JP4770890B2 - 産業車両用衝撃検出装置及び産業車両 - Google Patents

Description

本発明は産業車両用衝撃検出装置及び産業車両に関する。

特許文献１に従来の産業車両用衝撃検出装置が開示されている。この産業車両用衝撃検出装置は産業車両の一例としてのフォークリフトに適用されるものであり、衝撃検出手段と、衝撃値算出手段と、判断手段と、警告手段と、閾値設定手段とを備えている。

衝撃検出手段は、フォークリフトの昇降装置に固定された衝撃センサであり、昇降装置に積載された荷物等に作用する衝撃を検出して出力信号を発信する。衝撃値算出手段は、出力信号を順次採取して衝撃値を順次算出する。判断手段は、閾値に対して衝撃値が大きいか否かを判断する。警告手段は、閾値に対して衝撃値が大きいと判断手段が判断した場合、警告信号を発信する。閾値設定手段は、初期設定やユーザの入力等により閾値を設定可能となっている。

このような構成である従来の産業車両用衝撃検出装置は、フォークリフトの荷役作業時等に稼働して、順次算出される衝撃値と閾値とを比較する。そして、閾値に対して衝撃値が大きいと判断手段が判断した場合、警告手段が警告する。その結果、フォークリフトのユーザは、荷物に過大な衝撃が作用して、荷物が損傷したり、荷崩れしたりすることを防止して、荷役作業を安全に実施することが可能となっている。

特開２００７−３９２１３号公報

ところで、産業車両に作用する衝撃値の正常な範囲は、使用場所や使用状況によって大きく異なる。このため、上記従来の産業車両用衝撃検出装置を産業車両に搭載し、ユーザが閾値を設定しようとする場合、閾値を任意の値に設定して産業車両を実際に使用し、誤警告が発生すれば閾値を増減させるということの繰り返し（トライアンドエラー）となり易い。この場合、誤警告によって信頼性の低下を生じ易く、逆に信頼性を上げようとすると手間がかかる。この点、特許文献１には、ベテラン運転手の実際の運搬データから採取した値に基づいて閾値を設定する旨の記載があるが、具体的方法については曖昧であるので、閾値の設定作業に手間がかかることにかわりはない。

本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、閾値の設定作業を容易に実施できる産業車両用衝撃検出装置を提供することを解決すべき課題としている。

本発明の産業車両用衝撃検出装置は、産業車両に固定され、衝撃を検出して出力信号を発信する衝撃検出手段と、
前記出力信号を順次採取して衝撃値を順次算出する衝撃値算出手段と、
閾値に対して前記衝撃値が大きいか否かを判断する判断手段と、
前記閾値に対して前記衝撃値が大きいと前記判断手段が判断した場合、警告信号を発信する警告手段と、
前記閾値を設定可能な閾値設定手段とを備え、
前記閾値設定手段は、ユーザが読み取り可能な第１設定時間内における前記衝撃値のピーク値を算出するピーク値算出手段と、前記ピーク値算出手段により算出される前記ピーク値を更新しながら表示する表示手段と、ユーザが前記閾値を入力可能な閾値入力手段と、前記第１設定時間よりも長い時間間隔で前記衝撃値の最大値を記憶する最大値記憶手段とを有し、
前記表示手段は、前記最大値記憶手段が記憶している前記最大値を表示することを特徴とする。

このような構成である本発明の産業車両用衝撃検出装置では、衝撃値算出手段が順次算出する衝撃値に基づいて、表示手段が第１設定時間内における衝撃値のピーク値を把握し、そのピーク値を更新しながら表示する。ここで、第１設定時間は、ユーザが読み取り可能に設定される。このため、この産業車両用衝撃検出装置を産業車両に搭載し、ユーザが閾値を設定しようとする場合、ユーザは、種々の使用場所や使用状況でその産業車両を使用しながら、たえず変化する衝撃値のピーク値を確実に読み取ることができる。その結果、ユーザは、産業車両に作用する衝撃値の範囲を容易に確認することができる。

例えば、ユーザは、運転中に大きな衝撃を感じた場合、即座に表示手段を見ることにより、先に感じた衝撃の大きさを容易に確認することができる。このため、上述のトライアンドエラーをする必要性が減り、誤警告がないように信頼性の高い閾値を容易に設定できる。

したがって、本発明の産業車両用衝撃検出装置は、閾値の設定作業を容易に実施でき、その結果として、実用性が向上する。

この産業車両用衝撃検出装置は、警告手段が警告信号を発信した場合、荷物や産業車両の保全に効果的な各種の処置を実施することができる。その具体例としては、ブザー音による報知、スピード制限、荷役走行制限、記録装置への日時データ書き込み、ユーザの写真撮影等が挙げられる。

「ユーザが読み取り可能な第１設定時間」は、具体的には、十ミリ秒〜数秒程度であることが好ましく、数十ミリ秒〜数百ミリ秒程度であることがより好ましい。第１設定時間が衝撃検出手段の出力信号のサンプリング時間（例えば、１ミリ秒〜数ミリ秒）以下であったり、ユーザが読み取り不能な程度に短ければ、表示手段が衝撃値のピーク値を更新しながら表示したとしても、ユーザがそのピーク値の変化を認識できないからである。この場合、表示画面の更新サイクルが数十〜数百ミリ秒程度と長い液晶パネルを表示手段として採用することができ、低コストとなる。

表示手段が「ピーク値を更新しながら表示する」具体例の一つとしては、オシロスコープのように、第１設定時間を時間軸として、衝撃値算出手段が算出した衝撃値を連続する波形として表示することが挙げられる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置において、閾値設定手段は、第１設定時間内におけるピーク値を算出するピーク値算出手段を有する。

このため、この産業車両用衝撃検出装置では、第１設定時間内における衝撃値のピーク値をピーク値算出手段が算出し、表示手段が数値やグラフの形式でそのピーク値を更新しながら表示することができる。このため、ユーザは、たえず変化する衝撃値のピーク値を一層確実に読み取ることができる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置において、閾値設定手段は、第１設定時間よりも長い時間間隔で衝撃値の最大値を記憶する最大値記憶手段を有し、表示手段は、最大値記憶手段が記憶している衝撃値の最大値を表示するものである。

