JP4717678B2 - 荷電制御樹脂及びトナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真、静電印刷等の画像形成方法において静電荷像を現像するためのトナー、或いは、トナージェット方式の画像形成方法においてトナー像を形成するためのトナーに含有される荷電制御樹脂に関する。また、このような荷電制御樹脂を含有するトナーに関する。特に転写材のようなプリントシートにトナー像を加熱加圧定着させる定着方式に供されるトナーに関する。

従来、電子写真、静電印刷等による画像形成方法においては、帯電したトナー粒子が、感光体ドラム上の電位差に応じた静電気力によってドラム上の静電潜像を現像するように構成されている。この際、トナーの帯電は、具体的には、トナーとトナーの間或いはトナーとキャリアとの間、さらにはトナー層厚規制ブレード等との摩擦によって生じる。このため、トナーの粒径や粒度分布等に加え、帯電性の制御が必要不可欠である。

トナーの帯電性を制御するためには、バインダー樹脂自体の摩擦帯電特性を利用することもできるが、一般的にトナーに用いられるバインダー樹脂の摩擦帯電特性は低いものが多く、その組成による帯電性の制御は容易ではない。そこで、一般的には帯電性を付与する荷電制御剤なるものを添加することが行われている。

従来、負帯電性荷電制御剤としては、モノアゾ染料の金属錯塩、ニトロフミン酸及びその塩、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸等の金属化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン、スルホン化した銅フタロシアニン顔料、塩素化パラフィン等がある。これらの染顔料を含む荷電制御剤は構造が複雑で性質が一定せず、安定性に乏しいものが多く、特に温度や湿度等の環境により帯電性が変化するものが殆どである。また、熱混練時に分解等により変質するものもある。

更に、これらのトナーに添加される荷電制御剤は、摩擦帯電能を付与するため、ある程度トナー表面に存在していなければならない。そのため、トナー同士の摩擦、キャリアとの衝突、搬送スリーブ又はローラー、規制ブレード、感光体ドラムとの摩擦などにより、トナー表面からこれらの添加剤が脱落し、キャリア等の汚染や、現像部材、感光体ドラムなどの汚染が生じることがある。その結果、耐久枚数が増すに従って、帯電性が悪くなると同時に汚染による劣化も進行し、画像濃度の変化や、画質の低下といった問題を引き起こす。

以上に述べたように、長期間安定してトナーに十分な帯電性を付与し得る荷電制御剤は非常に限られていることが分かる。また、フルカラートナーに適用するためには、トナーに添加されるものは無色であることが好ましく、さらに、重合トナーに使用するためには重合阻害性がないことが好ましい。従って、これらを考慮すれば実用化可能なものはごく僅かである。

トナー画像を定着する工程としては、熱ローラーによる圧着加熱法（以下、熱ローラー定着法と言う）や、定着フィルムを介して加熱体に被定着シートを密着させながら定着する加熱定着法（以下フィルム定着法と言う）などが開発されている。

熱ロールやフィルム定着法では、熱ローラー或いは定着フィルムの表面に被定着シート上のトナー画像を、当接する加圧部材により加圧下で接触しながら通過せしめることにより定着を行うものである。該定着法では熱ローラーや定着フィルムの表面と被定着シートのトナー画像とが加圧下で接触するため、該シート上にトナー画像を融着する際の熱効率が極めて高く、迅速で良好な定着を行うことができる。

近年の電子写真装置に対して高画質化、小型軽量化、高速高生産性化、省エネルギー化、高信頼性化、低価格化、メンテナンスフリー化など様々の要請を受ける中で、特に定着工程においては更に一層の高速化、省エネルギー化、高信頼性化等を達成できるシステムや材料の開発が重要な技術課題となっている。しかし、熱ローラーやフィルム定着法でこれらの課題を解決するためには、特に材料であるトナーの定着特性能を大幅に改善することが必須であり、より低い温度で充分に被定着シートに定着できる性能（以下、低温定着性能と言う）の向上と、加熱ローラーやフィルム表面上に付着したトナー汚れによって次の定着シートを汚す現象であるオフセットを防止できる性能（以下、耐オフセット性能と言う）の向上が必要である。

