JP4721443B2 - トナー、それを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Description
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像する為の現像剤に使用されるトナーの製造方法、これにより製造されたトナー、前記トナー製造方法を用いたトナー製造装置、前記トナーを用いる画像形成方法、前記画像形成方法を用いた複写機、レーザープリンター、普通紙ファックス等の画像形成装置に関する。
電子写真、静電記録、静電印刷等に於いて使用される現像剤は、その現像工程において、例えば、静電荷像が形成されている静電潜像担持体等の像担持体に一旦付着され、次に転写工程において静電潜像担持体から転写紙等の転写媒体に転写された後、定着工程において紙面に定着される。その際、潜像保持面上に形成される静電荷像を現像する為の現像剤として、キャリアとトナーから成る二成分系現像剤及び、キャリアを必要としない一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。
従来、電子写真、静電記録、静電印刷などに用いられる乾式トナーとしては、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのトナーバインダーを着色剤などと共に溶融混練し、微粉砕したもの、いわゆる粉砕型トナーが広く用いられている。
従来、電子写真、静電記録、静電印刷などに用いられる乾式トナーとしては、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのトナーバインダーを着色剤などと共に溶融混練し、微粉砕したもの、いわゆる粉砕型トナーが広く用いられている。
また、最近では、懸濁重合法、乳化重合凝集法によるトナー製造法、いわゆる重合型トナーが検討されている。この他にも、ポリマー溶解懸濁法と呼ばれる体積収縮を伴う工法も検討されている（特許文献１参照）。この方法はトナー材料を低沸点有機溶媒などの揮発性溶剤に分散、溶解させ、これを分散剤の存在する水系媒体中で乳化、液滴化した後に揮発性溶剤を除去するものである。この方法は懸濁重合法、乳化重合凝集法と異なり、用いることのできる樹脂に汎用性が広く、特に透明性や定着後の画像部の平滑性が要求されるフルカラープロセスに有用なポリエステル樹脂を用いることができる点で優れている。
しかしながら、上記の重合型トナーにおいては、水系媒体中で分散剤を使用することを前提としているために、トナーの帯電特性を損なう分散剤がトナー表面に残存して環境安定性が損なわれるなどの不具合が発生したり、これを除去するために非常に大量の洗浄水を必要とすることが知られており、必ずしも製法として満足のいくものではない。
しかしながら、上記の重合型トナーにおいては、水系媒体中で分散剤を使用することを前提としているために、トナーの帯電特性を損なう分散剤がトナー表面に残存して環境安定性が損なわれるなどの不具合が発生したり、これを除去するために非常に大量の洗浄水を必要とすることが知られており、必ずしも製法として満足のいくものではない。
これに代わるトナーの製造方法として、圧電パルスを利用して微小液滴を形成し、さらにこれを乾燥固化してトナー化する工法が提案されている（特許文献２参照）。更に、ノズル内の熱膨張を利用し、やはり微小液滴を形成し、さらにこれを乾燥固化してトナー化する工法が提案されている（特許文献３参照）。更には、音響レンズを利用し、同様の処理をする方法が提案されている（特許文献４参照）。しかしながら、これらの方法では、一つのノズルから単位時間あたりに吐出できる液滴数が少なく、生産性が悪いという問題があると同時に、液滴同士の合一による粒度分布の広がりが避けられず、単一分散性という点においても満足のいくものではなかった。
また、これらの方法は、トナー原料を溶融、または有機溶媒等に溶解、または分散させたものをノズルより吐出するため、トナー原料を均一に溶解、または分散させる必要がある。特に、トナーは加熱定着時の耐オフセット性や、耐熱保存性等の特性が要求されるため、トナー中に重量平均分子量が１０７を越えるような高分子量成分（ゲル分）を含有させることが一般的である。しかしながら、このような高分子量成分は溶媒等に溶解させることは困難であるし、溶融させるには高温加熱を必要とするため、その他のトナー原料や製造設備の耐熱性の点から困難である。また、高分子量成分をトナー原料中に分散させた場合、ノズル詰まりが発生し、微少液滴の形成が困難となる等の大きな問題があった。
熱硬化性樹脂やＵＶ硬化樹脂を含有させたトナー原料を分散質として、分散媒中に微分散した分散液を、ノズルから液滴として間欠的に吐出した後、液滴を凝集させ、熱硬化樹脂もしくはＵＶ硬化樹脂を硬化させて粒子形成の安定化を図る方法又は液滴を固体粒子化する方法も提案されている（特許文献５〜９参照）。しかしながら、これらの方法も特許文献１〜４と同様に、生産性が低く、単一分散性の点でも不十分であった。また、粒子形成後に樹脂を硬化しているが、上述したような定着特性に関する課題を解決するものではなかった。
上述の造粒方法の場合（特許文献５〜９）、流体に直接加振部が触れることを特徴としているが、この様な構成の場合、細孔と振動部の数が一致する場合はシャープな粒径分布を達成できるが、多数の細孔と１つの加振部の場合、細孔の位置と加振部の位置関係によるその距離に応じて、細孔から吐出する液滴の大きさが変化するので、トナー粒子が異なる複数のオリフィス間で異なった粒径を生産してしまうことが判明した。
熱硬化性樹脂やＵＶ硬化樹脂を含有させたトナー原料を分散質として、分散媒中に微分散した分散液を、ノズルから液滴として間欠的に吐出した後、液滴を凝集させ、熱硬化樹脂もしくはＵＶ硬化樹脂を硬化させて粒子形成の安定化を図る方法又は液滴を固体粒子化する方法も提案されている（特許文献５〜９参照）。しかしながら、これらの方法も特許文献１〜４と同様に、生産性が低く、単一分散性の点でも不十分であった。また、粒子形成後に樹脂を硬化しているが、上述したような定着特性に関する課題を解決するものではなかった。
上述の造粒方法の場合（特許文献５〜９）、流体に直接加振部が触れることを特徴としているが、この様な構成の場合、細孔と振動部の数が一致する場合はシャープな粒径分布を達成できるが、多数の細孔と１つの加振部の場合、細孔の位置と加振部の位置関係によるその距離に応じて、細孔から吐出する液滴の大きさが変化するので、トナー粒子が異なる複数のオリフィス間で異なった粒径を生産してしまうことが判明した。
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、トナーを効率よく生産することができ、更にこれまでにない粒度の単一分散性を有した粒子であることにより、流動性や帯電特性といったトナーに求められる多くの特性値において、これまでの製造方法にみられた粒子による変動の幅が全くないか、非常に少ないトナーであって、且つ、耐オフセット性や耐熱保存性を兼ね備えた、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像する為の現像剤に使用されるトナーの製造方法、これにより製造されたトナー、及び前記トナー製造方法を用いたトナー製造装置、前記トナーを用いる画像形成方法、前記画像形成方法を用いた画像形成装置を提供することを目的とする。
本発明者らは、少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を貯留部へ供給し、貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させることによって単一分散性に優れるトナーを製造することができることを見出した。
この方法は、一つの振動手段により、該貫通孔を有する貯留部全体を励振させることにより、貯留部に設けられた貫通孔より放出される原料流体に一括して同等に振動を加えて圧力粗密波を発生することが可能であるため、１振動手段によって１００以上の液滴形成現象を同時に発生させることが可能となり、これによって、貫通孔部の閉塞や生産性、安定性といった、従来における諸問題を解決でき、粒子特にはトナーを効率よく生産することができ、更にこれまでにない粒度の単一分散性を有した粒子であることにより、流動性や帯電特性といったトナーに求められる多くの特性値において、これまでの製造方法にみられた粒子による変動の幅が全くないか、非常に少ない、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像するための現像剤に使用されるトナーの製造方法である。
本発明の製造方法は下記＜２１＞に記載するとおりのものであり、この製造方法を用いて得られるトナーは下記＜１＞〜＜１５＞に記載するとおりの構成を有する。
本発明の製造方法は下記＜２１＞に記載するとおりのものであり、この製造方法を用いて得られるトナーは下記＜１＞〜＜１５＞に記載するとおりの構成を有する。
＜１＞ 少なくとも樹脂及び着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を、貫通孔より放出し液滴化して製造されるトナーにおいて、前記トナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させることを特徴とするトナー製造方法により製造されるトナーであって、前記トナーのＴＨＦ溶解分のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって測定される分子量分布において、重量平均分子量（Ｍｗ）が２．５×１０４〜１．０×１０５であり、前記トナーのＴＨＦ不溶解分量（ゲル分量）が、１０重量％以下であり、粒度分布（質量平均粒径／数平均粒径）が、１．００〜１．０５の範囲にあることを特徴とするトナー。
＜２＞ 前記トナー組成液が有機溶剤を含有するものであり、トナーが前記液滴を脱溶剤することによって固体粒子化して得られたことを特徴とする＜１＞に記載のトナー。
＜３＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布において、分子量が１．０×１０５以上である高分子の含有比率が３〜２０面積％であることを特徴とする＜１＞、＜２＞に記載のトナー。
＜４＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎが８〜７５であることを特徴とする＜＞〜＜＞請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
＜５＞ 前記トナーが離型剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
＜６＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の数平均分子量Ｍｎが５．０×１０２〜５．０×１０３であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞に記載のトナー。
＜７＞ 前記トナーに含まれる少なくとも一種類の結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が１．０×１０５〜４．５×１０５であることを特徴とする＜１＞〜＜６＞に記載のトナー。
＜８＞ 前記トナーに含まれる少なくとも一種類の結着樹脂がポリエステル樹脂からなることを特徴とする＜１＞〜＜７＞に記載のトナー。
＜９＞ 前記トナーの高化式フローテスターによって求められる、１／２流出温度Ｔｍが１２０〜１４０℃であることを特徴とする＜１＞〜＜８＞に記載のトナー。
＜１０＞ 前記貫通孔が、厚み５〜５０μｍの金属板に形成され、かつ、その開口径が１〜４０μｍであることを特徴とする＜１＞〜＜９＞に記載のトナー。
＜１１＞ 液滴吐出方向と同方向に乾燥気体を流すことにより気流を発生させ、該気流により、液滴を溶媒除去設備内で搬送させると共に、該搬送中に前記液滴中の溶媒を除去させることにより、トナー粒子が形成されたことを特徴とする＜１＞〜＜１０＞に記載のトナー。
＜１２＞ 乾燥気体が、空気及び窒素ガスのいずれかであることを特徴とする＜１１＞に記載のトナー。
＜１３＞ 乾燥気体の温度が、４０〜２００℃であることを特徴とする＜１１＞、＜１２＞に記載のトナー。
＜１４＞ 溶媒除去設備が、液滴の電荷とは逆極性に帯電された静電カーテンで周囲が覆われた搬送路を有してなり、該搬送路内に液滴を通過させることを特徴とする＜１１＞〜＜１３＞に記載のトナー。
＜１５＞ 質量平均粒径が１〜２０μｍであることを特徴とする＜１＞〜＜１４＞に記載のトナー。
＜１６＞ 少なくとも＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする二成分系の現像剤。
＜１７＞ 静電荷像担持体上の静電荷像を＜１６＞に記載の現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ前記トナー像を該転写材に静電転写することを特徴とする画像形成装置。
＜１８＞ 静電荷像担持体上の静電荷像を＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーにより現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ前記トナー像を該転写材に静電転写することを特徴とする画像形成装置。
＜１９＞ 未定着画像が形成された記録媒体を、磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱される加熱ローラと、前記加熱ローラと平行に配置された定着ローラと、前記加熱ローラと前記定着ローラとに張り渡され、前記加熱ローラにより加熱されると共にこれらのローラによって回転される無端帯状のトナー加熱媒体と、前記トナー加熱媒体を介して前記定着ローラに圧接されると共に、前記トナー加熱媒体に対して順方向に回転して定着ニップ部を形成する加圧ローラとを有する定着手段において、前記トナー加熱媒体と前記加圧ローラの間を通過させて前記未定着画像を加熱定着することを特徴とする＜１７＞、＜１８＞に記載の画像形成装置。
＜２０＞ 静電荷像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、現像手段はトナーを保持し、前記トナーが、＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
＜２１＞ 少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を、貫通孔より放出し液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、前記トナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させて、ＴＨＦ溶解分のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって測定される分子量分布において、重量平均分子量（Ｍｗ）が２．５×１０４〜１．０×１０５であり、且つ、前記トナーのＴＨＦ不溶解分量（ゲル分量）が、１０重量％以下であるトナーを得ることを特徴とするトナー製造方法。
＜２＞ 前記トナー組成液が有機溶剤を含有するものであり、トナーが前記液滴を脱溶剤することによって固体粒子化して得られたことを特徴とする＜１＞に記載のトナー。
＜３＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布において、分子量が１．０×１０５以上である高分子の含有比率が３〜２０面積％であることを特徴とする＜１＞、＜２＞に記載のトナー。
＜４＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎが８〜７５であることを特徴とする＜＞〜＜＞請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
＜５＞ 前記トナーが離型剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
＜６＞ 前記トナーのＴＨＦ溶解分の数平均分子量Ｍｎが５．０×１０２〜５．０×１０３であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞に記載のトナー。
＜７＞ 前記トナーに含まれる少なくとも一種類の結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が１．０×１０５〜４．５×１０５であることを特徴とする＜１＞〜＜６＞に記載のトナー。
＜８＞ 前記トナーに含まれる少なくとも一種類の結着樹脂がポリエステル樹脂からなることを特徴とする＜１＞〜＜７＞に記載のトナー。
＜９＞ 前記トナーの高化式フローテスターによって求められる、１／２流出温度Ｔｍが１２０〜１４０℃であることを特徴とする＜１＞〜＜８＞に記載のトナー。
＜１０＞ 前記貫通孔が、厚み５〜５０μｍの金属板に形成され、かつ、その開口径が１〜４０μｍであることを特徴とする＜１＞〜＜９＞に記載のトナー。
＜１１＞ 液滴吐出方向と同方向に乾燥気体を流すことにより気流を発生させ、該気流により、液滴を溶媒除去設備内で搬送させると共に、該搬送中に前記液滴中の溶媒を除去させることにより、トナー粒子が形成されたことを特徴とする＜１＞〜＜１０＞に記載のトナー。
＜１２＞ 乾燥気体が、空気及び窒素ガスのいずれかであることを特徴とする＜１１＞に記載のトナー。
＜１３＞ 乾燥気体の温度が、４０〜２００℃であることを特徴とする＜１１＞、＜１２＞に記載のトナー。
＜１４＞ 溶媒除去設備が、液滴の電荷とは逆極性に帯電された静電カーテンで周囲が覆われた搬送路を有してなり、該搬送路内に液滴を通過させることを特徴とする＜１１＞〜＜１３＞に記載のトナー。
＜１５＞ 質量平均粒径が１〜２０μｍであることを特徴とする＜１＞〜＜１４＞に記載のトナー。
＜１６＞ 少なくとも＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする二成分系の現像剤。
＜１７＞ 静電荷像担持体上の静電荷像を＜１６＞に記載の現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ前記トナー像を該転写材に静電転写することを特徴とする画像形成装置。
＜１８＞ 静電荷像担持体上の静電荷像を＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーにより現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ前記トナー像を該転写材に静電転写することを特徴とする画像形成装置。
＜１９＞ 未定着画像が形成された記録媒体を、磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱される加熱ローラと、前記加熱ローラと平行に配置された定着ローラと、前記加熱ローラと前記定着ローラとに張り渡され、前記加熱ローラにより加熱されると共にこれらのローラによって回転される無端帯状のトナー加熱媒体と、前記トナー加熱媒体を介して前記定着ローラに圧接されると共に、前記トナー加熱媒体に対して順方向に回転して定着ニップ部を形成する加圧ローラとを有する定着手段において、前記トナー加熱媒体と前記加圧ローラの間を通過させて前記未定着画像を加熱定着することを特徴とする＜１７＞、＜１８＞に記載の画像形成装置。
＜２０＞ 静電荷像担持体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、現像手段はトナーを保持し、前記トナーが、＜１＞〜＜１５＞に記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
＜２１＞ 少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を、貫通孔より放出し液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、前記トナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させて、ＴＨＦ溶解分のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって測定される分子量分布において、重量平均分子量（Ｍｗ）が２．５×１０４〜１．０×１０５であり、且つ、前記トナーのＴＨＦ不溶解分量（ゲル分量）が、１０重量％以下であるトナーを得ることを特徴とするトナー製造方法。
本発明によると、従来における諸問題を解決でき、トナーを効率よく生産することができ、更にこれまでにない粒度の単一分散性を有した粒子であることにより、流動性や帯電特性といったトナーに求められる多くの特性値において、これまでの製造方法にみられた粒子による変動の幅が全くないか、非常に少なく、且つ、本トナー製法ではトナー中に多量に含有させることが困難であるゲル分を限りなく少なく、また、使用せずに、耐オフセット性、耐熱保存性を備え、低温定着性にも優れた、電子写真、静電記録、静電印刷等における静電荷像を現像するための現像剤に使用されるトナー、及び前記トナーを含む現像剤、及び前記トナーまたは現像剤を用いる画像形成装置、及び前記トナーを含むプロセスカートリッジを提供することができる。
具体的には、これまでの粉砕型トナーやケミカルトナーにおける製造方法にみられた粒子のバラツキによる変動幅が全くないか、あっても殆ど無視できる程度に極端に変動が少ないものであるといった大きな特徴を有する。更に、本発明によれば、熱ローラなどの加熱部材を使用して行われる接触加熱方式による定着工程において、優れた耐オフセット性を発揮できる。また、耐熱保存性にも優れ、高温環境下における長期間の保存に対してもトナーのブロッキングを防ぎ、様々なトナー品質を損なうことがない。更に、最適なトナーの分子量設計と、優れた粒度分布の単一分散性によって記録媒体上にトナーが最密、且つ、均一に配列されることによる効果で、耐オフセット性とトレードオフ特性である低温定着性についても達成することができた。
［トナー製造方法］
本発明のトナーは、少なくとも樹脂及び着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させることによって製造される。
本発明のトナーは、少なくとも樹脂及び着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させることによって製造される。
［トナー製造装置］
本発明のトナーを製造方法するために使用される装置（以下、「トナー製造装置」ともいう。）としては、本発明のトナーを製造可能な装置であれば、特に制限はなく、適宜選択して使用することができるが、少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナー組成物を含むトナー組成液を貯留する貯留部と、前記貯留部に設けられた複数の貫通孔と、前記貯留部の一部に接し、振動することによって貯留部を介してトナー組成液を励振し、前記トナー組成液を貫通孔から造粒空間に連続的に放出し柱状状態からくびれ状態を経て液滴化させる振動手段と、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させるトナー粒子形成手段とを備えていることが好ましい。
本発明のトナーを製造方法するために使用される装置（以下、「トナー製造装置」ともいう。）としては、本発明のトナーを製造可能な装置であれば、特に制限はなく、適宜選択して使用することができるが、少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナー組成物を含むトナー組成液を貯留する貯留部と、前記貯留部に設けられた複数の貫通孔と、前記貯留部の一部に接し、振動することによって貯留部を介してトナー組成液を励振し、前記トナー組成液を貫通孔から造粒空間に連続的に放出し柱状状態からくびれ状態を経て液滴化させる振動手段と、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させるトナー粒子形成手段とを備えていることが好ましい。
好ましいトナー製造装置としては、例えば、図１に示すように、少なくとも、前記液滴形成手段としての、少なくとも前記トナー組成液を貯留する貯留部１と、振動手段２と、前記振動手段を保持する支持手段３前記複数の貫通孔４を有し、前記貫通孔より放出される前記トナー組成液を貯留部へ供給して前記貫通孔より放出するための液供給手段５と、前記トナー粒子形成手段としての、溶媒除去設備６と、トナー捕集部７とを有する装置が好適に挙げられる。
（液滴化現象）
液柱の液滴化現象について図３を用いて説明する。
液柱の均一液滴化現象は下記非特許文献１に説明されるように、液柱が最も不安定になる波長条件λは、液柱直径ｄ（ｊｅｔ）を用いて下記の式（１）で表される。
λ ＝ ４．５ｄ（ｊｅｔ） （１）
ここで、発生する擾乱現象の周波数ｆは、液柱の速度をｖとした場合下記の式（２）で表すことが出来る。