このため、ユーザは、衝撃値のピーク値と衝撃値の最大値とに基づいて、産業車両に作用する衝撃値の範囲を一層容易に認識することができる。このため、この産業車両用衝撃検出装置は、閾値の設定作業を一層容易に実施できる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置において、閾値入力手段は、ユーザにマニュアル操作で所望の数値を入力させることにより閾値を設定する閾値マニュアル設定と、最大値記憶手段に記憶された最大値に基づいて閾値を設定する閾値自動設定とを選択可能とし得る。

この場合、この産業車両用衝撃検出装置は、ユーザが自ら閾値入力手段を操作して数値を入力することにより閾値を設定する場合と比較し、手間を省くことができるので、閾値の設定作業をより一層容易に実施できる。

「衝撃値の最大値に基づいて閾値を設定する」具体例としては、表示手段に表示された衝撃値の最大値に係数を乗じて得た数値を閾値とすることや、表示手段に表示された衝撃値の最大値に定数を加えたり減じたりして得た数値を閾値とすることが挙げられる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置において、閾値入力手段は、閾値自動設定が選択されれば、予め登録された複数の係数のいずれか１つをユーザに選択させ、最大値に係数を乗じて閾値を設定する割当手段を有し得る。

この場合、この産業車両用衝撃検出装置は、衝撃値の最大値に基づいて閾値を設定する際、ユーザニーズを反映させることができる。

上記の具体例を説明する。まず、１より小さい係数（例えば、０．９）と、１より大きな係数（例えば、１．１）とを予め登録しておく。そして、表示手段に表示された衝撃値の最大値がこの後に衝撃値として検出された場合に警告信号を発信するように閾値を設定することをユーザが望むときは、ユーザは１より小さな係数を選択すればよい。そうすると、表示手段に表示された衝撃値の最大値より小さな閾値が自動的に設定される。他方、表示手段に表示された衝撃値の最大値がこの後に衝撃値として検出された場合には警告信号を発信しないように閾値を設定することをユーザが望むときは、ユーザは１より大きな係数を選択すればよい。そうすると、表示手段に表示された衝撃値の最大値より大きな閾値が自動的に設定される。

最大値記憶手段が記憶する衝撃値の最大値は、産業車両用衝撃検出装置の始動時にリセットされるようになっていてもよい。また、閾値設定手段は、ユーザの操作により最大値をリセット可能なリセット手段を有することが好ましい。この場合、この産業車両用衝撃検出装置は、使用場所や使用状況に一層対応し易くなる。例えば、ユーザが閾値の設定のため、産業車両に模擬的に衝撃を作用させる試験走行を実施する場合、試験走行の直前に衝撃値の最大値をリセットすれば、衝撃値の最大値をより正確に把握することができる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置において、表示手段は、閾値を表示するものであり得る。

この場合、ユーザは、現在設定されている閾値を視認しつつ閾値を変更できるので、設定作業を容易に行える。

閾値は、衝撃値のピーク値及び衝撃値の最大値と同一画面に表示されてもよい。そして、その状態で、ユーザが閾値入力手段により閾値を入力可能となっていてもよい。また、衝撃値のピーク値及び衝撃値の最大値が表示されている状態で、ユーザが画面切替操作を行うことにより、閾値が表示されるようにしてもよい。そして、表示画面が切り替わった状態で、ユーザが閾値入力手段により閾値を入力可能となっていてもよい。後者は、表示手段の表示画面が小さい場合に有効である。

本発明の産業車両は、本発明の産業車両用衝撃検出装置を備えることを特徴とする。

本発明の産業車両は、本発明の産業車両用衝撃検出装置により、閾値の設定作業が容易になるので、荷役作業をより安全に実施することができる。

本発明の産業車両用衝撃検出装置は、単体の装置であってもよい。また、本発明の産業車両用衝撃検出装置は、衝撃値算出手段、判断手段、警告手段及び閾値設定手段として、エンジンや昇降装置等を制御する制御装置の構成要素（コントローラ、マルチディスプレイ等）を産業車両自体と共用するものであってもよい。

以下、本発明を具体化した実施例１、２を図面を参照しつつ説明する。

図１に示すように、実施例１の産業車両用衝撃検出装置（以下、単に「衝撃検出装置」と呼ぶ。）１は、産業車両の具体的態様としてのフォークリフト１００に適用されるものである。

フォークリフト１００は、車台フレーム２、車台フレーム２の前後に配設された駆動輪２ａ及び操舵輪２ｂ、車台フレーム２の内部に搭載されたエンジンＥ、車台フレーム２の前部に立設された昇降装置３、車台フレーム２の上部に設けられた運転室１０等を備えている。

昇降装置３は、車台フレーム２に固定された左右一対のマスト３ａと、マスト３ａに案内され、図示しない油圧シリンダやチェーンに駆動されて上下動するフォーク３ｂとを有している。

図２に示すように、運転室１０の前方には、操舵輪２ｂを操作するためのハンドル１１、駆動輪２ａに伝達される駆動力を切り替えるマニュアルトランスミッションシフトレバー（図示しない）、昇降装置３を操作するためのリフトレバー（図示しない）及びチルトレバー（図示しない）等が装備されている。

ハンドル１１の右側方には、マルチディスプレイ３０が配設されている。図３に拡大して示すように、マルチディスプレイ３０は、液晶パネル３１と入力部４１とを有している。

液晶パネル３１は、各画素を格子状に均等配列したドットマトリクスにより構成されている。このようなタイプの液晶パネルは、各画素が比較的大きく、表示画面の更新サイクルが数十〜数百ミリ秒程度と遅いという短所はあるが、低コストであるので、フォークリフト等の運転席に採用されることが多い。

