JP4758249B2

JP4758249B2 - 光学装置

Info

Publication number: JP4758249B2
Application number: JP2006048835A
Authority: JP
Inventors: 基誠小倉; 久昇佐々木
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2006-02-24
Filing date: 2006-02-24
Publication date: 2011-08-24
Anticipated expiration: 2026-02-24
Also published as: JP2007226913A

Description

本発明は光学装置に関し、具体的には光ピックアップ等の光学部品の接着構造に関する。

従来からＣＤプレーヤー、ＭＤプレーヤー、ＤＶＤプレーヤー、ＤＶＤレコーダなどに使われている光ピックアップは、単波長レーザーだけのものから３波長レーザーを搭載したものまであり、多種多様な形態をとっている。また、光ピックアップが搭載される電子機器としては、ＤＶＤレコーダ、ポータブルＤＶＤプレーヤー、薄型ノートパソコンなどがある。この場合、これらに搭載される環境に応じて、光ピックアップ全体の形状や特性も制約を受け、設計において多くの課題が挙げられる。

その一つとして、ビームスプリッタ、コリメトリーレンズ、対物レンズ、検出レンズ、反射板等の光学部品の接着技術が近年特に注目されるようになってきた。その背景としては、主にレンズの樹脂化が挙げられる。昨今は光学部品の成形難易度、成形コスト、材料コストの問題から、光学部品の材料に従来までのガラスに代わって、樹脂を用いる傾向が強くなってきている。

このとき、問題となるのは、樹脂レンズと金属製基台との線膨張係数の差による温度負荷時のレンズ位置ずれである。レンズの位置ずれは、線膨張係数の影響のみならず、基台の形状や接着剤の問題など影響要因は多岐にわたる。

また、この位置ずれに求められる精度は、数μｍ以内のオーダーである。このため、極めて高精度な接着と温度変化に対する固定精度とが要求される。このことは、どの光ピックアップにおいても設計課題として常に挙げられる問題である。

ここで、光学部品を３点接着することによって、光学部品を固定する技術がある（例えば特許文献１参照）。図１９は、この技術を用いた従来の接着構造を示す斜視図である。この技術の利点は、光学部品１０１の底面と基台１０３とが３点の座面１０２で接地しているので、どの座面１０２部分と光学部品１０１の底面との間にも浮きが発生しないことである。このことは、基材１０３の座面１０２と光学部品１０１との間に浮きがなく、均一に接着剤が塗布されることを意味し、この技術は固定という観点で見ると安定性が高く有効な技術である。
実開平１−５２１１６号公報

しかしながら、図１９に示したような３点接着によりレンズと基台とを接着する技術は、最初の平面出し接着の観点で見ると有効であるが、温度負荷時の位置ずれについては依然として問題があった。

具体的には、光ピックアップは電子機器に組み込むため、外部からの熱に対して特性を保証する必要がある。また、光ピックアップ自身にもレーザーが搭載されており、そこから発生する熱に対しても同様に特性を保証しなければならない。

こうした温度負荷環境におけるレンズ位置ずれの問題に対しては、前記の３点接着技術は、十分なものではなかった。すなわち、樹脂レンズと金属製基台のような線膨張係数の異なるものを樹脂接着剤で接着する場合には、温度負荷時には、大きく位置ずれする可能性があった。

このメカニズムについて図２０を用いて説明する。図２０は、基台１０４と光学部品１０５との接着構造を示す側面図及び裏面図である。本図の例は、線膨張係数の高い基台１０４に、線膨張係数の低い光学部品１０５を接着剤１０６で２点接着した例を示している。

図２０（ａ）は、温度負荷前の図示であり、２点の接着剤は大きさの異なる形状としている。この状態で温度負荷を加えると、図２０（ｂ）に示したように、光学部品１０５より線膨張係数の高い基台１０４は、光学部品１０５より膨張量が大きいため、光学部品１０５は接着剤１０６を介して基台１０４に引っ張られる現象が発生する。

