JP4781365B2 - ５’−ヌクレオチド類含有醤油及びその製造法 - Google Patents

Description

本発明は５’−ヌクレオチド類含有醤油及びその製造法に関する。

５’−ヌクレオチド類とは５’−アデニル酸、５’−グアニル酸、５’−イノシン酸及び５’−キサンチル酸等を始めとする呈味性ヌクレオチド類の総称であり、核酸系調味料と呼ばれることもある。５’−ヌクレオチド類は単独でも強い呈味作用を有する。そして、本来の呈味成分としてＬ−グルタミン酸を含有している醤油に５’−ヌクレオチド類を添加すれば、相乗効果により風味を顕著に改善強化し得ることが知られている。

しかし、醤油中には各種微生物に由来する多量のホスファターゼが存在しているため、醤油に呈味性ヌクレオチド類を添加しても、ヌクレオチド類はホスファターゼの作用により脱リン酸化されて呈味性のないヌクレオシドに分解される。

例えば、火入れ前の生醤油はこのホスファターゼ活性が特に強いものの一つで、添加した呈味性ヌクレオチド類は添加後１日でほとんど分解消失し、これらのヌクレオチド類の呈味性は全く消失してしまうことが知られている（特許文献１）。また、ホスファターゼ活性は、生醤油にかなり強力に存在するが、通常の工場的規模で火入れ（８０℃達温）した醤油にも、生醤油の１０〜２５％程度残存していることが知られている。

したがって、ホスファターゼ活性を失活させることが、醤油に５’−ヌクレオチド類を添加し、安定に保持するためには必要であるとされている（特許文献２）。

従来の５’−ヌクレオチド類含有醤油の製造法は、常法により製造された醤油のホスファターゼ活性を失活させた後に５’−ヌクレオチド類を添加する方法であった。５’−ヌクレオチド類を添加することなく、醤油諸味液汁中で５’−ヌクレオチド類を生成蓄積することは全く不可能と考えられて、実施されていない。

一方、呈味成分として核酸を含有する醤油の製造方法は幾つかの文献に記載されている。特許文献３には、天然醸造醤油の諸味の製造工程において、出麹した原料に加える仕込み水として、清酒等の発酵粕に加水し５０〜６０℃で１〜２週間自己消化させたもの、又はこれを圧搾した呈味性の高い液を用いることを特徴とする濃厚醤油の製造法が開示されている。また、特許文献４には、かんしょを原料とする乙類焼酎蒸留廃液（またはその濃縮物）に醤油麹及び食塩水を混合して仕込み、発酵熟成させたのち、ろ過することを特徴とする、種々のアミノ酸、核酸系呈味物質及び天然のカリウムを含む調味液の製造法が開示されている。しかし、いずれの方法も特殊な原料（すなわち酒粕や焼酎蒸留廃液）を用いる必要がある。したがって、通常の醸造醤油と比較すると、風味もかなりかけ離れたものとなる欠点を有する。

また、本発明者らが特許文献３及び４記載の発明の追試をしたところ、得られた醤油はいずれも５’−ヌクレオチド類を含んでいないことが判明した。この事実は、醤油には、該微生物に由来する多量のホスファターゼが存在しており、該醤油に呈味性ヌクレオチド類を添加しても、呈味性ヌクレオチド類はホスファターゼの作用により脱リン酸化されて呈味性のないヌクレオシドに分解されることを裏付けるものといえる。
特公昭５３−３３６６１号公報 特公昭３９−２７４９６号公報 特開昭５４−８４０９７号公報 特公平４−６２７０７号公報

本発明は、醤油諸味に対して５’−ヌクレオチド類を外部から添加することなく、５’−ヌクレオチド類含有醤油を製造することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。本発明は以下の発明を包含する。

（１）醤油の製造法において、醤油諸味に、微生物由来のホスファターゼ不活性下で、麦芽、発芽米又はこれらの処理物を添加して５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させることを特徴とする５’−ヌクレオチド類含有醤油の製造法。

（２）醤油麹と食塩水とを混和して醤油諸味を調製し、前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させ、ホスファターゼが失活された前記醤油諸味を酵母発酵させ、酵母発酵された前記醤油諸味中の酵母を自己消化させ、酵母が自己消化された前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させ、ホスファターゼが失活された前記醤油諸味に麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物を添加して５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させることを含む、（１）記載の方法。

