CN101592676A - 工业车辆用冲击检测设备 - Google Patents

Abstract

一种工业车辆用冲击检测设备，具有：固定于工业车辆、用于检测冲击并产生输出信号的冲击传感器；用于基于相继接收到的输出信号计算冲击值的冲击值计算机；用于判断冲击值是否大于阈值的判断装置；用于在判断装置判断出冲击值大于阈值时产生报警信号的警报发生器；以及用于设定阈值的阈值设定装置。该阈值设定装置包括：显示器，该显示器用于显示使得使用者能够读取峰值的预定期中的该峰值，其中，通过在该预定期期间计算出的冲击值来确定该峰值；以及用于手动输入阈值的阈值输入单元。

Description

工业车辆用冲击检测设备

技术领域

本发明涉及一种工业车辆用冲击检测设备。

背景技术

日本专利申请公开2007-39213公开了一种诸如叉车之类的工业车辆用冲击检测设备，该冲击检测设备具有冲击检测传感器、冲击值计算机、判断装置、警报发生器和阈值设定单元。

冲击检测传感器是固定于叉车的升降装置的冲击传感器，以便检测作用在装载于升降装置上的货物上的冲击，并产生输出信号。由此，冲击值计算机相继接收输出信号，从而分别计算冲击值。判断装置判断该冲击值是否大于阈值。当判断装置判断该冲击值大于阈值时，警报发生器输出报警信号。阈值输入单元使得使用者能够在初始化时或其它任何时间设定任意阈值。

当叉车执行装载操作等时，如上所述的工业车辆用常规冲击检测设备将相继计算出的冲击值与阈值相继进行比较。当冲击值被判断为大于阈值时，警报发生器输出报警信号，结果叉车的使用者防止损坏货物或由于过度冲击而导致货物掉落，并使得能够安全执行装载操作。

作用在工业车辆上的冲击值的适当范围根据使用工业车辆的场所和方式而变化。因此，当使用者将常规冲击设备安装于工业车辆并设定阈值时，他往往通过反复试验来设定阈值。例如，在使用者设定任意阈值并实际操作工业车辆之后，如果输出错误的报警信号，则他会增大或减小阈值，以获取适当的阈值(反复试验)。这会致使可靠性降低，并且它毕竟是花费时间来提高可靠性。在这方面，虽然日本专利申请公开2007-39213描述了基于有经验的驾驶员操作的实际数据来确定阈值，但确定阈值的具体方法是不清楚的，并且无论如何，确定阈值依然是耗时的。

本发明旨在解决现有技术的上述问题并提供了一种能够便于确定阈值的工业车辆用冲击检测设备。

发明内容

一种工业车辆用冲击检测设备，具有：固定于工业车辆、用于检测冲击并产生输出信号的冲击传感器；用于基于相继接收到的输出信号计算冲击值的冲击值计算机；用于判断冲击值是否大于阈值的判断装置；用于在判断装置判断出冲击值大于阈值时产生报警信号的警报发生器；以及用于设定阈值的阈值设定装置。该阈值设定装置包括：显示器，该显示器用于显示使得使用者能够读取峰值的预定期中的该峰值，其中，通过在该预定期期间计算出的冲击值来确定该峰值；以及用于手动输入阈值的阈值输入单元。

本发明的其它方面和优点将通过结合以示例的方式示出本发明的原理的附图所进行的如下描述而变得明显。

附图说明

本发明的被视为具有新颖性的特征具体陈述在所附权利要求书中。通过参照当前优选实施方式的如下说明以及参照附图，可最佳了解本发明及其目的和优点，附图中：

图1是带有根据本发明优选的第一实施方式的冲击检测设备的叉车的侧视示意图；

图2是带有第一实施方式的冲击检测设备的叉车的操作室的示意图；

图3是带有第一实施方式的冲击检测设备的叉车的多画面显示器(multi display)的示意图，示出了“冲击值监控”页面显示在液晶显示器上的状态；

图4是示出了第一实施方式的工业车辆用冲击检测设备的结构的框图；

图5是示出了第一实施方式的冲击检测设备的“冲击检测显示程序”的控制的流程图；

图6是示出了由第一实施方式的冲击检测设备的冲击值计算机计算出的冲击值的输出变化的图线；

图7是示出了由第一实施方式的冲击检测设备的冲击值计算机计算出的冲击值、峰值和最大值的输出变化的图线；

图8是第一实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“阈值输入(前-后方向)”页面的状态；

图9是根据本发明的第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“冲击值监控”页面的状态；

图10是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“阈值自动设定(前-后方向)”页面且阈值是未确定的状态；

