 내부의 사람들이 작업에 방해를 받거나 눈부심을 호소하는 문제가 있다.
이를 해결하기 위하여 미디어 패널을 창 외부에 부착하는 경우, 외부의 열악한 환경에 의해 미디어 패널의 방수뿐만 아니라 내후성이 문제되며, 유리를 최외층에 적층하는 기술이 있지만 유리의 무게 때문에 미디어 패널이 창에서 떨어질 위험이 크고, LED 전구 등의 복사열이 밖으로 빠져 나가지 못해 내구성이 현저하게 떨어져, 야간에만 사용할 수 밖에 없는 문제가 있다.
이에, 내후성, 내구성이 우수할 뿐만 아니라, 작업성 및 시인성도 우수한 미디어 패널이 필요한 실정이다.
본 발명의 목적은 내후성 및 내구성이 우수한 미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 작업성 및 시인성이 우수한 미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
본 발명의 하나의 관점은 미디어 패널 제조방법에 관한 것이다.
일 구체예에 따르면, 상기 미디어 패널 제조방법은 기재층 상에 2 이상의 발광램프가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열되면서 전극 라인에 의해 전기적으로 연결되도록 복수의 발광램프 및 전극 라인을 130℃ 내지 145℃로 솔더링시키는 단계, 상기 발광램프 영역이 개구된 접착층을 적층하는 단계 및 상기 복수의 발광램프 및 상기 접착층 상에 발광램프에 대응되는 영역만 130℃ 내지 180℃로 일부 가열된 스킨층을 위치시키고 진공감압하여 합지하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 미디어 패널은 스킨층과, 발광램프 및 접착층 사이의 기포면적이 1% 이하일 수 있다.
상기 스킨층은 발광램프에 대응되는 영역의 두께(H1)가 접착층에 대응되는 영역의 두께(H2)의 30% 내지 65%일 수 있다.
또한, 상기 스킨층은 자외선 흡수 처리가 된 것일 수 있다.
또한, 상기 스킨층은 외부로 노출되는 면이 초발수 처리된 것일 수 있다.
다른 구체예에서, 상기 미디어 패널 제조방법은 상기 미디어 패널을 상기 발광램프에 대응되는 영역이 개구된 단차부재와 함께 롤러로 압착하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또 다른 구체예에서, 상기 미디어 패널 제조방법은 기재층 하부에 부착층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 부착층은 상기 기재층에 대한 박리강도가 유리에 대한 박리강도 보다 클 수 있다.
본 발명의 다른 관점은 미디어 패널에 관한 것이다.
일 구체예에 따르면, 상기 미디어 패널은 상기 미디어 패널 제조방법으로 제조될 수 있다.
본 발명은 내후성 및 내구성이 우수할 뿐만 아니라, 작업성 및 시인성이 우수한 미디어 패널 제조방법 및 이로 제조된 미디어 패널을 제공하는 효과를 갖는다.
도 1은 본 발명의 일 구체예에 따라 제조된 미디어 패널의 사시도를 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구체예에 따른 미디어 패널 제조방법에서 적층되는 구성을 개략적으로 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 일 구체예에 따라 제조된 미디어 패널의 단면도를 개략적으로 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 일 구체예에 따라 제조된 미디어 패널의 적층 구성을 개략적인 사시도로 도시한 것이다.
도 5는 본 발명의 다른 구체예에 따른 미디어 패널의 단면도를 개략적으로 도시한 것이다.
도 6은 본 발명의 일 구체예에 따른 미디어 패널 제조방법 중 일부를 개략적으로 도시한 것이다.
도 7은 본 발명의 일 구체예에 따른 미디어 패널 제조방법 중 일부를 개략적으로 도시한 것이다.
도 8 및 9는 본 발명의 실시예 1 미디어 패널의 사진 이미지이다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 출원의 구체예들을 보다 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 본 출원에 개시된 기술은 여기서 설명되는 구체예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다.
단지, 여기서 소개되는 구체예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해 질 줄 수 있도록 그리고 당업자에게 본 출원의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 도면에서 각 장치의 구성요소를 명확하게 표현하기 위하여 상기 구성요소의 폭이나 두께 등의 크기를 다소 확대하여 나타내었다. 또한 설명의 편의를 위하여 구성요소의 일부만을 도시하기도 하였으나, 당업자라면 구성요소의 나머지 부분에 대하여도 용이하게 파악할 수 있을 것이다.
