JP4734496B2 - 鋼ストリップ連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼ストリップ連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
双ロール鋳造装置で連続鋳造することにより鋼ストリップを鋳造することが公知である。この技術では、冷却されて相互方向に回転する一対の水平鋳造ロール間に溶融金属を導入し、動いているロール表面上で金属殻を凝固させ、ロール間隙にてそれら金属殻を合体させ、凝固したストリップ品としてロール間隙から下方ヘ送給する。本明細書では、「ロール間隙」という語はロール同士が最接近する領域全般を指すものとする。溶融金属は取鍋から１つ又は一連の小容器へと注がれ、更にはそこからロール間隙上方に位置した金属供給ノズルに流れてロール間隙へと向かい、その結果、ロール間隙直上のロール鋳造表面に支持される溶融金属の鋳造溜めを形成することができる。通常、この鋳造溜めの端を構成するのは、鋳造溜め両端からの溢流をせき止めるようロール端面に摺動係合して保持される側部堰であるが、電磁バリヤ等の代替手段も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
双ロール鋳造は、冷却によって急速に凝固する非鉄系金属にはある程度の成功をおさめているが、鉄系金属の鋳造技術に適用するにはいろいろ問題がある。一つの大きな問題として、如何にしてロール表面上に金属を充分急速且つ均一に冷却させるかということがある。特に、滑らかな鋳造表面を持つ鋳造ロール上では充分な高凝固速度を得ることが難しいことが判明しているので、規則的な突起と窪みのパターンで意図的に肌理（きめ）付けした（textured）鋳造表面を持つロールを使うことにより、熱伝達を制御し、凝固時に鋳造表面で得られる熱流束を制御することが提案されている。
【０００４】
本出願人のアメリカ特許第５，７０１，９４８号では、一連の平行な溝・尾根形成部により形成される鋳造ロール肌理が開示されている。即ち、双ロール鋳造装置において、略一定の深さ及びピッチを持つ周方向に延びる溝・尾根形成部を設けることによって鋳造ロールの鋳造表面を肌理付けすることができる。この肌理により金属凝固時の熱流束が高められ、鋼鋳造を最適化して鋳放し鋼ストリップに高流束値及び微細な微小構造を達成することができる。特に、鋼ストリップ鋳造の場合、尾根の頂部から溝の底部までの肌理深さが５〜６０ミクロン、肌理ピッチが１００〜２５０ミクロンで最良の結果が得られる。結果を最適にするには、肌理深さを１５〜２５ミクロン、ピッチを１５０〜２００ミクロンにするのが好ましい。
【０００５】
アメリカ特許第５，７０１，９４８号に開示した肌理を持つ鋳造ロールによれば鉄系金属ストリップ鋳造で高凝固速度を達成できるが、それら鋳造ロールが鋳造条件に著しく敏感であって、「鰐肌」（crocodile-skin）及び「チャター」（chatter）欠陥として知られる２つの一般的種類のストリップ欠陥を避けるためには密に制御しなければならないことが判明している。即ち、鰐肌欠陥を制御するため硫黄を添加量を制御して加えることが必要であり、チャター欠陥を避けるため鋳造装置を狭い鋳造速度範囲で操業する必要があった。
【０００６】
鰐肌欠陥は、凝固する金属殻の熱流束に変動がある環境下で、双ロール鋳造装置の鋳造ロールのロール表面においてδ鉄相及びγ鉄相が同時に金属殻内で凝固する場合に起きる。δ鉄相及びγ鉄相は高温強度特性（hot strength characteristics）が異なるので、熱流束変動により鋳造ロール間隙に集まる凝固殻に局部歪みが生じて、製造したストリップの表面に鰐肌欠陥が生じる。
【０００７】
鋳造中の金属よりも溶融温度の低い軽酸化物堆積物（light oxide deposit）が鋳造ロール上にあれば、ロール表面での金属凝固時に均一熱流束制御が確保できて有益である。ロール表面が溶融金属溜めに入る時に酸化物堆積物は溶融し、鋳造表面と溶融金属溜めの溶融金属との間に液境界薄層（thin liquid interface layer）を確立する助けとなって良好な熱流束を促進する。しかしながら、酸化物蓄積（oxide build up）が多過ぎると酸化物の溶融により初期熱流束が非常に高くなるものの、酸化物が再凝固して熱流束が急速に減少する。この問題は、ロール清掃装置により鋳造ロール上の酸化物蓄積を所定範囲内に厳格に保つことにより処理されてきた。しかしながら、ロール清掃が不均一な場合、酸化物蓄積量が変動し、その結果、凝固殻の熱流束が変動し、局部歪みが生じて、鰐肌表面欠陥へと至る。
