JPH03279225A - 光学素子成形装置及び光学素子成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明はガラス成形装置及び該装置を用いた成形方法に
関する。本発明は、たとえば非球面レンズ等の光学素子
を連続的に成形するのに有効に適用される。

［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］近年、
所定の表面精度を有する成形用型内に光学素子成形用の
素材たとえばある程度の形状及び表面精度に予備成形さ
れたガラスブランクを収容して加熱下でプレス成形する
ことにより、研削及び研摩等の後加工を不要とした、高
精度光学機能面を有する光学素子を製造する方法が開発
されている。

この様なプレス成形法では、一般に成形用上型部材と成
形用下型部材とをそれぞれ成形用銅型部材内に摺動可能
に対向配置し、これら上型部材、下型部材及び胴型部材
により形成されるキャビティ内に成形用素材を導入し、
型部材の酸化防止のため雰囲気を非酸化性雰囲気たとえ
ば窒素雰囲気として、成形可能温度たとえば成形用素材
が１０”〜１０１２ポアズとなる温度まで型部材を加熱
し、型を閉じ適宜の時間プレスして型部材表面形状を成
形用素材表面に転写し、そして型部材温度を成形用素材
のガラス転移温度より十分低い温度まで冷却し、プレス
圧力を除去し、型を開いて成形済光学素子を取出す。

尚、型部材内に導入する前に成形用素材を適宜の温度ま
で予備加熱したり、あるいは成形用素材を成形可能温度
まで加熱してから型部材内に導入することもできる。更
に、型部材とともに成形用素材を搬送しながら、それぞ
れ所定の場所で加熱、プレス及び冷却を行い、連続化及
び高速化をはかることもできる。

以上の様な光学素子プレス成形法及びその装置は、たと
えば特開昭５８−８４１３４号公報、特開昭４９−９７
００９号公報、イギリス国特許第３７８１９９号公報、
特開昭６３−１１５２９号公報、特開昭５９−１５０７
２８号公報及び特開昭６１−２６５２８号公報等に開示
されている。

ところで、上記プレスのための従来の成形装置は、バッ
チ式のものでは成形室内へ成形用素材を送入したり該成
形室内から成形済光学素子を取出したりするたびに成形
室内の雰囲気調整を行わねばならず、また型部材を高温
まで加熱し更に低温まで冷却するので長時間を要し、コ
スト高となる難点がある。一方、連続式の従来装置では
、高精度の型部材の組を数多く必要とし、更に雰囲気置
換室、加熱室、成形室、冷却室及び順送り駆動装置等を
含む大規模の設備を要するので、これまたコスト高とな
り、更に小ロツト生産に不向きである。

また、特開平１−１０５７１３号公報には、胴型部材の
長手方向に関し部分的にヒータを設は且つ部分的にクー
ラを設け、かくして胴型部材に長手方向に関し温度分布
を形成し、該胴型部材に対し上型部材及び下型部材を移
動させることによりキャビティ位置を移動させ、これに
より成形用素材及び成形済光学素子の温度を制御するこ
とにより、プレス成形の１サイクルに要する時間の短縮
を図ったプレス成形用金型装置が開示されている。

しかしながら、ここには雰囲気制御の具体的手段の開示
はなく、上記従来法の様に該金型装置を密閉可能な成形
室内に配置する場合には、依然として成形用素材の送入
及び成形済光学素子の取出しのたびに成形室全体の雰囲
気置換を行わねばならず、プレスサイクルの時間短縮は
未だ十分とはいえない。

そこで、本発明は、使用する型部材の組の数が少なくて
よ（、大規模設備を要することがなく、小ロツト生産に
も有利で、更に特にプレス部周囲の雰囲気置換を簡易化
して連続的且つ迅速に繰返しプレス成形を行うことので
きる、ガラス成形装置を提供することを目的とするもの
である。

更に、本発明は該成形装置において実施されるガラス成
形方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、上記目的を達成するものとして、 成形用胴型部材内に成形用下型部材と成形用上型部材と
がそれぞれ成形用胴型部材に対しその長手方向に摺動可
能に収容されており、これら３つの型部材により型キャ
ビティが形成されるガラス成形装置において、上記成形
用胴型部材に対しその長手方向に関し温度分布を付与す
る手段を備えており、上記成形用胴型部材の側部に成形
用素材送入のためのパイプ及び成形品取出しのためのパ
イプが接続されており、これら２つのバイブ内及び上記
成形用胴型部材内に非酸化性ガスを導入するためのパイ
プを備えており、上記成形用素材送入のためのパイプに
は成形用素材の通過可能なバルブを有する脱気可能な雰
囲気置換部が形成されており、上記成形品取出しのため
のパイプには成形品の通過可能なバルブを有する脱気可
能な雰囲気置換部が形成されていることを特徴とする、
ガラス成形装置、 が提供される。