（３）醤油諸味を調製する工程が、醤油麹と、前記醤油麹に対して２００〜２０００％（Ｗ／Ｗ）の量の食塩水とを混和して醤油諸味を調製する工程である、（２）記載の方法。

（４）５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させる工程の後に、５’−ヌクレオチド類を含有する前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させることを更に含む（２）又は（３）記載の方法。

（５）（１）〜（４）のいずれかに記載の方法により製造された５’−ヌクレオチド類含有醤油。

（６）醤油の製造法において醤油諸味中に５’−ヌクレオチド類を生成蓄積せしめて得られた５’−ヌクレオチド類含有醤油。

本発明において５’−ヌクレオチド類とは、５’−アデニル酸、５’−グアニル酸、５’−イノシン酸及び５’−キサンチル酸等を始めとする呈味性ヌクレオチド類を意味する。

本発明において醤油諸味の酵母発酵は、醤油諸味に空中落下又は醤油麹から自然混入した酵母により行われてもよいし、あるいは醤油諸味が仕込まれた発酵槽等に棲息する酵母により行われてもよいし、あるいは醤油諸味に人為的に添加された酵母により行われてもよい。

醤油諸味は、酵母発酵に加えて乳酸発酵もされることが好ましい。乳酸発酵は醤油諸味に空中落下又は醤油麹から自然混入した乳酸菌により行われてもよいし、あるいは醤油諸味が仕込まれた発酵槽等に棲息する乳酸菌により行われてもよいし、あるいは醤油諸味に人為的に添加された乳酸菌により行われてもよい。

本発明によれば、醤油の製造法において、醤油諸味に対して５’−ヌクレオチド類を外部から添加することなく、醤油諸味中に５’−ヌクレオチド類を生成蓄積せしめ、５’−ヌクレオチド類含有醤油を製造することができる。

以下本発明を詳細に説明する。

（醤油麹の調製）
先ず、通常の醤油の醸造法におけると同様に醤油麹を調製する。具体例を挙げれば、大豆、脱脂加工大豆、小麦グルテンなどを加熱変性して得られる蛋白質原料と、小麦、大麦、米、裸麦、はと麦などを加熱変性し得られた澱粉質原料とを混和し、該混和物の水分を３５〜４５％（Ｗ／Ｗ）に調整した後、これにアスペルギルス・ソーヤ、アスペルギルス・オリーゼなどの種麹菌を接種し、２５〜３５℃で３〜４日間培養して醤油麹を調製する。

上記蛋白質原料と澱粉質原料との配合率は特に限定されないが、蛋白質原料が１〜３０重量％、澱粉質原料が残部、すなわち９９〜７０重量％であることが好ましい。

（醤油諸味の調製）
次に醤油諸味を調製する。醤油諸味は醤油麹と食塩水とを混和して得られる。本発明においては、醤油麹と食塩水とを、醤油麹：食塩水＝１００：２００〜２０００の比率％（Ｗ／Ｗ）で混和することを特徴とする。通常の醤油の醸造法では、醤油麹と食塩水との重量比は、醤油麹：食塩水＝１００：約１２０〜約１８０である。本発明において、醤油麹と食塩水との混合比は重要である。食塩水の比率が２００％未満では、５’−ヌクレオチド類の生成蓄積がうまく行えないという問題がある。反対に２０００％を越える場合も５’−ヌクレオチド類の生成蓄積がうまく行えないという問題がある。これに対し醤油麹に対する食塩水の混和の割合を２００〜２０００％（Ｗ／Ｗ）とすると、酵母が頗る旺盛に生育増殖し、また５’−ヌクレオチド類の生成蓄積が円滑に行われる。

本発明に用いられる食塩水は、醤油麹と食塩水を混和して醤油諸味となしこれを圧搾したときの食塩濃度が５〜２０％（Ｗ／Ｖ）が好ましく、７〜１７％がより好ましく、８〜１４％が最も好ましい。

なお醤油諸味に砂糖、ぶどう糖、ぶどう糖果糖液糖、果糖ぶどう糖液糖、水あめ、麦芽糖などの糖類から選ばれる１種または２種以上の成分を添加すると酵母が旺盛に増殖し、また５’−ヌクレオチド類の蓄積生成が円滑に行われるため好ましい。