图11是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“阈值自动设定(前-后方向)”页面且确定了阈值的状态；

图12是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的另一示意图，示出了显示出“阈值自动设定(前-后方向)”页面且确定了阈值的状态；

图13是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“阈值自动设定(右-左方向)”页面且阈值是未确定的状态；

图14是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的示意图，示出了显示出“阈值自动设定(右-左方向)”页面且确定了阈值的状态；

图15是第二实施方式的冲击检测设备的多画面显示器的另一示意图，示出了显示出“阈值自动设定(右-左方向)”页面且确定了阈值的状态。

具体实施方式

现将参照图1至15描述根据本发明的第一和第二实施方式。

(第一实施方式)

将第一实施方式的示于图4中的工业车辆用冲击检测设备(下文中，仅称之为冲击检测设备)1配备到示于图1中、代表工业车辆的叉车100中。

叉车100具有车辆本体2、设置在车辆本体2的前部中的驱动轮2A和设置在车辆本体2的后部中的转向轮2B、安装在车辆本体2内的发动机E、设立在车辆本体2前的升降装置3以及设置在车辆本体2上方的操作室10。

升降装置3具有一对支柱3A和一对叉状部3B(图中仅示出一个叉状部)，这对叉状部3B由支柱3A引导，并由升降缸和链条(未示出)驱动，从而上下移动。

如图2中所示，在操作室10的前部中，设置有用于操作转向轮2B的方向盘11、用于转换传送到驱动轮2A的驱动力的手动变速杆(未示出)、用于操作升降装置3的升降操纵杆(未示出)、倾斜操纵杆(未示出)等。

在方向盘11的右侧设置有多画面显示器(multi display)30。如同示于图3中的显示器的放大图，多画面显示器30具有液晶显示器31和输入面板41。

通过点矩阵来构造液晶显示器31，其中将每个像素均匀设置在栅格阵列中。此类液晶显示器的缺点在于，每个像素相当大，且显示器屏幕的刷新周期长，例如几十毫秒到几百毫秒/周期，但是，由于成本低，因此通常将此类液晶显示器用于位于例如叉车的操作室中的显示器。

输入面板41具有设置在液晶显示器31的下侧的第一按钮41A、第二按钮41B、第三按钮41C和第四按钮41D。由于使用者操作输入面板41，因此改变液晶显示器31上示出的信息或者可为各个不同的控制参数输入所需要的值。例如，当使用者按下位于液晶显示器31的屏幕右下部的字符“下一个”的下面的第四按钮41D时，屏幕变为预定的下一个页面。液晶显示器31以预定的次序示出许多页面，例如“操作速度监控”页面(未示出)、“燃料量/里程数监控”页面(未示出)、“升降装置监控”页面(未示出)、示于图3中的“冲击值监控”页面、示于图8中的“阈值输入(前-后方向)”页面、“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)等。

如图1中所示，车辆本体2中具有控制发动机E、升降装置3等的控制器7。如图4中所示，该控制器7具有输入界面11、中央处理器(CPU)10、存储单元13和输出界面12。

输入界面11连接于输入面板41、冲击传感器21、22和诸如设置在例如发动机E或升降装置中的多个不同传感器之类的其它装置23。

输出界面12连接于液晶显示器31和其他装置33，所述其他装置33比如设置在例如发动机E、升降装置3中的多个不同致动器，在下面予以说明的冲击检测显示程序中的步骤S120(示于图5中)处发出报警音的蜂鸣器。

存储单元13包括只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、内存等。存储单元13中适当地存储控制例如发动机E或升降装置3的操作的控制程序、通过输入界面11获得的数据、以及在CPU 10中计算出的结果。

CPU 10连接于输入界面11、存储单元13和输出界面12。CPU 10执行存储在存储单元13中的控制程序，并基于通过输入界面11获得的数据处理各种数据。于是，CPU 10将控制信号通过输出界面12发送至设置在例如发动机E或升降装置3中的各个致动器，或者将图像数据发送至液晶显示器31。