入力部４１は、液晶パネル３１の下方に並ぶ第１ボタン４１ａ、第２ボタン４１ｂ、第３ボタン４１ｃ及び第４ボタン４１ｄからなる。ユーザが入力部４１を操作することにより、液晶パネル３１に表示される画面を切り替えたり、各種の制御用パラメータに所望の数値を入力することが可能となっている。例えば、図３において、液晶パネル３１の画面右下に表示された文字「ＮＥＸＴ」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押せば、液晶パネル３１に表示される画面が切り替わって、次の画面が表示されるようになっている。液晶パネル３１には、例えば、「走行速度モニタ」画面（図示しない）、「燃料残量・積算距離等モニタ」画面（図示しない）、「昇降装置モニタ」画面（図示しない）や、図３に示す後述の「衝撃値モニタ」画面３１ａ、図８に示す後述の「閾値入力（前後）」画面３１ｂ、「閾値入力（左右）」画面（図示しない）等が所定の順序で切り替わって表示されるようになっている。

図１に示すように、車体フレーム２内には、主にエンジンＥや昇降装置３等の動作を制御するコントローラ７が搭載されている。コントローラ７は、図４に示すように、入力インターフェース１１、ＣＰＵ１０、記憶部１３及び出力インターフェース１２を有している。

入力インターフェース１１には、入力部４１、後述する衝撃センサ２１、２２及びその他の機器２３が接続されている。その他の機器２３は、例えば、エンジンＥや昇降装置３に装着された各種のセンサ等である。

出力インターフェース１２には、液晶パネル３１及びその他の機器３３が接続されている。その他の機器３３は、例えば、エンジンＥや昇降装置３に装着された各種のアクチュエータ類や、後述する「衝撃検出表示プログラム」（図５に示す）のステップＳ１２０において警告音を発生するブザー等である。

記憶部１３は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、メモリ等からなる。記憶部１３には、エンジンＥや昇降装置３等の動作を制御する制御プログラム等が収納されているとともに、入力インターフェース１１を介して取得されるデータや、ＣＰＵ１０の演算結果が適宜記憶されるようになっている。

ＣＰＵ１０は、入力インターフェース１１、記憶部１３及び出力インターフェース１２と接続されている。ＣＰＵ１０は、記憶部１３に収納された制御プログラム等を実行し、入力インターフェース１１を介して取得したデータ等に基づいて、各種のデータ処理を実行する。そして、ＣＰＵ１０は、出力インターフェース１２を介して、エンジンＥや昇降装置３に装着された各種のアクチュエータ等に制御信号を送信したり、液晶パネル３１に画像データを送信したりするようになっている。

このような構成であるフォークリフト１００は、障害物の多い作業現場内において、頻繁に走行方向や走行速度を変えつつ走行する。そして、昇降装置３により重い荷物を持ち上げ、所定の場所まで運搬して降ろすという荷役作業を繰り返す。この際、フォークリフト１００を運転するユーザが急な加減速や方向転換をしたり、フォークリフト１００を障害物に衝突させたりすると、荷物が損傷したり、荷崩れしたり、フォークリフト１００自体に故障が発生したりする事態が生じてしまう。このため、実施例１のフォークリフト１００には、過大な衝撃が発生したことを検出して警告信号を発信し、荷物やフォークリフト１００の保全に効果的な処理に移行することが可能な衝撃検出装置１が搭載されている。以下、衝撃検出装置１について詳しく説明する。

衝撃検出装置１は、衝撃センサ２１、２２を備えている。また、衝撃検出装置１は、コントローラ７（入力インターフェース１１、ＣＰＵ１０、記録部１３及び出力インターフェース１２）及びマルチディスプレイ３０（液晶パネル３１及び入力部４１）を、フォークリフト１００と共用している。記録部１３には、図５に示す「衝撃検出表示プログラム」（ステップＳ１０１〜Ｓ１２０）が収納されている。

衝撃センサ２１、２２は、本実施例１では一軸の加速度センサを採用している。図１に示すように、衝撃センサ２１は、前後方向の衝撃を測定可能な姿勢で車体フレーム２内に固定されている。一方、衝撃センサ２２は、左右方向の衝撃を測定可能な姿勢で車体フレーム２内に固定されている。衝撃検出装置１が始動すると、衝撃センサ２１、２２は、車体フレーム２に作用する前後方向又は左右方向の衝撃を加速度の変化として検出し、加速度の変化に対応して増減する電圧値を出力信号として発信する。ＣＰＵ１０は、極めて短いサンプリング時間毎に、入力インターフェース１１を介して衝撃センサ２１、２２の出力信号を取得する。そして、後述するステップＳ１０５において、その出力信号に基づいて、衝撃値Ｃが算出される。

本実施例１では、高精度の衝撃検出を行うため、衝撃センサ２１、２２の出力信号のサンプリング時間を１ミリ秒と極めて短く設定している。図６に示すグラフは、サンプリング時間（１ミリ秒）毎に算出される衝撃値Ｃの経時変化の一例を示している。１つ１つの黒丸「●」が、後述する「衝撃検出表示プログラム」のステップＳ１０５において順次算出される衝撃値Ｃである。衝撃は極めて短い時間で収束する。このため、車体フレーム２に衝撃が作用すると、図６に一例を示すパルス状の波形が得られる。

次に、図５に示す「衝撃検出表示プログラム」（ステップＳ１０１〜Ｓ１２０）の処理内容について説明する。衝撃検出装置１が始動すると、ＣＰＵ１０が「衝撃検出表示プログラム」を実行する。なお、衝撃センサ２１の出力信号に対して実行される「衝撃検出表示プログラム」（ステップＳ１０１〜Ｓ１２０）と、衝撃センサ２２の出力信号に対して実行される「衝撃検出表示プログラム」（ステップＳ１０１〜Ｓ１２０）とは同一の処理内容であり、かつ同時に並列処理されるようになっている。このため、衝撃センサ２１の出力信号に対する「衝撃検出表示プログラム」ステップＳ１０１〜Ｓ１２０の処理内容を以下に説明し、衝撃センサ２２に関する説明は省略する。また、「衝撃検出表示プログラム」ステップＳ１０１〜Ｓ１２０は、マルチディスプレイ３０の液晶パネル３１の表示画面が、図３に示す「衝撃値モニタ」画面３１ａに切り替わっているか否かに関係なく、バックグランドで下記の処理を実行するようになっている。そして、ユーザが表示切替操作をすれば、マルチディスプレイ３０の液晶パネル３１の表示画面が、図３に示す「衝撃値モニタ」画面３１ａに切り替わって、ユーザが衝撃値のピーク値Ａや最大値Ｄを視認したり、閾値Ｓの調整をすることが可能となっている。