（麹由来のホスファターゼの失活）
醤油諸味を８０℃以上の温度で加熱し、麹菌由来のホスファターゼを失活する。すなわち消化諸味を１３０〜８０℃で２秒〜１５分加熱することが好ましい。加熱温度が８０℃未満では麹菌由来のホスファターゼ失活が十分でなく、反対に１３０℃を越えると醤油諸味の着色が進むので好ましくない。

加熱温度が低いとき処理時間は長く、反対に温度が高いとき処理時間は短くすることが好ましい。

（酵母発酵醤油諸味の調製）
酵母発酵は、醤油麹と食塩水とを混和して得られた醤油諸味中で酵母を培養し増殖させることにより行われる。

本明細書では酵母発酵を受けた醤油諸味を「酵母発酵醤油諸味」と称する。「酵母発酵醤油諸味」は、アルコール含量が定常値に達した醤油諸味、すなわち酵母発酵が完結した醤油諸味には限定されず、アルコール含量が上昇しつつある醤油諸味、すなわち酵母発酵の途上にある醤油諸味をも包含する。

本発明において酵母発酵に用いられる酵母としては、１０〜２０％（Ｗ／Ｗ）の食塩高濃度醤油諸味中でも旺盛に増殖できる耐塩性醤油酵母が好ましい。醤油酵母としては、Ｚｙｇｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｒｏｕｘｉｉ、Ｃａｎｄｉｄａ（Ｔｏｒｕｌｏｐｓｉｓ）属酵母、Ｃ．ｅｔｃｈｅｌｌｓｉｉ、Ｃ．ｖｅｒｓｔｉｌｉｓ等が挙げられる。

酵母は、諸味１ｇ当たり１×１０^３〜１×１０^７個となるように、醤油諸味に予め培養しておいた酵母を添加することが好ましい。酵母の添加量が少なすぎると５’−ヌクレオチド類高含有諸味が得られにくくなり、反対に多すぎるとコストが嵩み経済的でなくなる問題を有する。

なお、予め培養しておいた酵母を人為的に添加することなく、醤油諸味に空中落下又は醤油麹から自然混入した酵母、あるいは醤油諸味が仕込まれた発酵槽等に棲息する耐塩性醤油酵母（野生型酵母）を利用してもよい。

酵母の培養は、間歇的又は連続的に通気培養、攪拌培養、通気攪拌培養を行うなど、好気的条件下で実施することが好ましい。培養温度及び時間は特に限定されないが、品温２０〜３５℃で１０時間〜３０日、特に１２〜７２時間培養することが好ましい。

本発明では醤油諸味の酵母発酵に加えて乳酸発酵も行われることが好ましい。乳酸発酵は酵母発酵が始まる前又は酵母発酵と同時に行われる。乳酸発酵に使用できる乳酸菌としては、Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃｕｓ ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ等の通常用いられる耐塩性醤油乳酸菌が挙げられる。

乳酸発酵は、醤油諸味に対し、１×１０^３〜１×１０^６個／ｇ諸味となるように添加し、次いで諸味品温１３〜３５℃において、１〜４０日保持することにより行う。

（酵母発酵醤油諸味中の酵母の自己消化）
次いで酵母発酵醤油諸味中の酵母を自己消化し、酵母のＲＮＡを溶出させる。自己消化は酵母発酵醤油諸味を一定時間加温することにより行うことができる。自己消化は例えば酵母由来ＲＮＡの溶出が最大となるのに十分な条件、例えば品温４０〜６０℃で３〜７２時間行うことがより好ましい。品温が４０℃未満では自己消化に時間を要し、また諸味液汁に対する酵母由来ＲＮＡの溶出が十分でなく、反対に６０℃を越える温度では諸味液汁に温醸臭（異臭）が付着するので好ましくない。時間が３時間未満では酵母由来ＲＮＡの溶出が十分でなく、反対に７２時間を越えると諸味に異臭が付着するので好ましくない。

（自己消化醤油諸味の加熱）
次いで、酵母が自己消化された醤油諸味を８０℃以上の温度で加熱し、麹菌、酵母、乳酸菌及び雑細菌などの微生物に由来するホスファターゼを失活させる。すなわち酵母が自己消化された醤油諸味を１３０〜８０℃で２秒〜１５分加熱することが好ましい。加熱温度が８０℃未満では酵母由来のホスファターゼの失活が十分でなく、反対に１３０℃を越えると醤油諸味の着色が進むので好ましくない。加熱温度が低いとき処理時間は長く、反対に温度が高いとき処理時間は短くすることが好ましい。

（麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物の添加）
以上の手順で得られたホスファターゼが失活された醤油諸味に、麦芽もしくは発芽米またはこれらの処理物を添加する。この工程では、麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物に含まれる酵素の働きにより、ＲＮＡが分解されて５’−ヌクレオチド類が生成される。

本発明において使用する麦芽は、大麦（裸麦を含む）、小麦、はと麦などに水分（４２〜４８％（Ｗ／Ｗ））と空気を与えて発根、発芽させたものである。例えば大麦麦芽は、大麦を水温１０〜２５℃の水に４０〜５０時間浸漬した後、水切りし、これを（１）扁平な板蓋上又はコンクリートの床上に３〜１５ｃｍの厚さに堆積し、時々攪拌しながら発芽（１０〜２５℃で７〜１０日）させる床上法、（２）鉄製円筒状の横型発芽缶に投入し、ゆっくり回転させながら発芽させる発芽缶法、または（３）長さ１６〜２０ｍ、幅４〜５ｍのコンクリート製の槽の底から４０〜６０ｃｍの高さに孔のある鉄板をおき、この床上に大麦を約６０ｃｍの厚さに堆積し、麦槽に水分を飽和した空気を通気する発芽函法などにより発芽させ、葉芽の長さが粒の長さの２／３程度の時点で発芽を終了させることにより得られる。

発芽操作の終了した麦芽を「緑麦芽」と称する。緑麦芽は４０〜４５％の水分を含んでいる。本発明では緑麦芽を６０〜８０℃で１０分〜１０時間加熱処理し、その後水分が１０％以下となるまで５０℃以下で乾燥したのち粉砕して得た処理物を用いることが好ましい。この麦芽処理物は、５’−ヌクレオチド類の生成蓄積に有利な５’−ホスホジエステラーゼ活性が強く、反対に５’−ヌクレオチド類の生成蓄積に不利なホスファターゼ活性が非常に弱いので好ましい。

発芽米は、籾または玄米を水浸漬、水切りしたのち、麦芽の調製と同様に処理して得ることができる。発芽米の処理物としては、発芽米を６０〜８０℃で１０分〜１０時間加熱処理し、その後水分が１０％以下となるまで５０℃以下で乾燥したのち粉砕して得た処理物を用いることが好ましい。

醤油諸味に対する麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物の添加量は、諸味に対し１〜２０％（Ｗ／Ｗ）が好ましい。ここで言う、％（Ｗ／Ｗ）は、醤油諸味の湿重量に対する、麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物の乾燥物重量の百分率である。

添加量が１％（Ｗ／Ｗ）未満では５’−ホスホジエステラーゼによるＲＮＡの分解が緩慢となる場合があり、反対に２０％（Ｗ／Ｗ）よりも多すぎるときは醤油の風味が劣化するので好ましくない場合がある。

麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物に含まれる５’−ホスホジエステラーゼによる醤油諸味中のＲＮＡの分解反応は、諸味品温５５〜７５℃で、３〜２４時間、ｐＨ５．５〜８．５にて行うことが好ましい。反応時の品温が５５℃未満では、消化分解が緩慢となり時間を要する。反対に７５℃を越えると、５’−ホスホジエステラーゼが失活するので好ましくない。反応時間は３時間未満では、醤油諸味中に５’−ヌクレオチド類の生成蓄積が十分でなく、反対に２４時間を越えると諸味が着色し、異臭が付着するので好ましくない。反応時のｐＨは、５．５未満であるときは酵素分解が緩慢となり時間を要する。反対に８．５を越えると、その後において醤油のｐＨを元の値付近（ｐＨ４．７〜５．３）まで戻すため有機酸の添加量が増えるので好ましくない。

なお、麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物を作用させて得られた５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味は、そのまま次の工程に用いることもできるが、必要により酸味剤（塩酸、乳酸、酢酸など）を用いてｐＨを４．７〜５．０に調整して次の工程に用いてもよい。ｐＨを調整することにより風味の非常に良好な醤油が得られるので好ましい。

（５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味の加熱）
以上の手順で得られた５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味中には、麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物に由来するホスファターゼが含まれているため、ホスファターゼを失活させるために加熱処理を行う。