当具有上述结构的叉车100在带有大量障碍物的车间中行驶时，它经常改变行进方向和速度。叉车100重复诸如提升重的货物、将它运载到预定位置并将它卸载之类的装载操作。如果操作者在操作过程中使叉车加速或减速，并突然改变行进方向，货物就有可能损坏和掉落或者叉车100自身可能会发生故障。第一实施方式的叉车100设置有冲击检测设备1，该冲击检测设备1检测过度冲击并产生报警信号，从而使得操作者能够采取用于适当地维护货物和叉车100的有效对策。下面将详细描述冲击检测设备1。

冲击检测设备1具有冲击传感器21、22，并与叉车100的其它系统共享控制器7(输入界面11和输出界面12、存储单元13)和多画面显示器30(液晶显示器31和输入面板41)。存储单元13中存储有示于图5中的冲击检测显示程序(步骤101-120)。

在第一实施方式中，冲击传感器21、22利用单轴加速计。如图1中所示，冲击传感器21、22固定在车辆本体2中，从而分别沿“前后”方向和“左右”方向检测冲击。当启动冲击检测设备时，冲击传感器21、22将冲击检测为分别沿“前后”方向和“左右”方向作用在车辆本体上的加速度变化，并产生电压值作为根据加速度变化而波动的输出信号。CPU 10通过输入界面11以相当短的取样期接收来自冲击传感器21、22的输出信号，并由此在步骤S105(待说明)中基于输出信号计算冲击值C。

在第一实施方式中，将用于冲击传感器21、22的输出信号的取样时间设定为1毫秒，以便精确地检测该冲击。图6中的图线示出了在每个取样时间(1毫秒)计算出的冲击值C的输出变化。每个点“·”表示在冲击检测显示程序中的步骤S105处计算出的冲击值C。由于冲击非常快速地汇聚，因此当冲击作用在车辆本体2上时，冲击值以图6中所示的脉冲形式变化。

下面将描述示于图5中的冲击检测显示程序的过程(步骤S101-S120)。当启动冲击检测设备1时，CPU 10开始执行冲击检测显示程序。分别作用在冲击传感器21、22的输出信号上的冲击检测显示程序步骤(S101-S120)是相同的且同时执行。因此，下面仅将描述作用在冲击传感器21的输出信号上的冲击显示程序的过程(S101-S120)，而省略对于冲击传感器22的过程。无论是否将多画面显示器30的液晶显示器31上显示的页面切换至示于图3中的“冲击值监控”页面31A，冲击检测显示程序(S101-S120)均在后台中执行下面的过程。当使用者操作以切换显示在液晶显示器31上的页面时，多画面显示器30的液晶显示器31将页面切换至示于图3中的“冲击值监控”页面31A，从而使得使用者能够以可视方式确认冲击值中的峰值A和最大值D并调整阈值S。

最初，在步骤S101处将峰值A设定为零。峰值A意味着使用者能够读取的第一预定期内冲击值C中的峰值。将第一预定期优选地设定为10毫秒到数秒之间，并且更为优选地设定为数十毫秒到数百毫秒之间。在第一实施方式中，将第一预定期设定为使得使用者能够读取该值且也并不如此长的500毫秒。500毫秒与液晶显示器31上显示的页面的更新周期(构成点矩阵的每个像素的闪动周期)大致相等。

而后，步骤移至S102，并将最大值D设定为零。在比第一预定期长的时期期间，将冲击值C的最大值存储为最大值D，在该时期中更新了冲击值C的峰值A。可在步骤S115处通过使用者的操作使最大值D复位。当启动冲击检测设备时，可使最大值D复位。

然后，步骤移至S103，并将第一预定期计时器设定为零。因此，第一预定期计时器开始根据CPU 10的实时时钟来测量时期时间。

然后，步骤移至S104，并将缓冲值B设定为零。缓冲值B是临时值，直到确定峰值A。

然而，步骤移至S105，并接收冲击传感器21的最后输出信号来计算冲击值C。

然后，步骤移至S106，以判断最后的冲击值C是否大于阈值S。阈值S假定由缺省值或通过使用者经示于图8中的“阈值输入(前-后)”页面31B输入所需要的值来确定。下面基于将阈值S设定为任意值的假设进行描述。

如果冲击值C并不大于阈值S，则步骤在S106处判断为“否”并移至S107。

另一方面，如果冲击值C大于阈值S，则步骤在S106处判断为“是”并移至S120。然后在S120处产生报警信号，而后步骤移至S107。CPU10同时执行用于维护货物和叉车100的有效过程以及根据冲击检测显示程序的过程S101至S120。例如，可以通过输出界面12将控制信号产生至蜂鸣器，从而发出报警音，并将“时间和日期”数据记录在存储单元13中。此外，可以限制车辆行进速度和货物装载速度，并为使用者拍照。