ｆ ＝ ｖ／λ （２）
また、下記非特許文献２で説明されるように、実験的に安定に均一粒子を形成する条件を導いた結果、下記の式（３）の条件において安定的に均一粒子を形成することが可能であるとしている。
３．５ ＜ λ／ｄ（ｊｅｔ） ＜ ７．０ （３）
更には、下記非特許文献３で説明されるように、エネルギー保存則を基に、貫通孔より排出される液が、液柱を形成する最小ジェット速度ｖ（ｍｉｎ）は下記の式（４）のように表現される。
ｖ（ｍｉｎ） ＝ （８σ／ρｄ（ｊｅｔ））１／２ （４）
式（４）において、σは液の表面張力、ρは液密度、ｄ（ｊｅｔ）は液柱の直径を表す。式（１）から式（４）の条件式はこのような現象を再現するための条件を推定するために有用であるが、我々は、これらの関係式は液物質の種類、混合物、分散物等によって変動し得ることを確認しているが、振動子を液室に取り付け、これを振動数ｆにおいて振動することにより液柱が、上記のような擾乱によって液滴化する現象は様々な液体において成立した。
液柱の液滴化現象について図３を用いて説明する。
液柱の均一液滴化現象は下記非特許文献１に説明されるように、液柱が最も不安定になる波長条件λは、液柱直径ｄ（ｊｅｔ）を用いて下記の式（１）で表される。
λ ＝ ４．５ｄ（ｊｅｔ） （１）
ここで、発生する擾乱現象の周波数ｆは、液柱の速度をｖとした場合下記の式（２）で表すことが出来る。
ｆ ＝ ｖ／λ （２）
また、下記非特許文献２で説明されるように、実験的に安定に均一粒子を形成する条件を導いた結果、下記の式（３）の条件において安定的に均一粒子を形成することが可能であるとしている。
３．５ ＜ λ／ｄ（ｊｅｔ） ＜ ７．０ （３）
更には、下記非特許文献３で説明されるように、エネルギー保存則を基に、貫通孔より排出される液が、液柱を形成する最小ジェット速度ｖ（ｍｉｎ）は下記の式（４）のように表現される。
ｖ（ｍｉｎ） ＝ （８σ／ρｄ（ｊｅｔ））１／２ （４）
式（４）において、σは液の表面張力、ρは液密度、ｄ（ｊｅｔ）は液柱の直径を表す。式（１）から式（４）の条件式はこのような現象を再現するための条件を推定するために有用であるが、我々は、これらの関係式は液物質の種類、混合物、分散物等によって変動し得ることを確認しているが、振動子を液室に取り付け、これを振動数ｆにおいて振動することにより液柱が、上記のような擾乱によって液滴化する現象は様々な液体において成立した。
［非特許文献１］ Ｒａｙｌｅｉｇｈ， Ｌｏｒｄ “Ｏｎ ｔｈｅ Ｉｎｓｔａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ Ｊｅｔｓ” Ｐｒｏｃ． Ｌｏｎｄｏｎ Ｍａｔｈ． Ｓｏｃ． １１０：４ ［１８７８］
［非特許文献２］ Ｓｃｈｎｅｉｄｅｒ Ｊ． Ｍ．， Ｃ． Ｄ． Ｈｅｎｄｒｉｃｋｓ， Ｒｅｖ． Ｉｎｓｔｒｕｍ． ３５ （１０）， １３４９−５０ ［１９６４］
［非特許文献３］ Ｌｉｎｄｂｌａｄ Ｎ． Ｒ． ａｎｄ Ｊ． Ｍ． Ｓｃｈｎｅｉｄｅｒ， Ｊ． Ｓｃｉ． Ｉｎｓｔｒｕｍ． ４２， ６３５ ［１９６５］
［非特許文献２］ Ｓｃｈｎｅｉｄｅｒ Ｊ． Ｍ．， Ｃ． Ｄ． Ｈｅｎｄｒｉｃｋｓ， Ｒｅｖ． Ｉｎｓｔｒｕｍ． ３５ （１０）， １３４９−５０ ［１９６４］
［非特許文献３］ Ｌｉｎｄｂｌａｄ Ｎ． Ｒ． ａｎｄ Ｊ． Ｍ． Ｓｃｈｎｅｉｄｅｒ， Ｊ． Ｓｃｉ． Ｉｎｓｔｒｕｍ． ４２， ６３５ ［１９６５］
以下、本発明のトナーを製造する装置について、各部材毎にさらに詳述する。（貯留部）
貯留部は、少なくとも、前記トナー組成物原料流体を加圧された状態において保持される必要があるため、ＳＵＳ、アルミなどの金属等の部材からなり、１０ＭＰａ程度の耐圧性があることが望ましいが、これに限るものではない。また、例えば、図２に示すように、貯留部へ液を供給する配管８で接続され、貫通孔を有する板を保持する機構９を設けた構造が望ましい。また、貯留部全体を振動する振動手段２が、前記貯留部には接している。振動手段には振動発生装置１０と導電線１１によって接続されており、制御される形態が望ましい。貯留部内の圧力調整を行ったり、内部の気泡を除去するための開放弁１２を設けたりすることが、液柱の安定形成を行う上で好ましい。
貯留部は、少なくとも、前記トナー組成物原料流体を加圧された状態において保持される必要があるため、ＳＵＳ、アルミなどの金属等の部材からなり、１０ＭＰａ程度の耐圧性があることが望ましいが、これに限るものではない。また、例えば、図２に示すように、貯留部へ液を供給する配管８で接続され、貫通孔を有する板を保持する機構９を設けた構造が望ましい。また、貯留部全体を振動する振動手段２が、前記貯留部には接している。振動手段には振動発生装置１０と導電線１１によって接続されており、制御される形態が望ましい。貯留部内の圧力調整を行ったり、内部の気泡を除去するための開放弁１２を設けたりすることが、液柱の安定形成を行う上で好ましい。
（振動手段）
前記振動手段２は、一つの振動手段により、該貫通孔を有する貯留部全体を励振させるのが好ましい。
振動手段が前記貯留部を構成する一部に接し、前記貯留部を介して原料流体に振動を与えることで、１貯留部に設けられた貫通孔より放出される原料流体に一括して同等に振動を加えて圧力粗密波を発生することが可能であるため、１振動手段によって１００以上の液滴形成現象を同時に発生させることが可能となる。
前記貯留部１に振動を与える振動手段２としては、確実な振動を一定の周波数で与えることができるものであれば特に制限はなく、適宜選択して使用することができるが、上述の観点から、例えば、前記貫通孔が、圧電体の伸縮により一定の周波数で振動されるのが好ましい。
前記圧電体は、電気的エネルギーを機械的エネルギーに変換する機能を有する。具体的には、電圧を印加することにより、伸縮し、この伸縮により、貫通孔を振動させることができる。
前記振動手段２は、一つの振動手段により、該貫通孔を有する貯留部全体を励振させるのが好ましい。
振動手段が前記貯留部を構成する一部に接し、前記貯留部を介して原料流体に振動を与えることで、１貯留部に設けられた貫通孔より放出される原料流体に一括して同等に振動を加えて圧力粗密波を発生することが可能であるため、１振動手段によって１００以上の液滴形成現象を同時に発生させることが可能となる。
前記貯留部１に振動を与える振動手段２としては、確実な振動を一定の周波数で与えることができるものであれば特に制限はなく、適宜選択して使用することができるが、上述の観点から、例えば、前記貫通孔が、圧電体の伸縮により一定の周波数で振動されるのが好ましい。
前記圧電体は、電気的エネルギーを機械的エネルギーに変換する機能を有する。具体的には、電圧を印加することにより、伸縮し、この伸縮により、貫通孔を振動させることができる。
前記圧電体としては、例えば、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等の圧電セラミックスが挙げられるが、一般に変位量が小さい為、積層して使用されることが多い。この他にも、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の圧電高分子や、水晶、ＬｉＮｂＯ３、ＬｉＴａＯ３、ＫＮｂＯ３、等の単結晶、などが挙げられる。
前記一定の周波数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００ｋＨｚ乃至１０ＭＨｚが好ましく、極めて均一な粒子径を有する微小液滴を発生させる観点から、２００ｋＨｚ乃至２ＭＨｚがより好ましい。
前記振動手段２は、貯留部と接しており、貯留部は貫通孔を有する板が保持されており、前記振動手段と貫通孔を有する板は、貫通孔から発生する液柱に振動を均一に与える観点から、平行に配置されていることが最も好ましく、振動の過程における変形が起こっても、その関係は傾きが１０°以内に保たれることが望ましい。
前記貫通孔３は、１個のみ設けても粒子生産は可能であるが、極めて均一な粒子径を有する微小液滴を効率よく発生させる観点から、複数個設け、各貫通孔から吐出される液滴を、一の溶媒除去設備、図示の例では、溶媒除去設備５で乾燥させるのが好ましい。
前記一定の周波数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００ｋＨｚ乃至１０ＭＨｚが好ましく、極めて均一な粒子径を有する微小液滴を発生させる観点から、２００ｋＨｚ乃至２ＭＨｚがより好ましい。
前記振動手段２は、貯留部と接しており、貯留部は貫通孔を有する板が保持されており、前記振動手段と貫通孔を有する板は、貫通孔から発生する液柱に振動を均一に与える観点から、平行に配置されていることが最も好ましく、振動の過程における変形が起こっても、その関係は傾きが１０°以内に保たれることが望ましい。
前記貫通孔３は、１個のみ設けても粒子生産は可能であるが、極めて均一な粒子径を有する微小液滴を効率よく発生させる観点から、複数個設け、各貫通孔から吐出される液滴を、一の溶媒除去設備、図示の例では、溶媒除去設備５で乾燥させるのが好ましい。
更なる生産性の向上の観点から、前記振動手段を有する貯留部も複数設けることが、より好ましい。この際、トナー粒子の生産性は、単位時間あたりに発生する液滴の個数（周波数）と、振動手段の数と、１つの振動手段により作用する貫通孔の数の積で決定されるが、操作性の観点から、可能な限り１つの振動手段により作用する貫通孔の数、つまり１つの貯留部の有する貫通孔の数が多ければよいが、無制限に多いと、粒子径の均一性を保てない。従って、前記一個の振動手段により振動させる一個の貯留部に付随する貫通孔の個数としては、生産性と制御性の観点から、１０乃至１０，０００であるのが好ましい。極めて均一な粒子径を有する微小液滴をより確実に発生させるために、より好ましくは、１０乃至１，０００であることが望ましい。
（支持手段）
前記振動手段２の一部を、固定支持するための支持手段３は、装置に貯留部及び振動手段を固定するために設けられており、材質に限定は特に無いが、金属などの剛体であればよい。必要によっては余分な共振による貯留部の振動の乱れを発生させないために、振動緩和材としてのゴム材、樹脂材などが一部に設けられることもできる。
前記振動手段２の一部を、固定支持するための支持手段３は、装置に貯留部及び振動手段を固定するために設けられており、材質に限定は特に無いが、金属などの剛体であればよい。必要によっては余分な共振による貯留部の振動の乱れを発生させないために、振動緩和材としてのゴム材、樹脂材などが一部に設けられることもできる。
（貫通孔）
前記貫通孔４は、先にも述べたように、前記トナー組成物原料流体を、液柱として吐出させる部材である。前記貫通孔の材質及び形状としては、特に制限はなく、適宜選択した形状とすることができるが、例えば、吐出孔が、厚み５〜５０μｍの金属板で形成され、かつ、その開口径が１〜４０μｍであることが、前記トナー組成物原料流体中に含まれる１μｍ以下の微粒子分散物を閉塞させることなく、かつ１００ｋＨｚ以上の振動周波数で極めて均一な粒子径を有する微小液滴を発生させることを両立させる観点から好ましい。これは、前記液滴化現象により安定的に液滴を得ることが可能な周波数領域は、実質上貫通孔の直径が大きくなるにつれて減少するため、生産性を考慮して、１００ｋＨｚ以上の振動周波数を想定している。なお、前記開口径は、真円であれば直径を意味し、楕円であれば短径を意味する。
前記貫通孔４は、先にも述べたように、前記トナー組成物原料流体を、液柱として吐出させる部材である。前記貫通孔の材質及び形状としては、特に制限はなく、適宜選択した形状とすることができるが、例えば、吐出孔が、厚み５〜５０μｍの金属板で形成され、かつ、その開口径が１〜４０μｍであることが、前記トナー組成物原料流体中に含まれる１μｍ以下の微粒子分散物を閉塞させることなく、かつ１００ｋＨｚ以上の振動周波数で極めて均一な粒子径を有する微小液滴を発生させることを両立させる観点から好ましい。これは、前記液滴化現象により安定的に液滴を得ることが可能な周波数領域は、実質上貫通孔の直径が大きくなるにつれて減少するため、生産性を考慮して、１００ｋＨｚ以上の振動周波数を想定している。なお、前記開口径は、真円であれば直径を意味し、楕円であれば短径を意味する。
（送液供給・加圧手段）
前記共通液室へ液を供給する手段５としては、チューブポンプ、ギアポンプ、ロータリーポンプ、シリンジポンプなどの定量ポンプであることが望ましい。また、圧縮空気などによって加圧し送液するタイプのポンプであってもよい。これら液供給手段で前記共通液室は前記トナー組成物原料流体で満たされ、更に液滴化可能な圧力まで昇圧することが可能である。液圧力はポンプ付属の圧力ゲージまたは専用の圧力センサにて測定が可能である。
前記共通液室へ液を供給する手段５としては、チューブポンプ、ギアポンプ、ロータリーポンプ、シリンジポンプなどの定量ポンプであることが望ましい。また、圧縮空気などによって加圧し送液するタイプのポンプであってもよい。これら液供給手段で前記共通液室は前記トナー組成物原料流体で満たされ、更に液滴化可能な圧力まで昇圧することが可能である。液圧力はポンプ付属の圧力ゲージまたは専用の圧力センサにて測定が可能である。
（電極）
貫通孔から吐出される液滴１１を帯電させて単分散粒子とするために電極を設けることが出来る。
前記電極は、貫通孔に対向して設置された一対の部材であり、その形状としては、特に制限はなく、適宜選択することができるが、リング状に形成するのが好ましい。
前記電極（以下、「リング状電極」とも称す）による帯電方法としては、特に制限はないが、貫通孔から吐出される液滴１３に、常に一定の帯電量を液滴１３に与えることができることから、例えば、前記液滴１３に、誘導荷電により、正電荷又は負電荷を与えることが好ましい。より具体的には、前記誘電荷電が、前記液滴を、直流電圧が印加されたリング状電極の中を通過させることにより行われるのが好ましい。
更に、前記誘導荷電の方法としては、直接貫通孔に直流電圧を印加し、乾燥設備の底部に配置したアースとの間で電位差を設け、液滴を荷電させることも可能である。この場合は、トナー組成液貯留部１にある導電性のトナー組成液を介し電位をかけることができる。トナー組成液貯留部１への液供給を空気圧などを利用することで絶縁すれば、比較的簡易に誘導荷電が達成される。
気流中の液滴が高荷電状態となることは、エレクトロスプレー法や静電噴霧による微粒子製造などでもすでに実証されている。この場合、揮発成分の蒸発による液滴の表面積縮小作用から、固体への帯電よりも高い帯電量を維持させることが原理的には可能であり、さらに高荷電な固体粒子を得ることができる。
貫通孔から吐出される液滴１１を帯電させて単分散粒子とするために電極を設けることが出来る。
前記電極は、貫通孔に対向して設置された一対の部材であり、その形状としては、特に制限はなく、適宜選択することができるが、リング状に形成するのが好ましい。
前記電極（以下、「リング状電極」とも称す）による帯電方法としては、特に制限はないが、貫通孔から吐出される液滴１３に、常に一定の帯電量を液滴１３に与えることができることから、例えば、前記液滴１３に、誘導荷電により、正電荷又は負電荷を与えることが好ましい。より具体的には、前記誘電荷電が、前記液滴を、直流電圧が印加されたリング状電極の中を通過させることにより行われるのが好ましい。
更に、前記誘導荷電の方法としては、直接貫通孔に直流電圧を印加し、乾燥設備の底部に配置したアースとの間で電位差を設け、液滴を荷電させることも可能である。この場合は、トナー組成液貯留部１にある導電性のトナー組成液を介し電位をかけることができる。トナー組成液貯留部１への液供給を空気圧などを利用することで絶縁すれば、比較的簡易に誘導荷電が達成される。
気流中の液滴が高荷電状態となることは、エレクトロスプレー法や静電噴霧による微粒子製造などでもすでに実証されている。この場合、揮発成分の蒸発による液滴の表面積縮小作用から、固体への帯電よりも高い帯電量を維持させることが原理的には可能であり、さらに高荷電な固体粒子を得ることができる。
（除電器）
液滴１３を、搬送路内に通過させることにより形成したトナー粒子１５の電荷を、一時的に中和させた後、該トナー粒子１５をトナー貯蔵容器に収容させるための部材として除電器を設けることが出来る。
前記除電器による除電の方法としては、特に制限はなく、通常知られている方法を適宜選択して使用することができるが、効率的に除電が可能であることから、例えば、軟Ｘ線照射、プラズマ照射、などにより行うのが好ましい。
液滴１３を、搬送路内に通過させることにより形成したトナー粒子１５の電荷を、一時的に中和させた後、該トナー粒子１５をトナー貯蔵容器に収容させるための部材として除電器を設けることが出来る。
前記除電器による除電の方法としては、特に制限はなく、通常知られている方法を適宜選択して使用することができるが、効率的に除電が可能であることから、例えば、軟Ｘ線照射、プラズマ照射、などにより行うのが好ましい。
（溶媒除去設備）
前記溶媒除去設備６としては、液滴１３の溶媒を除去することができれば特に制限はないが、液滴１３吐出方向と同方向に乾燥気体を流すことにより気流を発生させ、該気流により、液滴１３を溶媒除去設備６内で搬送させると共に、該搬送中に前記液滴１３中の溶媒を除去させることにより、トナー粒子１５を形成するのが好ましい。なお、ここで、「乾燥気体」とは、大気圧下の露点温度が−１０℃以下の状態の気体を意味する。
前記乾燥気体としては、液滴１３を乾燥可能な気体であれば特に制限はなく、例えば、空気、窒素ガス、などが好適に挙げられる。
前記乾燥気体を溶媒除去設備６に流す方法としては、特に制限はないが、例えば、乾燥気体供給チューブを溶媒除去設備に接続して溶媒除去設備内に乾燥気体を流す方法が挙げられる。
前記溶媒除去設備６としては、液滴１３の溶媒を除去することができれば特に制限はないが、液滴１３吐出方向と同方向に乾燥気体を流すことにより気流を発生させ、該気流により、液滴１３を溶媒除去設備６内で搬送させると共に、該搬送中に前記液滴１３中の溶媒を除去させることにより、トナー粒子１５を形成するのが好ましい。なお、ここで、「乾燥気体」とは、大気圧下の露点温度が−１０℃以下の状態の気体を意味する。
前記乾燥気体としては、液滴１３を乾燥可能な気体であれば特に制限はなく、例えば、空気、窒素ガス、などが好適に挙げられる。
前記乾燥気体を溶媒除去設備６に流す方法としては、特に制限はないが、例えば、乾燥気体供給チューブを溶媒除去設備に接続して溶媒除去設備内に乾燥気体を流す方法が挙げられる。
前記乾燥気体の温度は、乾燥効率の面においてはより高温である方が好ましく、また噴霧乾燥の特性上、使用する溶媒の沸点以上の乾燥気体を使用したとしても、乾燥途中の恒率乾燥領域では液滴温度が溶媒沸点以上に上昇することはなく、得られるトナーに熱的損傷を与えることはない。しかしながら、トナーの主構成材料が熱可塑性樹脂であることから、乾燥後すなわち減率乾燥領域において、使用する樹脂の沸点以上の乾燥気体にさらされると、トナー同士が熱融着を発生しやすくなり、単分散性が損なわれる危険性がある。したがって、前記乾燥気体の温度は、具体的には、例えば、４０〜２００℃が好ましく、６０〜１５０℃がより好ましく、７５〜８５℃が特に好ましい。
また、前記溶媒除去設備６の内壁面には、液滴１３が、前記溶媒除去設備６の壁面に付着することを防止する観点から、液滴の電荷とは逆極性に帯電された電界カーテンを設け、前記電界カーテンで周囲が覆われた搬送路を形成し、該搬送路内に液滴を通過させるのが好ましい。
また、前記溶媒除去設備６の内壁面には、液滴１３が、前記溶媒除去設備６の壁面に付着することを防止する観点から、液滴の電荷とは逆極性に帯電された電界カーテンを設け、前記電界カーテンで周囲が覆われた搬送路を形成し、該搬送路内に液滴を通過させるのが好ましい。
（トナー捕集部）
前記トナー捕集部７は、トナーを効率的に捕集し、搬送する観点から、トナー粒子製造装置の底部に設けられた部材である。
前記トナー捕集部７の構造としては、トナーを捕集できれば特に制限はなく、適宜選択することができるが、上述の観点から、図示の例のように、開口径が漸次縮小するテーパー面を有してなり、該開口径が入口部より縮小した出口部から、トナー粒子１５を、乾燥気体１４を用い、該乾燥気体の流れを形成し、該乾燥気体の流れにより、トナー粒子をトナー貯蔵容器に移送させるのが好ましい。
前記移送の方法としては、図示の例のように、乾燥気体１４により、トナー粒子１５をトナー貯蔵容器に圧送してもよいし、トナー貯蔵容器側からトナー粒子１５を吸い込んでもよい。
前記乾燥気体の流れとしては、特に制限はないが、遠心力を発生させて確実にトナー粒子１５を移送できる観点から、渦流であることが好ましい。
さらに、該トナー粒子１５の搬送をより効率的に行う観点から、トナー捕集部７、及びトナー捕集容器が、導電性の材料で形成され、かつ、これらがアースに接続されているのがより好ましい。また、前記トナー製造装置は、防曝仕様であることが好ましい。
前記トナー捕集部７は、トナーを効率的に捕集し、搬送する観点から、トナー粒子製造装置の底部に設けられた部材である。
前記トナー捕集部７の構造としては、トナーを捕集できれば特に制限はなく、適宜選択することができるが、上述の観点から、図示の例のように、開口径が漸次縮小するテーパー面を有してなり、該開口径が入口部より縮小した出口部から、トナー粒子１５を、乾燥気体１４を用い、該乾燥気体の流れを形成し、該乾燥気体の流れにより、トナー粒子をトナー貯蔵容器に移送させるのが好ましい。
前記移送の方法としては、図示の例のように、乾燥気体１４により、トナー粒子１５をトナー貯蔵容器に圧送してもよいし、トナー貯蔵容器側からトナー粒子１５を吸い込んでもよい。
前記乾燥気体の流れとしては、特に制限はないが、遠心力を発生させて確実にトナー粒子１５を移送できる観点から、渦流であることが好ましい。
さらに、該トナー粒子１５の搬送をより効率的に行う観点から、トナー捕集部７、及びトナー捕集容器が、導電性の材料で形成され、かつ、これらがアースに接続されているのがより好ましい。また、前記トナー製造装置は、防曝仕様であることが好ましい。
（液滴）
前記液滴１３は、先に述べたように、特定の物質を含有するトナー組成液を、一定の周波数で振動させた貯留部１に設けた貫通孔４から吐出させることにより発生させる。なお、前記トナー用材料については、別途「トナー」の項を設けて、その中で述べる。
前記トナー組成液としては、トナー用材料を、溶解及び分散の少なくともいずれかを行ってさえいれば特に制限はなく、適宜選択して使用することができる。また、高い帯電量を維持させる観点から、電解伝導率が１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であることが好ましい。同様の観点から、前記溶解乃至分散液の、溶媒としての電解伝導率も、１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であるのが好ましい。
前記トナー用材料を、溶解乃至分散する方法としては、特に制限はなく、通常使用される方法を適宜選択することができる。
具体的には、スチレンアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂、エポキシ系樹脂等のトナーバインダーを、着色剤等と共に溶融混練し、微粉砕しても良いし、この製造途中で得られた混練物を、樹脂成分が可溶な有機溶媒に一度溶解させ、これを微小液滴として処理しても良い。
前記液滴１３は、先に述べたように、特定の物質を含有するトナー組成液を、一定の周波数で振動させた貯留部１に設けた貫通孔４から吐出させることにより発生させる。なお、前記トナー用材料については、別途「トナー」の項を設けて、その中で述べる。
前記トナー組成液としては、トナー用材料を、溶解及び分散の少なくともいずれかを行ってさえいれば特に制限はなく、適宜選択して使用することができる。また、高い帯電量を維持させる観点から、電解伝導率が１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であることが好ましい。同様の観点から、前記溶解乃至分散液の、溶媒としての電解伝導率も、１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であるのが好ましい。
前記トナー用材料を、溶解乃至分散する方法としては、特に制限はなく、通常使用される方法を適宜選択することができる。
具体的には、スチレンアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂、エポキシ系樹脂等のトナーバインダーを、着色剤等と共に溶融混練し、微粉砕しても良いし、この製造途中で得られた混練物を、樹脂成分が可溶な有機溶媒に一度溶解させ、これを微小液滴として処理しても良い。
（作用）
以上の詳細に説明した本発明のトナー製造方法によれば、貫通孔４から発生する液滴の粒子数は、１秒当たり数万乃至数百万個と、非常に多く、更に吐出孔を多くすることも容易である。また、非常に均一な液滴径が得られ、充分な生産性を有する観点からも、トナーを生産するのに最も好適な方法といえる。さらに、本製造方法では、最終的に得られるトナーの粒径を、下記計算式（１）により正確に決定することができ、使用する材料による粒径の変化が殆どない。
