JP4732096B2 - モールドプレス成形装置及び成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
特許文献1は、並べて配置された加熱室、プレス室、冷却室等の処理室の中を成形型が順次移送することによって、成形素材(ガラスプリフォーム)をガラス成形体に製造する構成となっている。このような構成の装置によると、成形型の均熱性を維持し、成形体を連続的に高い処理スピードで製造することができる。
したがって、プレス成形の行われるプレス室等の高温となる各処理室は、大気を排気して真空とするか、又は窒素、アルゴンなどの非酸化性ガス雰囲気を維持する必要がある。このため、各処理室を気密としたり、常に上記非酸化性ガスの導入によって大気圧を維持するなどの手段が講じられる。また、処理室の雰囲気を維持するためには、成形型の取り出し、取入れに際し、外部との気体の流通を防いだ状態で行う必要がある。
本装置は、チャンバー1の上部に配置された搬出入室P1と、チャンバー1内に、周方向に並べて配置された多数の処理室(第一加熱室P2,第二加熱室P3,均熱室P4,プレス室P5,第一徐冷室P6,第二徐冷室P7,急冷室P8)を有している。チャンバー1内、すなわち各処理室P2〜P8は、常時、非酸化性ガスの雰囲気下にあり、成形素材(被成形ガラス)を収容した成形型4が回転テーブル2の支持台3に載置され、各処理室P2〜P8を順次移送されるように構成されている。各処理室P2〜P8は、図示の如くシャッターS1〜S6(均熱室P4とプレス室P5の間には設けてない)によって区画されている。
また、図2に示すように、支持台3の下方には、支持台3を昇降させるための、シリンダ5が設けられている。
なお、回転テーブル2の取付孔2aは、周方向に複数形成されており、それぞれに支持台3が係合されている。したがって、チャンバー1内には複数の成形型4が存在し、連続的に成形体の成形が行われる。
シール台6の上方に位置するベルジャー8は、シリンダ9によって、シール台6に対して接離可能に設けられている。
なお、支持台3のベース部3aにおける、前記開口部1aを覆う部分と、シール台6のチャンバー1上面と接する部分、及びシール台6のベルジャー8と当接する部分には、それぞれOリング3b,6b,6cが設けてある。
そして、これらシール台6とベルジャー8及びOリング3b,6b,6cによって気密状態に保った搬出入室(気密室)P1を形成する。
成形型4が、支持台3に載置され、回転テーブル2の回転により各処理室P2〜P8内を移送することによって成形が終了し、搬出入室P1の位置まで戻ってくると、ピストンロッド5aが上昇する。ピストンロッド5aの上昇によって支持台3も上昇し、開口部1aを介して成形型4をシール台6まで移動させる。
それによって、支持台3のフランジ部3aに設けたOリング3bが開口部1aの周縁に押しつけられ、チャンバー1内と搬出入室1とが遮断される(図2の二点鎖線参照)。この状態でピストンロッド9aによってベルジャー8を上昇させ、成形体の入った成形型4を図示していないロボット等で取り出す。取り出された成形型は、図示しない装置によって分解され、内部の成形体を取り出す工程に移される。
次いで、支持台3に成形型4が載置されると、ピストンロッド5aを下降させることにより、支持台3を下降させて、回転テーブル2上に戻す。この状態では、シール台6とベルジャー8は当接したままであるので、開口部1aが開いてもチャンバー1内のガスが外部に漏れることはない。
すなわち、成形型4を載置した支持台3が回転テーブル2上に載せられると、成形型4は、回転テーブル2の回転によって順次、各処理室P2〜P8へ移送される。成形型4は、まず、加熱室(第一加熱室P2,第二加熱室P3及び/又は均熱室P4)においてプレス成形に適切な温度に加熱され、内部に収容されている成形素材が軟化する。必要な温度上昇及び均熱に基づき、加熱室を複数とし、それぞれの温度を設定することができる。適切な温度に加熱された成形型は、プレス軸を備えるプレス室P5に移送される。
この後、十分に冷却された成形型4(内部に成形体を収容している)は、冷却室から搬出入室P1と対応する位置まで移送され、上記したようにして搬出入室P1へ移動される。
なお、各処理室P2〜P8へ成形型が移動するときには、各処理室に設けられているシャッターS1〜S6が開閉する。
しかしながら、このようにして連続的に成形した成形体に、偏肉などの形状不良の発生することがあった。本発明者は、プレス成形に先立ち、成形型内に収納された成形素材の位置がずれ、この成形素材の位置ずれに起因して偏肉等の不良が発生することを見出した。
成形素材は、成形型内に収容された状態では、上下型の成形面と接触し、軽く挟まれた状態であるため、一度中心からずれてしまうと元の位置(中心位置)に戻りにくい。