本発明においては、上記成形用胴型部材に脱気手段が接
続されている、態様がある。

本発明においては、上記非酸化性ガス導入のためのパイ
プと上記成形品取出しのためのパイプとが上記成形用胴
型部材の側部の対向する位置に接続されている、態様が
ある。

本発明においては、上記成形用下型部材及び成形用上型
部材がそれぞれ温度制御手段を内蔵している、態様があ
る。

本発明においては、上記成形用下型部材及び成形用上型
部材の熱膨張係数が上記調型部材の熱膨張係数よりも大
きい、態様がある。

更に、本発明によれば、上記目的を達成するものとして
、 上記ガラス成形装置を用いてガラス成形を行う方法にお
いて、成形用胴型部材内とその連通部たる成形用素材送
入のためのパイプ及び成形品取出しのためのパイプの内
部とを非酸化性ガス雰囲気に維持しながら、成形用素材
送入、成形用素材加熱、プレス、成形品冷却及び成形品
取出しを行うことを特徴とする、ガラス成形方法、 が提供される。

本発明においては、上記成形用胴型部材にその長手方向
に関し温度分布を付与しておき、型キャビティを上記調
型部材に対しその長手方向に移動させることによりその
内部の成形用素材の加熱及び成形品の冷却を行う、態様
がある。

［実施例］ 以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明
する。

第１図は本発明によるガラス成形装置の一実施例の概略
構成を示す模式的縦断面図であり、第２図はその一部省
略部分拡大図である。本実施例は、光学素子のプレス成
形に利用した例である。

図において、２は架台であり、該架台に対し上下方向に
摺動可能に胴型支持台４が取付けられている。架台２に
は、支持台４の下方においてシリンダ６が取付けられて
おり、そのピストンロッドは上記支持台４の下端部に接
続されている。

上記架台２の上部には上下方向の支柱８が取付けられて
おり、上記支持台４は該支柱８に対し上下方向に摺動自
在に係合している。上記支柱８の上端には上部平板１０
が固定されており、該平板上にはシリンダ保持体１２が
取付けられている。

上記調型支持台４上には調型部材２０の下端が取付けら
れている。該調型部材は上下方向に配置されており、該
胴型部材内には下型部材２２及び上型部材２４が上下方
向に摺動可能に配置されている。該下型部材２２の上端
面及び上型部材２４の下端面は成形すべき光学素子（レ
ンズ）の光学機能面形成のための転写面であり、所望の
表面精度に仕上げられている。これら転写面と上記調型
部材２０の内面とで型キャビティが形成される。

上記下型部材２２の下部には上下方向の支持ロッド２３
が取付けられており、該ロッドの下端部は上記架台２の
上面に固定されている。また、上記上型部材２４の上部
には上下方向の支持ロッド２５が取付けられており、該
ロッドの上端部は上記上部平板１０を貫通して上記シリ
ンダ保持体１２内へと延びており、該平板１０に対し上
下方向に摺動自在に取付けられている。該ロッド２５の
上部は、上記シリンダ保持体１２に保持されているシリ
ンダ２６のピストンロッドの下端部に接続されている。

上記架台２の上面と上記支持台４の下面との間の上記ロ
ッド２３の周囲には上下方向に伸縮自在の気密ベローズ
２８が取付けられている。同様に、上記調型部材２０の
上端と上記平板１０の下面との間の上記ロッド２５の周
囲には上下方向に伸縮自在の気密ベローズ３０が取付け
られている。

上記調型部材２０の側部には、成形用素材送入用の開口
２０ａ、成形済光学素子取出し用の開口２０ｂ、非酸化
性ガス導入用の開口２０ｃ及び脱気用の開口２０ｄが形
成されており、これらにはそれぞれ成形用素材送入用パ
イプ２１ａ、成形済光学素子取出し用バイブ２１ｂ、非
酸化性ガス導入用パイプ２１ｃ及び脱気用バイブ２１ｄ
が接続されている。これらパイプ２１ａ〜２１ｄはいず
れもフレキシブル部を含んでいる。