在步骤S106处，在每个取样时间判断冲击值C是否大于阈值S，但是可以利用不同的判断方法。例如，如果冲击值C大于阈值S的状态的持续时间比取样时间长N倍，则可判断出冲击值C大于阈值S。

当过程从S106移至S107或者从S120移至S107时，该过程判断是否最后的冲击值C大于缓冲值B。

如果最后的冲击值C并不大于缓冲值B，则过程在S107处判断为“否”并移至S109。

另一方面，如果最后的冲击值C大于缓冲值B，则过程在S107处判断为“是”并移至S108。然后，将最后的冲击值C赋予缓冲值B作为临时峰值，并且过程移至S109。

当过程从S107移至S109或从S108移至S109时，该过程判断用于测量第一预定期的计时器是否大于或等于500毫秒。

如果用于测量第一预定期的计时器小于500毫秒，则过程在S109处判断为“否”并返回到S105。

另一方面，如果用于测量第一预定期的计时器大于或等于500毫秒，则步骤在S109处判断为“是”并移至S110。然后，在S110处将缓冲值B赋予峰值A。由此，第一预定期(500毫秒)期间的冲击值C的峰值A由上述步骤S103至S105和S107至S110确定。

然后，过程移至S111，并且更新显示在液晶显示器31上的峰值A。例如，如果峰值A是14.9G，就在示于图3中的“冲击值监控”页面31A上显示出“冲击值 前-后方向：14.9G”。

然后，过程移至S112，并且判断峰值A是否大于最大值D。

如果峰值A并不大于最大值D，则过程在S112处判断为“否”并移至S115。

另一方面，如果峰值A大于最大值D，则过程在S112处判断为“是”并移至S113。然后，在S113处将峰值A赋予最大值D。由此，从其中将最大值设定为零的S102至当前时间，在步骤112、113处，确定了在S105处计算出的冲击值C的最大值D。

然后，该步骤移至S114，并更新在液晶显示器31上显示的最大值D。例如，如果最大值D是15.0G，就在示于图3中的“冲击值监控”页面31A上显示出“冲击值(前-后方向)最大值15.0G”。

当步骤从S112移至S115或从S114移至S115时，判断使用者是否命令使最大值D复位。可随意确定使用者命令使最大值D复位的方式。在第一实施方式中，当使用者按下位于“冲击值监控”页面31A左下部的字符“CLR(清零)”的下面的第一按钮41A时，发出使最大值D复位的命令。

如果使用者未发出用以使最大值D复位的命令，则过程在S115处判断为“否”且移至S103并重复上述过程。

另一方面，如果使用者发出用以使最大值D复位的命令，则过程在S115处判断为“是”并移至S102，且在将最大值D设定为零后，重复上述过程。

图7示出了冲击值C、峰值A和最大值D的输出变化。在起动冲击检测设备1后，冲击值C根据冲击的发生示出呈脉冲形式的波形。当起动后经过500毫秒时，确定位于0毫秒到500毫秒之间的冲击值C的峰值A。而且将位于0毫秒到500毫秒之间的冲击值C的峰值A赋予最大值D。将峰值A和最大值D显示在“冲击值监控”页面31A上。

当起动后经过1000毫秒时，确定位于500毫秒到1000毫秒之间的冲击值C中的峰值A。由此，更新显示在“冲击值监控”页面31A上的峰值A。在图7的情况下，由于位于500毫秒到1000毫秒之间的冲击值C中的峰值A小于位于0毫秒到500毫秒之间的冲击值C中的峰值A，因此不更新最大值D。

由此，根据冲击检测显示程序S101至S120，冲击检测设备1以这种方式更新对应于冲击传感器21的输出信号的峰值A和最大值D，并将两者显示在“冲击值监控”页面31A上。如果冲击值C大于阈值S，则可发送报警信号。