初めにステップＳ１０１において、衝撃値のピーク値Ａをゼロにする。衝撃値のピーク値Ａとは、ユーザが読み取り可能な第１設定時間内における衝撃値Ｃのピーク値を意味する。本実施例１では、第１設定時間は、ユーザが確実に読み取り可能であって、それ程長すぎない５００ミリ秒に設定されている。５００ミリ秒は、液晶パネル３１の表示画面の更新サイクル（ドットマトリックスを構成する各画素の点滅を更新するサイクル）と同程度である。

次に、ステップＳ１０２に移行して、衝撃値の最大値Ｄをゼロにする。衝撃値の最大値Ｄとは、第１設定時間毎に算出されて随時更新される衝撃値Ｃのピーク値Ａよりも長い時間間隔で、最大の衝撃値Ｃを記憶するものである。衝撃値の最大値Ｄは、ステップＳ１１５において後述する通り、ユーザの操作により適宜リセット可能とされている。

次に、ステップＳ１０３に移行して、第１設定時間カウンタをゼロクリアする。そうすると、第１設定時間カウンタは、ＣＰＵ１０が有する内部時計に合わせて計時を開始する。

次に、ステップＳ１０４に移行して、バッファ値Ｂをゼロにする。バッファ値Ｂは、後述のステップＳ１１０において衝撃値のピーク値Ａを決定するまでの仮決め値である。

次に、ステップＳ１０５に移行して、衝撃センサ２１の最新の出力信号を採取して衝撃値Ｃを算出する。

次に、ステップＳ１０６に移行して、閾値Ｓに対して最新の衝撃値Ｃが大きいか否かを判断する。ここで、閾値Ｓは、初期設定されているか、又は、図８に示す後述の「閾値入力（前後）」画面３１ｂにおいてユーザが所望の値を入力することにより設定されるようになっている。ここでは、閾値Ｓとして任意の値が設定されているものとして説明する。

閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きくない場合、ステップＳ１０６において「Ｎｏ」となり、ステップＳ１０７に移行する。

他方、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きい場合、ステップＳ１０６において「Ｙｅｓ」となり、ステップＳ１２０に移行する。そして、ステップＳ１２０において、警告信号を発信した後、ステップＳ１０７に移行する。ＣＰＵ１０は、この警告信号に基づいて、荷物やフォークリフト１００の保全に効果的な処理を、「衝撃検出表示プログラム」ステップＳ１０１〜Ｓ１２０の処理と並列して実行する。例えば、出力インターフェース１２を介してブザーに制御信号を送信して警告音を発生させたり、記録部１３に日時データを記録したりすることができる。また、走行スピード制限、荷役走行制限、ユーザの写真撮影等をすることもできる。

ステップＳ１０６では、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きいか否かの判断をサンプリング時間毎に実施しているが、その他の判断方法を採用することもできる。例えば、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きい状態がサンプリング時間のＮ倍の時間継続する場合に、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きいと判断するようにしてもよい。

ステップＳ１０６又はステップＳ１２０からステップＳ１０７に移行すると、最新の衝撃値Ｃがバッファ値Ｂより大きいか否かを判断する。

衝撃値Ｃがバッファ値Ｂより大きくない場合、ステップＳ１０７において「Ｎｏ」となり、ステップＳ１０９に移行する。

他方、最新の衝撃値Ｃがバッファ値Ｂより大きい場合、ステップＳ１０７において「Ｙｅｓ」となり、ステップＳ１０８に移行する。そして、ステップＳ１０８において、最新の衝撃値Ｃを仮決めのピーク値としてバッファ値Ｂに代入した後、ステップＳ１０９に移行する。

ステップＳ１０７又はステップＳ１０８からステップＳ１０９に移行すると、第１設定時間カウンタが５００ミリ秒以上か否かを判断する。

第１設定時間カウンタが５００ミリ秒以上でない場合、ステップＳ１０９において「Ｎｏ」となり、ステップＳ１０５に戻る。

他方、第１設定時間カウンタが５００ミリ秒以上である場合、ステップＳ１０９において「Ｙｅｓ」となり、ステップＳ１１０に移行する。そして、ステップＳ１１０において、衝撃値のピーク値Ａにバッファ値Ｂを代入する。こうして、上記ステップＳ１０３〜Ｓ１０５、Ｓ１０７〜Ｓ１１０により、第１設定時間（５００ミリ秒）内における衝撃値Ｃのピーク値Ａが確定する。

次に、ステップＳ１１１に移行して、液晶パネル３１に表示される衝撃値のピーク値Ａを更新する。例えば、衝撃値のピーク値Ａが１４．９Ｇであれば、図３に示す「衝撃値モニタ」画面３１ａに「衝撃値 前後：１４．９Ｇ …」と表示する。

次に、ステップＳ１１２に移行して、衝撃値のピーク値Ａが衝撃値の最大値Ｄより大きいか否かを判断する。

衝撃値のピーク値Ａが衝撃値の最大値Ｄより大きくない場合、ステップＳ１１２において「Ｎｏ」となり、ステップＳ１１５に移行する。

他方、衝撃値のピーク値Ａが衝撃値の最大値Ｄより大きい場合、ステップＳ１１２において「Ｙｅｓ」となり、ステップＳ１１３に移行する。そして、ステップＳ１１３において、衝撃値のピーク値Ａを衝撃値の最大値Ｄに代入する。こうして、上記ステップＳ１１２、Ｓ１１３により、ステップＳ１０２によりゼロクリアされてから現在までの間に、ステップＳ１０５において算出された衝撃値Ｃの最大値Ｄが確定する。

次に、ステップＳ１１４に移行して、液晶パネル３１に表示される衝撃値の最大値Ｄを更新する。例えば、衝撃値の最大値Ｄが１５．０Ｇであれば、図３に示す「衝撃値モニタ」画面３１ａに「衝撃値 前後：…（Ｍａｘ １５．０Ｇ）」と表示する。その後、ステップＳ１１５に移行する。