〔計算式〕
Ｄｐ＝（６ＱＣ／πｆ）（１／３）・・・（１）
但し、Ｄｐ： 固体粒子径、Ｑ：液流量（ポンプ流量と貫通孔径で決まる）、ｆ：振動周波数、Ｃ：固形分の体積濃度である。
トナー粒子径は上記計算式（１）のみで正確に計算することが可能であるが、より簡単には下記計算式（２）で求められる。
〔計算式〕
固形分体積濃度（体積％）＝（固体粒子径／液滴径）３・・・（２）
以上の詳細に説明した本発明のトナー製造方法によれば、貫通孔４から発生する液滴の粒子数は、１秒当たり数万乃至数百万個と、非常に多く、更に吐出孔を多くすることも容易である。また、非常に均一な液滴径が得られ、充分な生産性を有する観点からも、トナーを生産するのに最も好適な方法といえる。さらに、本製造方法では、最終的に得られるトナーの粒径を、下記計算式（１）により正確に決定することができ、使用する材料による粒径の変化が殆どない。
〔計算式〕
Ｄｐ＝（６ＱＣ／πｆ）（１／３）・・・（１）
但し、Ｄｐ： 固体粒子径、Ｑ：液流量（ポンプ流量と貫通孔径で決まる）、ｆ：振動周波数、Ｃ：固形分の体積濃度である。
トナー粒子径は上記計算式（１）のみで正確に計算することが可能であるが、より簡単には下記計算式（２）で求められる。
〔計算式〕
固形分体積濃度（体積％）＝（固体粒子径／液滴径）３・・・（２）
すなわち、本発明により得られるトナー粒子の直径は、液滴を噴出する振動周波数に依らず貫通孔の開口径の２倍となる。そこで、上記計算式（２）の関係から、固形分の濃度を予め求め調整することにより、目的とする固体粒子径を得ることが可能である。例えば、貫通孔径が７．５μｍの場合、液滴径は１５μｍとなる。そこで、固形分体積濃度を６．４０体積％にすれば６．０μｍの固体粒子が得られることになる。この場合、振動周波数は生産性の点からより高いほど望ましいが、ここで決定した振動周波数に併せて計算式（１）からＱ（液流量）を決定することになる。
これまでの製造方法では、使用する材料によって粒度が大きく変化することが多いが、本製造方法では、吐出する際の液滴径と、固形分濃度とを管理することにより、設定した通りの粒径を有する粒子を連続して得ることが可能になる。
また、本発明により得られたトナーは極めて均一な粒子径を有することから、トナー母体における流動性が非常に高い。そのため、製造装置等への付着力低下を目的として外添剤を加える場合においても、極めて少量でその効果を発揮することができる。ストレスによる外添剤の劣化や微粒子の人体への安全性を考えると、このような外添剤を極力使用しないことが好ましいので、これも本発明の利点といえる。
また、本発明により得られたトナーは極めて均一な粒子径を有することから、トナー母体における流動性が非常に高い。そのため、製造装置等への付着力低下を目的として外添剤を加える場合においても、極めて少量でその効果を発揮することができる。ストレスによる外添剤の劣化や微粒子の人体への安全性を考えると、このような外添剤を極力使用しないことが好ましいので、これも本発明の利点といえる。
［トナー］
本発明のトナーは、先に述べた、本発明のトナー製造方法により製造されたトナーである。該トナーは、前記トナー製造方法により、粒度分布が単分散なものが得られる。
具体的には、前記トナーの粒度分布（質量平均粒径／数平均粒径）としては、１．００〜１．０５の範囲にあるのが好ましい。また、質量平均粒径としては、１〜２０μｍであるのが好ましい。
本発明のトナーは、先に述べた、本発明のトナー製造方法により製造されたトナーである。該トナーは、前記トナー製造方法により、粒度分布が単分散なものが得られる。
具体的には、前記トナーの粒度分布（質量平均粒径／数平均粒径）としては、１．００〜１．０５の範囲にあるのが好ましい。また、質量平均粒径としては、１〜２０μｍであるのが好ましい。
前記トナー製造方法により得たトナーは、静電反発効果により、容易に気流に再分散、すなわち浮遊させることができる。このため、従来の電子写真方式で利用されるような搬送手段を用いなくても、現像領域まで用意にトナーを搬送することができる。すなわち、微弱な気流でも充分な搬送性があり、簡単なエアーポンプでトナーを現像域まで搬送し、そのまま現像することができる。現像は、いわゆるパワークラウド現像となり、気流による像形成の乱れがないことから、極めて良好な静電潜像の現像が行える。また、本発明のトナーは、従来の現像方式であっても問題なく応用することができる。このとき、キャリアや現像スリーブ等の部材は、単にトナー搬送手段として使用することになり、従来、機能分担していた摩擦帯電機構を考慮する必要が全くない。したがって、材料の自由度が大きく増すことから、耐久性を大きく向上させたり、安価な材料を使用したりすることもでき、コストの低減を図ることもできる。
本発明で使用できるトナー材料は、得られるトナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量Ｍｗが２．５×１０４〜１．０×１０５であり、且つ、前記トナーのＴＨＦ不溶解分量（ゲル分量）が、１０重量％以下である条件を満たすことができれば、従来の電子写真用トナーと全く同じものが使用できる。すなわち、スチレンアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオール系樹脂、エポキシ系樹脂、等のトナーバインダーを各種有機溶媒に溶解し、着色剤を分散、かつ、離型剤を分散又は溶解し、これを前記トナー製造方法により微小液滴とし乾燥固化させることで、目的とするトナー粒子を作製することが可能である。また、上記材料を熱溶融混練し得られた混練物を各種溶媒に一度溶解乃至分散した液を、前記トナー製造方法により微小液滴とし乾燥固化させることで、目的のトナーを得ることも可能である。
本発明のトナー製造方法は、トナー材料を各種有機溶媒に溶解または分散させたトナー組成液を用いるが、トナー材料の溶け残りを含んでいた場合や、トナー材料の分散径が貫通孔径に対して大きい場合等、貫通孔からの液柱、液滴形成工程において、貫通孔詰まりが発生し、連続して均一な粒子を形成できないばかりか、トナー製造が困難となる。特に、ゲル分のような重量平均分子量が１０７を越える高分子量樹脂は、有機溶媒への溶解または微分散が難しく、貫通孔詰まりの原因となりやすい。従って、トナーに含有するゲル分量は、１０重量％以下が好ましく、より好ましくは５重量％以下、特に好ましくは３重量％以下である。
また、本発明のようなゲル分の使用量が極少量である場合、耐オフセット性、耐熱保存性の観点から、トナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量Ｍｗが２．５×１０４〜１．０×１０５でなければならない。この条件を満たすトナーであれば、十分に優れた耐オフセット性、耐熱保存性を発揮し、また、低温定着性を損なわない、優れた定着特性を示す。２．５×１０４より小さい場合は、低温定着性に優れるが耐オフセット性が悪化し、逆に１．０×１０５より大きい場合は、低温定着性を阻害するだけでなく、最悪、貫通孔詰まりの発生原因と成りかねない。
前記トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布において、分子量が１．０×１０５以上である高分子の含有比率が３〜２０面積％であることが好ましい。３面積％未満であると、耐オフセット性や耐熱保存性が悪化し、２０面積％を越えると低温定着性が悪化する。より好ましくは５〜１５面積％、特に好ましくは１０〜１５面積％である。
前記トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布において、分子量が１．０×１０５以上である高分子の含有比率が３〜２０面積％であることが好ましい。３面積％未満であると、耐オフセット性や耐熱保存性が悪化し、２０面積％を越えると低温定着性が悪化する。より好ましくは５〜１５面積％、特に好ましくは１０〜１５面積％である。
また、トナーのＴＨＦ溶解分の数平均分子量Ｍｎは５．０×１０２〜５．０×１０３であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０３〜３．０×１０３である。この範囲とすることで、低温定着性により優れたトナーを得ることが出来る。この範囲より小さくすると、耐熱保存性が悪化する。また、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｗ／Ｍｎは８〜７５であるような分子量分布を持つことが、より耐オフセット性と低温定着性が良好である。Ｍｗ／Ｍｎはより好ましくは１０〜４０、特に好ましくは２０〜３０である。
本発明において、トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布は、ＴＨＦを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される。
また、本発明におけるトナーは、高化式フローテスターによって求められる１／２流出温度Ｔｍが１２０〜１４０℃であることが好ましく、より好ましくは１２８〜１３５℃である。１／２流出温度は、トナーの熱可塑性を表す特性値の一つであり、定着特性等との密接に関連する。１／２流出温度が１２０℃を下回ると、低温定着性に優れるが、耐熱保存性が悪化し、トナーブロッキングを発生させる傾向にある。また、１４０℃を上回ると、耐オフセット性や耐熱保存性に有利だが、低温定着性が損なわれる。
また、本発明におけるトナーは、高化式フローテスターによって求められる１／２流出温度Ｔｍが１２０〜１４０℃であることが好ましく、より好ましくは１２８〜１３５℃である。１／２流出温度は、トナーの熱可塑性を表す特性値の一つであり、定着特性等との密接に関連する。１／２流出温度が１２０℃を下回ると、低温定着性に優れるが、耐熱保存性が悪化し、トナーブロッキングを発生させる傾向にある。また、１４０℃を上回ると、耐オフセット性や耐熱保存性に有利だが、低温定着性が損なわれる。
（トナー用材料）
前記トナー用材料としては、少なくとも樹脂と着色剤とを含有し、必要に応じて、キャリア、ワックス等のその他の成分を含有する。
（樹脂）
前記樹脂としては、少なくとも結着樹脂が挙げられる。
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、スチレン系単量体、アクリル系単量体、メタクリル系単量体等のビニル重合体、これらの単量体又は２種類以上からなる共重合体、ポリエステル系重合体、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂、などが挙げられる。特にこの中でも、ポリエステル系重合体は低温定着性に優れ、省エネの観点から結着樹脂として使用することが好ましく、また、フルカラートナーに用いる場合、透明性に優れ、発色性が向上する。
前記トナー用材料としては、少なくとも樹脂と着色剤とを含有し、必要に応じて、キャリア、ワックス等のその他の成分を含有する。
（樹脂）
前記樹脂としては、少なくとも結着樹脂が挙げられる。
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、スチレン系単量体、アクリル系単量体、メタクリル系単量体等のビニル重合体、これらの単量体又は２種類以上からなる共重合体、ポリエステル系重合体、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂、などが挙げられる。特にこの中でも、ポリエステル系重合体は低温定着性に優れ、省エネの観点から結着樹脂として使用することが好ましく、また、フルカラートナーに用いる場合、透明性に優れ、発色性が向上する。
前記スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フエニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−アミルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−へキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン等のスチレン、又はその誘導体、などが挙げられる。
前記アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸、あるいはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ｎ−ドデシル、アクリル酸２−エチルへキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸、又はそのエステル類、などが挙げられる。
前記メタクリル系単量体としては、例えば、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ｎ−ドデシル、メタクリル酸２−エチルへキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸又はそのエステル類、などが挙げられる。
前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他のモノマーの例としては、以下の（１）〜（１８）が挙げられる。
（１）エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオレフイン類；（２）ブタジエン、イソプレン等のポリエン類；（３）塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；（４）酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；（５）ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；（６）ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；（７）Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；（８）、ビニルナフタリン類；（９）アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等；（１０）マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；（１１）マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；（１２）マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、シトラコン酸モノメチルエステル、シトラコン酸モノエチルエステル、シトラコン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、アルケニルコハク酸モノメチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、メサコン酸モノメチルエステルの如き不飽和二塩基酸のモノエステル；（１３）ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；（１４）クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；（１５）クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物；（１６）該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物、アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマー；（１７）２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル類；（１８）４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルへキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマー。
（１）エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオレフイン類；（２）ブタジエン、イソプレン等のポリエン類；（３）塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；（４）酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；（５）ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；（６）ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；（７）Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；（８）、ビニルナフタリン類；（９）アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等；（１０）マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；（１１）マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；（１２）マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、シトラコン酸モノメチルエステル、シトラコン酸モノエチルエステル、シトラコン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、アルケニルコハク酸モノメチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、メサコン酸モノメチルエステルの如き不飽和二塩基酸のモノエステル；（１３）ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；（１４）クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；（１５）クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物；（１６）該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物、アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマー；（１７）２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル類；（１８）４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルへキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマー。
本発明のトナーにおいて、結着樹脂のビニル重合体、又は共重合体は、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有していてもよい。この場合に用いられる架橋剤としては、芳香族ジビニル化合物として、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、などが挙げられる。アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６へキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、これらの化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの、などが挙げられる。
エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、これらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの、などが挙げられる。
その他、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物、ジメタクリレート化合物も挙げられる。ポリエステル型ジアクリレート類として、例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬社製）が挙げられる。
その他、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物、ジメタクリレート化合物も挙げられる。ポリエステル型ジアクリレート類として、例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬社製）が挙げられる。
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの、トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。
これらの架橋剤は、前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他のモノマー１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部用いることが好ましく、０．０３〜５質量部用いることがより好ましい。これらの架橋性モノマーのうち、トナー用樹脂に定着性、耐オフセット性の点から、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を１つ含む結合鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が好適に挙げられる。これらの中でも、スチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。
これらの架橋剤は、前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他のモノマー１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部用いることが好ましく、０．０３〜５質量部用いることがより好ましい。これらの架橋性モノマーのうち、トナー用樹脂に定着性、耐オフセット性の点から、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を１つ含む結合鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が好適に挙げられる。これらの中でも、スチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。
本発明のビニル重合体又は共重合体の製造に用いられる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロへキサンカルボニトリル）、２−（カルバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２’，４’−ジメチル−４’−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパン）、メチルエチルケトンパ−オキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロへキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジークミルパーオキサイド、α−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）イソプロピルべンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルへキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジ−エトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロへキシルスルホニルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルへキサレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチル−オキシベンゾエ−ト、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキアリルカーボネート、イソアミルパーオキシ−２−エチルへキサノエート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシへキサハイドロテレフタレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアゼレート、などが挙げられる。
ポリエステル系重合体を構成するモノマーとしては、以下のものが挙げられる。