加熱加圧定着トナーにおいて、結着樹脂との親和性が大きいワックスを含有せしめたトナーは、特定の定着条件下では良好な耐オフセット性能と低温定着性能とを示す（例えば、特許文献１、２参照）。しかしながら、これらのトナーはワックスが結着樹脂に相溶することに伴いトナーのガラス転移点やトナーの溶融粘度が低下するため、更なる低温定着性能の向上を目指した場合には、保存性や流動性に加えて帯電性が損なわれ易く、特に連続印字した場合に著しい濃度低下や画像欠陥を生じやすい。このため、優れた帯電性能によって現像安定性能を満足し、更なる低温定着性能を有するトナーが待望されている。

ところで、プリンター装置はＬＥＤ、レーザビームプリンターが最近の市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、従来３００、４００ｄｐｉであったものが６００、１２００ｄｐｉとなって来ている。従って現像方式もこれにともなって、より高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつある。この方向は、静電潜像をレーザで形成する方法が主であるため、やはり高解像度の方向に進んでおり、ここでもプリンターと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきている。この要求を満たす一つの手段としてトナーの小粒径化が進んでおり、特定の粒度分布を有する小粒径のトナーが提案されている（例えば、特許文献３〜８参照）。

しかし、トナー粒径が小さくなるほど、トナー粉体の安定な摩擦帯電は重要な技術となる。即ち、細かい個々のトナー粒子に均一な帯電量を持たせないと、前述したような画像安定性の低下がより顕著に現れやすい。これは、単純にトナーの粒径が小さくなるだけで、転写工程でトナー粒子にかかるクーロン力に比して、トナー粒子の感光体への付着力（鏡像力やファンデルワールス力など）が大きくなり、結果として転写残トナーが増加することに加えて、トナーの小径化には流動性の悪化が伴うため個々のトナー粒子の帯電量が不均一となりやすく、カブリや転写性の悪いトナー粒子が多くなるためである。

以上のような背景からトナーの帯電特性を改良するための検討が盛んに行われており、特に、環境への配慮や、より安定した帯電性の要求、製造コスト等の理由から、近年になって荷電制御機能を有する樹脂をトナー原材料として用いるという提案も行なわれている（例えば、特許文献９、１０参照）。

これらの公報に従えば、帯電性の改良されたトナーを得ることができる。しかし、本発明者らがこれらのトナーについて検討を行ったところ、多数枚のプリントアウトを行った際に、逆極性に帯電したトナーが現像器内で次第に増加し、いわゆる反転カブリが急速に悪化していくという問題を有していることが判明した。また、これらの公報では、スチレンと２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸からなる２元系共重合体のみしか記載が無いが、記載されている２元系共重合体のガラス転移温度は９０℃以上であり、低温定着性に問題が生じる場合があった。

また、さらに改良されたスルホン酸基含有アクリルアミドとビニル系モノマーとの共重合体を含有するトナーが提案されている（例えば、特許文献１１、１２、１３参照）。しかしながら、これらの公報においても、帯電性能（特に初期の立ち上がり性能）と定着性能の両立は十分に満足できるものではなかった。

荷電制御機能を有する樹脂の帯電性改良に関しても、従来、いくつかの提案がなされている（例えば、特許文献１４、１５参照）。これらの公報に従えば、帯電性の立ち上がりが比較的良好で、各種添加剤の結着樹脂中への分散が良好なトナーが得られる。しかし、帯電性に関してはさらなる改善の余地があり、また、低温定着性に関しても充分とは言えない。さらに、該公報に記載されたトナーでは転写性が充分でなく、画質に問題が生じる場合がある。

特開平８−５０３６７号公報 特開２００１−３１８４８４号公報 特開平１−１１２２５３号公報 特開平１−１９１１５６号公報 特開平２−２１４１５６号公報 特開平２−２８４１５８号公報 特開平３−１８１９５２号公報 特開平４−１６２０４８号公報 特公平８−１２４６７号公報 特許２６６３０１６号公報 特開平１１−１８４１６５号公報 特開平１１−２８８１２９号公報 特開２０００−５６５１８号公報 特許２８０７７９５号公報 特開平８−３００１７号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものである。
即ち、本発明の目的は、帯電性に優れた荷電制御樹脂を提供することにある。

また、本発明の目的は、良好な定着性を有するトナーであり、かつ帯電特性に優れ、初期から多数枚プリントアウト後にかけて安定した現像性・転写性を保持し、長期に渡って安定した画像を得ることのできるトナーを提供することを目的とする。