上記調型部材２０の上部外周にはヒータ３２が取付けら
れており、上記下型部材２２内にはヒータ３４が内蔵さ
れており、上記上型部材２４内にはヒータ３６が内蔵さ
れている。尚、図示されてはいないが、調型部材２０の
下部外部には、たとえば空気吹付は式等のクーラを付設
してお（ことができ、上記下型部材２２内及び上型部材
２４内にはそれぞれ冷却水循環式等のクーラを付設して
お（ことができる。また、上記調型部材２０、下型部材
２２及び上型部材２４にはそれぞれ温度検知のための熱
電対を備えておくことができる。

上記成形用素材送入用バイブ２１ａには、素材送入側雰
囲気置換部４２が形成されている。該雰囲気置換部は、
両側に成形用素材の通過可能なボールバルブ４０．４４
を有しており、またバイブ４３を介して不図示の減圧源
に接続され脱気可能とされている。

上記成形済光学素子取出し用パイプ２１ｂには、成形済
光学素子取出し側雰囲装置換部４８が形成されている。

該雰囲気置換部は、両側に成形済光学素子の通過可能な
ポールバルブ４６．５０を有しており、またバイブ４９
を介して不図示の減圧源に接続され脱気可能とされてい
る。

上記不活性ガス導入用パイプ２１ｃはバルブ５２を介し
て非酸化性ガスたる窒素ガス源に接続されている。同様
に、脱気用バイブ２１ｄはバルブ５４を介して減圧源に
接続されている。

次に、上記実施例装置の動作について説明する。第３図
〜第８図は動作の進行にともない変化する部分を重点的
に示すための概略図である。これらの図において、上記
第１図及び第２図におけると同様の部材には同一の符号
が付されている。

先ず、第３図に示されている様に、シリンダ２６の作動
位置を設定して、下型部材２２と上型部材２４との間隔
を所望の光学素子厚さよりも十分に太き（設定する。更
に、シリンダ６を作動させて、調型部材２０の上下方向
位置を、上記成形用素材送入用開口２０ａがちょうど下
型部材２２の上端面のすぐ上となる様に、設定する。

上記胴型部材２ｏ内のキャビティを含む空隙内、上記ベ
ローズ２８．３０内、及び上記パイプ２１　ａ、　２　
ｌ　ｂ、　２１　ｃ、　２　ｌ　ｄ内は密閉系を形成す
ることができる。当初、バルブ４０．４６５２を閉じて
おき、上記密閉系内をたとえば１×１Ｏ−２Ｔｏｒｒま
で脱気する。その後、バルブ５４を閉じ、バルブ５２を
開いて、該密閉系内に窒素ガスを導入する。

そして、バルブ５２を閉じ、バルブ４４を開き、外部の
不図示のマガジンから上記素材送入側雰囲気置換部４２
内へと成形用素材Ｇ１を入れ、バルブ４４を閉じる。尚
、該置換部４２への成形用素材Ｇ１の導入は不図示のセ
ンサにより検知され、これに基づき以後の工程の制御が
順次実行される。

上記成形用素材Ｇ１は所望の光学素子と同等の体積を有
する球形状をなしており、その表面は鏡面とされている
。そして、パイプ４３を介して雰囲気置換部４２内を脱
気し、バルブ４０を開（。

尚、この状態で、上記パイプ２１ａは雰囲気置換部４２
側から側型部材２ｏ側へと次第に低（なる様な傾斜が形
成されており、成形用素材Ｇ１は転勤により型キヤビテ
イ内（下型部材２２上）へと供給される。その後、バル
ブ４０を閉じる。

この工程では、上記下型部材２２及び上型部材２４の温
度をそれぞれヒータ３４．３６により上記ガラス転移温
度より低い温度に設定してお（。

尚、側型部材２０の上部即ちヒータ３２の近傍の胴型部
材部分の温度は該ヒータでの加熱により成形用素材のガ
ラス転移温度より高く維持され、この状態は続く全工程
で維持される。かくして、側型部材２０には、その長手
方向に関し上部が高く且つ下部が低い温度分布が形成さ
れる。

次に、第４図に示されている様に、シリンダ６を作動さ
せて、側型部材２０を下方へと移動させ、上記型キャビ
ティを調型部材上部（ヒータ３２に対応する高さ）に位
置せしめる。この移動の際、上記の様に、側型部材２０
の上部は下型部材２２及び上型部材２４より高い温度に
設定されているので、胴型部材内面と下型部材外面及び
上型部材外面とのクリアランスは十分あり、移動は良好
に行われる。