ステップＳ１１２又はステップＳ１１４からステップＳ１１５に移行すると、ユーザによる衝撃値の最大値Ｄのリセット指示があるか否かを判断する。ユーザによる衝撃値の最大値Ｄのリセット指示の方法は、どのように取り決められてもかまわない。本実施例１では、図３に示す「衝撃値モニタ」画面３１ａの左下に表示された文字「ＣＬＲ」の下方に位置する第１ボタン４１ａをユーザが押すことにより、衝撃値の最大値Ｄのリセット指示がなされる。

ユーザによる衝撃値の最大値Ｄのリセット指示がない場合、ステップＳ１１５において「Ｎｏ」となり、ステップＳ１０３に移行して、上記処理を繰り返す。

他方、ユーザによる衝撃値の最大値Ｄのリセット指示がある場合、ステップＳ１１５において「Ｙｅｓ」となり、ステップＳ１０２に移行する。そして、ステップＳ１０２においてさ、衝撃値の最大値Ｄをゼロクリアした後、上記処理を繰り返す。

図７に、衝撃値Ｃ、衝撃値のピーク値Ａ及び衝撃値の最大値Ｄの経時変化の一例を示す。衝撃検出装置１が始動すると、衝撃値Ｃは、衝撃の発生に対応して、パルス状の波形を示す。始動から５００ミリ秒が経過すると、０ミリ秒から５００ミリ秒までの間の衝撃値Ｃのピーク値Ａが確定する。また、衝撃値の最大値Ｄには、０ミリ秒から５００ミリ秒までの間の衝撃値Ｃのピーク値Ａが代入される。そして、「衝撃値モニタ」画面３１ａに衝撃値のピーク値Ａ及び衝撃値の最大値Ｄが表示される。

次に、始動から１０００ミリ秒が経過すると、５００ミリ秒から１０００ミリ秒までの間の衝撃値Ｃのピーク値Ａが確定する。そして、「衝撃値モニタ」画面３１ａに表示される衝撃値のピーク値Ａが更新される。この際、図７の例では、５００ミリ秒から１０００ミリ秒までの間の衝撃値Ｃのピーク値Ａは、０ミリ秒から５００ミリ秒までの間の衝撃値Ｃのピーク値Ａより小さいので、衝撃値の最大値Ｄは更新されない。

こうして、衝撃検出装置１は「衝撃検出表示プログラム」ステップＳ１０１〜Ｓ１２０により、「衝撃値モニタ」画面３１ａに衝撃センサ２１の出力信号に対応する衝撃値のピーク値Ａ及び衝撃値の最大値Ｄを更新しながら表示する。そして、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きい場合、警告信号を発信することができる。

説明は省略したが、衝撃検出装置１は、衝撃センサ２２の出力信号に対応する衝撃値のピーク値及び衝撃値の最大値についても同様の処理を行う。そして、図３に一例を示すように、「衝撃値モニタ」画面３１ａにそれらを表示し、適宜警告信号を発信する。

この衝撃検出装置１では、図３に示す液晶パネル３１の画面右下に表示された文字「ＮＥＸＴ」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押して、「衝撃値モニタ」画面３１ａから、図８に示す「閾値入力（前後）」画面３１ｂに表示画面を切り替えることにより、ユーザが衝撃センサ２１に関連する閾値Ｓを入力することもできる。なお、衝撃センサ２２に関連する閾値は、「閾値入力（前後）」画面３１ｂと同様の「閾値入力（左右）」画面（図示しない）に切り替えて入力を行うことができる。その手順は、「閾値入力（前後）」画面３１ｂにおいて行う手順と同様であるので、説明は省略する。

図８に示すように、「閾値入力（前後）」画面３１ｂには、現在設定されている閾値Ｓが表示される。また、閾値Ｓの右方には、衝撃値の最大値Ｄが表示されるようになっている。ユーザは、「閾値入力（前後）」画面３１ｂの下方に表示された文字「ＤＯＷＮ」の下方に位置する第２ボタン４１ｂを押すことにより閾値Ｓを小さくすることができる。他方、ユーザは、「閾値入力（前後）」画面３１ｂの下方に表示された文字「ＵＰ」の下方に位置する第３ボタン４１ｃを押すことにより閾値Ｓを大きくすることができる。ユーザが所望する数値が閾値Ｓとして「閾値入力（前後）」画面３１ｂに表示されている状態で、ユーザが表示画面を切り替える操作をすれば、閾値Ｓの変更が確定する。

このような構成である実施例１の衝撃検出装置１は、過大な衝撃が発生したことを検出し、警告信号を発信して上述の適切な処理に移行させることができる。このため、この衝撃検出装置１が搭載されたフォークリフト１００は、荷物が損傷したり、荷崩れしたり、フォークリフト１００自体に故障が発生したりする事態を防止できる。

この衝撃検出装置１において、衝撃センサ２１、２２がフォークリフト１００に固定され、衝撃を検出して出力信号を発信する衝撃検出手段に相当する。

ステップＳ１０５が、出力信号を順次採取して衝撃値Ｃを順次算出する衝撃値算出手段に相当する。

ステップＳ１０６が、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きいか否かを判断する判断手段に相当する。

ステップＳ１２０が、閾値Ｓに対して衝撃値Ｃが大きいとステップＳ１０６において判断された場合、警告信号を発信する警告手段に相当する。

コントローラ７及びマルチディスプレイ３０が閾値Ｓを設定可能な閾値設定手段に相当する。「衝撃値モニタ」画面３１ａを表示する液晶パネル３１が、ユーザが読み取り可能第１設定時間内における衝撃値Ｃのピーク値Ａを把握し、ピーク値Ａを更新しながら表示する表示手段に相当する。また、液晶パネル３１は、「衝撃値モニタ」画面３１ａ、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）により衝撃値の最大値Ｄを表示する。さらに、液晶パネル３１は、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）により閾値Ｓを表示する。