冲击检测设备1同样针对对应于冲击传感器22的输出信号的峰值和最大值执行相同的过程，并将两者显示在“冲击值监控”页面31A上，且适当地产生报警信号。

在第一实施方式的冲击检测设备1中，当使用者按下位于示于图3中的液晶显示器31的屏幕右下部的字符“下一个”的下面的第四按钮41D时，页面从“冲击值监控”页面31A切换至示于图8中的“阈值输入(前-后方向)”页面31B，并且使用者可输入用于冲击传感器21的阈值S。关于用于冲击传感器22的阈值S，使用者可将页面切换至“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)，并以相同的方式输入阈值。由于该过程与在“阈值输入(前-后方向)”页面31B的情况下进行的过程相同，因此省略说明。

如图8中所示，将当前设定的阈值S显示在“阈值输入(前-后方向)”页面31B上。还将最大值D显示于阈值S的右侧。使用者可通过按下位于“阈值输入(前-后方向)”页面31B下侧的字符“DOWN”的下面的第二按钮41B来减小阈值S。同样，使用者可通过按下位于“阈值输入(前-后方向)”页面31B下侧的字符“UP”的下面的第二按钮41C来增大阈值S。当“阈值输入(前-后方向)”页面31B上显示出使用者所需要的阈值S时，如果使用者将页面切换至其它页面，则完成阈值S的更改操作。

第一实施方式的冲击检测设备1可检测过度冲击的发生，并产生报警信号，从而使得驾驶员能够如上所述地采取适当的过程。因此，可避免货物有可能损坏和掉落或者叉车100自身可能会发生故障的情形。

在第一实施方式的冲击检测设备1中，固定于叉车100的冲击传感器21、22对应于作为用于检测冲击并产生输出信号的冲击检测手段的冲击检测传感器。

步骤S105对应于作为冲击值计算手段的冲击值计算机，用于基于相继接收的输出信号来计算冲击值C。冲击值计算机可通过电子电路来实现。

步骤S106对应于作为判断手段的判断装置，用于判断冲击值C是否大于阈值S。该判断手段可通过电子电路来实现。

步骤S120对应于作为报警手段的警报发生器，用于在步骤S106判断出冲击值C大于阈值S时产生报警信号。警报发生器可通过电子电路来实现。

控制器7和多画面显示器30对应于作为阈值设定手段的阈值设定装置，用于设定阈值S。显示“冲击值监控”页面31A的液晶显示器31对应于作为显示手段的显示器，用于显示使得使用者能够读取峰值的第一预定期中的冲击值C的峰值A。在第一预定期期间，通过计算出的冲击值C确定峰值A。液晶显示器31还将最大值D显示在“冲击值监控”页面31A、“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)上。液晶显示器31进一步将阈值S显示在“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)上。

输入面板41对应于作为阈值输入手段的阈值输入单元，用于手动输入阈值S。

步骤S103至S105和S107至S110对应于作为峰值计算手段的峰值计算装置，用于计算第一预定期中的冲击值C中的峰值A。峰值计算装置可通过电子电路来实现。

步骤S112和S113对应于作为最大值存储手段的最大值存储装置，用于存储冲击值的最大值D。最大值存储装置可通过电子电路来实现。

步骤S115对应于作为复位手段的复位装置，用于通过使用者的操作使冲击值的最大值D复位。复位装置可通过带有电子电路的按钮来实现。

在第一实施方式的冲击检测设备1中，液晶显示器31在第一预定期期间，基于在步骤S105中相继计算出的冲击值，将更新的峰值A显示在“冲击值监控”页面31A上。以使用者可读的方式设定第一预定期(在第一实施方式中为500毫秒)。由此，当操作带有冲击检测设备1的叉车100的使用者设定阈值S时，在不同场合中和在不同环境下操作叉车100的同时，使用者可确实读取冲击值连续变化的峰值A。因此，使用者可易于确认作用在叉车100上的冲击值C的范围。

当使用者在操作时识别出大冲击时，使用者可通过观看“冲击值监控”页面31A而立即确认该冲击的幅度。通常，如果在将任意值设定为阈值S之后，在操作叉车100的情况下输出错误的报警信号，则使用者必须反复增大或减小阈值，以获取适当的阈值(反复试验)。但是，由于本发明使得调整阈值S的频率降低，结果，使用者可易于设定可靠的阈值S，从而避免错误的报警信号。

由此，第一实施方式的冲击检测设备1利于阈值的设定操作，从而提高了实用性。

在第一实施方式的冲击检测设备1中，在步骤S103至S105和S107至S110中计算第一预定期期间的冲击值的峰值A，并且液晶显示器31将更新的峰值A显示在“冲击值监控”页面31A上。由此，使用者可更可靠地看到冲击值中连续变化的峰值A。