전체적으로 도면 설명 시 관찰자 시점에서 설명하였고, 일 요소가 다른 요소 상부에 또는 하부에 위치하는 것으로 언급되는 경우, 이는 상기 일 요소가 다른 요소 상부에 또는 하부에 바로 위치하거나 또는 그들 요소들 사이에 추가적인 요소가 개재될 수 있다는 의미를 모두 포함하며, 상하는 도면을 기준으로 설명하는 것일 뿐 상하가 반대로 적용될 수도 있다. 또한 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 출원의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 출원의 사상을 다양한 다른 형태로 구현할 수 있을 것이다. 그리고, 복수의 도면들 상에서 동일 부호는 실질적으로 서로 동일한 요소를 지칭한다.
한편, 본 출원에서 서술되는 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, '포함하다' 또는 '가지다'등의 용어는 기술되는 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들의 조합한 것에 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들의 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 본 명세서에 있어서, 범위를 나타내는 'X 내지 Y'는 'X 이상 Y 이하'를 의미한다.
본 명세서에 있어서, '기포면적'은 제1 방향 및 제2 방향 모두 1 cm 간격으로 발광램프가 형성된 미디어 패널(30cm x 30cm)을 70 ℃, 습도 93%에서 24 시간 에이징(aging)하고 기포가 발생한 부분을 광학현미경(Olympus사, EX-51, 30배율)로 측정한 이미지를 Mountech사의 Mac-view software로 분석하여, 면적(발광램프를 포함하는 1cm×1cm 기준)에 대하여 기포의 크기와 차지하는 면적의 비율을 측정한 값(%)이다.
본 명세서에서 '티필(T-peel) 박리강도'는 하기 i)~v)의 측정방법을 측정한 값을 의미한다.
i) 부착층을 기재층 또는 유리에 부착하고 100mm x 25mm (가로x세로)의 샘플을 얻고, TA.XT_Plus Texture Analyzer(Stable Micro System(제))에 시편을 고정시킨다.
ii) TA.XT_Plus Texture Analyzer에서 샘플의 한쪽은 고정을 하고 다른 한쪽의 부착층을 50 mm/min의 속도로 당겨서 티필(T-peel) 박리강도를 측정한다.
본 명세서에 있어서, '스킨층의 발광램프에 대응되는 영역'은 스킨층이 발광램프에 접촉되는 영역을 의미할 수 있고, '스킨층의 접착층에 대응되는 영역'은 스킨층이 접착층에 접촉되는 영역을 의미할 수 있다.
미디어 패널 제조방법
도 1 내지 3을 참고하여 본 발명의 일 구체예 따른 미디어 패널 제조방법을 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 구체예에 따라 제조된 미디어 패널의 사시도를 개략적으로 도시한 것이고, 도 2는 본 발명의 일 구체예에 따른 미디어 패널 제조방법에서 적층되는 구성을 개략적으로 도시한 것이고, 도 3은 본 발명의 일 구체예에 따라 제조된 미디어 패널의 단면도를 개략적으로 도시한 것이다.
도 2를 참고하면, 본 발명의 일 구체예에 따른 미디어 패널 제조 방법은 기재층(100) 상에 2 이상의 발광램프(400)가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열되면서 전극 라인에 의해 전기적으로 연결되도록 복수의 발광램프(400) 및 전극 라인을 130℃ 내지 145℃로 솔더링시키는 단계, 상기 발광램프(400) 영역이 개구(210)된 접착층(200)을 적층하는 단계 및 상기 복수의 발광램프(400) 및 상기 접착층(200) 상에 스킨층(300)을 위치시키고 진공감압하여 합지하는 단계를 포함한다.
상기 기재층(100)은 미디어 패널(10)에서 발광램프(400) 및 이를 전기적으로 연결하는 금속 전극 등이 형성되는 공간을 제공하는 역할을 할 수 있고, 외부로부터 미디어 패널의 내부 구성을 보호하는 역할을 할 수 있다.
상기 기재층(100)은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리이미드 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리메틸메타아크릴레이트 등을 포함하는 폴리(메트)아크릴레이트 수지 중 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있다. 투명성 및 가요성의 밸런스가 우수한 점에서 상기 기재층(100)은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 적용할 수 있다.