加熱処理は８０〜１３０℃で２秒〜１５分行うことが特に好ましい。８０℃未満では醤油麹由来のホスファターゼ失活が十分でなく、反対に１３０℃を越えると醤油諸味の着色が進むので好ましくない。加熱処理をしない場合は、醤油諸味中に生成蓄積した５’−ヌクレオチドが分解消失してしまうという問題がある。

そして、加熱処理後の５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味は常法により圧搾、濾過して、５’−ヌクレオチド類高含有醤油を得ることができる。

以下実施例を示して本発明をより具体的に説明する。

なお、下記実施例１、実施例２及び実施例３における５’−ＡＭＰ、５’−ＧＭＰの測定は以下のＨＰＬＣ法による５’−ヌクレオチド類の分析法により求めた。

（５’−ヌクレオチド類の分析法）
使用カラム：YMC Pack Polyamine 4.6×250mm（株式会社ワイエムシィ製）
溶離液 0.03M KH₂PO₄ 70%, CH₃CN30%
流量 ：1.2ml/min
上限圧力：150Kgf/cm²
波長： 254nm
原液又は10倍希釈したものをHPLC試料とした。

また、醤油成分の分析値は、日本醤油研究所編集「しょうゆ試験法」（昭和６０年３月１日発行）に記載されている方法により求めた。

［実施例１］
（１）（醤油麹の調製）
生小麦９９％（Ｗ／Ｗ）と脱脂加工大豆１％（Ｗ／Ｗ）の配合割合で醤油麹を調製した。すなわち、生小麦９９重量部を常法により炒熬割砕し、これに脱脂加工大豆１重量部を１２０％（Ｗ／Ｗ）撒水し蒸煮したものを混和し該混和物に撒水して水分４０％（Ｗ／Ｗ）の盛込み原料を得た。この盛込み原料に常法により醤油用種麹菌を接種し、通風製麹装置で７２時間製麹し、醤油麹を得た。

（２）（乳酸発酵醤油諸味の調製）
上記醤油麹１００重量部に対し各種濃度の食塩水を、下記表１記載の仕込水の割合となるように混和して食塩濃度１４％（Ｗ／Ｖ）の醤油諸味となし、その一定量を仕込容器に仕込んだ。次いで、常法に従い諸味品温１５℃で原料溶出、乳酸発酵を約１カ月間行い乳酸発酵諸味を得た。

（３）（酵母発酵醤油諸味の調製）
上記乳酸発酵醤油諸味を９０℃で１０分間加熱して、醤油麹由来のホスファターゼを失活させた。

次いで、上記醤油諸味に予め培養して得られた醤油酵母（チゴサッカロマイセス・ルーキシ）を１×１０^７個／ｇ諸味となるように添加し、醤油諸味品温３０℃で、回転軸にプロペラ翼を配置した竪型攪拌機により均一に攪拌（１００ｒｐｍ）しつつ底部より通気（０．５ｖｖｍ）を２０時間行い酵母発酵醤油諸味を得た。

（４）（酵母発酵醤油諸味中の酵母の自己消化）
酵母発酵醤油諸味を５０℃に加温し、その温度で２４時間消化して酵母を自己消化した。

（５）（自己消化醤油諸味の加熱）
酵母が自己消化された醤油諸味を再び９０℃で１０分間加熱して酵母由来のホスファターゼを失活させた。

（６）（麦芽処理物の添加）
常法により調製された緑麦芽を７０℃で６０分加熱処理し、その後５０℃以下のドライアーで乾燥、粉砕した処理物を調製した。

ホスファターゼを失活させた醤油諸味に前記処理物を１５％（Ｗ／Ｗ）添加した。

添加後反応液を６３℃にて６時間維持してＲＮＡ分解反応を進行させ、５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味を得た。

（７）（５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味の加熱）
次いで、上記５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味を９０℃で１０分間加熱して麦芽由来のホスファターゼを失活させた。失活後の醤油諸味を濾布で圧搾して、各種５’−ヌクレオチド類含有醤油を得た。