そこでさらに、発明者等は、このような位置ずれの原因を鋭意検討し、成形型の搬出入室P1の気体置換を行う際に、搬出入室内の成形型の挙動を分析したところ、搬出入室からの急激な排気により成形型内の成形素材が移動し、又は、成形型自身が振動して内部の成形素材の位置ずれを生じていることがわかった。さらに、排気によって支持台上で成形型が傾き、これによっても成形素材の位置ずれを生じていることが判明した。
このようにすると、複数のバルブの開閉を制御することによって、最初はゆっくりと排気し、続いて排気能力を増強させることにより減圧速度を段階的に変化させることができる。
なお、一つのバルブの開度を調整して排気量を制御することにより、減圧速度を変化させることもできる。
このように、段階的に減圧すると、気密室を減圧するために排気が行われても、成形型内において成形素材が位置ずれを起こすことがなく、成形体に偏肉を生じることがない。
このようにすれば、初期減圧では成形型内の成形素材がずれないように排気を行うとともに、気密室の気圧が2000Pa以下となって成形素材の位置ずれを生じるおそれがなくなった段階からは、速度を増加して効率的に減圧することができる。
前記成形型としては、筒状の胴型と、この胴型の上部及び下部にそれぞれに係入する上型及び下型を有するものを用いることができる。
このようにすれば、支持台に対する成形型の載置及び取り出しを容易に行うために、成形型を支持台上に載置してあるだけの場合であっても、減圧の際に成形型が、落下や振動あるいは傾いたりして、成形型内の成形素材の位置ずれを生じることがない。
以下、本発明の第一実施形態について、図面を参照して説明する。
本発明のモールドプレス成形装置にかかる実施形態においては、チャンバー、及びチャンバー内の各処理室などの構成は、図1に示す特許文献1のものと同様の構成となっている。
すなわち、チャンバー1と、チャンバー1の上部に配置された搬出入室P1と、チャンバー1内に、周方向に並べて配置された複数の処理室(第一加熱室P2,第二加熱室P3,均熱室P4,プレス室P5,第一徐冷室P6,第二徐冷室P7,急冷室P8)を有している。チャンバー1内、すなわち各処理室(処理部)P2〜P8は、常時、非酸化性ガスの雰囲気下にあり、成形素材(被成形ガラス)の入った成形型4が回転テーブル2の支持台3に載置され、各処理室P2〜P8を順次移送されるように形成されている。各処理室P2〜P8は、図示の如くシャッターS1〜S6によって区画されている(均熱室P4とプレス室P5の間には設けてない)。
これらは、主としてプレス成形時に内部の気体を成形型外に逃がす役割を担うが、搬出入室P1の気体置換の際には成形型4内においても気体置換が行われるように寄与する。本実施形態では、成形素材を内部に収容した成形型4を、搬出入(気密)室P1において支持台3上に載置し、その上で搬出入室P1の気体置換(大気を排気し、非酸化性ガスを充填する)を行う。
本実施形態においては、少なくとも、搬出入室P1と連結している排気路7と、それぞれの排気路に設けてあるバルブ11,12と、ロータリポンプ13及び/又はメカニカルブースタポンプ14からなる排気手段、及び後述する制御部によって、減圧手段を構成している。
例えば、2000Paまでは10000cm3/秒の能力を有するロータリポンプ(油回転真空ポンプ)13を用い、2000Pa以下に減圧する際は、ロータリポンプを稼動させた状態で77000cm3/秒の能力を有するメカニカルブースタポンプ14を併用することができる。ここで用いるメカニカルブースタポンプとは、ドライポンプ、ロータリポンプ、水封ポンプなどと組み合わせて使用することにより、減圧速度を上げることができる、補助排気ポンプである。
制御部16は、排気路7に設けてあるバルブ11,12、排気手段としてのロータリポンプ13及び/又はメカニカルブースタポンプ14、排気経路の開度を調整する可変絞り手段15、及び、バルブ17などの作動を制御する。
また、チャンバー1には、バルブ20を介して非酸化ガス供給源19から窒素ガス等の非酸化ガスが供給されるようになっている。
大気圧に近い範囲での粗引き時には、急激な減圧を行うと、搬出入室P1内で気流が発生する。このため、胴型43に貫設してある通気孔43a、43bからの排気にアンバランスが生じ成形型4内の成形素材が移動してしまう。また、急激な減圧によって、支持台3上において成形型4が振動したり、傾いたりして成形型4内の成形素材が位置ずれを起こす。
成形素材は、下型41と上型42によって軽く挟まれた状態にあるので、一度位置ずれを起こすと元に戻りにくい。このため、一度位置ずれが起きると、その後のプレス成形工程において、成形素材の位置がずれたままの状態で成形が行われるため、偏肉した成形体が成形されてしまう。