そして、ヒータ３４．３６を制御することにより、下型
部材２２及び上型部材２４の温度を成形用素材Ｇ１のガ
ラス転移温度以上の成形可能温度まで上昇させる。この
加熱は、側型部材２０の下降開始と同時に開始すること
ができるが、上型部材２４の加熱開始を下型部材２２の
加熱開始より若干遅らせることができる。

次に、第５図に示されている様に、シリンダ２６を作動
させて、上型部材２４を下方へと移動させ、成形用素材
をプレスして光学素子Ｇ２を形成し、このプレス状態を
適宜の時間維持する。プレス圧力は、たとえば面圧で３
〜１００Ｋｇ／ｃｍ”である。

このプレス時の上型部材２４の移動の際に胴型部材内面
とのクリアランスを維持するために、上記の様に上型部
材２４の加熱開始を下型部材２２の加熱開始より若干遅
らせ、上型部材２４の温度が成形用素材のガラス転移点
をわずかに越えた時点（側型部材２０上部の温度には到
達していない）で、プレスを開始することができる。

上記シリンダ２６には変位センサが付設されており、該
センサの８力から、プレスの進行状況が把握できる。即
ち、変位センサの出力が飽和したことをもって、キャビ
ティ内に材料が充填されたと判定することができる。

プレス終了時点では側型部材２０、下型部材２２及び上
型部材２４の温度はほぼ同一となり、胴型部材内面と下
型部材外面及び上型部材外面とのクリアランスが十分小
さくなり、キャビティが閉塞される。

上記適宜時間のプレス状態維持の後に、シリンダ２６に
よるプレス圧の印加を除去し、上型部材２４の自重のみ
印加する。そして、ヒータ３４３６による下型部材２２
及び上型部材２４の加熱を停止し、これら型部材の設定
温度をガラス転移温度より低い温度とする。

次に、第６図に示されている様に、シリンダ６を作動さ
せて、側型部材２０を上方へと移動させる。これにより
、光学素子Ｇ２に対するヒータ３２による加熱の影響が
少な（なり、上記の様に下型部材２２及び上型部材２４
の設定温度をガラス転移温度より低い次第としたことと
あいまって、光学素子Ｇ２の温度が次第に低下する。ま
た、必要に応じてクーラ３３により胴型部材２０の下部
を冷却させることができる。これにより、光学素子Ｇ２
を取出し可能な温度とすることができる。

この工程では、下型部材２２及び上型部材２４が胴型部
材２０の上部より低い温度に設定されているので、側型
部材上部内面と下型部材外面及び上型部材外面とのクリ
アランスは十分あり、移動は良好に行われる。

尚、この工程では、ヒータ３２の加熱を停止することも
できる。これによれば、冷却時間を短縮することができ
る。

次に、第７図に示されている様に、シリンダ２６を作動
させて、上型部材２４を上方へと移動させる。これによ
り、光学素子Ｇ２は上型部材２４から剥離せしめられて
、下型部材２２上に位置する。

次に、第８図に示されている様に、バルブ４６を開いた
後に、バルブ５２を開いて窒素ガスを導入させ、これに
より下型部材２２上の光学素子Ｇ２を剥離させて吹き飛
ばし、パイプ２１ｂ内を脱気済の雰囲気置換部４８まで
移動させる。

しかる後に、上記バルブを４６．５２を閉じ、バルブ５
０を開いて、光学素子Ｇ２を取出す。そして、バルブ５
０を閉じ、雰囲気置換部４８内を脱気する。

続いて、上記第３図以下の工程を繰返すことにより、直
ちに次のプレスサイクルを行うことができる。

尚、上記第３図に関し述べた密閉系の脱気は、最初のサ
イクルで行えばよく、以後常に窒素ガス雰囲気を維持す
ることにより、２回目以降のサイクルでは行う必要がな
い。但し、サイクルごとに密閉系の脱気を行ってもよい
ことはもちろんである。

更に、上記雰囲気置換部４２．４８に加熱手段を設けて
おき、ここに次サイクルの成形用素材を導入し待機させ
ている時に、該加熱手段により素材加熱を行うことによ
り、側型部材２０内での加熱時間を短縮することができ
る。

以上の説明では、成形用素材の形状が球形状であるとさ
れており、これによればキャビティ内への送入を有利に
行うことができるが、これに限定されることはなく、成
形すべき光学素子の形状に近似の形状をもつ素材を用い
ることもでき、この場合はプレス時間を短縮することが
できる。