入力部４１が、ユーザが閾値Ｓを入力可能な閾値入力手段に相当する。

ステップＳ１０３〜Ｓ１０５、Ｓ１０７〜Ｓ１１０が、第１設定時間内における衝撃値Ｃのピーク値Ａを算出するピーク値算出手段に相当する。

ステップＳ１１２、Ｓ１１３が、衝撃値の最大値Ｄを記憶する最大値記憶手段に相当する。

ステップＳ１１５が、ユーザの操作により衝撃値の最大値Ｄをリセット可能なリセット手段に相当する。

ここで、実施例１の衝撃検出装置１では、ステップＳ１０５において順次算出される衝撃値Ｃに基づいて、液晶パネル３１が第１設定時間内における衝撃値のピーク値Ａを「衝撃値モニタ」画面３１ａに更新しながら表示する。ここで、第１設定時間は、ユーザが読み取り可能に設定されている（本実施例１では、５００ミリ秒）。このため、この衝撃検出装置１を搭載したフォークリフト１００を使用するユーザが閾値Ｓを設定しようとする場合、ユーザは、種々の使用場所や使用状況でそのフォークリフト１００を使用しながら、たえず変化する衝撃値のピーク値Ａを確実に読み取ることができる。その結果、ユーザは、フォークリフト１００に作用する衝撃値Ｃの範囲を容易に確認することができる。

例えば、ユーザは、運転中に大きな衝撃を感じた場合、即座に「衝撃値モニタ」画面３１ａを見ることにより、先に感じた衝撃の大きさを容易に確認することができる。このため、閾値Ｓを任意の値に設定してフォークリフト１００を実際に使用し、誤警告が発生すれば閾値Ｓを増減させるということの繰り返し（トライアンドエラー）をする必要性が減り、誤警告がないように信頼性の高い閾値Ｓを容易に設定できる。

したがって、実施例１の衝撃検出装置１は、閾値の設定作業を容易に実施でき、その結果として、実用性が向上する。

また、この衝撃検出装置１では、第１設定時間内における衝撃値のピーク値ＡをステップＳ１０３〜Ｓ１０５、Ｓ１０７〜Ｓ１１０において算出し、液晶パネル３１が数値の形式でそのピーク値Ａを「衝撃値モニタ」画面３１ａに更新しながら表示する。このため、ユーザは、たえず変化する衝撃値のピーク値Ａを一層確実に読み取ることができる。

さらに、この衝撃検出装置１は、ステップＳ１１２、Ｓ１１３により、衝撃値の最大値Ｄを記憶し、「衝撃値モニタ」画面３１ａ、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）に衝撃値の最大値Ｄを表示する。このため、ユーザは、衝撃値のピーク値Ａと衝撃値の最大値Ｄとに基づいて、フォークリフト１００に作用する衝撃値Ｃの範囲を一層容易に認識することができる。このため、この衝撃検出装置１は、閾値の設定作業を一層容易に実施できる。

衝撃値の最大値Ｄは、ステップＳ１１５において、ユーザの指示によりリセット可能となっている。このため、この衝撃検出装置１は、使用場所や使用状況に一層対応し易くなっている。例えば、ユーザが閾値Ｓの設定のため、産業車両に模擬的に衝撃を作用させる試験走行を実施する場合、試験走行の直前に衝撃値の最大値Ｄをリセットすれば、試験走行中に作用する衝撃値の最大値Ｄをより正確に把握することができる。

さらに、この衝撃検出装置１は、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）に閾値Ｓを表示する。このため、ユーザは、現在設定されている閾値Ｓを視認しつつ閾値Ｓを変更できるので、設定作業を容易に行える。

また、実施例１のフォークリフト１００は、衝撃検出装置１により、閾値の設定作業が容易になるので、荷役作業をより安全に実施することができる。

実施例１の衝撃検出装置１では、液晶パネル３１に「衝撃値モニタ」画面３１ａ、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）を表示するようになっているのに対して、実施例２の衝撃検出装置では、液晶パネル３１に「衝撃値モニタ」画面３１ｅ(図９に示す）を表示し、さらに、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない）を表示するか、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆ(図１０〜１２に示す）及び「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇ(図１３〜１５に示す）を表示するかを選択できるようになっている。実施例２の衝撃検出装置のその他の構成は、実施例１の衝撃検出装置１と同一である。このため、以下、「衝撃値モニタ」画面３１ｅ、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆ及び「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇについて詳しく説明し、その他の構成についての説明は省略する。

実施例２の衝撃検出装置は、実施例１の衝撃検出装置１と同様に、上述の「衝撃検出表示プログラム」ステップＳ１０１〜Ｓ１２０をバックグランドで実行するようになっている。そして、ユーザが表示切替操作をすれば、マルチディスプレイ３０の液晶パネル３１の表示画面が、図９に示す「衝撃値モニタ」画面３１ｅに切り替わる。

「衝撃値モニタ」画面３１ｅでは、液晶パネル３１の画面右下に「閾値自動設定」という文字と、「閾値マニュアル設定」という文字とが並んで表示されている。文字「閾値自動設定」の下方には第３ボタン４１ｃが位置し、文字「閾値マニュアル設定」の下方には第４ボタン４１ｄが位置している。この他の表示については、実施例１の「衝撃値モニタ」画面３１ａ（図３に示す。）と同一であるので、説明は省略する。

「衝撃値モニタ」画面３１ｅに切り替わると、ユーザは、ユーザが衝撃値のピーク値Ａや最大値Ｄを視認したり、閾値Ｓの調整をすることが可能となっている。

実施例２では、閾値Ｓの調整の際、ユーザが「閾値マニュアル設定」又は「閾値自動設定」を選択可能となっている。

文字「閾値マニュアル設定」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押せば、液晶パネル３１に表示される画面が図８に示す上述の「閾値入力（前後）」画面３１ｂ及び「閾値入力（左右）」画面（図示しない。）に順次切り替わる。そして、上述した通り、ユーザがマニュアル操作で所望の数値を入力することにより閾値Ｓを設定することができる。

一方、文字「閾値自動設定」の下方に位置する第３ボタン４１ｃをユーザが押せば、液晶パネル３１に表示される画面が図１０に示す「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆに切り替わる。

「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆの中央右側に、前後方向の衝撃値の最大値Ｄが表示される（例えば、「Ｍａｘ １５．０ Ｇ」）。前後方向の衝撃値の最大値Ｄの左側には、前後方向の閾値Ｓが確定した場合に表示される表示欄が設けられている。前後方向の閾値Ｓが確定するまでは、その表示欄に前後方向の閾値Ｓが未確定であることを意味する「−−．− Ｇ」が表示される。