そこで、本実施形態では、搬出入室P1内が、2000Pa以下に減圧されたとき、減圧速度を上昇(二次排気)させる。例えば、二次排気時に、初期排気時よりも排気手段13,14の運転を増強したり、あるいは、補助的な排気手段を併用して排気能力を高めることにより、減圧速度の低下を効果的に抑止する。すなわち、低下している減圧速度を、上記手段によって所定の減圧速度まで回復させることができ、排気効率に寄与するのである。
本実施形態では、初期排気にロータリポンプ13を用い、二次排気にはメカニカルブースタポンプ14を併用している。また、同実施形態では、初期排気にあたっては、可変絞り手段15によってロータリポンプ13の能力を制限して、適切な範囲を選択している。
したがって、搬出入室P1における気圧を図示しないセンサで測定することにより、初期排気で搬出入室P1の気圧が2000Paになったことを検知したときは、制御部16からの信号でバルブ12を開状態にするとともに、メカニカルブースタポンプ14を作動させて二次排気を開始する。
二次排気を開始した時点で、図5に示すように、減圧速度は、初期排気による減圧速度の延長線上から離れ、減圧速度を増大させる。すなわち、減圧速度のカーブに屈曲点が生じている。この場合も、搬出入室P1内の気圧が下がると減圧速度は漸次低下するので、成形時の所要時間を過大にしないよう、十分な排気能力をもつ排気手段を用いることが好ましい。
また、上記実施形態では、気密室を成形型の取り出しと取り入れを行う搬出入室として説明したが、取入れ室と取出し室を別個に形成してあるタイプのものにおいては、取入れ室及び取出し室に本発明を適用してもよいことは勿論である。
さらに、上記実施形態では、処理室として、第一加熱室、第二加熱室、均熱室、プレス室、第一徐冷室、第二徐冷室、急冷室を有する構成としてあるが、これら処理室の数はこの態様に限定されない。用いるガラス素材や、成形体の形状に応じて、適宜選択することができる。
本発明は、上記した実施形態だけでなく、いろいろな形態のモールドプレス成形装置に具現化することができる。
図6は、本発明の第二実施形態を示すものである。
第二実施形態のプレス成形装置は、チャンバー1を構成する、加熱室P2と、プレス室P5と、徐冷室P6を有する成形装置本体が架台の上に装備されている。そして、加熱室P2の入口側には成形型4の搬入室P1が、また徐冷室P6の出口側には成形型の搬出室P1'が設けてある。
搬入室P1とプレス室P5との間では、ロボット(図示せず)のアーム31が往復動するようになっており、搬出室P1'とプレス室P5との間では、ロボット(図示せず)のアーム37が往復動するようになっている。そして、これらアーム31と37の先端には、それぞれ成形型4の下部(下型41と胴型43の一部)を把持する把持部32,38が形成してある。
なお、第二実施形態において用いられる成形型4は、図示してないが、第一実施形態のものと同様に、下型41、上型42及び円筒状の胴型43からなっており、胴型43には通気孔43a,43bが設けてある。
排気路7は、図示してないが、第一実施形態と同様に並列路とし、それぞれの排気路にバルブ11,12を設けてある。並列の排気路7には、十分な排気能力を有する排気手段、例えばロータリポンプ13及び/又はメカニカルブースタポンプ14を連結してあり、これも第一実施形態のもと同様である。
なお、搬入室P1と加熱室P2には、図示しない開閉扉が設けられている。
そこで、第二実施形態の成形装置おいても、第一実施形態のものと同様に、減圧を段階的に行うことが好ましい。
本発明の第一実施形態にかかるモールドプレス成形装置を用い、球形状に予備成形した光学ガラスを成形素材として、凹メニスカスレンズを成形した。
球形に予備成形したガラスプリフォームを、分解した成形型内にロボット(図示せず)によって供給し、その後成形型を組み立てた。この成形型を搬出入室P1に配置して、気体置換を行った。
排気に際しては、搬出入室P1が大気圧にあるときに、バルブ11を開く(バルブ12は閉状態)とともに、排気能力10000cm3/秒のロータリポンプ14によって初期排気を行った。なお、バルブ11を設けてある排気路を、可変絞り手段15によってあらかじめ絞っておき排気の能力を低下させておいた。その結果、平均排気速度は150cm3/秒となり、容積900cm3の搬出入室P
1内の雰囲気を6秒で排気した。
排気のプロセスとしては、まず、初期排気を開始してから約4秒経過後、搬出入室P1の気圧が2000Pa程度まで減圧された時点で、77000cm3/秒の能力をもつメカニカルブースタポンプ13を作動させて上記ロータリポンプ14と併用するとともに、バルブ12を開き、二次排気に切り替えた。この二次排気を約2秒間行うことにより、搬入室P1内の気圧が約10Paまで減圧された。