【０００８】
チャター欠陥は、初期金属凝固が生じる溶融金属溜めのメニスカス面に始まる。チャター欠陥の一つの形態である「低速チャター」（low speed chatter）は、鋳造ロール上で高温金属が過早冷却することにより低鋳造速度で生じて脆弱殻を造り、脆弱殻は後に更に溶融金属溜めに引き込まれる際に変形する。チャター欠陥の別の形態である「高速チャター」は、殻が生成し始めて更に鋳造ロールを下る際に生成殻上に液体が存在することにより高鋳造速度で生じる。メニスカス域に注ぐこの液体は移動するロール表面と接触を保ち続けることができず、その結果、溶融金属溜め上部で液体とロールとの間に滑りが生じて、高速チャターがストリップに横方向の変形帯として生じる。
【０００９】
又、低速チャターも高速チャターも避けるためには、非常に狭い範囲の鋳造速度域内で操業する必要があった。典型的には、３０〜３６ｍ／分という狭い範囲内の鋳造速度で操業する必要があった。実際の速度範囲はロールによって異なるが、高速チャターを避けるためには一般には４０ｍ／分より充分低い鋳造速度でなければならない。
【００１０】
本発明は、溶融鋼の化学的性質を注意深く選択し、ランダム肌理付けした鋳造表面と組合わせることにより、チャター欠陥の生じる傾向を著しく抑制することを可能にし、又、可鋳速度範囲を大きく広げることを可能にしており、特に、著しい高鋳造速度での鋳造を可能にしている。
【００１１】
本発明によれば、ランダム肌理付けした鋳造表面により鋳造速度の著しい増加を達成できることが判明した。６０ｍ／分以上の鋳造速度では、「高周波」（high frequency）チャターという新しい型のチャター欠陥が発生するが、これは本発明により金属の化学的性質を選択することにより軽減できる。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、１つ又は複数の冷却された鋳造表面上で溶鋼溜めを支持し、冷却された鋳造表面を移動させることにより凝固ストリップを生み出して溶鋼溜めから送り出す、鋼ストリップ連続鋳造方法において、５〜１００頂点／ｍｍ²の表面分布と少なくとも１０ミクロンの平均高さの先鋭な頂点を有するランダムパターンの個別の突起により鋳造表面を肌理付けし、溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度を６０ｍ／分以上の速度とし、溶鋼の炭素含量を０．０７重量％以下、マンガン含量を０．６重量％以上、珪素含量を０．１〜０．３５重量％とすることを特徴とする鋼ストリップ連続鋳造方法が提供される。
【００１５】
好ましくは、個別の突起の平均高さを少なくとも２０ミクロンとする。
【００１６】
溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度は、少なくとも７５ｍ／分とすることができる。より明細には、７５〜１５０ｍ／分の速度とすることができる。
【００１７】
溶鋼のマンガン含量は０．６〜０．９重量％とすることができる。
【００１８】
本発明の方法は双ロール鋳造装置で実施することができる。
【００１９】
従って、本発明は更に、溶鋼を一対の平行鋳造ロール間のロール間隙へと、ロール間隙上方に配した金属供給ノズルを介し導入してロール間隙直上のロール鋳造表面で支持される溶鋼溜めを創り出し、鋳造ロールを回転させてロール間隙から下方に凝固鋼ストリップを送り出す鋼ストリップ連続鋳造方法において、先鋭な頂点を有するランダムパターンの個別の突起によりロール鋳造表面各々を肌理付けし、溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度を６０ｍ／分以上とし、溶鋼のマンガン含量を０．６重量％以上、珪素含量を０．１〜０．３５重量％とすることを特徴とする鋼ストリップ連続鋳造方法を提供する。
【００２０】
鋳造表面の肌理は各鋳造表面を又は表面被覆で保護されて鋳造表面を創り出す金属基質をグリットブラストする（grit blasging）ことにより得ることができる。例えば、各鋳造表面は銅基質をグリットブラストした後にクロムの保護薄層でメッキすることにより創り出すことができる。又は、鋳造表面をニッケルで構成してもよいが、その場合、ニッケル表面はグリットブラストして、保護被覆なしとすることができる。
【００２１】
