JP4767590B2 - 低降伏比高張力鋼および低降伏比高張力鋼の製造方法 - Google Patents
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上記低降伏比高張力鋼の製造方法は、前記鋼成分が質量%で、Cu:0.05〜0.5%、Ni:0.05〜0.5%、Cr:0.05〜0.5%、Mo:0.05〜0.5%、V:0.01〜0.1%、B:0.0002〜0.003%、Mg:0.0002〜0.005%の範囲で1種または2種以上をさらに含有する製造方法とすることができる。
上記低降伏比高張力鋼の製造方法は、前記鋼成分が質量%で、Ca:0.0005〜0.004%、REM:0.0005〜0.008%のいずれか1種をさらに含有する製造方法とすることができる。
本発明の低降伏比高張力鋼は、上記のいずれかに記載の低降伏比高張力鋼の製造方法によって製造された低降伏比高張力鋼であって、鋼成分が質量%で、C:0.01〜0.08%、Si:0.4%以下、Mn:1.0〜2.0%、P:0.02%以下、S:0.01%以下、Nb:0.005〜0.06%、Ti:0.005〜0.025%、Al:0.06%以下、N:0.001〜0.005%、Cu:0〜0.5%、Ni:0〜0.5%、Cr:0〜0.5%、Mo:0〜0.5%、V:0〜0.1%、B:0〜0.003%、かつP CM =C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5Bが0.1〜0.18%、残部が鉄および不可避的不純物からなり、板厚方向断面1/4厚位置の鋼組織のポリゴナルまたは擬ポリゴナルフェライトとパーライトの合計分率が50%未満であって、鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さが300Hv以下で、前記ビッカース硬さと前記鋼の板厚断面方向に1mm間隔で測定したビッカース硬さの最小値との差の数値が、mmで表記した板厚の1.5倍の数値以下、降伏強さ325〜475MPa、引張強さ490〜640MPaであることを特徴とする。
上記低降伏比高張力鋼は、前記鋼成分が質量%で、Cu:0.05〜0.5%、Ni:0.05〜0.5%、Cr:0.05〜0.5%、Mo:0.05〜0.5%、V:0.01〜0.1%、B:0.0002〜0.003%、Mg:0.0002〜0.005%の範囲で1種または2種以上をさらに含有することができる。
上記低降伏比高張力鋼は、前記鋼成分が質量%で、Ca:0.0005〜0.004%、REM:0.0005〜0.008%のいずれか1種をさらに含有することができる。
本発明は、優れた溶接性と低温靭性を得るために低降伏比高張力鋼としては画期的に低いC、PCM成分とし、その条件下で強度を確保するためにミクロ組織(鋼組織)を限定するものである。
また、鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さと、前記鋼の板厚断面方向に1mm間隔で測定したビッカース硬さの最小値との差の数値が、mmで表記した板厚の1.5倍の数値以下とする。この規制は、上述した加工性やそもそも有すべき鋼材の均一性の観点から限定したもので、mmで表記した板厚の1.5倍以内であれば鋼材の加工性や均一性が使用性能上問題となることはない。
Cは鋼材の特性に最も顕著に効くもので、下限0.01%は強度確保や溶接などの熱影響部が必要以上に軟化することのないようにするための最小量である。しかし、C量が多すぎると焼入性が必要以上に上がり、鋼材が本来有すべき強度、靭性のバランス、溶接性などに悪影響を及ぼすため、さらに、後述する比較的低温で加速冷却を停止する本願発明の製造方法において、板厚断面方向の硬さ、特に表層の硬さを本願発明の限定範囲に抑えるため、上限を0.08%とした。
PCM=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B
また、本発明の低降伏比高張力鋼の製造方法は、加熱・圧延後、加速冷却を施し、焼き戻しを行わない、いわゆる非調質型とするものである。
引張強さ:490〜640MPa(50キロ鋼クラス)
降伏比(YR):80%未満
靭性(vTrs):−40℃以下
板厚方向断面1/4厚位置の鋼組織のα+P分率(α=ポリゴナルまたは擬ポリゴナルフェライト、P=パーライト):50%未満
鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さ:300Hv以下
最小硬さとの差(鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さと、鋼の板厚断面方向に1mm間隔で測定したビッカース硬さの最小値との差の数値):mmで表記した板厚の1.5倍の数値以下
これに対し、表1〜表4において、実験例11〜実験例23は、本発明によらない比較例であり、表1〜表4に示すように、いずれかの特性が劣る結果となった。
実験例12は、鋼成分としては本願発明範囲内にあるもののPCMが高いため、強度が高く、靭性にも劣る。また、断面の硬さ差も大きい。