２価のアルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又は、ビスフェノールＡにエチレンオキシド、プロピレンオキシド等の環状エーテルが重合して得られるジオール、などが挙げられる。
ポリエステル樹脂を架橋させるためには、３価以上のアルコールを併用することが好ましい。
前記３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、例えば、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、などが挙げられる。
２価のアルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又は、ビスフェノールＡにエチレンオキシド、プロピレンオキシド等の環状エーテルが重合して得られるジオール、などが挙げられる。
ポリエステル樹脂を架橋させるためには、３価以上のアルコールを併用することが好ましい。
前記３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、例えば、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、などが挙げられる。
ポリエステル系重合体を形成する酸成分としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等のべンゼンジカルボン酸類又はその無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸等の不飽和二塩基酸、マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物等の不飽和二塩基酸無水物、などがあげられる。また、３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメット酸、ピロメット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシ−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、又はこれらの無水物、部分低級アルキルエステル、などが挙げられる。
本発明のトナーに使用できる結着樹脂としては、前記ビニル重合体成分及びポリエステル系樹脂成分の少なくともいずれか中に、これらの両樹脂成分と反応し得るモノマー成分を含む樹脂も使用することができる。ポリエステル系樹脂成分を構成するモノマーのうちビニル重合体と反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物、などが挙げられる。ビニル重合体成分を構成するモノマーとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸若しくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。
以上のこれらの結着樹脂は複数種の樹脂を併用しても、また、結着樹脂の分子量分布がどのようなものでも、最終的にトナーとして分子量分布とゲル分量が、本発明の条件を満たしてさえいれば何ら問題はない。しかしながら、使用する結着樹脂の少なくとも一つの重量平均分子量Ｍｗは１．０×１０５〜４．５×１０５であると、低温定着性を損なわずに、より耐オフセット性と耐熱保存性を向上させることができる。より好ましくは２．０×１０５〜３．５×１０５である。
また定着用紙との親和性やその他のトナー材料との分散性の点から、結着樹脂がポリエステル樹脂の場合、その酸価としては、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが最も好ましい。また、結着樹脂がスチレン−アクリル系樹脂等のビニル重合体のときの酸価としては、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが最も好ましい。また、ポリエステル系重合体、ビニル重合体とその他の結着樹脂を併用する場合、全体の結着樹脂の酸価が０．１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇを有する樹脂を６０質量％以上有するものが好ましい。
本発明において、トナー組成物の結着樹脂成分の酸価は、以下の方法により求め、基本操作はＪＩＳ Ｋ−００７０に準ずる。
（１） 試料は予め結着樹脂（重合体成分）以外の添加物を除去して使用するか、結着樹脂及び架橋された結着樹脂以外の成分の酸価及び含有量を予め求めておく。試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤し、重合体成分の重さをＷｇとする。例えば、トナーから結着樹脂の酸価を測定する場合は、着色剤又は磁性体等の酸価及び含有量を別途測定しておき、計算により結着樹脂の酸価を求める。
（２） ３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（体積比４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え溶解する。
（３） ０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。
（４） この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とし、以下の計算式（３）で算出する。ただしｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝［（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｗ （３）
（１） 試料は予め結着樹脂（重合体成分）以外の添加物を除去して使用するか、結着樹脂及び架橋された結着樹脂以外の成分の酸価及び含有量を予め求めておく。試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤し、重合体成分の重さをＷｇとする。例えば、トナーから結着樹脂の酸価を測定する場合は、着色剤又は磁性体等の酸価及び含有量を別途測定しておき、計算により結着樹脂の酸価を求める。
（２） ３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（体積比４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え溶解する。
（３） ０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。
（４） この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とし、以下の計算式（３）で算出する。ただしｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝［（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｗ （３）
トナーの結着樹脂及び結着樹脂を含む組成物は、トナー保存性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３５〜８０℃であるのが好ましく、４０〜７５℃であるのがより好ましい。Ｔｇが３５℃より低いと高温雰囲気下でトナーが劣化しやすく、また定着時にオフセットが発生しやすくなることがある。また、Ｔｇが８０℃を超えると、定着性が低下することがある。
（着色剤）
前記着色剤としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びこれらの混合物、などが挙げられる。
前記着色剤の含有量としては、トナーに対して１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。
前記着色剤としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びこれらの混合物、などが挙げられる。
前記着色剤の含有量としては、トナーに対して１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。
本発明で用いる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他に、例えば、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得る事ができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の、水を含んだ水性ペーストを、樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため、乾燥する必要がなく、好適に使用される。混合混練するには、３本ロールミル等の高せん断分散装置が好適に使用される。
前記マスターバッチの使用量としては、結着樹脂１００量部に対して、０．１〜２０質量部が好ましい。
また、前記マスターバッチ用の樹脂は、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１〜１００で、着色剤を分散させて使用することが好ましく、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１０〜５０で、着色剤を分散させて使用することがより好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、高湿下での帯電性が低下し、顔料分散性も不十分となることがある。また、アミン価が１未満であるとき、及び、アミン価が１００を超えるときにも、顔料分散性が不十分となることがある。なお、酸価はＪＩＳ Ｋ００７０に記載の方法により測定することができ、アミン価はＪＩＳ Ｋ７２３７に記載の方法により測定することができる。
また、前記マスターバッチ用の樹脂は、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１〜１００で、着色剤を分散させて使用することが好ましく、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１０〜５０で、着色剤を分散させて使用することがより好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、高湿下での帯電性が低下し、顔料分散性も不十分となることがある。また、アミン価が１未満であるとき、及び、アミン価が１００を超えるときにも、顔料分散性が不十分となることがある。なお、酸価はＪＩＳ Ｋ００７０に記載の方法により測定することができ、アミン価はＪＩＳ Ｋ７２３７に記載の方法により測定することができる。
また、分散剤は、顔料分散性の点で、結着樹脂との相溶性が高いことが好ましく、具体的な市販品としては、「アジスパーＰＢ８２１」、「アジスパーＰＢ８２２」（味の素ファインテクノ社製）、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２００１」（ビックケミー社製）、「ＥＦＫＡ−４０１０」（ＥＦＫＡ社製）、などが挙げられる。
前記分散剤は、トナー中に、着色剤に対して０．１〜１０質量％の割合で配合することが好ましい。配合割合が０．１質量％未満であると、顔料分散性が不十分となることがあり、１０質量％より多いと、高湿下での帯電性が低下することがある。
前記分散剤は、トナー中に、着色剤に対して０．１〜１０質量％の割合で配合することが好ましい。配合割合が０．１質量％未満であると、顔料分散性が不十分となることがあり、１０質量％より多いと、高湿下での帯電性が低下することがある。
前記分散剤の質量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおけるスチレン換算質量での、メインピークの極大値の分子量で、５００〜１００，０００が好ましく、顔料分散性の観点から、３，０００〜１００，０００がより好ましい。特に、５，０００〜５０，０００が好ましく、５，０００〜３０，０００が最も好ましい。分子量が５００未満であると、極性が高くなり、着色剤の分散性が低下することがあり、分子量が１００，０００を超えると、溶剤との親和性が高くなり、着色剤の分散性が低下することがある。
前記分散剤の添加量は、着色剤１００質量部に対して１〜５０質量部であることが好ましく、５〜３０質量部であることがより好ましい。１質量部未満であると分散能が低くなることがあり、５０質量部を超えると帯電性が低下することがある。
前記分散剤の添加量は、着色剤１００質量部に対して１〜５０質量部であることが好ましく、５〜３０質量部であることがより好ましい。１質量部未満であると分散能が低くなることがあり、５０質量部を超えると帯電性が低下することがある。
（その他の成分）
＜離型剤（ワックス）＞
本発明では、結着樹脂、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。
特に本発明のトナーは、ワックスを併用することで、耐オフセット性、定着部材との離型性をより高めることができるので好ましい。
本発明のワックスとしては、特に制限はなく、通常使用されるものを適宜選択して使用することができるが、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう等の植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペテロラタム等の鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。脱酸カルナバワックスの等の脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの、などが挙げられる。
＜離型剤（ワックス）＞
本発明では、結着樹脂、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。
特に本発明のトナーは、ワックスを併用することで、耐オフセット性、定着部材との離型性をより高めることができるので好ましい。
本発明のワックスとしては、特に制限はなく、通常使用されるものを適宜選択して使用することができるが、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう等の植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペテロラタム等の鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。脱酸カルナバワックスの等の脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの、などが挙げられる。
前記ワックスの例としては、更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に直鎖のアルキル基を有する直鎖アルキルカルボン酸類等の飽和直鎖脂肪酸、プランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸等の不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウピルアルコール、セリルアルコール、メシリルアルコール、あるいは長鎖アルキルアルコール等の飽和アルコール、ソルビトール等の多価アルコール、リノール酸アミド、オレフィン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド、メチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセパシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸金属塩、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリド等の脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化合物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
より好適な例としては、オレフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン、高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製したポリオレフィン、低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオレフィン、放射線、電磁波又は光を利用して重合したポリオレフィン、高分子量ポリオレフィンを熱分解して得られる低分子量ポリオレフィン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ジントール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス、炭素数１個の化合物をモノマーとする合成ワックス、水酸基又はカルボキシル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス、炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物、これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレイン酸の如きビニルモノマーでグラフト変性したワックスが挙げられる。
また、これらのワックスを、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は溶液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したものも好ましく用いられる。
また、これらのワックスを、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は溶液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したものも好ましく用いられる。
前記ワックスの融点としては、定着性と耐オフセット性のバランスを取るために、７０〜１４０℃であることが好ましく、７０〜１２０℃であることがより好ましい。７０℃未満では耐ブロッキング性が低下することがあり、１４０℃を超えると耐オフセット効果が発現しにくくなることがある。
また、２種以上の異なる種類のワックスを併用することにより、ワックスの作用である可塑化作用と離型作用を同時に発現させることができる。
可塑化作用を有するワックスの種類としては、例えば、融点の低いワックス、分子の構造上に分岐のあるものや極性基を有する構造のもの、などが挙げられる。
また、２種以上の異なる種類のワックスを併用することにより、ワックスの作用である可塑化作用と離型作用を同時に発現させることができる。
可塑化作用を有するワックスの種類としては、例えば、融点の低いワックス、分子の構造上に分岐のあるものや極性基を有する構造のもの、などが挙げられる。
離型作用を有するワックスとしては、融点の高いワックスが挙げられ、その分子の構造としては、直鎖構造のものや、官能基を有さない無極性のものが挙げられる。使用例としては、２種以上の異なるワックスの融点の差が１０℃〜１００℃のものの組み合わせや、ポリオレフィンとグラフト変性ポリオレフィンの組み合わせ、などが挙げられる。
２種のワックスを選択する際には、同様構造のワックスの場合は、相対的に、融点の低いワックスが可塑化作用を発揮し、融点の高いワックスが離型作用を発揮する。この時、融点の差が１０〜１００℃の場合に、機能分離が効果的に発現する。１０℃未満では機能分離効果が表れにくいことがあり、１００℃を超える場合には相互作用による機能の強調が行われにくいことがある。このとき、機能分離効果を発揮しやすくなる傾向があることから、少なくとも一方のワックスの融点が７０〜１２０℃であることが好ましく、７０〜１００℃であることがより好ましい。
２種のワックスを選択する際には、同様構造のワックスの場合は、相対的に、融点の低いワックスが可塑化作用を発揮し、融点の高いワックスが離型作用を発揮する。この時、融点の差が１０〜１００℃の場合に、機能分離が効果的に発現する。１０℃未満では機能分離効果が表れにくいことがあり、１００℃を超える場合には相互作用による機能の強調が行われにくいことがある。このとき、機能分離効果を発揮しやすくなる傾向があることから、少なくとも一方のワックスの融点が７０〜１２０℃であることが好ましく、７０〜１００℃であることがより好ましい。
前記ワックスは、相対的に、枝分かれ構造のものや官能基の如き極性基を有するものや主成分とは異なる成分で変性されたものが可塑作用を発揮し、より直鎖構造のものや官能基を有さない無極性のものや未変性のストレートなものが離型作用を発揮する。好ましい組み合わせとしては、エチレンを主成分とするポリエチレンホモポリマー又はコポリマーとエチレン以外のオレフィンを主成分とするポリオレフィンホモポリマー又はコポリマーの組み合わせ、ポリオレフィンとグラフト変成ポリオレフィンの組み合わせ、アルコールワックス、脂肪酸ワックス又はエステルワックスと炭化水素系ワックスの組み合わせ、フィッシャートロプシュワックス又はポリオレフィンワックスとパラフィンワックス又はマイクロクリスタルワックスの組み合わせ、フィッシャートロプシュワックスとポリオレフィンワックスの組み合わせ、パラフィンワックスとマイクロクリスタルワックスの組み合わせ、カルナバワックズ、キャンデリラワックス、ライスワックス又はモンタンワックスと炭化水素系ワックスの組み合わせが挙げられる。
いずれの場合においても、トナー保存性と定着性のバランスをとりやすくなることから、トナーのＤＳＣ測定において観測される吸熱ピークにおいて、７０〜１１０℃の領域に最大ピークのピークトップ温度があることが好ましく、７０〜１１０℃の領域に最大ピークを有しているのがより好ましい。
いずれの場合においても、トナー保存性と定着性のバランスをとりやすくなることから、トナーのＤＳＣ測定において観測される吸熱ピークにおいて、７０〜１１０℃の領域に最大ピークのピークトップ温度があることが好ましく、７０〜１１０℃の領域に最大ピークを有しているのがより好ましい。
前記ワックスの総含有量としては、結着樹脂１００質量部に対し、０．２〜２０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましい。
本発明では、ＤＳＣにおいて測定されるワックスの吸熱ピークの最大ピークのピークトップの温度をもってワックスの融点とする。
前記ワックス又はトナーのＤＳＣ測定機器としては、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定することが好ましい。測定方法としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／ｍｉｎで、昇温させた時に測定されるものを用いる。
本発明では、ＤＳＣにおいて測定されるワックスの吸熱ピークの最大ピークのピークトップの温度をもってワックスの融点とする。
前記ワックス又はトナーのＤＳＣ測定機器としては、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定することが好ましい。測定方法としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／ｍｉｎで、昇温させた時に測定されるものを用いる。
（磁性体）
本発明では、結着樹脂、着色剤とともに磁性体を含有させることもできる。
本発明で使用できる磁性体としては、例えば、（１）マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄、（２）鉄、コバルト、ニッケル等の金属、又は、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウム等の金属との合金、（３）及びこれらの混合物、などが用いられる。
本発明では、結着樹脂、着色剤とともに磁性体を含有させることもできる。
本発明で使用できる磁性体としては、例えば、（１）マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄、（２）鉄、コバルト、ニッケル等の金属、又は、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウム等の金属との合金、（３）及びこれらの混合物、などが用いられる。
磁性体として具体的に例示すると、Ｆｅ３Ｏ４、γ−Ｆｅ２Ｏ３、ＺｎＦｅ２Ｏ４、Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２、ＣｄＦｅ２Ｏ４、Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２、ＣｕＦｅ２Ｏ４、ＰｂＦｅ１２Ｏ、ＮｉＦｅ２Ｏ４、ＮｄＦｅ２Ｏ、ＢａＦｅ１２Ｏ１９、ＭｇＦｅ２Ｏ４、ＭｎＦｅ２Ｏ４、ＬａＦｅＯ３、鉄粉、コバルト粉、ニッケル粉、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも特に、四三酸化鉄、γ−三二酸化鉄の微粉末が好適に挙げられる。