また、上記胴型部材２０と下型部材２２及び上型部材２
４とで熱膨張係数の異なる材質のものを用い、下型部材
２２及び上型部材２４として胴型部材２０よりも熱膨張
係数の大きいものを用いることにより、プレス時の型キ
ャビティの閉塞性及び胴型部材に対する下型部材及び上
型部材の摺動性をより良好なものとすることができる。

更に、上記説明では、ガラスが型キャビティに対応する
形状となったことを検知して上型部材２２の移動を終了
させているが、別法として上型部材２４の所定ストロー
ク移動の検知またはストッパによる上型部材移動の機械
的移動停止により上型部材２２の移動を終了させること
もできる。但し、この場合は、型キャビティに余剰ガラ
スのはみ出しスペースを形成しておき、プレス成形後に
必要に応じて芯取りを行う。

次に、上記実施例の装置を用いて実際にプレス成形によ
り光学レンズを製造した具体例を以下に示す。

成形用素材として、光学ガラスＳＦ８からなる、直径１
１．８５ｍｍの球形のものを用いた。

下型部材及び上型部材は外形が２５ｍｍで、その材質は
ＭｏＢ系セラミックスをＨＩＰ処理したものであり、熱
膨張係数的８０　Ｘ　１０−’／”Ｃであった。光学面
を形成する成形面は研削及び研摩により所定形状精度に
仕上げられ、外径精度及び偏心が３μｍ以下とされてい
た。

調型部材は長さ約１８０ｍｍであり、その材質はＴｉＮ
系サーメットであり、熱膨張係成約４５ｘｌＯ−’／”
Ｃであった。下型部材及び上型部材と摺動する内面は十
分良好に加工され、真円度及び内径バラツキが１μｍ以
内であった。

下型部材及び上型部材の温度は待機状態では３５０℃で
あり、また胴型部材上部のヒータ部近傍の温度は４９０
℃であった。

上記密閉系のｌＸｌ０−”Ｔｏｒｒまでの脱気及び該密
閉系への窒素ガスの大気圧までの充填に要する時間は３
０秒以内であった。本実施例と同等のガラスをプレス成
形する従来のバッチ式装置の成形室全体の内部を同様に
雰囲気置換する場合には上記雰囲気置換の時間はほぼ６
〜７分であり、本実施例では十分な時間短縮が可能であ
った。

次に、成形用素材の加熱及びプレスの際の下型部材の設
定温度を５１０℃とし、この設定は第４図の胴型部材下
降開始と同時に行った。約２２秒後に設定温度に到達し
た。上型部材の設定温度も同様に５１０℃としたが、こ
の設定は上記下型部材の設定より約１３秒遅延させた。

これにより、プレス時の上型部材の移動がスムーズであ
った。

尚、プレスはキャビティ内の温度が一定になった時点で
開始してもよいが、上型部材温度がガラス転移点４４５
℃をわずかに越えた４５０℃となった時点で開始した。

プレス圧力は１５Ｋｇ／ｃｍ”とした。

プレス開始から成形用素材がキャビティ形状に変形する
までに要した時間は約１３秒であった。

そして、以上の様にして得られた光学素子の温度分布を
均一化するために、更に約５秒間プレス状態を維持した
。

その後、上型部材によるプレス力印加を停止し、下型部
材及び上型部材の設定温度を３５０℃とした。

胴型部材下部の温度は約２００℃であり、該部分に対し
空気吹付けによる冷却を行った。約２０秒で成形済光学
素子が十分取出し可能となり、窒素ガス吹付けにより取
出した。尚、この間、側型部材上昇及び上型部材上昇を
行った。

以上の成形サイクルに要した時間は約１分間であり、従
来の従来のバッチ式装置での１サイクルに要していた時
間（約１時間）に比べて十分な時間短縮が実現された。

以上の様に、上記実施例では、連続プレス可能な装置と
しては雰囲気置換のための密閉系の容積を必要最小限ま
で小さくしているので、装置サイズを小さ（することが
でき、更に雰囲気置換のための時間が短縮でき、使用ガ
スの量が少なくてすむ。

更に、調型部材に長平方向に関し温度分布を形成してお
き、成形用素材送入及び成形品取出しは型キャビティを
低温側に位置させた状態で行い、プレスは型キャビティ
を高温側へと移動させて行うことにより、該型キヤビテ
イ内の温度を迅速に変化させることができ、成形用素材
の加熱、プレス及び成形品の冷却に要する時間を短縮す
ることができる。