このとき、接着剤１０６の形状差により、力の釣り合いが取れなくなり、大面積で接着されている左側に強く引っ張られ、図２０（ｃ）に示したように中心軸より左側に、光学部品１０５が位置ずれする。

前記のような、接着剤１０６の形状差は、製造工程において接着剤を塗布する際に、技術者ごとの塗布ばらつきや、ロットごとの接着剤塗布形態の差によって生じ、これらはサブミクロン単位の位置ずれの原因となる。

本発明は、前記のような従来の問題を解決するものであり、基台と光学部品とが接着剤を介して接着されている接着構造を含む光学装置において、温度負荷時の位置ずれや傾斜を軽減させることができる光学装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の光学装置は、基台と光学部品とを前記基台に設けた接着部において接着した光学装置であって、前記基台の接着部は、内側部と、この内側部を囲むように形成した輪状の溝とを有し、前記基台と前記光学部品とは、前記接着部の前記内側部から外側に広がるように塗布されるとともに前記溝に充填された接着剤を介して接着し、かつ前記接着部は前記内側部に円錐形部分を有し、前記円錐形部分が前記溝の一部を形成していることを特徴とする。

本発明によれば、基台と光学部品とが接着部を介して接着されている接着構造を含む光学装置において、温度負荷時の位置ずれや傾斜を軽減させることができる。

本発明によれば、基台に輪状の溝を備えているので、複数の接着部の接着剤形状を、全て同一形状に制御することができる。このことにより、光学部品の接着時の傾斜を防止できるとともに、温度負荷時の位置ずれや傾斜を軽減させることができる。

前記本発明の光学装置においては、前記溝は複数の同心円形状の溝であることが好ましい。この構成によれば、溝の円周方向において、均等に接着剤が流動し易くなり、接着剤の接着形状の精度を高めることができる。

また、前記接着剤を塗布しない状態で前記光学部品を前記基台に載置したときに、最も外側の溝の内側に前記光学部品と接触する部分があることが好ましい。この構成によれば、光学部品底面と溝の内側部とを確実に接着することができる。

また、前記接着剤を塗布しない状態で前記光学部品を前記基台に載置したときに、最も外側の溝の内側に前記光学部品と接触する部分があり、最も外側の溝の外側は前記光学部品と接触することが好ましい。この構成によれば、光学部品底面と溝の内側部とが確実に接着するとともに、接着剤が外側の溝からさらに外側にはみ出すことを防止できる。

また、前記最も外側の溝の内側で前記光学部品と接触する部分は、最も内側の溝の内側にあることが好ましい。この構成によれば、接着部の中心を目標に接着剤を塗布すればよいので、接着剤の塗布も容易になる。

また、前記接着部の内側に略円錐形部分があり、前記略円錐形部分が前記溝の一部を形成していることが好ましい。この構成によれば、略円錐形部分の全面が溝を形成する面になっているので、接着剤は、塗布した時点から溝の円周方向に広がることになり、接着剤の形状をより安定させることができる。

また、最も内側の溝の内側に、前記基台表面に対して突出した凸部を形成していることが好ましい。この構成によれば、光学部品底面と基台との間に隙間が形成されているので、照射環境を向上させることができる。

また、前記溝は、内側から外側に向かうにつれて、高さの低い位置に形成されていることが好ましい。この構成は、特に粘性の低い接着剤を塗布する場合に有効であり、接着剤は内側の溝から順に外側の溝に向かって流れ込むので、溝の形状に沿った接着剤形状にできる。また、接着剤の塗布量も抑えられるので低コストにもなる。

また、最も内側の溝の内側部と前記光学部品との間に隙間が形成されており、最も外側の溝の外側部と前記光学部品とが接触していることが好ましい。この構成は、特に粘性の高い接着剤を塗布する場合に有効であり、接着剤が最外周の溝よりも外側に漏れることを防止でき、かつ光学部品底面からの圧縮力により接着剤は溝に沿って広がり、中心付近の凹部に沿った形状を成形することができる。