又、基質へと被覆を堆積させて各鋳造表面の所要の肌理を得ることもできる。この場合、被覆の材料を選択して金属凝固時の熱流束を制御することができる。斯かる材料は鋼酸化物に対する親和性が低い材料にすることにより、堆積物による鋳造表面の湿潤度を低くすることができる。より明細には、ニッケルクロムとモリブデンとの合金、又は、ニッケルモリブデンとコバルトとの合金を堆積させて所要の肌理を有する鋳造表面を形成することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明を更に充分に説明するため、添付図面を参照して今日までに行われた試行の結果を説明する。
【００２３】
アメリカ特許第５，７０１，９４８号は、鋳造ロールが平行な溝・尾根形成部という規則的な肌理を持つ双ロール鋳造装置で鋼ストリップを鋳造できる仕方を開示している。本発明では、そのアメリカ特許と同じ種類の双ロール鋳造装置を用いるが、鋳造ロールにはグリットブラストで形成したランダム肌理付け表面を持たせる。装置の好ましい形は添付図面の図１乃至図５に示している。
【００２４】
図１乃至図５に示した鋳造装置は工場床１２から立上がった主機械フレーム１１を有する。主機械フレーム１１が支持する鋳造ロール台車１３はアセンブリステーション１４と鋳造ステーション１５との間を水平に移動可能である。鋳造ロール台車１３が担持する一対の平行な鋳造ロール１６には、鋳造時に取鍋１７から分配器１８と金属供給ノズル１９とを介して溶融金属が供給されて溶融金属溜め３０を創り出す。鋳造ロール１６は水冷されているので、動いているロール表面１６Ａに金属殻が形成されロール間隙にて合わされて、ロール出口で凝固ストリップ品２０が造られる。この凝固ストリップ品２０を標準コイラ２１に送って、次いで第２コイラ２２に送給し得る。容器２３が鋳造ステーション１５に隣接して主機械フレーム１１に取付けられているので、溶融金属をタンディッシュ上の溢れ口２４を介して、又は凝固ストリップ品２０の甚だしい変形等、鋳造作業時に重大な不都合があった時には緊急プラグ２５を抜くことにより、容器２３へと逃すことができる
【００２５】
鋳造ロール台車１３を構成する台車フレーム３１がホイール３２を介してレール３３に載り、レール３３は主機械フレーム１１の一部に沿って延設されているので、鋳造ロール台車１３全体がレール３３に移動可能に載っていることになる。台車フレーム３１が担持する対のロールクレードル３４に鋳造ロール１６が回転可能に取付けられる。ロールクレードル３４は、相互に係合した相補的な摺動部材３５，３６を介して台車フレーム３１に取付けられ、油圧シリンダ装置３７，３８によって鋳造ロール台車１３上を動いて鋳造ロール１６間隔を調節し、以下で詳細に説明する様にストリップに弱化横線を形成する必要が生じた場合に急速に短時間ロールを相互離間させることを可能にする。鋳造ロール台車１３全体をレール３３に沿って移動させることができる複動油圧ピストンシリンダ装置３９は鋳造ロール台車１３の駆動ブラケット４０と主機械フレーム１１との間に接続されて、鋳造ロール台車１３をアセンブリステーション１４から鋳造ステーション１５へ、又その逆へ移動させることができるようになっている。
【００２６】
鋳造ロール１６は、図示しない電動モータのロール駆動軸４１と台車フレーム３１上のトランスミッションとを介して相互方向に回転される。鋳造ロール１６の銅製周壁に形成され縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷通路には、回転グランド４３を介して水冷ホース４２に接続されたロール駆動軸４１内の水冷導管からロール端を介し冷却水が供給される。鋳造ロール１６の典型的な大きさは径が約５００ｍｍで、幅が２０００ｍｍの凝固ストリップ品２０を造るために、長さを２０００ｍｍまでとすることができる。
【００２７】
取鍋１７はまったく在来の構成であって、天井クレーンからヨーク４５を介して支持されており、高温金属受けステーションから定位置へと移すことができる。取鍋１７に取付けられたストッパロッド４６をサーボシリンダで動かすことによって、溶融金属を取鍋１７から出口ノズル４７と耐火シュラウド４８とを介して分配器１８へと流すことができる。
【００２８】
分配器１８は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火材で造られた広皿状のものである。分配器１８の一側は取鍋１７からの溶融金属を受けられるようになっており、又、前記した溢れ口２４と緊急プラグ２５とを備えている。分配器１８の他側には縦方向に離間した一連の出口開口５２が備えられている。分配器１８下部を担持する取付ブラケット５３は分配器１８を台車フレーム３１に取付けるためのものであって、取付ブラケット５３に備えた開口で台車フレーム３１の位置合わせペグ５４を受けて分配器１８を正確に位置決めするようになっている。