すなわち、本発明は、以下の荷電制御樹脂に関する。
下記式（１）乃至（３）で表されるユニット全てを少なくとも部分構造として含む共重合体を含有する荷電制御樹脂であって、
該共重合体における下記式（１）及び（２）で表されるユニットのユニット数基準の合計の含有割合が、
下記式（１）及び（２）で表されるユニット：その他のユニット
＝３：９７〜１５：８５
であって、
該共重合体における下記式（１）で表されるユニットと下記式（２）で表されるユニットとのユニット数基準の含有割合が、
下記式（１）で表されるユニット：下記式（２）で表されるユニット
＝５０：５０〜９５：５
であることを特徴とする荷電制御樹脂。

（式中、Ｒ^１は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を表す。）

（式中、Ｒ^３は水素原子、メチル基又はエチル基を表す。）

また、本発明は、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び、上記荷電制御樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーに関する。

以下に述べる本発明で特徴付けられるトナーを用いることにより、良好な低温定着性と安定した摩擦帯電性が得られ、結果的に現像性・転写性の良好な長期に渡って安定した画像を得ることが可能となる。

本発明者らは、トナーの定着性，帯電安定性，現像・転写性等について鋭意検討したところ、下記式（１）乃至（３）で表されるユニットを少なくとも部分構造として含む共重合体（以下、単に「共重合体」と呼ぶこともある）を含有する荷電制御樹脂を用いることによって、ワックスを含有する定着性の優れたトナーであっても帯電特性が安定し、現像性に優れたトナーを提供できることを見出したものである。

（式中、Ｒ^１は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を表す。）

（式中、Ｒ^３は水素原子、メチル基又はエチル基を表す。）

上記共重合体の最も特徴的な点は、ＳＯ_３Ｒ^２基を有することにある。すなわち、従来から提案されているスルホン酸基のみを有する樹脂に対して、スルホン酸基の一部をエステル化することによって、その帯電発現効果を向上させることが可能となる。その結果、この樹脂を含有するトナーは初期からの摩擦帯電における立ち上がり特性に優れる。この理由は明確ではないが、スルホン酸エステル基はスルホン酸基に比べて疎水性が高く、空気中の水分子の影響を受けずに電子吸引特性が機能する点にあると推測している。また、スルホン酸塩のようなアニオン状態とは分子レベルでの摩擦機構に違いがあるものと考えられ、得られるトナー表面の電気抵抗値に対する影響も無視できない。さらに、水系媒体中での造粒工程を有する製法によって生成されるトナーにおいては、スルホン酸基或いはスルホン酸塩基の含有量が多くなるに対して、造粒性への影響が大きくなり、トナー中への含有量が制限される場合があったのに対し、スルホン酸エステル基を導入することにより造粒性に与える影響が大幅に軽減されることが分かった。また一方で、スルホン酸基の全てをスルホン酸エステル基としてしまった場合には、トナー粒子表面近傍での存在量が低下してしまうため、スルホン酸基とスルホン酸エステル基とが特定の割合で共存していることが好ましい。

加えて、上記共重合体の特徴的な点は、スチレンユニット（式（３）のユニット）を有することにある。上記のような共重合体をトナー粒子表面近傍に局在させる場合、該共重合体のガラス転移点が低い場合にはトナーの保存安定性が悪化してブロッキング現象を引き起こし、特に、高温環境下において、現像器内や現像部材への融着を引き起こすことや、さらに、トナー同士が融着し、流動性の低下を引き起こす恐れがある。また、該共重合体のバインダー樹脂に対する相溶性の制御は必須である。本発明者が鋭意検討を行った結果、スチレンユニットを有することによって、スルホン酸エステルユニット（式（１）のユニット）及びスルホン酸ユニット（式（２）のユニット）の帯電発現効果を阻害することなく、トナーのバインダー樹脂に対する相溶性の制御が可能となる上、樹脂のガラス転移点を好適な範囲で設計できることを見出した。加えて、ランダム共重合性を保持したまま分子量の制御が容易となり、分子中でのスルホン酸エステルユニットの不均一な分布を防止することができる。以上のような理由から、結果として得られるトナーの定着性を損なうことなく帯電特性を安定化することが可能となる。