また、最も外側の溝の内側に、前記隙間を囲み前記光学部品と接触している凸部があることが好ましい。この構成によれば、接着剤を若干塗布し過ぎたときにも、接着剤が最外周の溝を越えて外側に広がることを防止でき、接着剤形状をより安定させることができる。

また、最も外側の前記溝の外側の一部を囲み、かつ前記光学部品と接触した凸部が形成されていることが好ましい。この構成によれば、特定の一方向への樹脂の広がりを抑えることができる。

また、前記光学部品の側面に位置決め部が当接しており、前記凸部は前記位置決め部が当接している前記光学部品の側面側に形成されていることが好ましい。この構成によれば、接着剤が位置決め部の方向にはみ出すのを防止できる。

以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る光学装置の接着構造を示す斜視図である。図１において、光学部品１は、４点の接着部３で基台２に接着されている。光学部品１としては、プリズム、ビームスプリッタ、反射板などが考えられる。光学部品１の材料は、例えば石英ガラスや樹脂である。

なお、図１において接着部３は光学部品１の底面の下側にあるが、図示を分り易くするため、接着部３は実線で図示している。このことは、以下の図６、８、１１、１３、１５においても同様である。

一方、基台２の材料は、亜鉛合金、マグネシウム合金、亜鉛メッキ鋼、アルミ合金、樹脂などが考えられる。接着部３には一般に接着剤を用いている。接着剤としては、特にＵＶ硬化型の接着剤を用いるのが一般的である。ＵＶ硬化型樹脂としてはラジカル重合系、カチオン重合系、アニオン重合系などが考えられる。

なお、以下に説明するように、本発明は接着部３の形状に特徴があり、光学部品１、基台２、接着剤の材料は、前記の例に限るものではない。

図２は、図１に示した接着部３の拡大図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。図２（ａ）、（ｂ）に示したように、接着部３は、内側部４と、この内側部４とを囲むように輪状の溝５が形成されている。図２（ｃ）に示したように、光学部品底面１ａと基台２の接着部３とが接着剤６を介して接着されている。

図３は、製造工程において、接着剤６が変形する様子を示した断面図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の各図は、接着剤６の変形を時系列で示している。図３（ａ）に示したように、光学部品１を基台２に搭載する際には、まず接着部３の中心３ａ（図２（ｂ））付近の内側部３に接着剤６を塗布する。

図３（ｂ）は光学部品底面１ａが接着剤６を基台２側に押し付けている状態を示している。光学部品底面１ａと基台２との間隔が狭くなるにつれて、接着剤６は放射線状に外側に広がりにくくなる。このため、接着剤６は、より流動容易な溝５を伝って変形することになる。すなわち、溝５内に流れ込んだ接着剤６は、そのまま外側に広がるのではなく、一旦溝５に沿って円周方向に流動した後、外側に広がることになる。このため、接着剤６の接着形状は、溝５の形状に規制することができる。

図３（ｃ）は、接着剤６の流動の最終状態を示しており、この状態で硬化して、光学部品底面１ａと基台２とが、前記接着部３の内側部４から外側に広がるように塗布されるとともに前記溝５に充填された接着剤６を介して接着されることになる。以上のように、本実施の形態によれば、接着剤６を溝５の形状に規制することができるので、接着剤６の硬化時の形状が安定する。このため、複数の接着部３の接着剤６が同一形状になるように容易に制御できることになる。

なお、図２、３に示した接着部３の溝５は、２本の例で示しているが、３本以上でもよく１本でもよい。溝５を複数本にした場合は、各溝は同心円状に形成することが好ましい。この構成によれば、溝５の円周方向において、均等に接着剤６が流動し易くなり、接着剤６の接着形状の精度を高めることができる。