「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆの最下方には、左から順に「警告する」という文字と、「警告しない」という文字と、「設定しない」という文字とが並んで表示されている。文字「警告する」の下方には第２ボタン４１ｂが位置し、文字「警告しない」の下方には第３ボタン４１ｃが位置し、文字「設定しない」の下方には第４ボタン４１ｄが位置している。

「警告する」とは、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆに表示された前後方向の衝撃値の最大値Ｄがこの後に前後方向の衝撃値Ｃとして検出された場合に警告信号を発信する、ということを意味する。

「警告しない」とは、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆに表示された前後方向の衝撃値の最大値Ｄがこの後に前後方向の衝撃値Ｃとして検出された場合には警告信号を発信しない、ということを意味する。

文字「設定しない」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押せば、前後方向の閾値Ｓを自動設定しないで「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆを終了する。そして、液晶パネル３１に表示される画面が図１３に示す「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇに切り替わる。「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの詳細については後述する。

文字「警告する」の下方に位置する第２ボタン４１ｂをユーザが押せば、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆの中央右側に表示された前後方向の衝撃値の最大値Ｄに、１より小さな係数（本実施例２では、０．９）を乗じて得た数値が前後方向の閾値Ｓとして設定される。そして、図１１に示すように、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆにおいて前後方向の衝撃値の最大値Ｄの左側に、確定した前後方向の閾値Ｓが表示される。図１０及び図１１の場合で説明すれば、前後方向の衝撃値の最大値「１５．０」に「０．９」を乗じることにより、前後方向の閾値「１３．５」が設定される。

文字「警告しない」の下方に位置する第３ボタン４１ｃをユーザが押せば、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆの中央右側に表示された前後方向の衝撃値の最大値Ｄに、１より大きな係数（本実施例２では、１．１）を乗じて得た数値が前後方向の閾値Ｓとして設定される。そして、図１２に示すように、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆにおいて前後方向の衝撃値の最大値Ｄの左側に、確定した前後方向の閾値Ｓが表示される。図１０及び図１２の場合で説明すれば、前後方向の衝撃値の最大値「１５．０」に「１．１」を乗じることにより、前後方向の閾値「１６．５」が設定される。

こうして、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆにより、前後方向の閾値Ｓが確定した場合、又は「設定しない」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押した場合、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆを終了し、液晶パネル３１に表示される画面が図１３に示す「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇに切り替わる。

「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの中央右側には、左右方向の衝撃値の最大値Ｄが表示される（例えば、「Ｍａｘ １３．６ Ｇ」）。左右方向の衝撃値の最大値Ｄの左側には、左右方向の閾値Ｓが確定した場合に表示される表示欄が設けられている。左右方向の閾値Ｓが確定するまでは、その表示欄に左右方向の閾値Ｓが未確定であることを意味する「−−．− Ｇ」が表示される。

「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの最下方には、左から順に「警告する」という文字と、「警告しない」という文字と、「設定しない」という文字とが並んで表示されている。文字「警告する」の下方には第２ボタン４１ｂが位置し、文字「警告しない」の下方には第３ボタン４１ｃが位置し、文字「設定しない」の下方には第４ボタン４１ｄが位置している。

「警告する」とは、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇに表示された左右方向の衝撃値の最大値Ｄがこの後に左右方向の衝撃値Ｃとして検出された場合に警告信号を発信する、ということを意味する。

「警告しない」とは、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇに表示された左右方向の衝撃値の最大値Ｄがこの後に左右方向の衝撃値Ｃとして検出された場合には警告信号を発信しない、ということを意味する。

文字「設定しない」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押せば、左右方向の閾値Ｓを自動設定しないで「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇを終了する。そして、液晶パネル３１に表示される画面が切り替わって、次の画面が表示されるようになっている。

文字「警告する」の下方に位置する第２ボタン４１ｂをユーザが押せば、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの中央右側に表示された左右方向の衝撃値の最大値Ｄに、１より小さな係数（本実施例２では、０．９）を乗じて得た数値が左右方向の閾値Ｓとして設定される。そして、図１４に示すように、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇにおいて左右方向の衝撃値の最大値Ｄの左側に、確定した左右方向の閾値Ｓが表示される。図１３及び図１４の場合で説明すれば、左右方向の衝撃値の最大値「１３．６」に「０．９」を乗じることにより、左右方向の閾値「１２．２」が設定される。

文字「警告しない」の下方に位置する第３ボタン４１ｃをユーザが押せば、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの中央右側に表示された左右方向の衝撃値の最大値Ｄに、１より大きな係数（本実施例２では、１．１）を乗じて得た数値が左右方向の閾値Ｓとして設定される。そして、図１５に示すように、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇにおいて左右方向の衝撃値の最大値Ｄの左側に、確定した左右方向の閾値Ｓが表示される。図１３及び図１５の場合で説明すれば、左右方向の衝撃値の最大値「１３．６」に「１．１」を乗じることにより、左右方向の閾値「１５．０」が設定される。

こうして、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇにより、左右方向の閾値Ｓが確定した場合、又は「設定しない」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押した場合、「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇを終了する。そして、液晶パネル３１に表示される画面が切り替わって、次の画面が表示される。

なお、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆ又は「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇにおいて、「設定しない」の下方に位置する第４ボタン４１ｄをユーザが押した場合は、前後方向又は左右方向の閾値Ｓが未確定のままであるので、別途、「閾値入力（前後）」画面３１ｂ又は「閾値入力（左右）」画面（図示しない。）に切り替えてユーザが前後方向又は左右方向の閾値Ｓをマニュアル設定することとなる。

「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆ及び「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇの最下方に表示された文字「警告する」及び「警告しない」と、第２ボタン４１ｂ及び第３ボタン４１ｃとが割当手段に相当する。