次に、上記共重合体におけるスルホン酸エステルユニット及びスルホン酸ユニットの含有割合について述べる。本発明においては、スルホン酸エステルユニット及びスルホン酸ユニットは合わせて、共重合体を形成するその他のユニットに対して、ユニット数基準（モル基準）で、
スルホン酸エステルユニット及びスルホン酸ユニット：その他のユニット＝３：９７〜１５：８５の割合で含有されており、５：９５〜１２：８８であることがより好ましい。スルホン酸エステルユニット及びスルホン酸ユニットの合計が少なすぎる場合には、帯電性が不十分となる場合があり、逆に多すぎる場合には現像・転写性が低下する場合がある。尚、本発明において、「ユニット」とは、共重合体の重合に用いられ、共重合体を構成する単量体に由来する構成単位のことである。

また、上記共重合体においては、スルホン酸エステルユニットとスルホン酸ユニットとの含有比が、ユニット数基準で、
スルホン酸エステルユニット：スルホン酸ユニット＝５０：５０〜９５：５であり、より好ましくは６５：３５〜９０：１０である。スルホン酸エステル基の割合が５０：５０より少ない場合には、初期の帯電特性が劣る傾向があり、スルホン酸エステル基の割合が９５：５より多い場合には、トナー表面近傍における存在量が少なくなったり、局在したりする傾向があるため、スルホン酸基とスルホン酸エステル基とが上記の特定の割合で共存していることが好ましい。

更に、スチレンユニットの割合が少なすぎる場合には、ランダム共重合性を保持したまま分子量の制御が困難となり、分子中でのスルホン酸エステルユニットの不均一な分布を引き起こす場合がある。また該共重合体のＴｇが低くなったり、トナーの保存安定性や耐久安定性が低下する場合があり、加えてバインダー樹脂との相溶性が著しく悪くなるため、トナー表面近傍に存在する該共重合体の存在量が極端に少なくなり（または多くなり）、該樹脂を含有させる効果が十分に発現されない場合がある。そのため、スチレンユニットとスルホン酸エステルユニットとスルホン酸ユニットとの合計と、その他のユニットとの含有割合が、ユニット数基準（モル基準）で、
上記式（１）乃至（３）で表されるユニット：その他のユニット＝１００：０〜８５：１５を満たすことが更に好ましく、９８：２〜８８：１２を満たすことが特に好ましい。

上記共重合体の物性を微調整する点で、下記式（４）で表されるユニット（アクリル酸エステルユニット或いはメタクリル酸エステルユニット）を有することが好ましい。アクリル酸エステルユニット或いはメタクリル酸エステルユニットを有することによって、バインダー樹脂やワックスとの相溶性を微調整することが可能であり、ガラス転移点の調整も容易となる。また溶媒への溶解性を改良することも可能となり、さらに、ランダム共重合性をより高めることができスルホン酸エステルユニットの分子中への均一分布が促進される。

（式中、Ｒ^４は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ^５は置換基を有していても良い炭化水素基を表し、置換基としてはハロゲン、ＯＨ基、アミノ基である）。

上記式（４）において、Ｒ^５は炭素数１〜１０の炭化水素基であることが好ましい。

上記共重合体の合成方法としては特に限定されないが、好ましい方法としてはスチレンと下記式（５）で表されるモノマーとを含むモノマー成分を共重合して得られる共重合体のスルホン酸基又はスルホン酸塩基の一部を炭素数１〜４のアルキル基でエステル化する方法である。

（式中、Ｒ^６は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｘは水素原子又は水素原子と１価の陽イオンの混合物を表す）。

上記の方法において、アクリル酸エステルユニット或いはメタクリル酸エステルユニットを導入したい場合には、任意のアクリル酸エステルモノマー或いはメタクリル酸エステルモノマーをスチレンと上記式（５）で表されるモノマーと共に共重合させればよく、これらのモノマー混合比を変えることでユニット比を制御することが可能である。特に上記式（５）で表されるモノマーとその他のモノマーとを、ユニット数基準で３．０：９７．０〜１５．０：８５．０の範囲で共重合させることが好ましく、より好ましくは３．５：９７．５〜１２．０：８８．０の範囲で共重合させればよい。