また、本実施の形態は、内側部４の上面と、接着部３の外側の基台２の表面とが同一平面上にある。すなわち、接着剤６を塗布しない状態で光学部品１を基台２に載置したときに、光学部品底面１ａに、内側部４の上面と基台２の表面とが接触する構成である。この構成によれば、光学部品底面１ａと内側部４の上面とが確実に接着するとともに、接着剤６が外側の溝５からさらに外側にはみ出すことを防止できる。さらに、図３（ａ）に示したように、接着部３の中心を目標に接着剤６を塗布すればよいので、接着剤６の塗布も容易になる。

また、接着剤６を塗布しない状態で光学部品１を基台２に載置したときに、少なくとも、最も外側の溝５の内側に、光学部品底面１ａに接触する部分があればよい。この構成によっても、光学部品底面１ａと接着部３との接着が確実になる効果が得られる。例えば、図２（ｃ）において、内側部４の高さを低くしても、光学部品底面１ａは２つの溝５間の凸部に接着するので、依然として確実な接着効果は維持できる。

また、接着剤６の粘性が低い場合は、接着剤６は溝５に沿って流れ込み易く、接着剤６の流動は安定している。一方、接着剤６の粘性が高い場合であっても、前記のように、光学部品底面１ａで押圧することにより、接着剤６を確実に溝５に沿って流れ込むようにすることができる。

図４は、接着部の別の例の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。本図に示した接着部１０は、内側部１１が略円錐形状になっており、内側部１１は基台２の内部に進むにつれて径が大きくなっている。

この構成によれば、内側部１１の全面が溝を形成する面になっているので、接着剤６は、塗布した時点から溝の円周方向に広がることになり、接着剤６の形状をより安定させることができる。

なお、図４の例では、内側部１１で構成する溝とは別に溝１２を設けているが、後に説明する図６、７の構成のように溝１２を設けない構成でもよい。

図５は、別の例に係る接着部の各種断面図を示したものである。図５（ａ）に示した接着部１３は、溝１４の最深部が丸みを帯びている。図５（ｂ）に示した接着部１５は、溝１６の片面が基材２の表面に垂直になっている三角形断面である。図５（ｃ）に示した接着部１７の溝１８は、四角形断面である。なお、前記の各種断面形状は一例であり、他の形状でもよい。

図５（ｄ）は、さらに別の例に係る接着部の平面図及び断面図を示している。図５（ｄ）の例は、基台２の表面側から見たときに、溝２０を四角形の輪状に形成した例である。この例のように、溝２０は円形の輪状に限るものではない。ただし、図５（ｄ）のような四角形の例では、角部において接着剤の流れが悪くなるので、溝の角部はできるだけ丸みを帯びていることが好ましい。

以上のように、本実施の形態によれば、基台に輪状の溝を備えているので、４点の接着部の接着剤形状を、全て同一形状に制御することができる。このことにより、光学部品の接着時の傾斜を防止できるとともに、温度負荷時の位置ずれや傾斜を軽減させることができる。以下、本実施の形態の実施例を示す。

（実施例１）
図６は、実施例１に係る光学装置の接着構造を示す斜視図である。光学部品１は、石英ガラス製のビームスプリッタであり、基台２は亜鉛ダイカスト製である。光学部品１は、４個所の接着部２１で基台２と接着されている。

図７は、図６に示した接着部２１の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。図７（ａ）、（ｂ）に示したように、接着部２１には、輪状の溝２２を一つ設けている。輪状の溝２２の内側部分は凸部２３になっており、凸部２３は頂点２３ａから基台２の内部に進むにつれて径の大きくなる円錐状に成形している。

図７（ｃ）に示したように、接着部２１は、溝２２の外側における基台２と、円錐状の凸部２３の頂点２３ａとが、同一平面にあるように成形している。このことにより、接着剤の押圧代を確保できるとともに、光学部品１を安定して接着部２１上に載置することができる。