また、異種元素を含有するマグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の磁性酸化鉄、又はその混合物も使用できる。異種元素を例示すると、例えば、リチウム、ベリリウム、ホウ素、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、ゲルマニウム、ジルコニウム、錫、イオウ、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、などが挙げられる。好ましい異種元素としては、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、又はジルコニウムから選択される。異種元素は、酸化鉄結晶格子の中に取り込まれていてもよいし、酸化物として酸化鉄中に取り込まれていてもよいし、又は表面に酸化物あるいは水酸化物として存在していてもよいが、酸化物として含有されているのが好ましい。
前記異種元素は、磁性体生成時にそれぞれの異種元素の塩を混在させ、ｐＨ調整により、粒子中に取り込むことができる。また、磁性体粒子生成後にｐＨ調整、あるいは各々の元素の塩を添加しｐＨ調整することにより、粒子表面に析出することができる。
前記異種元素は、磁性体生成時にそれぞれの異種元素の塩を混在させ、ｐＨ調整により、粒子中に取り込むことができる。また、磁性体粒子生成後にｐＨ調整、あるいは各々の元素の塩を添加しｐＨ調整することにより、粒子表面に析出することができる。
前記磁性体の使用量としては、結着樹脂１００質量部に対して、磁性体１０〜２００質量部が好ましく、２０〜１５０質量部がより好ましい。これらの磁性体の個数平均粒径としては、０．１〜２μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。前記個数平均径は、透過電子顕微鏡により拡大撮影した写真をデジタイザー等で測定することにより求めることができる。
また、磁性体の磁気特性としては、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性がそれぞれ、抗磁力２０〜１５０エルステッド、飽和磁化５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。
前記磁性体は、着色剤としても使用することができる。
また、磁性体の磁気特性としては、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性がそれぞれ、抗磁力２０〜１５０エルステッド、飽和磁化５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。
前記磁性体は、着色剤としても使用することができる。
＜帯電制御剤＞
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。
帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩および、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。
帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩および、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
本発明において荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無等によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、勿論有機溶剤に直接溶解または分散する際に加えても良い。また、トナー母体粒子調製後にその表面に固定化させても良い。
（添加剤の適用等）
本発明のトナーには、流動性向上剤を添加してもよい。該流動性向上剤は、トナー表面に添加することにより、トナーの流動性を改善（流動しやすくなる）するものである。
前記流動性向上剤としては、例えば、カーボンブラック、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナ、それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤若しくはシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ、などが挙げられる。これらの中でも、微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナが好ましく、また、これらをシランカップリング剤やシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカが更に好ましい。
本発明のトナーには、流動性向上剤を添加してもよい。該流動性向上剤は、トナー表面に添加することにより、トナーの流動性を改善（流動しやすくなる）するものである。
前記流動性向上剤としては、例えば、カーボンブラック、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナ、それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤若しくはシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ、などが挙げられる。これらの中でも、微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナが好ましく、また、これらをシランカップリング剤やシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカが更に好ましい。
前記流動性向上剤の粒径としては、平均一次粒径として、０．００１〜２μｍであることが好ましく、０．００２〜０．２μｍであることがより好ましい。
前記微粉末シリカは、ケイ素ハロゲン化含物の気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。
ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社商品名、以下同じ）−１３０、−３００、−３８０、−ＴＴ６００、−ＭＯＸ１７０、−ＭＯＸ８０、−ＣＯＫ８４：Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ社商品名）−Ｍ−５、−ＭＳ−７、−ＭＳ−７５、−ＨＳ−５、−ＥＨ−５、Ｗａｃｋｅｒ ＨＤＫ（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥＧＭＢＨ社商品名）−Ｎ２０ Ｖ１５、−Ｎ２０Ｅ、−Ｔ３０、−Ｔ４０：Ｄ−ＣＦｉｎｅＳｉ１ｉｃａ（ダウコーニング社商品名）：Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉ１社商品名）、などが挙げられる。
前記微粉末シリカは、ケイ素ハロゲン化含物の気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。
ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社商品名、以下同じ）−１３０、−３００、−３８０、−ＴＴ６００、−ＭＯＸ１７０、−ＭＯＸ８０、−ＣＯＫ８４：Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ社商品名）−Ｍ−５、−ＭＳ−７、−ＭＳ−７５、−ＨＳ−５、−ＥＨ−５、Ｗａｃｋｅｒ ＨＤＫ（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥＧＭＢＨ社商品名）−Ｎ２０ Ｖ１５、−Ｎ２０Ｅ、−Ｔ３０、−Ｔ４０：Ｄ−ＣＦｉｎｅＳｉ１ｉｃａ（ダウコーニング社商品名）：Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉ１社商品名）、などが挙げられる。
更には、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を疎水化処理した処理シリカ微粉体がより好ましい。処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が好ましくは３０〜８０％の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。疎水化は、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的あるいは物理的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する方法がよい。
有機ケイ素化合物としては、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジメチルビニルクロロシラン、ジビニルクロロシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、へキサメチルジシラン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、アリルフェニルジクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、ブロモメチルジメチルクロロシラン、α−クロルエチルトリクロロシラン、β−クロロエチルトリクロロシラン、クロロメチルジメチルクロロシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、へキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフエニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し、未端に位置する単位にそれぞれＳｉに結合した水酸基を０〜１個含有するジメチルポリシロキサン等がある。更に、ジメチルシリコーンオイルの如きシリコーンオイルが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
流動性向上剤の個数平均粒径としては、５〜１００ｎｍになるものが好ましく、５〜５０ｎｍになるものがより好ましい。
ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積としては、３０ｍ２／ｇ以上が好ましく、６０〜４００ｍ２／ｇがより好ましい。
表面処理された微粉体としては、２０ｍ２／ｇ以上が好ましく、４０〜３００ｍ２／ｇがより好ましい。
これらの微粉体の適用量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．０３〜８質量部が好ましい。
ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積としては、３０ｍ２／ｇ以上が好ましく、６０〜４００ｍ２／ｇがより好ましい。
表面処理された微粉体としては、２０ｍ２／ｇ以上が好ましく、４０〜３００ｍ２／ｇがより好ましい。
これらの微粉体の適用量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．０３〜８質量部が好ましい。
本発明のトナーには、他の添加剤として、静電潜像担持体・キャリアーの保護、クリーニング性の向上、熱特性・電気特性・物理特性の調整、抵抗調整、軟化点調整、定着率向上等を目的として、各種金属石けん、フッ素系界面活性剤、フタル酸ジオクチルや、導電性付与剤として酸化スズ、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化アンチモン等や、酸化チタン、酸化アルミニウム、アルミナ等の無機微粉体などを必要に応じて添加することができる。これらの無機微粉体は、必要に応じて疎水化してもよい。また、ポリテトラフルオロエチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン等の滑剤、酸化セシウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム等の研磨剤、ケーキング防止剤、更に、トナー粒子と逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子とを、現像性向上剤として少量用いることもできる。
これらの添加剤は、帯電量コントロール等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤、又は種々の処理剤で処理することも好ましい。
これらの添加剤は、帯電量コントロール等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤、又は種々の処理剤で処理することも好ましい。
現像剤を調製する際には、現像剤の流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。外添剤の混合は、一般の粉体の混合機を適宜選択して使用することができるが、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添剤を加えていけばよいし、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよく、はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。
使用できる混合機の例としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、などが挙げられる。
使用できる混合機の例としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、などが挙げられる。
得られたトナーの形状をさらに調節する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、結着樹脂、着色剤からなるトナー材料を溶融混練後、微粉砕したものをハイブリタイザー、メカノフュージョン等を用いて、機械的に形状を調節する方法や、いわゆるスプレードライ法と呼ばれるトナー材料をトナーバインダーが可溶な溶剤に溶解分散後、スプレードライ装置を用いて脱溶剤化して球形トナーを得る方法、水系媒体中で加熱することにより球形化する方法、などが挙げられる。
前記外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。
前記外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、などを挙げることができる。
前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。
前記ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
前記無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、０．０１〜２．０質量％であることがより好ましい。
前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。
前記ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
前記無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、０．０１〜２．０質量％であることがより好ましい。
この他、高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は、表面処理剤により、疎水性を上げ、高湿度下においても外添剤自身の劣化を防止することができる。
前記表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、などが好適に挙げられる。
前記無機微粒子の一次粒子径としては、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積としては、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合としては、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、０．０１〜２．０質量％であることがより好ましい。
このような外添剤は、表面処理剤により、疎水性を上げ、高湿度下においても外添剤自身の劣化を防止することができる。
前記表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、などが好適に挙げられる。
前記無機微粒子の一次粒子径としては、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積としては、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合としては、トナーの０．０１〜５質量％であることが好ましく、０．０１〜２．０質量％であることがより好ましい。
静電潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合によって製造されたポリマー微粒子、などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。
本発明の現像方法は、従来の電子写真法に使用する静電潜像担持体が全て使用できるが、例えば、有機静電潜像担持体、非晶質シリカ静電潜像担持体、セレン静電潜像担持体、酸化亜鉛静電潜像担持体、などが好適に使用可能である。
本発明の現像方法は、従来の電子写真法に使用する静電潜像担持体が全て使用できるが、例えば、有機静電潜像担持体、非晶質シリカ静電潜像担持体、セレン静電潜像担持体、酸化亜鉛静電潜像担持体、などが好適に使用可能である。
［現像剤］
本発明のトナーは、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。前記キャリアとしては、通常のフェライト、マグネタイト等のキャリアも樹脂コートキャリアも使用することができる。
前記樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材からなる。
該被覆材に使用する樹脂としては、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体等のスチレン−アクリル系樹脂、アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体等のアクリル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素含有樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が好適に挙げられる。この他にも、アイオモノマー樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等のキャリアの被覆（コート）材として使用できる樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また、樹脂中に磁性粉が分散されたバインダー型のキャリアコアも用いることができる。
本発明のトナーは、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。前記キャリアとしては、通常のフェライト、マグネタイト等のキャリアも樹脂コートキャリアも使用することができる。
前記樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材からなる。
該被覆材に使用する樹脂としては、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体等のスチレン−アクリル系樹脂、アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体等のアクリル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素含有樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が好適に挙げられる。この他にも、アイオモノマー樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等のキャリアの被覆（コート）材として使用できる樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また、樹脂中に磁性粉が分散されたバインダー型のキャリアコアも用いることができる。
樹脂コートキャリアにおいて、キャリアコアの表面を少なくとも樹脂被覆剤で被覆する方法としては、樹脂を溶剤中に溶解若しくは懸濁せしめて塗布したキャリアコアに付着せしめる方法、あるいは単に粉体状態で混合する方法が適用できる。
前記樹脂コートキャリアに対する樹脂被覆材の割合としては、適宜決定すればよいが、樹脂コートキャリアに対し０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜１質量％がより好ましい。
２種以上の混合物の被覆（コート）剤で磁性体を被覆する使用例としては、（１）酸化チタン微粉体１００質量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコンオイル（質量比１：５）の混合物１２質量部で処理したもの、（２）シリカ微粉体１００質量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコンオイル（質量比１：５）の混合物２０質量部で処理したものが挙げられる。
前記樹脂コートキャリアに対する樹脂被覆材の割合としては、適宜決定すればよいが、樹脂コートキャリアに対し０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜１質量％がより好ましい。
２種以上の混合物の被覆（コート）剤で磁性体を被覆する使用例としては、（１）酸化チタン微粉体１００質量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコンオイル（質量比１：５）の混合物１２質量部で処理したもの、（２）シリカ微粉体１００質量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコンオイル（質量比１：５）の混合物２０質量部で処理したものが挙げられる。
前記樹脂中、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、含フッ素樹脂とスチレン系共重合体との混合物、シリコーン樹脂が好適に使用され、特にシリコーン樹脂が好ましい。
含フッ素樹脂とスチレン系共重合体との混合物としては、例えば、ポリフッ化ビニリデンとスチレン−メタクリ酸メチル共重合体との混合物、ポリテトラフルオロエチレンとスチレン−メタクリル酸メチル共重合体との混合物、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合（共重合体質量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体（共重合質量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル−メタクリル酸メチル共重合体（共重合体質量比２０〜６０：５〜３０：１０：５０）との混合物が挙げられる。
含フッ素樹脂とスチレン系共重合体との混合物としては、例えば、ポリフッ化ビニリデンとスチレン−メタクリ酸メチル共重合体との混合物、ポリテトラフルオロエチレンとスチレン−メタクリル酸メチル共重合体との混合物、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合（共重合体質量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体（共重合質量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル−メタクリル酸メチル共重合体（共重合体質量比２０〜６０：５〜３０：１０：５０）との混合物が挙げられる。
シリコーン樹脂としては、含窒素シリコーン樹脂及び含窒素シランカップリング剤と、シリコーン樹脂とが反応することにより生成された、変性シリコーン樹脂が挙げられる。