第一实施方式的冲击检测设备1在步骤S112、S113中存储冲击值的最大值D，并将该最大值D显示在“冲击值监控”页面31A、“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)上。因此，使用者可基于最大值D和峰值A容易地识别出作用在叉车100上的冲击值C的范围，由此便于阈值的设定操作。

在步骤S115处可通过使用者的命令使最大值D复位。因此，可易于将第一实施方式的冲击检测设备1应用于不同场合和不同环境。例如，当使用者对作用在叉车上的冲击进行模拟试验，以设置阈值S时，如果使用者在试验前即让最大值D复位，他就可以在试验期间更准确地识别出最大值D。

此外，第一实施方式的冲击检测设备1将阈值S显示在“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)上。因此，使用者可易于设定阈值S，这是因为他可在以可视方式确认当前设定的阈值S的情况下改变阈值S。

由于带有第一实施方式的冲击检测设备1的叉车100利于阈值的设定的操作，因此使用者可更为安全地执行装载操作。

(第二实施方式)

在第一实施方式的冲击检测设备1中，液晶显示器31显示“冲击值监控”页面31A、“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)。另一方面，在第二实施方式的冲击检测设备中，液晶显示器31显示“冲击值监控”页面31E(示于图9中)，而后，使用者可在用于手动输入阈值的页面与用于自动设定阈值的页面之间进行页面选择。在用于手动输入阈值的页面的情况下，显示“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)，而在用于自动设定阈值的页面的情况下，显示“阈值自动设定页面(前-后方向)”31F(示于图10-12中)和“阈值自动设定页面(右-左方向)”31G(示于图13-15中)。第二实施方式的其它结构与第一实施方式的相同。下面将说明“冲击值监控”页面31E、“阈值自动设定页面(前-后方向)”31F和“阈值自动设定页面(右-左方向)”31G，并将省略对于其它结构的说明。

在第二实施方式的冲击检测设备中，如同第一实施方式的冲击检测设备1，在后台中执行冲击检测显示程序(步骤S101-S120)。如果使用者试图切换页面，则将多画面显示器30的液晶显示器31上的页面切换至示于图9中的“冲击值监控”页面31E。

在“冲击值监控”页面31E上，在液晶显示器31的页面的右下部处显示字符“阈值自动设定”和“阈值手动输入”。第三按钮41C位于字符“阈值自动设定”的下面，而第四按钮41D位于字符“阈值手动输入”的下面。由于其它显示与第一实施方式的“冲击值监控”页面31A(示于图3中)相同，因此省略说明。

当将页面切换至“冲击值监控”页面31E时，使用者能够以可视方式确认峰值A和最大值D并能够调整阈值S。

在第二实施方式中，在调整阈值S的情况下，使用者可在“阈值自动设定”页面和“阈值手动输入”页面之间选择页面。

当使用者按下位于字符“阈值手动输入”的下面的第四按钮41D时，将液晶显示器31的页面顺序切换至“阈值输入(前-后方向)”页面31B和“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)。由此使用者可通过如前所述地手动输入所需要的值来设定阈值S。

另一方面，当使用者按下位于字符“阈值自动设定”的下面的第三按钮41C时，将液晶显示器31的页面切换至“阈值自动设定页面(前-后方向)”31F(示于图10中)。

沿前后方向的最大值D显示于“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的中右部(例如“最大值15.0G”)。在最大值D的左侧，如果确定了阈值S的值，就提供有用于显示沿前后方向的阈值S的显示部分。在确定沿前后方向的阈值S之前，在显示部分处显示字符“--.-G”，以表示该值是未确定的。

在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的下部区域处，并排显示字符“报警”、“不报警”和“不设定”。开关41B、41C和41D分别位于字符“报警”、“不报警”和“不设定”的下面。

字符“报警”意味着，如果显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F处的沿前后方向的最大值D被检测为随后的沿前后方向的冲击值C，则发送报警信号。

字符“不报警”意味着，如果显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F处的沿前后方向的最大值D被检测为随后的沿前后方向的冲击值C，则不发送报警信号。

当使用者按下位于字符“不设定”的下面的第四按钮41D时，则“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的页面在不自动设定沿前后方向的阈值S的情况下终止。液晶显示器31的页面被切换至示于图13中的“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G。稍后将描述“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G中的细节。