次いで、搬出入室P1の気体置換後、ピストン5のロッド5aを下降させ、成形型4を載置した支持台3を下降させて回転テーブル2上に配置した。この後、成形型4を載置した支持台3を、順次、第一及び第二加熱室P2,P3、均熱室P4、プレス室P5、第一及び第二冷却室P6,P7に移送しつつ、処理し、連続的に、ガラスモールドプレスレンズを成形した。成形型を10個用い、合計1000個の成形を行ったが、偏肉による形状不良は生じなかった。
2 回転テーブル
3 支持台
4 成形型
41 下型
42 上型
43 胴型
43a、43b 通気孔
6 シール台
7 排気路
8 ベルジャー
11,12,17 バルブ
13,14 排気手段
16 制御部
P1 搬出入(搬入)室
P2,P3 加熱室
P5 プレス成形室
P6,P7 徐冷室
Claims (6)
- 上型、下型、及び胴型を含む成形型に成形素材を収容し、成形素材が軟化した状態で前記成形型にプレス圧を印加してプレス成形することにより成形体を製造するモールドプレス成形装置であって、
前記胴型には、前記上型及び下型の成形空間と前記胴型の外側とを貫通する通気孔が設けてあり、
加熱部、プレス部、冷却部を含む複数の処理部のうち、少なくともいずれかの処理部を収容したチャンバーと、
前記複数の処理部間において前記成形型を順次移送する移送手段と、
前記成形型を前記チャンバーに搬入する搬入室と、
前記搬入室に連結した減圧手段とを有し、
前記搬入室が、前記チャンバーから遮断されて気密性を保持した状態で前記成形型が配置される気密室とされ、
前記減圧手段が、前記搬入室に配置された前記成形型の内部の気体を前記通気孔から成形型外に逃がすとともに、前記搬入室内を減圧する際に、前記搬入室内を減圧していったときの単位時間あたりの圧力差である減圧速度が、前記搬入室内の気圧が下がるとともに小さくなる初期減圧を行い、当該初期減圧によって前記搬入室内の気圧が2000Pa以下に減圧されたときに、前記減圧手段の排気能力を高めることにより、低下している減圧速度を所定の減圧速度まで回復させて二次減圧を行うことを特徴としたモールドプレス成形装置。 - 前記減圧手段が、前記気密室内のガスを排気するポンプと、前記搬入室と前記ポンプを連結する排気路と、この排気路に並列に設けられた複数のバルブと、これらバルブの開閉を制御する制御部とを有する請求項1記載のモールドプレス成形装置。
- 上型、下型、及び胴型を含む成形型に成形素材を収容し、成形素材が軟化した状態で前記成形型にプレス圧を印加してプレス成形することにより成形体を製造する成形体の製造方法であって、
前記胴型に前記上型及び下型の成形空間と前記胴型の外側とを貫通する通気孔を設けておき、
加熱部、プレス部、冷却部を含む複数の処理部のうち、少なくともいずれかの処理部を収容したチャンバーと、
前記複数の処理部間において前記成形型を順次移送する移送手段と、
前記成形型を前記チャンバーに搬入する搬入室と、
前記搬入室に連結した減圧手段とを有するモールドプレス成形装置で前記成形素材をプレス成形するに先立ち、
前記チャンバーから遮断されて気密性を保持した状態で前記成形型が配置される気密室とされた前記搬入室に、成形素材を収容した成形型を配置し、前記通気孔から前記成形型の内部の気体を成形型外に逃がすとともに、前記搬入室内を減圧する工程と、
前記チャンバー内の雰囲気ガスを前記搬入室に導入する工程と、
前記チャンバーへ、前記搬入室から前記成形型を搬入する工程とを有し、
かつ、前記搬入室内を減圧する工程において、前記搬入室内を減圧していったときの単位時間あたりの圧力差である減圧速度が、前記搬入室内の気圧が下がるとともに小さくなる初期減圧を行い、当該初期減圧によって前記搬入室内の気圧が2000Pa以下に減圧されたときに、前記減圧手段の排気能力を高めることにより、低下している減圧速度を所定の減圧速度まで回復させて二次減圧を行うことを特徴とする成形体の製造方法。 - 前記搬入室内を減圧する工程は、前記初期減圧と、前記二次減圧とを有し、前記搬入室内の気圧をセンサーで測定することにより、前記初期減圧によって前記搬入室内の気圧が2000Pa以下になったことを前記センサーが感知したときに、前記二次減圧を行う請求項3記載の成形体の製造方法。
- 前記成形素材を収容する成形型として、筒状の胴型と、この胴型の上部及び下部にそれぞれに係入する上型及び下型を有する成形型を用いる請求項3又は4のいずれかに記載の成形体の製造方法。
- 前記気密室内において、前記成形型が支持台上に載置される請求項3〜5のいずれかに記載の成形体の製造方法。
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