【００２９】
金属供給ノズル１９はアルミナグラファイト等の耐火材料で造られた細長体として形成され、下部がテーパ状になっていて下方へ行くに従い内方へすぼまっているので、鋳造ロール１６間隙に挿入できる。取付ブラケット又は取付プレート６０が、金属供給ノズル１９を台車フレーム３１で支持するために備えられ、金属供給ノズル１９上部には外方に突出する側部フランジ５５が形成されて取付ブラケット又は取付プレート６０上に位置する。
【００３０】
金属供給ノズル１９は一連の、水平に離間し略上下に延びる流路を有し、鋳造ロール１６幅方向に金属の適宜の低速放出流を生み出し、初期凝固の起きる鋳造ロール１６表面に直接当てることなく溶融金属を鋳造ロール１６のロール間隙に送ることができる。若しくは、金属供給ノズル１９を単一の長孔の形にして鋳造ロール１６間隙に低速のカーテン状の溶融金属を直接送るようにしてもよく、及び／或いは、金属供給ノズル１９が溶融金属溜め３０に浸ってもよい。
【００３１】
溶融金属溜め３０は、鋳造ロール１６の端部に設けられた一対の側部閉止板５６によって画成される。側部閉止板５６は、鋳造ロール台車１３が鋳造ステーション１５にある時には、鋳造ロール１６の段付端５７へ保持される。側部閉止板５６は窒化ホウ素等の強い耐火材で造られ、鋳造ロール１６の段付端５７の曲面に合ったスカロップ形状部８１を有する。側部閉止板５６が取付けられる板ホルダ８２は、一対の油圧シリンダ装置８３の作動により、鋳造ステーション１５において可動となっており、側部閉止板５６が鋳造ロール１６の段付端５７に係合されることにより、鋳造作業中に鋳造ロール１６間に形成される溶融金属溜め３０の端部を閉止する。
【００３２】
鋳造作業中、ストッパロッド４６を作動させて、溶融金属が取鍋１７から分配器１８へと、そして金属供給ノズル１９を介して鋳造ロール１６へと注がれるようにする。凝固ストリップ品２０のクリーンな頭端がエプロンテーブル９６の作動により標準コイラ２１の顎部へガイドされる。エプロンテーブル９６は主機械フレーム１１上のピボット取付部９７から吊り下げられており、油圧シリンダ装置９８の作動により標準コイラ２１へ向けて揺動されるようになっている。ピストンシリンダ装置１０１によって作動される上ストリップガイドフラップ９９に対してエプロンテーブル９６が作動され、凝固ストリップ品２０は一対の縦サイドロール１０２間に制限される。凝固ストリップ品２０の先端が標準コイラ２１の顎部にガイドされたら、標準コイラ２１を回転させて凝固ストリップ品２０を巻付け、その後、エプロンテーブル９６を逆方向へ旋回動させて非作動位置へ戻して、標準コイラ２１に直接巻取られている凝固ストリップ品２０から離させ、単に主機械フレーム１１から吊り下げられている状態とする。凝固ストリップ品２０は、後で第２コイラ２２へ送られて、鋳造装置から運び出される最終巻取品となる。
【００３３】
図１乃至図５に示した種類の双ロール連続鋳造機の詳細は本出願人のアメリカ特許第５,１８４,６６８号及び第５,２７７,２４３号、並びに、国際特許出願第ＰＣＴ／ＡＵ９３／００５９３号で一層完全に記述されている。
【００３４】
グリットブラスト又はショットブラストで造られる、先鋭な頂点を有するランダムパターンの個別の突起を有するロール鋳造表面は、６０ｍ／分の高鋳造速度でもチャター欠陥を生じにくいことが判明した（但し、高鋳造速度では高周波チャターに遭遇するが）。肌理がランダムであることが、均質で割れの伝播に対する抵抗性を有する微細構造を得るのに非常に重要であることが判明した。
【００３５】
０．７〜１．４ｍｍ程度の粒径を有するアルミナ、珪素、又は炭化珪素等の硬質粒材でグリットブラストすることにより適宜のランダムな肌理を金属基質に付すことができる。例えば、銅製ロール表面をこのようにしてグリットブラストすることにより適宜の肌理を付して、肌理付けられた表面を５０ミクロン厚程度の薄いクロム被覆で保護する。図６はこのようにして造られた典型的な被覆表面を示す。又、ニッケル基質を用い、直接肌理付けして、保護被覆を行わないようにすることも可能である。
【００３６】