구체예에서, 상기 기재층(100)은 하드코팅층(미도시)을 더 포함할 수 있다. 상기 하드코팅층은 연필경도시험시 약 6H 이상의 강도를 가질 수 있고, 구체적으로 실록산 수지로 형성될 수 있다.
상기 기재층(100)은 두께가 50㎛ 내지 150㎛일 수 있다. 상기 두께 범위에서 미디어 패널의 가요성이 우수하다.
구체적으로, 상기 발광램프(400)는 빛을 발할 수 있는 것이면 특별히 제한되지 않지만, 발열량을 고려하여 상기 발광램프(400)로 LED 전구를 사용할 수 있다. 예를 들어, 상업적으로 판매하는 2114 패키지, HAL2114 등을 사용할 수 있다. 상기 발광램프(400)는 상기 미디어 패널(10)에 복수로 형성될 수 있고, 상기 기재층(100) 상에 2 이상의 발광램프(400)가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열될 수 있다. 또한, 상기 복수의 발광램프(400)는 금속 전극에 의해 전기적으로 연결될 수 있고, 원하는 정보를 표시하기 위해 제어부(미도시)를 포함할 수 있으며, 전력 공급을 위해 전원부(미도시)를 포함할 수 있다. 상기 제어부 및 전원부는 당업자에게 알려진 것이면 제한 없이 사용할 수 있고, 특별히 제한되지 않는다.
또한, 상기 복수의 발광램프(400) 및 전극 라인을 100℃ 내지 150℃, 구체적으로 130℃ 내지 145℃의 저온으로 솔더링 함으로써, 기재층(100)에 손상 및 변형을 최소화할 수 있다. 본 발명의 미디어 패널 제조방법은 저온 솔더링 공정에도 불구하고 후술하는 코팅층(300)이 발광램프 및 전극 라인의 밀착성을 유지시키고, 내구성을 개선시킬 수 있다.
상기 접착층(200)을 적층하는 단계에서, 상기 접착층(200)은 발광램프(400) 영역이 개구(210)되어 있을 수 있다. (도 4 참조) 발광램프(400) 영역이 개구된 접착층(200)이 적층되는 경우, 발광램프(400)의 외주면에 기공 또는 공기층이 형성되는 것을 원천적으로 봉쇄할 수 있다. 이로써, 발광램프(400)의 발열에 의해 미디어 패널의 내구성이 저하되는 것을 방지할 수 있으며, 방열 효과도 개선될 수 있다.
상기 접착층(200)은 접착시트를 사용하거나, 접착제 조성물을 도포 및 건조(또는 경화)하여 적용할 수 있으나, 공정 용이성 면에서 발광램프 영역을 천공하여 개구 시킨 접착시트를 사용할 수 있다.
상기 접착층(200)은 두께가 50㎛ 내지 130㎛일 수 있다. 상기 두께 범위에서 접착력이 충분할 뿐만 아니라 미디어 패널의 가요성이 우수하다.
상기 스킨층(300)은 상기 복수의 발광램프(400), 이를 전기적으로 연결하는 금속 전극 및 그 위의 미디어 패널의 구성을 외부로부터 보호하는 역할을 할 수 있다.
상기 스킨층(300)은 발광램프(400)에 대응되는 영역만 130℃ 내지 180℃, 구체적으로 140℃ 내지 170℃로 일부 가열될 수 있다. 기존의 공정에서는 상기 스킨층(300)을 전면 150℃ 가열하여 적층하는 방법으로 수행하였으나, 이 경우 저온 솔더링의 박리현상과 냉각 후 기재층(100)과 스킨층(300)의 응력 차이로 인해 미디어 패널의 휨 현상이 발생하는 문제가 있으며, 이는 부착되는 대상에서 탈락하는 불량이 생길 우려가 크다. 본 발명의 미디어 패널 제조방법에서는 스킨층(300)을 발광램프(400)에 대응되는 영역만 가열하여 적층함으로써, 기재층(100)과의 응력 차이를 최소화할 수 있고, 미디어 패널의 휨현상을 개선시킬 수 있다.