キャリアコアの磁性材料としては、例えば、フェライト、鉄過剰型フェライト、マグネタイト、γ−酸化鉄等の酸化物や、鉄、コバルト、ニッケルのような金属、又はこれらの合金を用いることができる。
また、これらの磁性材料に含まれる元素としては、鉄、コバルト、ニッケル、アルミニウム、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムが挙げられる。これらの中でも特に、銅、亜鉛、及び鉄成分を主成分とする銅−亜鉛−鉄系フェライト、マンガン、マグネシウム及び鉄成分を主成分とするマンガン−マグネシウム−鉄系フェライトが好適に挙げられる。
キャリアコアの磁性材料としては、例えば、フェライト、鉄過剰型フェライト、マグネタイト、γ−酸化鉄等の酸化物や、鉄、コバルト、ニッケルのような金属、又はこれらの合金を用いることができる。
また、これらの磁性材料に含まれる元素としては、鉄、コバルト、ニッケル、アルミニウム、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムが挙げられる。これらの中でも特に、銅、亜鉛、及び鉄成分を主成分とする銅−亜鉛−鉄系フェライト、マンガン、マグネシウム及び鉄成分を主成分とするマンガン−マグネシウム−鉄系フェライトが好適に挙げられる。
前記キャリアの抵抗値としては、キャリアの表面の凹凸度合い、被覆する樹脂の量を調整して１０６〜１０１０Ω・ｃｍにするのがよい。
前記キャリアの粒径としては、４〜２００μｍのものが使用できるが、１０〜１５０μｍが好ましく、２０〜１００μｍがより好ましい。特に、樹脂コートキャリアは、５０％粒径が２０〜７０μｍであることが好ましい。
２成分系現像剤では、キャリア１００質量部に対して、本発明のトナー１〜２００質量部で使用することが好ましく、キャリア１００質量部に対して、トナー２〜５０質量部で使用するのがより好ましい。
また、本発明のトナーはキャリアを使用しない一成分系の磁性トナー、または非磁性トナーとしても用いることができる。
前記キャリアの粒径としては、４〜２００μｍのものが使用できるが、１０〜１５０μｍが好ましく、２０〜１００μｍがより好ましい。特に、樹脂コートキャリアは、５０％粒径が２０〜７０μｍであることが好ましい。
２成分系現像剤では、キャリア１００質量部に対して、本発明のトナー１〜２００質量部で使用することが好ましく、キャリア１００質量部に対して、トナー２〜５０質量部で使用するのがより好ましい。
また、本発明のトナーはキャリアを使用しない一成分系の磁性トナー、または非磁性トナーとしても用いることができる。
［画像形成装置］
以下、本発明の電子写真用トナー、または前記トナーとキャリアからなる二成分系現像剤を使用する画像形成装置について説明する。なお、本発明の画像形成装置は、以下で説明されるものに限定されるものではなく、請求項に示す条件を満たしていれば、どのような画像形成装置であっても用いることができる。
以下、本発明の電子写真用トナー、または前記トナーとキャリアからなる二成分系現像剤を使用する画像形成装置について説明する。なお、本発明の画像形成装置は、以下で説明されるものに限定されるものではなく、請求項に示す条件を満たしていれば、どのような画像形成装置であっても用いることができる。
（タンデム型カラー画像形成装置）
本発明で用いたタンデム型カラー画像形成装置の実施形態について説明する。タンデム型の電子写真装置には、図４に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートｓに順次転写する直接転写方式のものと、図５に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を２次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置５は転写搬送ベルトであるが，ローラ形状も方式もある。
本発明で用いたタンデム型カラー画像形成装置の実施形態について説明する。タンデム型の電子写真装置には、図４に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートｓに順次転写する直接転写方式のものと、図５に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を２次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置５は転写搬送ベルトであるが，ローラ形状も方式もある。
直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体１を並べたタンデム型画像形成装置Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着装置７を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し後者は、２次転写位置を比較的自由に設置することができる。給紙装置６、および定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。
また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と，転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。これに対し後者は、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型電子写真装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。
また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と，転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。これに対し後者は、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型電子写真装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。
そして、この種のカラー電子写真装置では、図５に示すように、１次転写後に感光体１上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置８で除去して感光体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、２次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。
以下、図面を参照しつつ、この発明の実施の形態につき説明する。
図６は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００は更にその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、中央に、無端ベルト状の中間転写体１０を設ける。
図６は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００は更にその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体１００には、中央に、無端ベルト状の中間転写体１０を設ける。
そして、図６に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ１４，１５，１６に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ１５の左に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１７を設ける。
また、３つのなかで第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー，シアン，マゼンタ，ブラックの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成装置２０を構成する。
そのタンデム画像形成装置２０の上には、図６に示すように、更に露光装置２１を設ける。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成装置２０と反対の側には、２次転写装置２２を備える。２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像をシートに転写する。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ１５の左に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置１７を設ける。
また、３つのなかで第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー，シアン，マゼンタ，ブラックの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成装置２０を構成する。
そのタンデム画像形成装置２０の上には、図６に示すように、更に露光装置２１を設ける。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成装置２０と反対の側には、２次転写装置２２を備える。２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像をシートに転写する。
２次転写装置２２の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置２５を設ける。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した２次転写装置２２には、画像転写後のシートをこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、このような２次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置２８を備える。
上述した２次転写装置２２には、画像転写後のシートをこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、このような２次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置２８を備える。
さて、いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第１走行体３３および第２走行体３４を走行する。そして、第１走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光を更に反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４，１５，１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック，イエロー，マゼンタ，シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第１走行体３３および第２走行体３４を走行する。そして、第１走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光を更に反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４，１５，１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック，イエロー，マゼンタ，シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。
一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。
または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。
画像転写後のシートは、２次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。
ここで、レジストローラ４９は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。
一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。
ここで、レジストローラ４９は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。
上述したタンデム画像形成装置２０において、個々の画像形成手段１８は、詳しくは、例えば図７に示すように、ドラム状の感光体１４０のまわりに、帯電装置１６０、現像装置６１、１次転写装置６２、感光体クリーニング装置６３、除電装置６４等を備えてある。図７に記載された符号について説明すると６５は現像スリーブ上現像剤、６８は撹拌パドル、６９は仕切り板、７１はトナー濃度センサー、７２は現像スリーブ、７３はドクター、７５はクリーニングブレード、７６はクリーニングブラシ、７７はクリーニングローラー、７８はクリーニングブレード、７９はトナー排出オーガー、８０は駆動装置である。
（定着装置）
本発明における定着装置は、以下で説明されるものに限定されるものではなく、請求項の条件を満たしていればどのような定着装置であっても何ら問題はない。
以下では、加熱手段が、図８に示すように、交番磁界により磁性金属部材に発生した渦電流でジュール熱を生じさせ、金属部材を含む加熱体を電磁誘導発熱させる手段である、いわゆる電磁誘導加熱方式定着装置の実施形態について説明する。
本発明における定着装置は、以下で説明されるものに限定されるものではなく、請求項の条件を満たしていればどのような定着装置であっても何ら問題はない。
以下では、加熱手段が、図８に示すように、交番磁界により磁性金属部材に発生した渦電流でジュール熱を生じさせ、金属部材を含む加熱体を電磁誘導発熱させる手段である、いわゆる電磁誘導加熱方式定着装置の実施形態について説明する。
図８に示す定着装置は、誘導加熱手段６の電磁誘導により加熱される加熱ローラ１と、加熱ローラ１と平行に配置された定着ローラ２と、加熱ローラ１と定着ローラ２とに張け渡され、加熱ローラ１により加熱されるとともに少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印Ａ方向に回転する無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）３と、ベルト３を介して定着ローラ２に圧接されるとともにベルト３に対して順方向に回転する加圧ローラ４とから構成されている。加熱ローラ１はたとえば鉄、コバルト、ニッケルまたはこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、低熱容量で昇温の速い構成となっている。定着ローラ２は、たとえばステンレススチール等の金属製の芯金２ａと、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金２ａを被覆した弾性部材２ｂとからなる。そして、加圧ローラ４からの押圧力でこの加圧ローラ４と定着ローラ２との間に所定幅の接触部を形成するために外径を加熱ローラ１より大きくしている。この構成により、加熱ローラ１の熱容量は定着ローラ２の熱容量より小さくなり、加熱ローラ１が急速に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。加熱ローラ１と定着ローラ２とに張り渡されたベルト３は、誘導加熱手段６により加熱される加熱ローラ１との接触部位Ｗ１で加熱される。そして、ローラ１，２の回転によってベルト３の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に渡って加熱される。加圧ローラ４は、たとえば銅またはアルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金４ａと、この芯金４ａの表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材４ｂとから構成されている。芯金４ａには上記金属以外にＳＵＳを使用しても良い。加圧ローラ４はベルト３を介して定着ローラ２を押圧して定着ニップ部Ｎを形成しているが、本実施の形態では、加圧ローラ４の硬度を定着ローラ２に比べて硬くすることによって、加圧ローラ４が定着ローラ２（及びベルト３）へ食い込む形となり、この食い込みにより、記録材１１は加圧ローラ４表面の円周形状に沿うため、記録材１１がベルト３表面から離れやすくなる効果を持たせている。
電磁誘導により加熱ローラ１を加熱する誘導加熱手段６は、図８（ａ）および図９（ａ）、（ｂ）に示すように、磁界発生手段である励磁コイル７と、この励磁コイル７が巻き回されたコイルガイド板８とを有している。コイルガイド板８は加熱ローラ１の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、図９（ｂ）に示すように、励磁コイル７は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板８に沿って加熱ローラ１の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル７は、発振回路が周波数可変の駆動電源（図示せず）に接続されている。励磁コイル７の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア９が、励磁コイルコア支持部材１０に固定されて励磁コイル７に近接配置されている。なお、本実施の形態において、励磁コイルコア９は比透磁率が２５００のものを使用している。励磁コイル７には駆動電源から１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚの高周波交流電流、好ましくは２０ｋＨｚ〜８００ｋＨｚの高周波交流電流が給電され、これにより交番磁界を発生する。そして、加熱ローラ１と耐熱性ベルト３との接触領域Ｗ１およびその近傍部においてこの交番磁界が加熱ローラ１およびベルト３の発熱層に作用し、これらの内部では交番磁界の変化を妨げる方向Ｂに渦電流Ｉが流れる。この渦電流Ｉが加熱ローラ１およびベルト３の発熱層の抵抗に応じたジュール熱を発生させ、主として加熱ローラ１とベルト３との接触領域およびその近傍部において加熱ローラ１および発熱層を有するベルト３が電磁誘導加熱される。
このようにして加熱されたベルト３は、定着ニップ部Ｎの入口側近傍においてベルト３の内面側に当接して配置されたサーミスタなどの熱応答性の高い感温素子からなる温度検出手段５により、ベルト内面温度が検知される。
本発明で用いられる定着装置はもちろん上記のような定着装置に限定されるものではないが、特に優れた色再現性と発色性を持った高品質画像が得られ、且つ、熱ローラ方式の定着装置よりも伝熱効率が高く、ウォームアップ時間の短縮が図れ、クイックスタート化や省エネルギー化が可能な定着装置を用いた画像形成装置が得られるので、本定着装置を用いることが好ましい。
本発明で用いられる定着装置はもちろん上記のような定着装置に限定されるものではないが、特に優れた色再現性と発色性を持った高品質画像が得られ、且つ、熱ローラ方式の定着装置よりも伝熱効率が高く、ウォームアップ時間の短縮が図れ、クイックスタート化や省エネルギー化が可能な定着装置を用いた画像形成装置が得られるので、本定着装置を用いることが好ましい。
［プロセスカートリッジ］
図１０に、本発明の実施例で用いた、プロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。図において、ａはプロセスカートリッジ全体を示し、ｂは感光体、ｃは帯電手段、ｄは現像手段、ｅはクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体ｂ、帯電装置手段ｃ、現像手段ｄおよびクリーニング手段ｅ等の構成要素のうち、少なくとも感光体ｂおよび現像手段ｄをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
本発明の電子写真用トナーを使用するプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電荷像が順次形成され、形成された静電荷像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
図１０に、本発明の実施例で用いた、プロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。図において、ａはプロセスカートリッジ全体を示し、ｂは感光体、ｃは帯電手段、ｄは現像手段、ｅはクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体ｂ、帯電装置手段ｃ、現像手段ｄおよびクリーニング手段ｅ等の構成要素のうち、少なくとも感光体ｂおよび現像手段ｄをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
本発明の電子写真用トナーを使用するプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電荷像が順次形成され、形成された静電荷像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
以下、実施例により本発明について詳細に説明するが、本発明は、下記実施例に何ら限定されるものではない。
［実施例１］
−着色剤分散液の調製−
先ず、着色剤としての、カーボンブラックの分散液を調製した。
カーボンブラック （Ｒｅｇａｌ４００／Ｃａｂｏｔ社製） １５重量部
顔料分散剤 （アジスパーＰＢ８２１／味の素ファインテクノ社製） ３重量部
酢酸エチル ８２重量部
以上の処方を、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。得られた一次分散液を、ダイノーミルを用いて強力なせん断力により細かく分散し、凝集体を完全に除去した二次分散液を調製した。更に、０．４５μｍの細孔を有するフィルター（ＰＴＦＥ製）を通過させ、サブミクロン領域まで分散させた液であるカーボンブラック分散液を調製した。
−着色剤分散液の調製−
先ず、着色剤としての、カーボンブラックの分散液を調製した。
カーボンブラック （Ｒｅｇａｌ４００／Ｃａｂｏｔ社製） １５重量部
顔料分散剤 （アジスパーＰＢ８２１／味の素ファインテクノ社製） ３重量部
酢酸エチル ８２重量部
以上の処方を、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。得られた一次分散液を、ダイノーミルを用いて強力なせん断力により細かく分散し、凝集体を完全に除去した二次分散液を調製した。更に、０．４５μｍの細孔を有するフィルター（ＰＴＦＥ製）を通過させ、サブミクロン領域まで分散させた液であるカーボンブラック分散液を調製した。
−樹脂及びワックスを添加した分散液の調製−
次に、結着樹脂としての樹脂、及びワックスを添加した下記組成からなる分散液を調製した。
ポリエステル樹脂１
（Ｍｗ ２８，０００、Ｍｎ ３，７００／三洋化成工業製） ７０重量部
ポリエステル樹脂２
（Ｍｗ １５０，０００、Ｍｎ ８，０００／三洋化成工業製） ３０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
以上の処方を、着色剤分散液調製時と同じく、攪拌羽を有するミキサーを使用して、１５分間攪拌を行い、分散させた。溶媒希釈によるショックで顔料などが凝集することを完全に防止することができた。この段階の分散液を、着色剤分散液調製時と同様に、０．４５μｍのフィルター（ＰＴＦＥ製）で濾過したが、目詰まりの発生はなく、全て通過することを確認した。
次に、結着樹脂としての樹脂、及びワックスを添加した下記組成からなる分散液を調製した。
ポリエステル樹脂１
（Ｍｗ ２８，０００、Ｍｎ ３，７００／三洋化成工業製） ７０重量部
ポリエステル樹脂２
（Ｍｗ １５０，０００、Ｍｎ ８，０００／三洋化成工業製） ３０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
以上の処方を、着色剤分散液調製時と同じく、攪拌羽を有するミキサーを使用して、１５分間攪拌を行い、分散させた。溶媒希釈によるショックで顔料などが凝集することを完全に防止することができた。この段階の分散液を、着色剤分散液調製時と同様に、０．４５μｍのフィルター（ＰＴＦＥ製）で濾過したが、目詰まりの発生はなく、全て通過することを確認した。
−トナーの作製−
得られた分散液を図２に示したトナー製造装置の、貯留部１に供給した。使用した貫通孔を有する板は、厚み２０μｍのニッケルプレートに、真円形状の出口直径８．０μｍの貫通孔を、フェムト秒レーザによるマスク縮小投影法による除去加工（レーザアブレーション）により同心円上に５００個作製した。貫通孔の存在する部分は、一辺０．５ｍｍの正方形の範囲であった。