当使用者按下位于字符“报警”的下面的第二按钮41B时，则通过将显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的中右部处的沿前后方向的最大值D乘以小于1的系数(在第二实施方式中为0.9)而计算出的值被设定为沿前后方向的阈值S。而后，如图11中所示，将确定出的沿前后方向的阈值S显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F上的沿前后方向的最大值D的左侧。在图10和图11的情况下，通过将沿前后方向的最大值“15.0”乘以“0.9”来确定出沿前后方向的阈值“13.5”。

当使用者按下位于字符“不报警”的下面的第三按钮41C时，则通过将显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的中右部处的沿前后方向的最大值D乘以大于1的系数(在第二实施方式中为1.1)而计算出的值被设定为沿前后方向的阈值S。而后，如图12中所示，将确定出的沿前后方向的阈值S显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F上的沿前后方向的最大值D的左侧。在图10和图12的情况下，通过将沿前后方向的最大值“15.0”乘以“1.1”来确定出沿前后方向的阈值“16.5”。

由此，当在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F上确定了沿前后方向的阈值S时，或者当使用者按下位于字符“不设定”的下面的第四按钮41D时，“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F的页面终止。然后，液晶显示器31的页面被切换至图13中所示的“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G。

沿左右方向的最大值D显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的中右部(例如，“最大值13.6G”)。在沿左右方向的最大值D的左侧，如果确定了值，则提供有用于显示沿左右方向的阈值S的显示部分。在确定沿左右方向的阈值S之前，在显示部分处显示“--.-G”，以表示该值是未确定的。

在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的下部区域处，并排显示字符“报警”、“不报警”和“不设定”。开关41B、41C和41D分别位于字符“报警”、“不报警”和“不设定”的下面。

字符“报警”意味着，如果显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G处的沿左右方向的最大值D被检测为随后的沿左右向的冲击值C，则发送报警信号。

字符“不报警”意味着，如果显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G处的沿左右方向的最大值D被检测为随后的沿左右方向的冲击值C，则不发送报警信号。

当使用者按下位于字符“不设定”的下面的第四按钮41D时，则“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的页面在不自动设定沿左右方向的阈值S的情况下终止。液晶显示器31的页面被切换至下一个页面。

当使用者按下位于字符“报警”的下面的第二按钮41B时，则通过将显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31F的中右部处的沿左右方向的最大值D乘以小于1的系数(在第二实施方式中为0.9)而计算出的值被设定为沿左右方向的阈值S。而后，如图14中所示，将确定出的沿左右方向的阈值S显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G上的沿左右方向的最大值D的左侧。在图13和图14的情况下，通过将沿左右方向的最大值“13.6”乘以“0.9”来确定出沿左右方向的阈值“12.2”。

当使用者按下位于字符“不报警”的下面的第三按钮41C时，则通过将显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的中右部处的沿左右方向的最大值D乘以大于1的系数(在第二实施方式中为1.1)而计算出的值被设定为沿前后方向的阈值S。而后，如图15中所示，将确定出的沿左右方向的阈值S显示在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G上的沿左右方向的最大值D的左侧。在图13和图15的情况下，通过将沿左右方向的最大值“13.6”乘以“1.1”来确定出沿左右方向的阈值“15.0”。

由此，当在“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G上确定了沿左右方向的阈值S时，或者当使用者按下位于字符“不设定”的下面的第四按钮41D时，“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的页面终止。然后，液晶显示器31的页面被切换至下一个页面。

当使用者按下位于“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F或“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G上的字符“不设定”的下面的第四按钮41D时，沿“前后”方向或“左右”方向的阈值S是未确定的。另外，使用者将页面切换至“阈值输入(前-后方向)”页面31B或“阈值输入(右-左方向)”页面(未示出)，并手动输入沿“前后”方向或“左右”方向的阈值S。

在这种情况下，显示在“冲击值监控”页面31E的下侧的字符“阈值自动设定”和第三按钮41C对应于作为选择手段的选择装置。显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F和“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G的下部区域处的字符“报警”和“不报警”以及第二按钮41B和第三按钮41C对应于作为赋值手段的赋值装置。选择装置和赋值装置均可通过带有电子电路的按钮来实现。