상기 스킨층(300)은 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리이미드 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리메틸메타아크릴레이트 등을 포함하는 폴리(메트)아크릴레이트 수지 중 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있다. 구체예에서, 상기 스킨층(300)은 미디어 패널 제조 후 컬이 발생하는 것을 방지하기 위해 상기 기재와 동일한 재질로 형성할 수 있다. 또한, 표면 밀착성 및 방열성을 고려하여 스킨층으로 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 적용할 수 있다.
일부 가열된 상기 스킨층(300)을 합지하는 단계는 상기 복수의 발광램프(400) 및 상기 접착층(200) 상에 상기 스킨층(300)을 위치시키고 10℃ 내지 40℃, 구체적으로 15℃ 내지 35℃에서 진공감압하는 방법으로 수행할 수 있다. 이 경우, 스킨층(300)과 상기 복수의 발광램프(400) 및 상기 접착층(200) 사이에 기공 또는 공기층이 생기는 것을 방지할 수 있고, 이로써 발광램프(400)의 발열에 의해 미디어 패널의 내구성이 저하되는 것을 방지할 수 있으며, 방열 효과도 개선될 수 있다. 상기 진공감압은 예를 들어 10-2 내지 10-6 토르(torr)의 압력으로 수행할 수 있다.
상기 스킨층(300)은 접착층(200) 및 발광램프(400) 사이의 기포면적이 1% 이하, 예를 들어, 0% 초과 1% 이하, 구체적으로 0% 초과 0.5% 이하일 수 있다. 상기 기포면적 범위에서 미디어 패널은 내구성이 우수한 장점이 있다. 여기서 기포면적은 상기에서 정의한 바와 같다.
또한, 상기 스킨층(300)은 발광램프(400)에 대응되는 영역의 두께(H1)가 접착층(200)에 대응되는 영역의 두께(H2)의 30% 내지 65%, 구체적으로 35% 내지 60%, 더욱 구체적으로 40% 내지 55%일 수 있다. 상기 두께 비율 범위에서, 미디어 패널의 컬 발생 및 기포 발생을 최소화할 수 있는 장점이 있다.
구체예에서, 상기 스킨층(300)은 자외선 흡수 처리가 된 것일 수 있다. 상기 자외선 흡수 처리는 스킨층(300)의 하부(310)에 자외선 흡수 필름이 합지되거나, 자외선 흡수기를 포함하는 조성물이 도포 및 건조 되어 자외선 흡수층을 형성하거나, 스킨층(300)이 자외선 흡수기를 포함할 수 있다. 상기 자외선 흡수 필름은 당업자에게 알려진 것이면 특별히 제한되지 않는다.
상기 자외선 흡수층을 형성하는 조성물은 당업자에게 알려진 조성물에서 하기 화학식 1 내지 3으로 표시되는 화합물 중 하나 이상을 포함하는 조성물을 사용하거나, 화학식 1 내지 3 중 하나 이상을 포함하는 스킨층을 사용할 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112018043949619-pat00001
(상기 화학식 1에서 R1은 H 또는 CH3)
[화학식 2]
Figure 112018043949619-pat00002
[화학식 3]
Figure 112018043949619-pat00003
또한, 상기 스킨층(300)은 외부로 노출되는 면(330)이 초발수 처리된 것일 수 있다. 상기 초발수 처리는 스킨층(300)을 진공 챔버 내부에서 플라즈마로 스킨층 표면을 에칭할 수 있고, 플라즈마가 발생하는 전극에 가해지는 전압 및 전원공급시간을 제어하는 방법으로 에칭한 후, 상기 진공 챔버 내부에 소수성 부재를 유입시키고, 플라즈마를 이용하여 상기 스킨층 표면에 상기 소수성 부재를 결합시키는 소수화하는 방법을 사용할 수 있다.
초발수 처리된 표면을 갖는 스킨층(300)은 물로부터 미디어 패널을 보호할 수 있을 뿐만 아니라, 물이 잘 흘러내려 미디어 패널의 시인성을 개선시킬 수 있다.
상기 스킨층(300)은 두께가 50㎛ 내지 150㎛일 수 있다. 상기 두께 범위에서 미디어 패널의 가요성이 우수하다.