実施例２の衝撃検出装置も、実施例１の衝撃検出装置１と同様の作用効果を奏することができる。

また、この衝撃検出装置では、閾値入力手段としての文字「閾値自動設定」と第３ボタン４１ｃとにより、衝撃値の最大値Ｄに基づいて閾値Ｓを設定することをユーザが選択できるので、ユーザが自ら入力部４１を操作して数値を入力することにより閾値Ｓを設定する場合と比較して手間を省くことができる。このため、この衝撃検出装置は、閾値の設定作業をより一層容易に実施できる。

さらに、この衝撃検出装置では、割当手段としての文字「警告する」及び「警告しない」と第２ボタン４１ｂ及び第３ボタン４１ｃとにより、「閾値自動設定（前後）」画面３１ｆ又は「閾値自動設定（左右）」画面３１ｇに表示された衝撃値の最大値Ｄがこの後に衝撃値Ｃとして検出された場合に警告信号を発信するか否かをユーザが選択することができる。こうして、この衝撃検出装置は、衝撃値の最大値Ｄに基づいて閾値Ｓを設定する際、ユーザニーズを反映させることができる。

以上において、本発明を実施例１、２に即して説明したが、本発明は上記実施例１、２に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、本実施例１、２では、説明を簡略化するために装置構成を単純化しているが、本発明は、図４のブロック図に示す装置構成には限定されない。具体的には、本実施例１、２では、ＣＰＵ１０が入力インターフェース１１及び出力インタ−フェース１２を介して、液晶パネル３１及び入力部４１に対する入出力制御を実施しているが、マルチディスプレイ３０が液晶パネル３１及び入力部４１を制御するＣＰＵを独自に有する構成であってもよい。この場合、ＣＰＵ１０とマルチディスプレイ３０のＣＰＵとの間で、入力部４１の入力情報、液晶パネル３１の表示情報及びブザー音指令等の各種情報が通信により相互に伝達されることにより、上述した本発明の作用効果を奏することができる。

本発明は産業車両に利用可能である。

実施例１の産業車両用衝撃検出装置が適用されるフォークリフトの概略側面図である。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、フォークリフトの運転席を示す概略図である。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「衝撃値モニタ」画面が表示された状態を示す。）。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置の構成を示すブロック図である。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、「衝撃検出表示プログラム」の処理内容を示すフローチャートである。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、衝撃値算出手段により順次算出される衝撃値の経時変化を示すグラフである。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、衝撃値、衝撃値のピーク値及び衝撃値の最大値の経時変化を示すグラフである。 実施例１の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値入力（前後）」画面が表示された状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「衝撃値モニタ」画面が表示された状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（前後）」画面が表示されているが、閾値が未確定である状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（前後）」画面が表示され、閾値が確定した状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（前後）」画面が表示され、閾値が確定した状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（左右）」画面が表示されているが、閾値が未確定である状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（左右）」画面が表示され、閾値が確定した状態を示す。）。 実施例２の産業車両用衝撃検出装置に係り、マルチディスプレイを示す説明図である（液晶パネルに「閾値自動設定（左右）」画面が表示され、閾値が確定した状態を示す。）。

符号の説明

１…産業車両用衝撃検出装置
７、３０…閾値設定手段（７…コントローラ、３０…マルチディスプレイ）
２１、２２…衝撃検出手段（衝撃センサ）
３１…表示手段（液晶パネル）
３１ａ、３１ｅ…「衝撃値モニタ」画面
３１ｂ…「閾値入力（前後）」画面
３１ｆ…「閾値自動設定（前後）」画面
３１ｇ…「閾値自動設定（左右）」画面
４１…閾値入力手段（入力部）
１００…産業車両（フォークリフト）
Ａ…衝撃値のピーク値
Ｃ…衝撃値
Ｄ…衝撃値の最大値
Ｓ…閾値
Ｓ１０５…衝撃値算出手段
Ｓ１０６…判断手段
Ｓ１０３〜Ｓ１０５、Ｓ１０７〜Ｓ１１０…ピーク値算出手段
Ｓ１１２、Ｓ１１３…最大値記憶手段
Ｓ１１５…リセット手段
Ｓ１２０…警告手段

Claims (7)

1. 産業車両に固定され、衝撃を検出して出力信号を発信する衝撃検出手段と、
   前記出力信号を順次採取して衝撃値を順次算出する衝撃値算出手段と、
   閾値に対して前記衝撃値が大きいか否かを判断する判断手段と、
   前記閾値に対して前記衝撃値が大きいと前記判断手段が判断した場合、警告信号を発信する警告手段と、
   前記閾値を設定可能な閾値設定手段とを備え、
   前記閾値設定手段は、ユーザが読み取り可能な第１設定時間内における前記衝撃値のピーク値を算出するピーク値算出手段と、前記ピーク値算出手段により算出される前記ピーク値を更新しながら表示する表示手段と、ユーザが前記閾値を入力可能な閾値入力手段と、前記第１設定時間よりも長い時間間隔で前記衝撃値の最大値を記憶する最大値記憶手段とを有し、
   前記表示手段は、前記最大値記憶手段が記憶している前記最大値を表示することを特徴とする産業車両用衝撃検出装置。
2. 前記最大値記憶手段は、前記ピーク値算出手段により算出される前記ピーク値が記憶している前記最大値より大きい場合、前記ピーク値を新しい最大値として記憶する請求項１記載の産業車両用衝撃検出装置。
3. 前記閾値入力手段は、ユーザにマニュアル操作で所望の数値を入力させることにより前記閾値を設定する閾値マニュアル設定と、前記最大値記憶手段に記憶された前記最大値に基づいて前記閾値を設定する閾値自動設定とを選択可能とする請求項１又は２記載の産業車両用衝撃検出装置。
4. 前記閾値入力手段は、閾値自動設定が選択されれば、予め登録された複数の係数のいずれか１つをユーザに選択させ、前記最大値に前記係数を乗じて前記閾値を設定する割当手段を有する請求項３記載の産業車両用衝撃検出装置。
5. 前記閾値設定手段は、ユーザの操作により前記最大値をリセット可能なリセット手段を有する請求項１乃至４のいずれか１項記載の産業車両用衝撃検出装置。
6. 前記表示手段は、前記閾値を表示する請求項１乃至５のいずれか１項記載の産業車両用衝撃検出装置。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項記載の産業車両用衝撃検出装置を備えることを特徴とする産業車両。

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