上記のエステル化の方法としては公知の方法を使用することができる。具体的には、スルホン酸のクロル化の後にアルコールと反応させる方法、ジメチル硫酸、トリメチルシリルジアゾメタン、リン酸トリメチル等のメチルエステル化剤を使用する方法、オルトギ酸エステルを使用する方法等が挙げられる。しかしながら、本発明者らが鋭意検討した結果、本発明のエステル化の方法として最も優れているのはオルトギ酸エステルを使用する方法であることを見出した。この方法によると、所望のアルキル基を有するオルトギ酸エステルと共重合体とを比較的温和な条件で反応させることにより、容易にスルホン酸のエステル化を行うことができ、反応温度、反応時間、オルトギ酸エステルの量、溶媒の量等により容易にエステル化の割合をコントロールできることが可能である。

本発明に用いられるオルトギ酸エステルは具体的には、トリメチルオルトホルメート、トリエチルオルトホルメート、トリ−ｎ−プロピルオルトホルメート、トリ−ｉｓｏ−プロピルオルトホルメート、トリ−ｎ−ブチルオルトホルメート、トリ−ｓｅｃ−ブチルオルトホルメート、トリ−ｔｅｒｔ−ブチルオルトホルメート、及びこれらの混合物等が挙げられる。

上記した方法に用いられるアクリル酸エステルモノマー或いはメタクリル酸エステルモノマーは、下記式（７）で表されるモノマーである。

（式中、Ｒ^９は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ^１０は置換基を有していても良い炭化水素基を表し、置換基としてはハロゲン、ＯＨ基又はアミノ基である）。

上記式（７）において、Ｒ^１０は炭素数１〜１０の炭化水素基であることが好ましい。

上記の構造を有する化合物の具体例を挙げると、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、などのアクリル酸エステル類などを挙げることができる。

上記共重合体には、溶媒への溶解性やバインダー樹脂との相溶性、ワックス類との相溶性等を考慮して、他のモノマーを構成成分として共重合してもよい。共重合してもよいモノマーは公知のものから任意に選択できるが、具体的に挙げると、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレン等の不飽和ポリエン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエスエル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；N−ビニルピロール、N−ビニルカルバゾール、N−ビニルインドール、N−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸誘導体などを挙げることができる。

上記したようなモノマー成分を共重合するに際して用いることのできる重合開始剤としては、過酸化物系重合開始剤、アゾ系重合開始剤等様々なものが使用できる。

使用できる過酸化物系重合開始剤としては、有機系としては、パーオキシエステル、パーオキシジカーボネート、ジアルキルパーオキサイド、パーオキシケタール、ケトンパーオキサイド、ハイドロパーオキサイド、ジアシルパーオキサイドが挙げられ、無機系としては、過硫酸塩、過酸化水素などが挙げられ、具体的には、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシアセテート、ｔ−ヘキシルパーオキシラウレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソブチレート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、α，α’−ビス（ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−トルオイルベンゾエート、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイックアシッド、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｍ−トルオイルパーオキシ）ヘキサンなどのパーオキシエステル；ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート；１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ヘキシルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール；ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド；その他としてｔ−ブチルパーオキシアリルモノカーボネート等が挙げられる。また、使用できるアゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等が例示される。

なお、必要に応じてこれら重合開始剤を２種以上同時に用いることもできる。
この際使用される重合開始剤の使用量は、単量体１００質量部に対し０．１〜２０質量部であることが好ましい。

また、その重合法としては、溶液重合、懸濁重合、乳化重合、分散重合、沈殿重合、塊状重合等いずれの方法を用いることも可能であり、特に限定するものではない。

前記したように、トナーの定着性を損なわずに効果を発揮するために、前記共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を制御することが好ましく、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＴｇが４５℃〜９０℃の範囲であることが好ましい。より好ましい範囲は５０℃〜８５℃である。

本発明においては、前記共重合体の分子量が小さすぎる場合には、スリーブやキャリアといった部材を汚染しやすいということに加え、スルホン酸ユニットやスルホン酸エステルユニットの帯電特性に悪影響を与える場合がある。逆に分子量が大きすぎる場合には、トナーの定着性を損なう恐れがあるだけでなく、前記共重合体のトナー中での存在状態が安定せず、均一な帯電特性が発現されない場合がある。以上の観点から、前記共重合体の分子量は、重量平均分子量Ｍｗが２０００〜２０００００であることが好ましい。より好ましい範囲としては、重量平均分子量Ｍｗが５０００〜１０００００、更に好ましくは５０００〜５００００である。

また帯電特性や定着性の観点から、前記共重合体の分子量分布は狭いことが好ましい。好ましい分子量分布の範囲は、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎにおいて、Ｍｗ／Ｍｎが１．０〜６．０であり、より好ましくは、１．０〜４．０である。