다른 구체예에서, 본 발명의 미디어 패널 제조방법은 상기 발광램프(400)에 대응되는 영역이 개구된 단차부재(900)와 함께 롤러로 압착하는 단계를 포함할 수 있다. (도 6 및 도 7 참조)
상기 단차부재(900)의 두께는 상기 발광램프(400) 두께 이상일 수 있으며 예를 들어 발광램프(400) 두께의 100% 내지 130%, 구체적으로 105% 내지 120%일 수 있다. 이로써 스킨층(300)과, 발광램프(400) 및 접착층(200) 사이의 기포면적을 최소화할 수 있다. (도 6 및 도 7 참조)
상기 단차부재(900)의 재질에 특별한 제한은 없으나, 스킨층과 들러붙는 것을 방지하고, 이형성을 개선시키는 면에서 스틸, 알루미늄, 스테인리스 스틸(SUS), 전기아연도금강판(SECC) 및 용융아연도금강판(SGCC) 중 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있고, 예를 들어 스틸을 사용할 수 있다.
상기 롤러는 당업자에게 알려진 것이면 특별한 제한이 없으며, 롤러가 단차부재(900)를 포함하는 미디어 패널에 가하는 압력은 목적, 환경 및 작업자의 판단에 따라 적절히 수행할 수 있다.
또 다른 구체예에서, 상기 미디어 패널 제조방법은 기재층(100) 하부에 부착층(500)을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. (도 5 참고)
상기 부착층(500)은 상기 기재층(100)에 대한 박리강도가 유리에 대한 박리강도 보다 클 수 있다. 이 경우, 미디어 패널의 작업성이 우수한 장점이 있다. 구체적으로, 부착층은 기재층에 대한 25℃ 티필(T-peel) 박리강도가 1,500gf/in 내지 3,000gf/in이고, 유리에 대한 25℃ 티필(T-peel) 박리강도가 300gf/in 내지 1,200gf/in일 수 있다. 상기 박리강도 범위에서, 미디어 패널의 내구성 및 작업성의 밸런스가 우수하다.
상기 부착층(500)은 25℃ 티필(T-peel) 박리강도가 기재 및 유리에 대한 특정 범위를 갖는 성분을 갖는 접착필름 또는 접착시트를 사용하거나, 접착력(또는 점착력)이 상이한 두 접착시트를 합지하는 방법을 사용할 수 있다.
또한, 상기 기재층(100)의 부착층(500)에 접촉하는 면에 코로나 처리를 하는 방법도 사용할 수 있으며, 이는 목적하는 바와 사용하는 기재층의 재질 및 접착시트의 성분 등에 따라 적절히 조절할 수 있다. 예를 들면 상기 기재층(100)은 부착층(500)에 접촉하는 면에 약 150 mJ/cm2 이상 코로나 전처리 단계를 거칠 수 있다. 구체적으로, 코로나 전처리 단계를 거치는 경우, 25 ℃ (및 60℃)의 점착필름 티필(T-peel) 박리강도가 더욱 증가할 수 있다. 예를 들어, 코로나 전처리는 코로나 처리기(Now plasma)를 사용하여, 약 78 dose의 선량으로 접착 대상 표면(예: PET 필름)을 약 2회 처리하는 방법으로 할 수 있고, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.
미디어 패널
본 발명의 다른 관점인 미디어 패널은 상기 미디어 패널 제조방법으로 제조될 수 있다.
구체적으로 도 3를 참고하면, 본 발명의 다른 관점인 미디어 패널(10)은 기재층 (100), 상기 기재층 (100) 상에 형성된 복수의 발광램프(400), 상기 기재층 (100) 상에 상기 발광램프(400) 영역이 개구된 접착층(200) 및 상기 발광램프(400) 및 상기 접착층(200) 상에 형성된 스킨층(300)을 포함한다.
상기 기재층(100)은 미디어 패널(10)에서 발광램프(400) 및 이를 전기적으로 연결하는 금속 전극 등이 형성되는 공간을 제공하는 역할을 할 수 있고, 외부로부터 미디어 패널의 내부 구성을 보호하는 역할을 할 수 있다. 상기 기재층은 본 발명의 일 관점인 미디어 패널 제조방법에 기재된 바와 실질적으로 동일하다.
상기 복수의 발광램프(400)는 사용자가 원하는 정보를 표시할 수 있도록 이격 배열될 수 있고, 상기 복수의 발광램프(400)는 금속 전극에 의해 전기적으로 연결될 수 있으며, 원하는 정보를 표시하기 위해 제어부(미도시)를 포함할 수 있으며, 전력 공급을 위해 전원부(미도시)를 포함할 수 있다. 상기 제어부 및 전원부는 당업자에게 알려진 것이면 제한 없이 사용할 수 있고, 특별히 제한되지 않는다.