表１の結果から、醤油麹に対する食塩水の混和の比率が２００％未満では、５’−ヌクレオチド類の生成蓄積がうまく行えない欠点を有することが判る。

また、醤油麹に対する食塩水の混和の比率が２０００％を越えると上記と同様に５’−ヌクレオチド類の生成蓄積がうまく行えない欠点を有することが判る。

これに対し、醤油麹に対する食塩水の混和の割合を２００〜２０００％（Ｗ／Ｗ）とすると、５’−ヌクレオチド類の生成蓄積が円滑に行われ、特に３５０〜２０００％（Ｗ／Ｗ）であるときは、非常に多くの５’−グアニル酸を含有する醤油が得られることが判る。

［実施例２］
（１）（醤油麹の調製）
生小麦７５％（Ｗ／Ｗ）と脱脂加工大豆２５％（Ｗ／Ｗ）の配合割合で醤油麹を調製した。すなわち、生小麦７５重量部を常法により炒熬割砕し、これに脱脂加工大豆２５重量部に１２０％（Ｗ／Ｗ）撒水し蒸煮したものを混和し該混和物に撒水して水分４３％（Ｗ／Ｗ）の盛込み原料を得た。これに常法により醤油用種麹菌を接種し、通風製麹装置で７２時間製麹し、醤油麹を得た。

（２）（乳酸発酵醤油諸味の調製）
この醤油麹１００重量部に対し、仕込後の醤油諸味中の食塩濃度が１３％（Ｗ／Ｖ）となるような食塩濃度の食塩水を、６００重量部混和して醤油諸味となし、仕込容器に仕込んだ。次いで、常法に従い諸味品温１５℃で原料溶出、乳酸発酵を約１カ月間行いｐＨ５．３の乳酸発酵諸味を得た。

以下、実施例１の５’−ヌクレオチド類醤油の製造法と同様に、
（３）（酵母発酵醤油諸味の調製）
（４）（酵母発酵醤油諸味中の酵母の自己消化）
（５）（自己消化醤油諸味の加熱）
（６）（麦芽処理物の添加）及び
（７）（５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味の加熱）
の工程をこの順序で行い、麦芽由来のホスファターゼ失活諸味を得た。

次いで、上記（７）の工程を経た醤油諸味に食塩を添加（補塩）し、さらに２０℃で２カ月熟成して、香味を整えた後、濾布で圧搾して、５’−ヌクレオチド類含有醤油を得た。

上記で得られた本発明の５’−ヌクレオチド類含有醤油の成分分析値を表２に示した。

上記実施例２の結果から、本発明によれば、生小麦７５％（Ｗ／Ｗ）と脱脂加工大豆２５％（Ｗ／Ｗ）の配合割合で製造された醤油麹を用いた場合にも、醤油諸味に対して５’−ヌクレオチド類を添加することなく、該醤油諸味中に５’−ヌクレオチド類を蓄積含有せしめ、５’−ヌクレオチド類を含有する醤油が得られることが判る。

［実施例３］
（１）第１工程（醤油麹の調製工程）
生小麦９９重量部を常法により炒熬割砕し、これに脱脂加工大豆１重量部を１２０％（Ｗ／Ｗ）撒水し蒸煮したものを混和し該混和物に撒水して水分４０％（Ｗ／Ｗ）の盛込み原料を得た。この盛込み原料に常法により醤油用種麹菌を接種し、通風製麹装置で７２時間製麹し、醤油麹を得た。

（２）第２工程（醤油諸味の調製工程）
この醤油麹１００重量部に対し、仕込後の醤油諸味中の食塩濃度が８％（Ｗ／Ｖ）となるような食塩濃度の食塩水を９００重量部混和して品温４２℃の醤油諸味となし、仕込容器に仕込んだ。

（３）第３工程（ホスファターゼ失活諸味の調製工程）
次いで４２℃で２４時間加温し、醤油麹を加水分解（消化）して、ｐＨ５．４の醤油麹の消化諸味を得た。次いで、上記醤油麹消化諸味を１２０℃で３分間加熱して、醤油麹由来のホスファターゼを失活させた醤油諸味を得た。

（４）第４工程（酵母発酵醤油諸味の調製）
次いで、上記醤油諸味に醤油酵母（チゴサッカロマイセス・ルーキシ）を１×１０^７個／ｇ諸味となるように添加し、諸味品温３０℃で、回転軸にプロペラ翼を配置した竪型攪拌機により均一に攪拌（１００ｒｐｍ）しつつ底部より通気（０．５ｖｖｍ）を２０時間行い酵母発酵醤油諸味を得た。