接着剤６として、ＵＶ硬化型のアクリル系樹脂を用いた。光学部品１の上部から光学部品１を透過させて、接着剤６をＵＶ照射した。頂点２３ａの上に塗布された接着剤６は均一に溝２２を伝って広がり、最終的には図７（ｃ）に示すように溝を埋めて接着される。

以上のような実施例を作製したところ、接着部に溝を備えていない構成に比べ、格段に整った形状の接着部を形成でき、接着後の位置ずれを防止できることが確認できた。

（実施の形態２）
光学部品１の透過率が十分高く、光学部品１を介して照射できる場合においては、前記実施の形態1のような構造は好適である。一方、光学部品１の透過率が低く、光学部品１を介して照射できない構成では、光学部品１と基台２との隙間から照射する必要がある。この構成において、実施の形態１に示したように、光学部品１と基台２との隙間が極めて小さい場合には、硬化不良の原因となる。本実施の形態２は、このような硬化時の硬化不良を防止するものである。

図８は、実施の形態２に係る光学装置の接着構造を示す斜視図である。光学部品１は、基台２に接着部３０により固定されている。図９は、図８に示した接着部３０の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。図９（ａ）、（ｂ）に示したように、接着部３０は、内側部３２の上面が基台２の表面より突出している。このことにより、図９（ｃ）に示したように、溝３１と光学部品底面１ａとの間に隙間が形成され、この隙間に接着剤６が充填されることになる。この構成によれば、光学部品底面１ａと基台２との間に隙間が形成されているので、照射環境を向上させることができる。

一方、この構成では、実施の形態１の構成と比べると、溝による接着剤６の形状精度を高める効果は、多少弱まることになる。しかしながら、内側部３２の高さを調整することにより、通常ＵＶ硬化型接着剤を使う範囲の粘性（１００Ｐａ・Ｓ以下）であれば、接着剤６の形状精度は十分確保できる。また、他の接着剤であっても、通常使用する粘性の範囲であれば、ほとんどの接着剤６は、形状精度が確保可能である。

より具体的には、本実施の形態では、内側部３２の高さが高くなるほど、隙間の高さも高くなり、照射環境は向上するが、接着剤６の形状精度を確保する溝の効果は低下する。逆に、内側部３２の高さが低くなるほど、照射環境は悪くなるが、溝の効果は向上する。このため、内側部３２の高さは、照射効果と溝の効果とを双方満足できる範囲内で適宜決定すればよい。

本実施の形態は、接着部が４箇所の例で説明したが、図１９に示したような突起部３点で接着する技術に用いてもよい。図１９に示した光学装置のように、光学部品の突起部３点で接着する技術は標準化しつつある技術である。本実施の形態は、こういった技術に用いて、接着剤塗布後の形状を制御することにも適している。

図１０は、本実施の形態の別の例に係る接着部４０の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。図１０の構成は、溝の基材２表面からの高さが、最内周の溝４１から最外周の溝４２にいくにつれて段々低くなっている。すなわち、溝は内側から外側に向かうにつれて、高さの低い位置に形成されている。

この構成は、特に粘性の低い接着剤を塗布する場合に有効である。接着剤は内側の溝４１から順に外側の溝４２に向かって流れ込むので、溝の形状に沿った接着剤形状にできる。また、接着剤６の塗布量も抑えられるので低コストにもなる。なお、この構成では上段ほどＵＶ照射がしにくくなるので、ＵＶ硬化樹脂を接着剤として使用するときは、上段の溝ほど溝を浅くすることが好ましい。

以上のように、本実施の形態によれば、光学部品底面１ａと基台２の間の隙間を大きくすることができるので、接着剤としてＵＶ硬化型の樹脂を用いる場合には、安定した照射環境を確保することができる。以下、本実施の形態の実施例を示す。