상기 접착층(200)은 발광램프(400) 영역이 개구되어 발광램프(400)의 표면에는 접착층(200)이 형성되지 않는다. 발광램프(400) 영역이 개구되지 않는 경우, 접착층은 발광램프(400) 주위에 기포를 형성하게 되고, 이는 미디어 패널의 사용에 따라 발생하는 열이 효율적으로 방열되지 못함으로써, 미디어 패널의 내구성을 저하시키는 원인이 된다.
본 발명의 접착층(200)은 발광램프(400) 부분이 개구(210)됨으로써, 기포가 형성되지 않을 수 있을 뿐만 아니라, 이후 적층되는 스킨층(300)과, 접착층(200) 및 발광램프(400) 사이의 기포면적도 최소화할 수 있다. 구체적으로, 스킨층(300)과, 접착층(200) 및 발광램프(400) 사이의 기포면적은 1% 이하, 예를 들어, 0% 초과 1% 이하, 구체적으로 0% 초과 0.5% 이하일 수 있다. 상기 기포면적 범위에서 미디어 패널은 내구성이 우수한 장점이 있다.
상기 접착층(200)은 접착시트를 사용하거나, 접착제 조성물을 도포 및 건조(또는 경화)하여 적용할 수 있으나, 공정 용이성 면에서 발광램프 영역을 천공하여 개구 시킨 접착시트를 사용할 수 있다.
상기 스킨층(300)은 상기 복수의 발광램프(400), 이를 전기적으로 연결하는 금속 전극 및 그 위의 미디어 패널의 구성을 외부로부터 보호하는 역할을 할 수 있다.
본 발명에서 스킨층(300)은 복수의 발광램프(400) 영역만 일부 가열된 것일 수 있다. 이 경우 상기 스킨층(300)이 발광램프(400) 상에 합지될 때, 발광램프(400) 영역만 연신됨으로써 발광램프의 부피를 모두 감쌀 수 있으면서도, 합지 후 미디어 패널에서 컬이 발생하는 것을 최소화할 수 있는 장점이 있다.
다른 구체예에 따르면, 상기 스킨층(300)은 자외선 흡수 처리가 된 것일 수 있다. 상기 자외선 흡수 처리는 스킨층(300)의 하부(310)에 자외선 흡수 필름이 합지되거나, 자외선 흡수기를 포함하는 조성물이 도포 및 건조 되어 자외선 흡수층을 형성하거나, 스킨층(300)이 자외선 흡수기를 포함할 수 있다. 상기 자외선 흡수 필름은 당업자에게 알려진 것이면 특별히 제한되지 않는다. 상기 자외선 흡수기는 상기 본 발명의 일 관점에 따른 미디어 패널에 기재된 바와 실질적으로 동일하다.
구체예에서, 상기 스킨층(300)은 외부로 노출되는 면(330)이 초발수 처리된 것일 수 있다. 상기 초발수 처리는 상기 본 발명의 일 관점에 따른 미디어 패널 제조방법에 기재된 바와 실질적으로 동일하다.
또 다른 구체예에 따르면, 상기 미디어 패널은 상기 기재층(100) 하부에 부착층(500)을 더 포함할 수 있다. (도 5 참조)
상기 미디어 패널은 발광램프(400)의 높이 이상의 두께를 가지고 발광램프 영역이 개구된 단차부재(900)와 함께 롤러로 압착하는 공정을 거친 것일 수 있다. 이로써 스킨층(300)과, 발광램프(400) 및 접착층(200) 사이의 기포면적을 최소화할 수 있다. (도 6 및 도 7 참조)
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
실시예
실시예 1
FPCB(PET 필름, 두께: 100㎛) 상에 LED 램프(2114 패키지)를 1cm 간격으로 도 1과 같이 이격 배열하고, 금속 전극과 135℃에서 솔더링시키고, LED 램프 영역이 개구된 접착필름(OCA 양면, 두께: 80㎛)을 적층한 후, LED 램프 영역만을 150℃로 가열한 PMA 필름 (두께: 100)를 25℃ 10-4 토르(torr) 분위기에서 합지하였다. 그 후, LED 램프 높이 보다 두껍게(110%) 스틸가공판을 제작하여 LED 램프 부분을 개구하고 도 7과 같이 롤러에 함께 압착하는 공정을 수행하여, 미디어 패널을 제조하였다. 제조된 미디어 패널의 사진 이미지는 도 8 및 도 9에 첨부하였다.