分散液調製後、以下のようなトナー作製条件で、液滴を形成させた後、該液滴を乾燥固化することにより、トナーを作製した。
〔トナー作製条件〕
分散液固形分 ：６．２５重量％
分散液比重 ：１．１８５ｇ／ｃｍ３
液流量 ：４００ｍｌ／ｈｒ
乾燥空気流量 ：シース ２．０Ｌ／分、装置内エアー ２０Ｌ／分
装置内温度 ：２７〜２８℃
露点温度 ：−２０℃
共通液室振動周波数：６０１．０ｋＨｚ
得られた分散液を図２に示したトナー製造装置の、貯留部１に供給した。使用した貫通孔を有する板は、厚み２０μｍのニッケルプレートに、真円形状の出口直径８．０μｍの貫通孔を、フェムト秒レーザによるマスク縮小投影法による除去加工（レーザアブレーション）により同心円上に５００個作製した。貫通孔の存在する部分は、一辺０．５ｍｍの正方形の範囲であった。
分散液調製後、以下のようなトナー作製条件で、液滴を形成させた後、該液滴を乾燥固化することにより、トナーを作製した。
〔トナー作製条件〕
分散液固形分 ：６．２５重量％
分散液比重 ：１．１８５ｇ／ｃｍ３
液流量 ：４００ｍｌ／ｈｒ
乾燥空気流量 ：シース ２．０Ｌ／分、装置内エアー ２０Ｌ／分
装置内温度 ：２７〜２８℃
露点温度 ：−２０℃
共通液室振動周波数：６０１．０ｋＨｚ
乾燥固化したトナー粒子は、サイクロンで捕集した。捕集した粒子の粒度分布を粒度測定器マルチサイザーIII（ベックマンコールター社製）で測定したところ、質量平均粒径Ｄ４は６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．０１であるほぼ単分散であるトナー母体粒子が得られた。このトナー母体の走査電子顕微鏡写真を図１１に示した。また、トナー母体の光学顕微鏡写真を図１３に示した。
上記で得られたトナー母体１００重量部と、外添剤として疎水性シリカ（クラリアントジャパン製）０．５重量部、および、疎水性酸化チタン（テイカ製）０．３重量部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き３８μｍの篩を通過させることによって、トナーを得た。本トナーをトナー１とする。
上記で得られたトナー母体１００重量部と、外添剤として疎水性シリカ（クラリアントジャパン製）０．５重量部、および、疎水性酸化チタン（テイカ製）０．３重量部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き３８μｍの篩を通過させることによって、トナーを得た。本トナーをトナー１とする。
−二成分現像剤の作成−
二成分系現像剤に用いられるキャリアとして、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、かつ該キャリア１００重量部に対し上記で作成したトナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。
前記キャリアは、次のとおりにして調製した。芯材として、Ｍｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）５０００部、並びに、被覆材として、トルエン４５０部、シリコーン樹脂ＳＲ２４００（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）４５０部、アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）１０部、およびカーボンブラック１０部をスターラーで１０分間分散して調製されたコート液を用いて、前記芯材とこのコート液と流動床内において回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間の条件で焼成し、上記キャリアを得た。
二成分系現像剤に用いられるキャリアとして、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、かつ該キャリア１００重量部に対し上記で作成したトナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。
前記キャリアは、次のとおりにして調製した。芯材として、Ｍｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）５０００部、並びに、被覆材として、トルエン４５０部、シリコーン樹脂ＳＲ２４００（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）４５０部、アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）１０部、およびカーボンブラック１０部をスターラーで１０分間分散して調製されたコート液を用いて、前記芯材とこのコート液と流動床内において回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間の条件で焼成し、上記キャリアを得た。
−トナー物性の評価−
得られたトナーについて、粒度分布、分子量分布、ゲル分量、１／２流出温度を測定し、測定結果を表１に示した。また、トナーの耐熱保存性を測定し、測定結果を表２に示した。また、得られたトナーの生産性、トナー作成後の貫通孔汚れについても評価し、評価結果を表１に示した。以下に各測定法の詳細について述べる。
得られたトナーについて、粒度分布、分子量分布、ゲル分量、１／２流出温度を測定し、測定結果を表１に示した。また、トナーの耐熱保存性を測定し、測定結果を表２に示した。また、得られたトナーの生産性、トナー作成後の貫通孔汚れについても評価し、評価結果を表１に示した。以下に各測定法の詳細について述べる。
＜粒度分布＞
本発明のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的にはガラス製１００ｍｌビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−II本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIII（ベックマンコールター製）を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定後、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。粒度分布の指標としては、トナーの重量平均径（Ｄ４）を個数平均粒径（Ｄｎ）で除したＤ４／Ｄｎを用いる。完全に単分散であれば１となり、数値が大きいほど分布が広いことを意味する。
本発明のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｔｌｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的にはガラス製１００ｍｌビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−II本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIII（ベックマンコールター製）を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定後、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。粒度分布の指標としては、トナーの重量平均径（Ｄ４）を個数平均粒径（Ｄｎ）で除したＤ４／Ｄｎを用いる。完全に単分散であれば１となり、数値が大きいほど分布が広いことを意味する。
＜分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎ）＞
トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー） 測定装置ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）によって測定した。カラムにはＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）を使用した。測定は以下の方法で行う。４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流した。トナー０．０５ｇをＴＨＦ５ｇに十分に溶かした後、前処理用フィルター（例えば、孔径０．４５μｍ クロマトディスク（クラボウ製））で濾過し、最終的に試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調製した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。トナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎの測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えばＰｒｅｓｓｕｒｅＣｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．、あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０２、２．１×１０２、４×１０２、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
また、特定の分子量範囲の高分子の含有比率は、得られた分子量分布より容易に算出できる。本発明における分子量１．０×１０５以上である高分子の含有比率（面積％）は、得られた分子量分布における分子量１．０×１０５以上の積分値を、分子量分布の総積分値で除することで求めた。
また、トナー以外の試料に関しても上記と同様の測定法で、分子量分布を測定した。
トナーのＴＨＦ溶解分の分子量分布はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー） 測定装置ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）によって測定した。カラムにはＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）を使用した。測定は以下の方法で行う。４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流した。トナー０．０５ｇをＴＨＦ５ｇに十分に溶かした後、前処理用フィルター（例えば、孔径０．４５μｍ クロマトディスク（クラボウ製））で濾過し、最終的に試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調製した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。トナーのＴＨＦ溶解分の重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎの測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えばＰｒｅｓｓｕｒｅＣｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．、あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０２、２．１×１０２、４×１０２、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
また、特定の分子量範囲の高分子の含有比率は、得られた分子量分布より容易に算出できる。本発明における分子量１．０×１０５以上である高分子の含有比率（面積％）は、得られた分子量分布における分子量１．０×１０５以上の積分値を、分子量分布の総積分値で除することで求めた。
また、トナー以外の試料に関しても上記と同様の測定法で、分子量分布を測定した。
＜ＴＨＦ不溶解分（ゲル分）量＞
ＴＨＦ不溶解分とは重量平均分子量が１０７を越えるような高分子ゲル分のことである。本発明においては、ゲル分量を以下のように測定した。
トナー１ｇを秤量し、これにＴＨＦ １００ｇを加えて、１０℃で撹拌子を用いて１５分間撹拌した後、１０℃で２０〜３０時間放置する。２０〜３０時間後、ＴＨＦ不溶解分であるゲル分が、溶媒であるＴＨＦを吸収し、膨潤して沈降するので、これを濾紙にて分離する。濾紙にはＦＩＬＴＥＲ ＰＡＰＥＲ Ｎｏ．７（アドバンテック社製）を用い、濾紙上に分離されたゲル分をＴＨＦで良く洗浄しながら吸引濾過を行った。分離したゲル分を１２０℃で３時間加温し、吸収したＴＨＦを揮発させた後、ゲル分の重量を秤量する。本発明におけるゲル分量（重量％）はゲル分の秤量値（ｇ）×１００で求められる。
ＴＨＦ不溶解分とは重量平均分子量が１０７を越えるような高分子ゲル分のことである。本発明においては、ゲル分量を以下のように測定した。
トナー１ｇを秤量し、これにＴＨＦ １００ｇを加えて、１０℃で撹拌子を用いて１５分間撹拌した後、１０℃で２０〜３０時間放置する。２０〜３０時間後、ＴＨＦ不溶解分であるゲル分が、溶媒であるＴＨＦを吸収し、膨潤して沈降するので、これを濾紙にて分離する。濾紙にはＦＩＬＴＥＲ ＰＡＰＥＲ Ｎｏ．７（アドバンテック社製）を用い、濾紙上に分離されたゲル分をＴＨＦで良く洗浄しながら吸引濾過を行った。分離したゲル分を１２０℃で３時間加温し、吸収したＴＨＦを揮発させた後、ゲル分の重量を秤量する。本発明におけるゲル分量（重量％）はゲル分の秤量値（ｇ）×１００で求められる。
＜１／２流出温度＞
本発明における１／２流出温度Ｔｍは、高化式フローテスターＣＦＴ−５００Ｃ （島津製作所製）を用いて測定した。本測定により得られるフローカーブは、図１２に示すような曲線であり、１／２流出温度を読み取ることができる。図中、１／２法における溶融温度とあるのはＴ１／２流出温度のことである。測定条件は、荷重２０ｋｇ、ダイ口径１ｍｍ、ダイ長さ１０ｍｍ、昇温速度３℃／ｍｉｎで行った。
本発明における１／２流出温度Ｔｍは、高化式フローテスターＣＦＴ−５００Ｃ （島津製作所製）を用いて測定した。本測定により得られるフローカーブは、図１２に示すような曲線であり、１／２流出温度を読み取ることができる。図中、１／２法における溶融温度とあるのはＴ１／２流出温度のことである。測定条件は、荷重２０ｋｇ、ダイ口径１ｍｍ、ダイ長さ１０ｍｍ、昇温速度３℃／ｍｉｎで行った。
＜耐熱保存性＞
耐熱保存性は、針入度試験器（日科エンジニアリング）を用いて測定した。具体的には、トナーを１０ｇ計量し、温度２０〜２５℃、湿度４０〜６０％の環境下で３０ｍｌのガラス容器（スクリューバイアル）に入れ、蓋を閉める。トナーを入れたガラス容器を１００回タッピングした後、温度５０℃にセットした恒温槽に２４時間放置した後、針入度計で針入度を測定した。表２に、良好なものから、３０ｍｍ以上の場合は◎で、２０ｍｍ〜２９ｍｍの場合は○で、１５ｍｍ〜１９ｍｍの場合は△で、８ｍｍ〜１４ｍｍの場合は×で、および、７ｍｍ以下の場合は××で示した。
耐熱保存性は、針入度試験器（日科エンジニアリング）を用いて測定した。具体的には、トナーを１０ｇ計量し、温度２０〜２５℃、湿度４０〜６０％の環境下で３０ｍｌのガラス容器（スクリューバイアル）に入れ、蓋を閉める。トナーを入れたガラス容器を１００回タッピングした後、温度５０℃にセットした恒温槽に２４時間放置した後、針入度計で針入度を測定した。表２に、良好なものから、３０ｍｍ以上の場合は◎で、２０ｍｍ〜２９ｍｍの場合は○で、１５ｍｍ〜１９ｍｍの場合は△で、８ｍｍ〜１４ｍｍの場合は×で、および、７ｍｍ以下の場合は××で示した。
＜トナー生産性＞
トナー組成液の貯留部に設けられている複数個の貫通孔の内、１個の貫通孔から、１時間当たりに生産されるトナー粒子量（ｍｇ／ｈ）を測定し、これをトナー生産性として評価した。表２に、トナー生産性が良好なものから、２００ｍｇ／ｈ以上の場合は◎で、１５０〜１９９ｍｇ／ｈの場合は○で、１００〜１４９ｍｇ／ｈの場合は△で、５０〜９９ｍｇ／ｈの場合は×で、４９ｍｇ／ｈ以下の場合は××で示した。
トナー組成液の貯留部に設けられている複数個の貫通孔の内、１個の貫通孔から、１時間当たりに生産されるトナー粒子量（ｍｇ／ｈ）を測定し、これをトナー生産性として評価した。表２に、トナー生産性が良好なものから、２００ｍｇ／ｈ以上の場合は◎で、１５０〜１９９ｍｇ／ｈの場合は○で、１００〜１４９ｍｇ／ｈの場合は△で、５０〜９９ｍｇ／ｈの場合は×で、４９ｍｇ／ｈ以下の場合は××で示した。
＜貫通孔汚れ＞
トナー製造装置を連続運転し、トナー粒子５００ｇを生産した時点における、貫通孔の汚れを評価した。表２に、貫通孔に汚れ、または詰まり等が全く発生していないものは◎で、貫通孔に多少の汚れが付着しているが、生産上問題のないものは○で、貫通孔に多少の汚れが付着しており、一部の貫通孔に多少の詰まりが発生しているようなものは△で、一部の貫通孔は汚れが付着したり、詰まりが発生しており、生産されるトナー粒子の粒度分布も悪化しているものは×で、詰まりがひどく、生産されるトナー粒子の粒度分布が悪化、もしくは、全く生産できなくなる状態のものは××で示した。
トナー製造装置を連続運転し、トナー粒子５００ｇを生産した時点における、貫通孔の汚れを評価した。表２に、貫通孔に汚れ、または詰まり等が全く発生していないものは◎で、貫通孔に多少の汚れが付着しているが、生産上問題のないものは○で、貫通孔に多少の汚れが付着しており、一部の貫通孔に多少の詰まりが発生しているようなものは△で、一部の貫通孔は汚れが付着したり、詰まりが発生しており、生産されるトナー粒子の粒度分布も悪化しているものは×で、詰まりがひどく、生産されるトナー粒子の粒度分布が悪化、もしくは、全く生産できなくなる状態のものは××で示した。
−複写画像による画質評価−
上記で得られたトナーおよび二成分現像剤は、４色の現像部が現像剤を１つのベルト感光体に各色順次現像し、中間転写体に順次転写し、紙等に４色を一括転写する方式のフルカラーレーザープリンター Ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ２８５（リコー社製）（評価機Ａ）と、評価機Ａを、トナーを気流で直接現像部位にまで搬送し、パウダークラウドにより現像するように改造した評価機Ｂと、評価機Ａの定着装置をオイルレスのＩＨ定着装置に改造した評価機Ｃと、評価機Ａを感光体、帯電装置、現像手段およびクリ−ニング装置をプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成されるように改造した評価機Ｄにより評価した。なお、本実施例・比較例では４色の現像部のうち１つの現像部に現像剤を入れ、単色モードで画質等の評価を行った。
上記で得られたトナーおよび二成分現像剤は、４色の現像部が現像剤を１つのベルト感光体に各色順次現像し、中間転写体に順次転写し、紙等に４色を一括転写する方式のフルカラーレーザープリンター Ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ２８５（リコー社製）（評価機Ａ）と、評価機Ａを、トナーを気流で直接現像部位にまで搬送し、パウダークラウドにより現像するように改造した評価機Ｂと、評価機Ａの定着装置をオイルレスのＩＨ定着装置に改造した評価機Ｃと、評価機Ａを感光体、帯電装置、現像手段およびクリ−ニング装置をプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成されるように改造した評価機Ｄにより評価した。なお、本実施例・比較例では４色の現像部のうち１つの現像部に現像剤を入れ、単色モードで画質等の評価を行った。
以下に画質評価方法について説明を述べる。
＜画像粒状性・鮮鋭性＞
評価機Ａを用い、単色モードで写真画像を１０，０００枚ランニング出力を行い、粒状性および鮮鋭性の度合を目視にて評価した。表２に、前記度合いが、オフセット印刷並の場合は◎で、オフセット印刷よりわずかに悪い程度の場合は○で、従来の電子写真画像程度よりわずかに良い場合は△で、従来の電子写真画像程度の場合は×で、および、従来の電子写真画像より悪い場合は××で表示した。
＜画像粒状性・鮮鋭性＞
評価機Ａを用い、単色モードで写真画像を１０，０００枚ランニング出力を行い、粒状性および鮮鋭性の度合を目視にて評価した。表２に、前記度合いが、オフセット印刷並の場合は◎で、オフセット印刷よりわずかに悪い程度の場合は○で、従来の電子写真画像程度よりわずかに良い場合は△で、従来の電子写真画像程度の場合は×で、および、従来の電子写真画像より悪い場合は××で表示した。
＜細線再現性＞
評価機Ａを用い、単色モードで５０％画像面積の画像チャートを３０，０００枚ランニング出力した後、６００ｄｐｉの細線画像をリコー社製タイプ６０００ペーパーに出力させ、細線のにじみ度合いを段階見本と比較した。ランク１〜５の５段階で評価し、ランク５が最も細線再現性に優れ、ランク１が最も劣る。表２に、ランク５である場合は◎で、ランク４である場合は○で、ランク３である場合は△で、ランク２である場合は×で、および、ランク１である場合は××で表示した。
評価機Ａを用い、単色モードで５０％画像面積の画像チャートを３０，０００枚ランニング出力した後、６００ｄｐｉの細線画像をリコー社製タイプ６０００ペーパーに出力させ、細線のにじみ度合いを段階見本と比較した。ランク１〜５の５段階で評価し、ランク５が最も細線再現性に優れ、ランク１が最も劣る。表２に、ランク５である場合は◎で、ランク４である場合は○で、ランク３である場合は△で、ランク２である場合は×で、および、ランク１である場合は××で表示した。
＜低温定着性・耐ホットオフセット性＞
評価機Ａを用い、普通紙および厚紙の転写紙（リコー製 タイプ６２００およびＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にトナー付着量０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ２のベタ画像を作成し、定着ベルトの温度を変化させて定着試験を行い、普通紙でホットオフセットの発生しない上限温度を定着上限温度とした。また、ベタ画像は普通紙上において、通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。また厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像表面を描画試験器ＡＤ−４０１（上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度をもって定着下限温度とした。表２に、低温定着性について、定着下限温度が１３０℃以下の場合は◎、１３１〜１４０℃の場合は○、１４１〜１５５℃の場合は△、１５６〜１６０℃の場合は×、１６１℃以上の場合は××で表示した。また、耐ホットオフセット性について、定着上限温度が２２０℃以上の場合は◎、２００〜２１９℃の場合は○、１８０〜１９９℃の場合は△、１７０〜１７９℃の場合は×、１６９℃以下の場合は××で表示した。
評価機Ａを用い、普通紙および厚紙の転写紙（リコー製 タイプ６２００およびＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にトナー付着量０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ２のベタ画像を作成し、定着ベルトの温度を変化させて定着試験を行い、普通紙でホットオフセットの発生しない上限温度を定着上限温度とした。また、ベタ画像は普通紙上において、通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。また厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像表面を描画試験器ＡＤ−４０１（上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度をもって定着下限温度とした。表２に、低温定着性について、定着下限温度が１３０℃以下の場合は◎、１３１〜１４０℃の場合は○、１４１〜１５５℃の場合は△、１５６〜１６０℃の場合は×、１６１℃以上の場合は××で表示した。また、耐ホットオフセット性について、定着上限温度が２２０℃以上の場合は◎、２００〜２１９℃の場合は○、１８０〜１９９℃の場合は△、１７０〜１７９℃の場合は×、１６９℃以下の場合は××で表示した。
［実施例２］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２６重量％、比重が１．１８７ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー２を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂３
（Ｍｗ ４１６，０００、Ｍｎ ６，５００／花王製） ６０重量部
ポリエステル樹脂４