また、下型部材及び上型部材として熱膨張係数が調型部
材より大きなものを用い、更に下型部材及び上型部材の
温度制御手段を独自に作動させることにより、プレス時
には型キャビティが良好に閉塞され且つ調型部材に対す
る下型部材及び上型部材の摺動性を良好に維持すること
ができる。

尚、上記実施例では、調型部材が上下方向に配置され下
型部材及び上型部材がそれぞれ該胴型部材内で上下に配
置されているが、本発明はこれに限定されることはなく
、調型部材の方向は適宜設定することができ、下型部材
及び上型部材は胴型部材内で摺動可能に配置されていれ
ば必ずしも上下に配置されていなくてもよく、たとえば
水平方向に配置されているものをも含むものとする。

［発明の効果］ 以上説明した様に、本発明装置によれば、成形用銅型部
材内とその連通部たる成形用素材送入のためのパイプ及
び成形品取出しのためのパイプの内部とを非酸化性ガス
雰囲気に維持しながら、成形用素材送入、成形用素材加
熱、プレス、成形品冷却及び成形品取出しを行うことに
より、使用型部材の組数が少なくてよく、大規模設備を
要することがなく、小ロツト生産にも有利で、更に特に
プレス部周囲の雰囲気置換が簡易化され連続的且つ迅速
に繰返しプレス成形を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるガラス成形装置の一実施例の概略
構成を示す模式的縦断面図であり、第２図はその一部省
略部分拡大図である。 第３図〜第８図は上記実施例装置の動作の進行にともな
い変化する部分を重点的に示すための概略図である。 ６．２６：シリンダ、　２０：側型部材、２１ａ：成形
用素材送入用バイブ、 ２１ｂ：成形済光学素子取出し用パイプ、２１ｃ：非酸
化性ガス導入用バイブ、 ２１ｄ：脱気用バイブ、 ２２：下型部材、　　　　２４：上型部材、２８．３０
：気密ベローズ、 ３２．３４，３６：ヒータ、 ４２．４８：雰囲気置換部、 Ｇ、：成形用素材、 Ｇ２　：成形済光学素子。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形用胴型部材内に成形用下型部材と成形用上型
   部材とがそれぞれ成形用胴型部材に対しその長手方向に
   摺動可能に収容されており、これら３つの型部材により
   型キャビティが形成されるガラス成形装置において、上
   記成形用胴型部材に対しその長手方向に関し温度分布を
   付与する手段を備えており、上記成形用胴型部材の側部
   に成形用素材送入のためのパイプ及び成形品取出しのた
   めのパイプが接続されており、これら２つのパイプ内及
   び上記成形用胴型部材内に非酸化性ガスを導入するため
   のパイプを備えており、上記成形用素材送入のためのパ
   イプには成形用素材の通過可能なバルブを有する脱気可
   能な雰囲気置換部が形成されており、上記成形品取出し
   のためのパイプには成形品の通過可能なバルブを有する
   脱気可能な雰囲気置換部が形成されていることを特徴と
   する、ガラス成形装置。
2. （２）上記成形用胴型部材に脱気手段が接続されている
   、請求項１に記載のガラス成形装置。
3. （３）上記非酸化性ガス導入のためのパイプと上記成形
   品取出しのためのパイプとが上記成形用胴型部材の側部
   の対向する位置に接続されている、請求項１に記載のガ
   ラス成形装置。
4. （４）上記成形用下型部材及び成形用上型部材がそれぞ
   れ温度制御手段を内蔵している、請求項１に記載のガラ
   ス成形装置。
5. （５）上記成形用下型部材及び成形用上型部材の熱膨張
   係数が上記胴型部材の熱膨張係数よりも大きい、請求項
   １に記載のガラス成形装置。
6. （６）上記請求項１に記載のガラス成形装置を用いてガ
   ラス成形を行う方法において、成形用胴型部材内とその
   連通部たる成形用素材送入のためのパイプ及び成形品取
   出しのためのパイプの内部とを非酸化性ガス雰囲気に維
   持しながら、成形用素材送入、成形用素材加熱、プレス
   、成形品冷却及び成形品取出しを行うことを特徴とする
   、ガラス成形方法。
7. （７）上記成形用胴型部材にその長手方向に関し温度分
   布を付与しておき、型キャビティを上記胴型部材に対し
   その長手方向に移動させることによりその内部の成形用
   素材の加熱及び成形品の冷却を行う、請求項６に記載の
   ガラス成形方法。