化学的堆積又は電着により適宜なランダムの肌理を達成することも可能である。この場合、被覆材料としては高伝熱性及び凝固時の熱流束増加に貢献するようなものを選ぶことができる。又、鋼中の酸化物が被覆材料に対し低い湿潤性を呈するようにし、溶鋼自体が被覆材料に対し大きな親和性を有して、その結果酸化物よりも優先的に被覆を湿潤するように選択することもできる。斯かる材料として適当なものとして、「ＨＡＳＴＡＬＬＯＹ Ｃ」という商品名で市販されているニッケル、クロム及びモリブデンの合金と、「Ｔ８００」の商品名で市販されているニッケル、モリブデン及びコバルトの合金を見出した。本出願人の国際特許出願第ＰＣＴ／ＡＵ９９／００６４１号に開示されているように、ＨＡＳＴＡＬＬＯＹ Ｃ及びＴ８００の被覆により形成されるランダム肌理付けされた鋳造表面を用いた試験結果では斯かる表面に堆積した凝固殻が著しく均一な微細構造のものであり、均一厚を有するものであることが示された。
【００３７】
鋳造速度が増加するにつれて生じる高周波チャターの原因についての２つの仮説を試験するために特定範囲のマンガン及び珪素含量の低炭素鋼を用い、グリットブラストして肌理付けしたロールを装着した双ロール鋳造装置で鋳造試行を行った。
【００３８】
高周波チャターの原因についての仮説の一つは、鋳造速度の増加につれて鋳造表面の湿潤性が欠けるためである、ということである。この仮説に基づけば、鋼の化学的性質を制御することにより酸化物の包含液相線が低温になるようにして湿潤性を促進させれば軽減されるはずである。これは鋼のマンガン含量及び珪素含量を制御することにより達成できる。
【００３９】
高周波チャターの原因についての第２の仮説は、凝固殻が合体してストリップを形成する粥状域がクッション効果を欠くことにより生じる、というものである。この仮説は、鋼中のマンガン含量を一定にして炭素含量を変化させることによって幅厚の粥状域を造って試験した。これらの試験の結果、両方の仮説の効果が相まって高周波チャター欠陥につながることが示された。試行の結果、高鋳造速度での高周波チャター欠陥を除去するためには鋼のマンガン含量と珪素含量を制御する必要があることが判明した。
【００４０】
図７は、マンガン含量と珪素含量を変えることによる包含液相線温度の変動効果を示す試行結果を表示しており、図８はチャター発生度合に対するマンガン含量変更の効果を示している。これらの試行において、炭素含量は０．０７重量％以下に維持された。試行により、マンガン含量の変動が、高周波チャター欠陥の制御において優勢な因子であることが示された。一方、珪素含量を変動させることは同一の効果を持たないが、珪素含量を０．１〜０．３５重量％に維持することが必要であることが試行により判明した。即ち、珪素含量が多過ぎると、ストリップが脆弱になり固体含有があるため可鋳性に問題が生じ、珪素含量が少な過ぎると、酸化物の量が増加するからである。
【００４１】
図８からわかるように、チャター欠陥の発生を避けるためには、マンガン含量を少なくとも０．６重量％とすべきである。高速チャターを避けるためには、鋳造速度の増加につれて、鋼のマンガン含量も増加させねばならない。一般に、７５〜１５０ｍ／分の鋳造速度とするためには、マンガン含量は０．６〜０．９重量％である。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の鋼ストリップ連続鋳造方法によれば、チャター欠陥の生じる傾向を著しく抑制することができると共に、可鋳速度範囲を大きく広げることができ、特に、著しい高鋳造速度での鋳造を実現することができる等種々の優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する形態の一例を示す平面図である。
【図２】図１に示した双ロール連続ストリップ鋳造装置の側面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ方向の矢視図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ方向の矢視図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ方向の矢視図である。
【図６】本発明の方法を用いた典型的な鋳造表面肌理を示す図である。
【図７】組成を異ならせた鋼を用いた試行鋳造の結果を示すグラフである。
【図８】高速チャター欠陥発生時のマンガン含量の効果を示すグラフである。
【符号の説明】
１６ 鋳造ロール
１６Ａ ロール表面（鋳造表面）
２０ 凝固ストリップ品
３０ 溶融金属溜め（溶鋼溜め）

Claims (18)