（Ｍｗ １５，０００、Ｍｎ ３，５００／花王製） ４０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２８重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２６重量％、比重が１．１８７ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー２を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂３
（Ｍｗ ４１６，０００、Ｍｎ ６，５００／花王製） ６０重量部
ポリエステル樹脂４
（Ｍｗ １５，０００、Ｍｎ ３，５００／花王製） ４０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２８重量部
［実施例３］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２３重量％、比重が１．１８１ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー３を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂６５
（Ｍｗ ２５，０００、Ｍｎ １，１００／三洋化成工業製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３７重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２３重量％、比重が１．１８１ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー３を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂６５
（Ｍｗ ２５，０００、Ｍｎ １，１００／三洋化成工業製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３７重量部
［実施例４］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー４を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂６ （Ｍｗ ８７，０００／花王製） ８５重量部
ポリエステル樹脂７ （Ｍｗ ５，３００／花王製） １５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー４を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂６ （Ｍｗ ８７，０００／花王製） ８５重量部
ポリエステル樹脂７ （Ｍｗ ５，３００／花王製） １５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
［実施例５］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．３０重量％、比重が１．１９５ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー５を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂８
（Ｍｗ ８４，０００、Ｍｎ ９，５００／花王製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６１７重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．３０重量％、比重が１．１９５ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．００である完全に単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー５を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂８
（Ｍｗ ８４，０００、Ｍｎ ９，５００／花王製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６１７重量部
［実施例６］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２６重量％、比重が１．１８５ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー６を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂３
（Ｍｗ ４１６，０００、Ｍｎ ６，５００／花王製） ４５重量部
ポリエステル樹脂４
（Ｍｗ １５，０００、Ｍｎ ３，５００／花王製） ５５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２６重量％、比重が１．１８５ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー６を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂３
（Ｍｗ ４１６，０００、Ｍｎ ６，５００／花王製） ４５重量部
ポリエステル樹脂４
（Ｍｗ １５，０００、Ｍｎ ３，５００／花王製） ５５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
［実施例７］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２５重量％、比重が１．１８７ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー７を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２８重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２５重量％、比重が１．１８７ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー７を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２８重量部
［実施例８］
−スチレン−アクリル樹脂の合成−
まず、結着樹脂としてのスチレン−アクリル樹脂を合成した。
スチレンモノマー ６５重量部
アクリル酸ｎ−ブチルモノマー ３０重量部
アクリル酸モノマー １５重量部
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル １．５重量部
テトラヒドロフラン ５００重量部
以上の処方を、窒素雰囲気下の反応容器内で混合し、６５℃で６時間還流を行うことで重合反応を行った。次に溶媒を除去し、スチレン−アクリル酸ｎ−ブチル−アクリル酸共重合体を得た。これをスチレン−アクリル樹脂１とした。
得られたスチレン−アクリル樹脂１は、数平均分子量（Ｍｎ）が８，７００、重量平均分子量（Ｍｗ）が５６，０００であった。
続いて、実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更した、固形分量が６．２８重量％、比重が１．１９０ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー８を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
スチレン−アクリル共重合樹脂１
（Ｍｗ ５６，０００、Ｍｎ ８，７００） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２２重量部
−スチレン−アクリル樹脂の合成−
まず、結着樹脂としてのスチレン−アクリル樹脂を合成した。
スチレンモノマー ６５重量部
アクリル酸ｎ−ブチルモノマー ３０重量部
アクリル酸モノマー １５重量部
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル １．５重量部
テトラヒドロフラン ５００重量部
以上の処方を、窒素雰囲気下の反応容器内で混合し、６５℃で６時間還流を行うことで重合反応を行った。次に溶媒を除去し、スチレン−アクリル酸ｎ−ブチル−アクリル酸共重合体を得た。これをスチレン−アクリル樹脂１とした。
得られたスチレン−アクリル樹脂１は、数平均分子量（Ｍｎ）が８，７００、重量平均分子量（Ｍｗ）が５６，０００であった。
続いて、実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更した、固形分量が６．２８重量％、比重が１．１９０ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．０２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０２であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー８を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
スチレン−アクリル共重合樹脂１
（Ｍｗ ５６，０００、Ｍｎ ８，７００） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２２重量部
［実施例９］
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｂを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
［実施例１０］
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｃを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
［実施例１１］
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｄを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｂを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
［実施例１０］
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｃを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
［実施例１１］
実施例１において、評価機Ａに代えて評価機Ｄを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
［比較例１］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２３重量％、比重が１．１８１ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４は６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．０１であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー９を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１０
（Ｍｗ ２２，０００、Ｍｎ １，２００／花王製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３７重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２３重量％、比重が１．１８１ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４は６．０１μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．０１であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー９を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１０
（Ｍｗ ２２，０００、Ｍｎ １，２００／花王製） １００重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３７重量部
［比較例２］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４は６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．１２であるトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１０を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１１（Ｍｗ ７０，０００／花王製） ３０重量部
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） ７０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４は６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．１２であるトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１０を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１１（Ｍｗ ７０，０００／花王製） ３０重量部
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） ７０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
［比較例３］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が５．７２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．３４であるトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１１を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。また、トナー製造後、貫通孔を確認したところ、貫通孔内部に目詰まりが発生していた。
ポリエステル樹脂１１（Ｍｗ ７０，０００／花王製） ４５重量部
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） ５５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２７重量％、比重が１．１８９ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が５．７２μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．３４であるトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１１を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。また、トナー製造後、貫通孔を確認したところ、貫通孔内部に目詰まりが発生していた。
ポリエステル樹脂１１（Ｍｗ ７０，０００／花王製） ４５重量部
ポリエステル樹脂９
（Ｍｗ ５９，０００、Ｍｎ ２，２００／三洋化成工業製） ５５重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６２５重量部
［比較例４］
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２５重量％、比重が１．１８６ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０３であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１２を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１
（Ｍｗ ２８，０００、Ｍｎ ３，７００／三洋化成工業製） ２０重量部
ポリエステル樹脂２
（Ｍｗ １５０，０００、Ｍｎ ８，０００／三洋化成工業製） ８０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
実施例１の樹脂及びワックスを添加した分散液の調製において、以下の処方に変更し、固形分量が６．２５重量％、比重が１．１８６ｇ／ｃｍ３である分散液を得て、これを用いたこと以外は、全て実施例１と同様にして、質量平均粒径Ｄ４が６．００μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．０３であるほぼ単分散なトナー母体粒子が得られた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１２を得た。また、得られたトナーについて、上述の評価を行った、結果を表１および表２に示す。
ポリエステル樹脂１
（Ｍｗ ２８，０００、Ｍｎ ３，７００／三洋化成工業製） ２０重量部
ポリエステル樹脂２
（Ｍｗ １５０，０００、Ｍｎ ８，０００／三洋化成工業製） ８０重量部
前記カーボンブラック分散液 ３０重量部
カルナバワックス ５重量部
酢酸エチル １６３０重量部
［比較例５］
実施例１で用いたトナー製造装置の代わりに、分散液を貯留する貯留部と、この貯留部に圧電体の伸縮により圧力パルスを与え、これにより液物質を液滴として貫通孔から吐出することが可能なヘッド部を設けたトナー製造装置を用いた。比較例６の装置は、貫通孔部に直接圧電素子が接し、この圧電体の伸縮による圧力パルスが貫通孔部そのものを加振する点が実施例１の構造と大きく異なる。この液滴化部が異なる以外は、実施例１と同じトナー作製条件で、液滴を吐出させ、該液滴を乾燥固化することにより、質量平均粒径Ｄ４は５．３０μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．３５である粒度分布の広いトナー母体粒子が得られた。トナー母体の光学顕微鏡写真を図１４に示した。また、本比較例で用いた液滴吐出部の貫通孔を有する板は、実施例１と同様のものを用いた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１３を得た。
実施例１で用いたトナー製造装置の代わりに、分散液を貯留する貯留部と、この貯留部に圧電体の伸縮により圧力パルスを与え、これにより液物質を液滴として貫通孔から吐出することが可能なヘッド部を設けたトナー製造装置を用いた。比較例６の装置は、貫通孔部に直接圧電素子が接し、この圧電体の伸縮による圧力パルスが貫通孔部そのものを加振する点が実施例１の構造と大きく異なる。この液滴化部が異なる以外は、実施例１と同じトナー作製条件で、液滴を吐出させ、該液滴を乾燥固化することにより、質量平均粒径Ｄ４は５．３０μｍ、Ｄ４／Ｄｎは１．３５である粒度分布の広いトナー母体粒子が得られた。トナー母体の光学顕微鏡写真を図１４に示した。また、本比較例で用いた液滴吐出部の貫通孔を有する板は、実施例１と同様のものを用いた。得られたトナー母体粒子は、実施例１と同様に外添剤で処理され、目的のトナー１３を得た。
表１および表２に示すように、本発明で作製したトナーを用いて現像を行い得られた画像は、静電潜像に忠実な極めて画像品質に優れ、且つ、低温定着性、耐オフセットを両立したものであった。
（図１、図２について）
１ 貯留部
２ 振動手段
３ 支持手段
４ 貫通孔
５ 液供給手段
６ 溶媒除去設備
７ トナー捕集部
８ 配管
９ 貫通孔保持機構
１０ 振動発生装置
１１ 導電線
１２ 開放弁
１３ 液滴
１４ 乾燥手段
１５ トナー粒子
（図４〜７）
１ 感光体
２ 転写装置、１次転写装置
３ シート搬送ベルト
ｓ シート
４ 中間転写体
５ ２次転写装置
６ 給紙装置
７ 定着装置
８ 感光体クリーニング装置
９ 中間転写体クリーニング装置
１０ 無端ベルト状の中間転写体
１４，１５，１６ 支持ローラ
１０ 中間転写体
１７ 中間転写体クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム画像形成装置
２１ 露光装置
２２ ２次転写装置
２３ ローラ
２４ ２次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６１ 現像装置
６２ １次転写装置
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電装置
６５ 現像スリーブ上現像剤
６８ 撹拌パドル
６９ 仕切り板
７１ トナー濃度センサー
７２ 現像スリーブ
７３ ドクター
７５ クリーニングブレード
７６ クリーニングブラシ
７７ クリーニングローラー
７８ クリーニングブレード
７９ トナー排出オーガー
８０ 駆動装置
１００ 複写装置本体
１４０ 感光体
１６０ 帯電装置
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図８、図９について）
１ 加熱ローラ
２ 定着ローラ
２ａ 芯金
２ｂ 弾性部材
３ 耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）
４ 加圧ローラ
６ 誘導加熱手段
Ｗ１ 接触部位
４ａ 芯金
４ｂ 弾性部材
１１ 記録材
７ 励磁コイル
８ コイルガイド板
９ 励磁コイルコア
１０ 励磁コイルコア支持部材
１ 貯留部
２ 振動手段
３ 支持手段
４ 貫通孔
５ 液供給手段
６ 溶媒除去設備
７ トナー捕集部
８ 配管
９ 貫通孔保持機構
１０ 振動発生装置
１１ 導電線
１２ 開放弁
１３ 液滴
１４ 乾燥手段
１５ トナー粒子
（図４〜７）
１ 感光体
２ 転写装置、１次転写装置
３ シート搬送ベルト
ｓ シート
４ 中間転写体
５ ２次転写装置
６ 給紙装置
７ 定着装置
８ 感光体クリーニング装置
９ 中間転写体クリーニング装置
１０ 無端ベルト状の中間転写体
１４，１５，１６ 支持ローラ
１０ 中間転写体
１７ 中間転写体クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム画像形成装置
２１ 露光装置
２２ ２次転写装置
２３ ローラ
２４ ２次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６１ 現像装置
６２ １次転写装置
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電装置
６５ 現像スリーブ上現像剤
６８ 撹拌パドル
６９ 仕切り板
７１ トナー濃度センサー
７２ 現像スリーブ
７３ ドクター
７５ クリーニングブレード
７６ クリーニングブラシ
７７ クリーニングローラー
７８ クリーニングブレード
７９ トナー排出オーガー
８０ 駆動装置
１００ 複写装置本体
１４０ 感光体
１６０ 帯電装置
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図８、図９について）
１ 加熱ローラ
２ 定着ローラ
２ａ 芯金
２ｂ 弾性部材
３ 耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）
４ 加圧ローラ
６ 誘導加熱手段
Ｗ１ 接触部位
４ａ 芯金
４ｂ 弾性部材
１１ 記録材
７ 励磁コイル
８ コイルガイド板
９ 励磁コイルコア
１０ 励磁コイルコア支持部材
Claims (1)
- 少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナー組成物を含むトナー組成液を、貫通孔より放出し液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、前記トナー組成液を貯留部へ供給し、少なくとも貯留部の一部に接する振動手段により、前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら、貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出し、前記トナー組成液を柱状から括れ状態を経て液滴化し、該液滴を造粒空間において固体粒子に変化させて、ＴＨＦ溶解分のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって測定される分子量分布において、重量平均分子量（Ｍ ｗ ）が２．５×１０ ４ 〜１．０×１０ ５ であり、且つ、前記トナーのＴＨＦ不溶解分量（ゲル分量）が、１０重量％以下であるトナーを得ることを特徴とするトナー製造方法。
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