実験例13は、鋼成分としてNbが添加されておらず、加速冷却停止温度も高いため、降伏比は高めで強度が低く、靭性にも劣る。
実験例14は、Tiが添加されておらず、プロセス的には圧延温度が低く、それに連動して加速冷却開始温度も低いため、組織が適正でなく降伏比は高めで強度は低く、靭性もやや劣る。
実験例15は、C量が低いため、組織が適正でなく強度が低い。
実験例17は、本発明の鋼板である実験例4と同一成分であるが、加速冷却開始温度が低いため、板厚方向断面1/4厚位置の鋼組織のα+P分率が大きく、引張強さに劣る。
実験例18は、本発明の鋼板である実験例4と同一成分であるが、加速冷却停止温度が高いため、降伏比が高く、引張強さもやや劣る。
Claims (6)
- 板厚方向断面1/4厚位置の鋼組織のポリゴナルまたは擬ポリゴナルフェライトとパーライトの合計分率が50%未満であって、鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さが300Hv以下で、前記ビッカース硬さと前記鋼の板厚断面方向に1mm間隔で測定したビッカース硬さの最小値との差の数値が、mmで表記した板厚の1.5倍の数値以下である低降伏比高張力鋼の製造方法であって、
鋼成分が質量%で、
C:0.01〜0.08%、
Si:0.4%以下、
Mn:1.0〜2.0%、
P:0.02%以下、
S:0.01%以下、
Nb:0.005〜0.06%、
Ti:0.005〜0.025%、
Al:0.06%以下、
N:0.001〜0.005%、
Cu:0〜0.5%、
Ni:0〜0.5%、
Cr:0〜0.5%、
Mo:0〜0.5%、
V:0〜0.1%、
B:0〜0.003%、
かつ
P CM =C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5Bが0.1〜0.18%、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋳片または鋼片を、1000〜1250℃の温度に加熱し、
オーステナイト未再結晶温度域での累積圧下量を30%以上として720℃以上810℃以下の温度で熱間圧延を終了した後、
680℃以上780℃以下の温度から開始して170℃以上350℃以下の温度で停止する加速冷却を行うことを特徴とする低降伏比高張力鋼の製造方法。 - 前記鋼成分が質量%で、
Cu:0.05〜0.5%、
Ni:0.05〜0.5%、
Cr:0.05〜0.5%、
Mo:0.05〜0.5%、
V:0.01〜0.1%、
B:0.0002〜0.003%、
Mg:0.0002〜0.005%の範囲で1種または2種以上をさらに含有することを特徴とする請求項1に記載の低降伏比高張力鋼の製造方法。 - 前記鋼成分が質量%で、
Ca:0.0005〜0.004%、
REM:0.0005〜0.008%のいずれか1種をさらに含有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の低降伏比高張力鋼の製造方法。 - 請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の低降伏比高張力鋼の製造方法によって製造された低降伏比高張力鋼であって、
鋼成分が質量%で、
C:0.01〜0.08%、
Si:0.4%以下、
Mn:1.0〜2.0%、
P:0.02%以下、
S:0.01%以下、
Nb:0.005〜0.06%、
Ti:0.005〜0.025%、
Al:0.06%以下、
N:0.001〜0.005%、
Cu:0〜0.5%、
Ni:0〜0.5%、
Cr:0〜0.5%、
Mo:0〜0.5%、
V:0〜0.1%、
B:0〜0.003%、
かつ
PCM=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5Bが0.1〜0.18%、残部が鉄および不可避的不純物からなり、
板厚方向断面1/4厚位置の鋼組織のポリゴナルまたは擬ポリゴナルフェライトとパーライトの合計分率が50%未満であって、
鋼の表面1mm下断面における荷重98Nでのビッカース硬さが300Hv以下で、
前記ビッカース硬さと前記鋼の板厚断面方向に1mm間隔で測定したビッカース硬さの最小値との差の数値が、mmで表記した板厚の1.5倍の数値以下、降伏強さ325〜475MPa、引張強さ490〜640MPaであることを特徴とする低降伏比高張力鋼。 - 前記鋼成分が質量%で、
Cu:0.05〜0.5%、
Ni:0.05〜0.5%、
Cr:0.05〜0.5%、
Mo:0.05〜0.5%、
V:0.01〜0.1%、
B:0.0002〜0.003%、
Mg:0.0002〜0.005%の範囲で1種または2種以上をさらに含有することを特徴とする請求項4に記載の低降伏比高張力鋼。 - 前記鋼成分が質量%で、
Ca:0.0005〜0.004%、
REM:0.0005〜0.008%のいずれか1種をさらに含有することを特徴とする請求項4または請求項5に記載の低降伏比高張力鋼。
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