（実施例２）
図１１は、実施例２に係る光学装置の斜視図である。図１１において光学部品１はビームスプリッタであり、ビームスプリッタは石英ガラスで形成したものである。基台２は、亜鉛ダイカストで形成したものである。図１１に示すように光学部品１は、３つの接着部５０により３点接着されている。接着部５０の上面の各図心は、正三角形５３の頂点の位置にある。さらに、正三角形５３の図心５４と、光学部品１の重心５５とを結んだ直線５６は光学部品底面１ａと垂直に交わっている。

この構成のように、光学部品１の重心及び正三角形５３の図心５４が同一直線５６上に重なっていると、３つの各接着部５０に均等に自重が分解されて負荷されることになる。このことにより、光学部品１の自重がある１点に偏って集中して負荷されることがなく、光学部品１の固定が安定する。

図１２は接着部５０の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、接着部５０は輪状の溝５２を一つ備えている。図１２（ｃ）に示すように、内側部５１と光学部品底面１ａとは接着剤６を介して接着している。他方、溝５２と光学部品底面１ａとの間は隙間が形成され、この隙間に接着剤６が充填されている。

本実施例では、内側部５１の上面と基台２の表面との高さの差は、０．２ｍｍに設計した。また、接着剤６としてＵＶ硬化型のアクリル系接着剤を用いた。接着剤６を内側部５１に塗布した後、接着剤６は光学部品底面１ａとの接着時に、図１２（ｃ）に示すように広がり安定した接着剤形状にすることができた。また、光学部品底面１ａと基台２との間の隙間を通して照射することにより、接着剤６を十分硬化させることができた。さらに、温度負荷環境に置いたところ、光学部品１の傾斜はなく、位置ずれも問題にならないものであった。

（実施の形態３）
図１３は実施の形態３に係る光学装置の斜視図である。光学部品１は、接着部６０を介して基台２に接着されている。図１４は接着部６０の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。

本実施の形態の接着部６０は、実施の形態１に示した接着部とは異なり、内側部６１は基台２の表面より窪んだ位置にある。このことにより、光学部品底面１ａと内側部６１との間には隙間が形成され、光学部品底面１ａと基台２の表面とは接触している。

この構成によれば、接着剤６が最外周の溝６２よりも外側に漏れることを防止でき、かつ光学部品底面１ａからの圧縮力により接着剤６は溝に沿って広がり、中心付近の凹部に沿った形状を成形することができる。

また、本実施の形態は特に粘性の高い接着剤について有効である。粘性の低い接着剤については、光学部品底面１ａと内側部６１との間が接着されない可能性がある。このため、接着剤６の量と溝の容積を計算に入れて塗布する必要がある。本実施の形態の実施例を以下に示す。

（実施例３）
図１５に実施例３に係る光学装置の斜視図を示している。光学部品１は、石英ガラス製のプリズムであり、３個所の接着部７０を介して亜鉛合金の基台２に接着されている。図１６は接着部７０の拡大図であり、（a）は斜視図、（ｂ）は平面図及び断面図、（ｃ）は接着状態の断面図である。内側部７１は基台２の表面より窪んだ位置にある。このことにより、光学部品底面１ａと内側部７１との間には隙間が形成され、光学部品底面１ａと基台２の表面とは接触している。

接着剤６には、エポキシ系のＵＶ硬化型接着剤を用いた。光学部品底面１ａと接着剤６の塗布部分である内側部７１との間隔は０．１ｍｍであり、この間を接着剤６で接着している。接着剤６は粘性が５０Ｐａ・Ｓとエポキシ系ＵＶ硬化型樹脂の中では比較的高い材料を用いたが、本実施例によれば光学部品底面１ａからの圧力と溝の効果により、円状の接着剤を成形することができ、塗布後の接着剤形状を安定させることができた。

また、最外周の溝７２と溝７２の内側の溝との間に形成される凸部７３の頂部が光学部品底面１ａと接している。このことにより、接着剤６が若干塗布し過ぎたときにも、接着剤６が最外周の溝７２を越えて外側に広がることを防止でき、接着剤形状をより安定させることができる。