비교예 1
접착필름이 개구되지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 미디어 패널을 제조하였다.
물성평가 방법
1) 기포면적(%): 실시예 1 및 비교예 1의 미디어 패널(30cm x 30cm)을 70 ℃, 습도 93%에서 24 시간 에이징(aging)하고 기포가 발생한 부분을 광학현미경(Olympus사, EX-51, 30배율)로 측정한 이미지를 Mountech사의 Mac-view software로 분석하여, 면적(발광램프를 포함하는 1cm×1cm 기준)에 대하여 기포의 크기와 차지하는 면적의 비율을 측정하고, 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 1 비교예 1
기포면적(%) 0.1% 6%
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 미디어 패널 제조방법에 따른 미디어 패널은 발광램프 영역이 개구된 접착층을 적용함으로써, 미디어 패널 내에 기포 또는 공기층이 형성되는 것을 방지할 수 있는 것을 알 수 있는 반면, 개구되지 않은 접착층을 사용한 비교예 1은 기포가 발생하고, 이로써 발광램프에서 발생되는 복사열을 방열하지 못함으로써, 미디어 패널의 내구성이 저하되는 문제가 있는 것을 알 수 있다.
이상 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야 한다.
10: 치밀부 100: 기재층
200: 접착층 210: 개구된 발광램프 영역
300: 스킨층 310: 스킨층의 하부
330: 스킨층의 외부 노출 면 400: 발광램프
500: 부착층 900: 단차부재

Claims (9)

  1. 기재층 상에 2 이상의 발광램프가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열되면서 전극 라인에 의해 전기적으로 연결되도록 복수의 발광램프 및 전극 라인을 130℃ 내지 145℃로 솔더링시키는 단계;
    상기 발광램프가 형성된 기재층에 스킨층을 합지하기 위해, 상기 발광램프 영역이 개구된 접착층을 적층하는 단계; 및
    상기 복수의 발광램프 및 상기 접착층 상에 발광램프에 대응되는 영역만 130℃ 내지 180℃로 일부 가열된 스킨층을 위치시키고 10-2 내지 10-6 토르(torr)의 압력으로 진공감압하여 합지하는 단계;
    를 포함하는 미디어 패널 제조방법이고,
    상기 미디어 패널은 상기 스킨층과, 발광램프 및 접착층 사이의 기포면적(발광램프를 포함하는 1cm×1cm 기준)이 1% 이하인 미디어 패널 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 스킨층은 발광램프에 대응되는 영역의 두께(H1)가 접착층에 대응되는 영역의 두께(H2)의 30% 내지 65%인 미디어 패널 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 스킨층은 자외선 흡수 처리가 된 것인 미디어 패널 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 스킨층은 외부로 노출되는 면이 초발수 처리된 것인 미디어 패널 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 미디어 패널 제조방법은 상기 미디어 패널을 상기 발광램프에 대응되는 영역이 개구된 단차부재와 함께 롤러로 압착하는 단계를 더 포함하는 미디어 패널 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 미디어 패널 제조방법은 기재층 하부에 부착층을 형성하는 단계를 더 포함하는 미디어 패널 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 부착층은 상기 기재층에 대한 박리강도가 유리에 대한 박리강도 보다 큰 미디어 패널 제조방법.
  9. 제1항의 미디어 패널 제조방법으로 제조되고,
    기재층;
    상기 기재층 상에 2 이상의 발광램프가 제1 방향으로 이격 배열된 램프라인이 제2 방향으로 2 이상 이격 배열된 복수의 발광램프;
    상기 복수의 발광램프를 전기적으로 연결하는 전극라인;
    상기 기재층 상에 형성되고, 상기 발광램프 영역이 개구된 접착층; 및
    상기 발광램프 및 접착층 상에 형성된 스킨층;
    을 포함하며,
    상기 스킨층과, 발광램프 및 접착층 사이의 기포면적(발광램프를 포함하는 1cm×1cm 기준)이 1% 이하인 미디어 패널.

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