（５）第５工程（酵母発酵醤油諸味中の酵母の自己消化）
次いで、上記酵母発酵醤油諸味を５０℃に加温し、その温度で２４時間維持して酵母を自己消化した。

（６）第６工程（自己消化醤油諸味の加熱）
次いで、酵母が自己消化された醤油諸味を再び９０℃で１０分間加熱して酵母由来のホスファターゼを失活させた。

（７）第７工程（麦芽処理物の添加）
常法により調製された緑麦芽を７０℃で６０分加熱処理し、その後５０℃以下のドライアーで乾燥、粉砕した処理物を調製した。

ホスファターゼを失活させた醤油諸味に前記処理物を１５％（Ｗ／Ｗ）添加した。

添加後反応液を６３℃にて６時間維持してＲＮＡ分解反応を進行させ、５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味を得た。

（８）第８工程（５’−ヌクレオチド類含有醤油諸味の加熱）
次いで、これを９０℃で１０分間加熱して麦芽由来の５’−ホスファターゼを失活させた。

次いで、失活後の上記醤油諸味を濾布で圧搾して５’−ヌクレオチド類を１５５ｐｐｍ、即ち５’−ＡＭＰを７５ｐｐｍ、５’−ＧＭＰを８０ｐｐｍ含有する醤油を得た。

（比較例１）
上記実施例３の第３工程（ホスファターゼ失活諸味の調製工程）において、醤油諸味を１２０℃で３分間加熱して醤油麹由来のホスファターゼを失活させる工程を行なわなかった点を除いて実施例３と同様の手順で比較例１の醤油を得た。

（比較例２）
上記実施例３の第６工程（自己消化醤油諸味の加熱）に規定された９０℃、１０分の加熱の工程を行わなかった点を除いて実施例３と同様の手順で比較例２の醤油を得た。

（比較例３）
上記実施例３の第７工程（麦芽処理物の添加）において麦芽処理物を添加しなかった点を除いて実施例３と同様の手順で比較例３の醤油を得た。

次いで、実施例１、比較例１、比較例２および比較例３で得られた４種類の醤油の５’−ヌクレオチド類の分析を行った。

結果を表３に示す。

表３の結果から、本発明において、醤油麹由来のホスファターゼを失活させる第３工程、酵母の自己消化後に酵母由来のホスファターゼを失活させる第６工程、及び、麦芽処理物を添加する第７工程はいずれも非常に重要であって、いずれか一つでも欠落すると本発明の５’−ヌクレオチド類を含有する醤油を得ることができないことが判る。

本発明によれば、特殊な原料（すなわち酒粕や焼酎蒸留廃液）を用いることなく、通常の醤油原料から５’−ヌクレオチド類を含有する醤油が得られる。従って本発明の方法は、濃口醤油、淡口醤油、白醤油、溜醤油、醤油風調味料などの各種醤油の製造に利用可能である。

本明細書で引用した全ての刊行物、特許および特許出願をそのまま参考として本明細書にとり入れるものとする。

Claims (4)

1. 醤油の製造法において、醤油諸味に、微生物由来のホスファターゼ不活性下で、麦芽、発芽米又はこれらの処理物を添加して５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させることを特徴とする５’−ヌクレオチド類含有醤油の製造法であって、
   醤油麹と食塩水とを混和して醤油諸味を調製し、前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させ、ホスファターゼが失活された前記醤油諸味を酵母発酵させ、酵母発酵された前記醤油諸味中の酵母を自己消化させ、酵母が自己消化された前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させ、ホスファターゼが失活された前記醤油諸味に麦芽もしくは発芽米又はこれらの処理物を添加して５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させることを含み、
   醤油諸味を調製する工程が、醤油麹と、前記醤油麹に対して２００〜２０００％（Ｗ／Ｗ）の量の食塩水とを混和して醤油諸味を調製する工程である、方法。
2. ５’−ヌクレオチド類を生成蓄積させる工程の後に、５’−ヌクレオチド類を含有する前記醤油諸味中のホスファターゼを失活させることを更に含む請求項１記載の方法。
3. 酵母発酵された醤油諸味中の酵母を自己消化させる工程が、諸味品温４０〜６０℃で３〜７２時間保持する工程である、請求項１又は２に記載の方法。
4. 酵母が自己消化された醤油諸味中のホスファターゼを失活させる工程が、１３０〜８０℃で２秒〜１５分加熱する工程である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。