本実施例によれば、接着剤形状を安定させることができることが確認でき、温度負荷環境に置いても、位置ずれは問題にならないものであった。

（実施の形態４）
図１７は実施の形態４に係る接着部の斜視図である。基台に形成された接着部８０は、内側部８１、溝８２及び凸部８３を備えている。凸部８３は、溝８２の全周のうち一部を囲むように配置している。内側部８１の上面と凸部８３の上面の高さは、基台２の表面に対して同じ高さである。このため、接着剤を塗布しない状態で光学部品を基台に載置したときに、内側部８１の上面及び凸部８３の上面は、光学部品と接触することになる。この場合、凸部８３は溝８２の全周の一部を囲むように形成されているので、溝８２の外側は、光学部品と接触した部分と、光学部品に接触しない部分とがある。

ここで、光学部品の取り付け態様によっては、特定の一方向に樹脂が広がり易くなる場合がある。本実施の形態のように、凸部８３を形成することにより、この特定の一方向の樹脂の広がりを抑えることができる。本実施の形態は、溝のみでは樹脂が広がりを抑えられない場合に有効である。

図１８は、本実施の形態の応用例を示す平面図である。接着部８０の構成は、前記の図１７の構成と同様である。光学部品１は、位置決め部８４で位置決めされている。４つの接着部のうち、位置決め部８４側にある３つの接着部に、凸部８３を備えた接着部８０を配置している。各接着部８０の凸部８３は光学部品１の側面側に配置されており、位置決め部８４と対向している。

ここで、接着剤が位置決め部８４まではみ出し、位置決め部８４と光学部品１とが接着剤で接着されると、高温負荷時に位置ずれの原因になる。図１８の構成によれば、凸部８３により接着剤が位置決め部８４の方向にはみ出すのを防止できることになる。

本発明による接着構造は、種々の光ピックアップおよび多様なレンズの接着部に対して展開可能である。また使用する材料の種類や環境に依存せず、常に位置ずれを抑制することが可能であり、ノートパソコン、オーディオ、ＤＶＤレコーダなど多種の製品に展開可能である。

本発明の実施の形態１に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図１に示した接着部の拡大図。本発明の一実施の形態に係る製造工程を示した断面図。本発明の実施の形態１の別の例に係る接着部の拡大図。本発明の一実施の形態に係る接着部の各種断面図。本発明の実施例１に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図６に示した接着部の拡大図。本発明の実施の形態２に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図８に示した接着部の拡大図。本発明の実施の形態２の別の例に係る接着部の拡大図。本発明の実施例２に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図１１に示した接着部の拡大図。本発明の実施の形態３に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図１３に示した接着部の拡大図。本発明の実施例３に係る光学装置の接着構造を示す斜視図。図１５に示した接着部の拡大図。本発明の実施の形態４に係る接着部の斜視図。本発明の実施の形態４に係る接着部の平面図。従来の光学装置の接着構造の一例を示す斜視図。従来の光学装置の接着構造の一例を示す側面図及び裏面図。

符号の説明

１光学部品
２基台
３，１０，１３，１５，１７，１９，２１，３０，４０，５０，６０，７０，８０接着部
５，１２，１４，１６，１８，２０，２２，３１，４１，４２，５２，６２，６３，７２，８２溝
６接着剤
８３凸部

Claims

基台と光学部品とを前記基台に設けた接着部において接着した光学装置であって、前記基台の接着部は、内側部と、この内側部を囲むように形成した輪状の溝とを有し、前記基台と前記光学部品とは、前記接着部の前記内側部から外側に広がるように塗布されるとともに前記溝に充填された接着剤を介して接着し、かつ前記接着部は前記内側部に円錐形部分を有し、前記円錐形部分が前記溝の一部を形成していることを特徴とする光学装置。