1. １つ又は複数の冷却された鋳造表面上で溶鋼溜めを支持し、冷却された鋳造表面を移動させることにより凝固ストリップを生み出して溶鋼溜めから送り出す、鋼ストリップ連続鋳造方法において、５〜１００頂点／ｍｍ²の表面分布と少なくとも１０ミクロンの平均高さの先鋭な頂点を有するランダムパターンの個別の突起により鋳造表面を肌理付けし、溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度を６０ｍ／分以上の速度とし、溶鋼の炭素含量を０．０７重量％以下、マンガン含量を０．６重量％以上、珪素含量を０．１〜０．３５重量％とすることを特徴とする鋼ストリップ連続鋳造方法。
2. 個別の突起の平均高さを少なくとも２０ミクロンとする、請求項１に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
3. 溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度を少なくとも７５ｍ／分とする、請求項１又は２のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
4. 溶鋼溜めからのストリップ送り出し速度を７５〜１５０ｍ／分とする、請求項３に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
5. 溶鋼のマンガン含量を０．６〜０．９重量％とする、請求項１乃至４のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
6. ロール間隙を間に形成する一対の平行鋳造ロールの周面により構成される一対の鋳造表面があり、溶鋼を鋳造ロール間隙に導入してロール間隙直上の鋳造表面で支持される溶鋼溜めを創り出し、鋳造ロールを回転させてロール間隙から下方に凝固鋼ストリップを送り出す、請求項１乃至５のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
7. 溶鋼をロール間隙上方に配した金属供給ノズルを介しロール間隙に導く、請求項６に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
8. 鋳造表面をグリットブラストし保護被覆で覆った基質で構成する、請求項１乃至７のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
9. 保護被覆が電気メッキした金属被覆である、請求項８に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
10. 基質が銅であり、メッキ被覆がクロムである、請求項９に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
11. 鋳造表面がグリットブラストした表面である、請求項１乃至７のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
12. グリットブラストする表面をニッケルで形成する、請求項１１に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
13. 基質に堆積してランダムな肌理を創り出す被覆により鋳造表面を構成した、請求項１乃至７のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
14. 被覆を化学的堆積により形成する、請求項１３に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
15. 被覆を電着により形成する、請求項１４に記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
16. 溶鋼中の酸化物に対し親和性の低い材料で被覆を形成することにより、溶鋼自身が、被覆材料に対して大きな親和性を有するために前記酸化物よりもむしろ被覆を湿潤するようにした、請求項１３乃至１５のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
17. 被覆をニッケル、クロム及びモリブデンの合金で形成する、請求項１３乃至１６のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。
18. 被覆をニッケル、モリブデン及びコバルトの合金で形成する、請求項１３乃至１６のいずれかに記載の鋼ストリップ連続鋳造方法。

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