在第二实施方式的冲击检测设备中获得与第一实施方式的冲击检测设备1相同的有益效果。

由于使用者具有通过作为阈值输入手段的字符“阈值自动设定”与第三按钮41C的组合、基于最大值D来设定阈值S的选择，因此与使用者直接操作输入面板41来设定阈值S的情况相比，使用者免除了耗时的操作。因此，第二实施方式的冲击检测设备有利于使用者设定阈值S。

此外，在第二实施方式的冲击检测设备中，如果显示在“阈值自动设定(前-后方向)”页面31F或“阈值自动设定(右-左方向)”页面31G处的最大值D之后被检测为随后的冲击值C，则通过作为赋值装置的字符“报警”、“不报警”与第二按钮41B和第三按钮41C的组合，使用者可决定是否发送报警信号。这样，第二实施方式的冲击检测设备可反映使用者的需要。

本发明并不限定于第一和第二实施方式，而是可以在所附权利要求的范围内进行更改。

虽然简化了第一和第二实施方式中的系统结构以便于简短说明，但本发明并不限于图4所示框图中的系统结构。更明确而言，在第一和第二实施方式中，CPU 10通过输入界面11和输出界面12来控制液晶显示器31和输入面板41。但是多画面显示器30可具有控制液晶显示器31和输入面板41的独有CPU。在这种情况下，将液晶显示器31上的显示信息、报警信号命令和其它信息通过CPU 10与多画面显示器30的独有CPU之间的通讯来彼此传送。因此，获得了本发明中如前所述的相同的有益效果。

本发明应用于工业车辆。

Claims (9)

1.一种工业车辆用冲击检测设备，包括：

冲击传感器，用于检测冲击并产生输出信号，所述冲击传感器固定于所述工业车辆；

冲击值计算机，所述冲击值计算机用于基于相继接收到的所述输出信号计算冲击值；

判断装置，所述判断装置用于判断所述冲击值是否大于阈值；

警报发生器，所述警报发生器用于在所述判断装置判断出所述冲击值大于所述阈值时产生报警信号；以及

阈值设定装置，所述阈值设定装置用于设定所述阈值，其中，所述阈值设定装置包括：

显示器，所述显示器用于显示预定期内的峰值，使得使用者能够读取该峰值，其中，通过在所述预定期内计算出的冲击值来确定所述峰值；以及

阈值输入单元，所述阈值输入单元用于手动输入所述阈值。

2.如权利要求1所述的工业车辆用冲击检测设备，所述阈值设定装置进一步包括：

峰值计算装置，所述峰值计算装置用于计算所述预定期中的所述峰值。

3.如权利要求1所述的工业车辆用冲击检测设备，所述阈值设定装置进一步包括：

最大值存储装置，所述最大值存储装置用于存储所述计算出的冲击值的最大值，其中，所述显示器显示所述最大值。

4.如权利要求3所述的工业车辆用冲击检测设备，所述阈值输入单元进一步包括：

选择装置，所述选择装置用于通过使用者选择是否基于所述最大值设定所述阈值。

5.如权利要求4所述的工业车辆用冲击检测设备，所述阈值输入单元进一步包括：

赋值装置，所述赋值装置用于通过将所述最大值乘以系数来设定所述阈值，其中，如果通过所述选择装置选择对所述阈值进行设定，则所述系数通过使用者在多个预定的系数中选择。

6.如权利要求3所述的工业车辆用冲击检测设备，所述阈值输入单元进一步包括：

复位装置，所述复位装置用于使所述最大值复位。

7.如权利要求1所述的工业车辆用冲击检测设备，其中，所述显示器显示所述阈值。

8.如权利要求1所述的工业车辆用冲击检测设备，其中，所述冲击检测设备安装在所述工业车辆上。

9.一种工业车辆用冲击检测设备，包括：

冲击检测手段，用于检测冲击并产生输出信号，所述冲击检测手段固定于所述工业车辆；

冲击值计算手段，所述冲击值计算手段用于基于相继接收到的所述输出信号计算冲击值；

判断手段，所述判断手段用于判断所述冲击值是否大于阈值；

报警手段，所述报警手段用于在所述判断手段判断出所述冲击值大于所述阈值时产生报警信号；以及

阈值设定手段，所述阈值设定手段用于设定所述阈值，其中，所述阈值设定手段包括：

显示手段，所述显示手段用于显示预定期内的峰值，使得使用者能够读取该峰值，其中，通过在所述预定期内计算出的冲击值来确定所述峰值；以及

阈值输入手段，所述阈值输入手段用于手动输入所述阈值。

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