前記共重合体の分子量及び分子量分布はゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって、ポリスチレン換算で算出されるものであるが、本発明の共重合体のように、スルホン酸基を含有するものでは、カラム溶出速度がスルホン酸基の量にも依存してしまうため、正確な分子量及び分子量分布を測定したことにはならない。そのため、予めスルホン酸基をキャッピングした試料を用意する必要がある。キャッピングにはメチルエステル化が好ましく、市販のメチルエステル化剤が使用できる。具体的には、トリメチルシリルジアゾメタンで処理する方法が挙げられる。

尚、ＧＰＣによる分子量の測定は、以下の様にして行えばよい。
前記共重合体をＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に加え、室温で２４時間静置した溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルターで濾過してサンプル溶液とし、以下の条件で測定する。尚、サンプル調製は、共重合体の濃度が０．４〜０．６質量％になるようにＴＨＦの量を調整する。
装置 ：高速ＧＰＣ ＨＬＣ８１２０ ＧＰＣ（東ソー社製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の７連（昭和電工社製）
溶離液：テトラヒドロフラン
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０．０℃
試料注入量 ：０．１０ｍｌ

また、試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（東ソー社製ＴＳＫ スタンダード ポリスチレン Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００）により作成した分子量校正曲線を使用する。

トナー製法への対応や結着樹脂との相溶性の改良、さらには水系媒体中でトナー粒子を製造する場合におけるトナー表面近傍への前記共重合体の局在化のために、前記共重合体が特定の酸価を有していることが好ましい。ただし、酸価が高すぎる場合には、スルホン酸エステルユニットの帯電特性を阻害することがあり好ましくない。前記共重合体の好ましい酸価の範囲は１〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、より好ましくは５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇである。

尚、本発明における酸価は以下の方法により求められる。
基本操作はＪＩＳ Ｋ−００７０に基づく。
１）試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤する。このときの質量をＷ（ｇ）とする。
２）３００ｍｌのビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（４／１）の混合液１５０ｍｌを加え溶解する。
３）０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用い、電位差滴定測定装置を用いて滴定を行う（たとえば、京都電子株式会社の電位差滴定測定装置ＡＴ−４００（ｗｉｎｗｏｒｋｓｔａｔｉｏｎ）とＡＢＰ−４１０電動ビュレットを用いての自動滴定が利用できる。）。
４）この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とする。同時にブランクを測定して、この時のＫＯＨの使用量をＢ（ｍｌ）とする。
５）次式により酸価を計算する。ｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝｛（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１｝／Ｗ

本発明のトナーは、前記共重合体を含有することによって効果を発揮するが、その含有量は特に限定されない。好適な範囲としては結着樹脂１００質量部に対して、０．１〜２０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜１０質量部である。

本発明のトナーにおいて使用される結着樹脂としては特に制限はない。例えば、スチレン樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−メタクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレン−酢酸ビニル系樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリブチラール樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−メタクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等がトナー特性の上で望ましい。

本発明のトナーのＴＨＦに可溶な樹脂成分のＧＰＣにより算出したピーク分子量は、３０００〜８００００の範囲であることが好ましく、３０００より小さいと帯電性に問題が生じる場合があり、８００００よりも大きいと低温定着化が困難となる。尚、ピーク分子量の測定方法は前記した樹脂の分子量の測定方法と同様である。

本発明のトナーは、ワックスを含有することが好ましい。トナー中にワックスを含有させることにより、低温定着性と耐オフセット性にすぐれ、且つ表面平滑性が優れた定着画像を得ることができる定着性に優れたトナーを得ることができる。

トナー中にワックスを含有させた場合、定着時、溶融されたワックスは、その表面張力によって転写材と定着部材との間において離型剤として作用し、耐オフセット性能を著しく向上させるだけでなく、定着時のトナーの溶融化を加速させることによって低温定着性をも向上させることができる。このようなワックスの作用をトナー中で効果的に発現させるためには、ワックスの融解メインピーク（融点）が非常に重要となる。すなわち、トナーの定着性に関しては、示差走査熱量計により測定されるトナーのＤＳＣ曲線において、昇温時に見られる融解メインピークの温度が重要となる。この融解メインピークの温度が高すぎる場合には、低温時での離型作用が発現せず、十分な耐オフセット性が得られないだけでなく、低温定着性能に関しても劣るものになりやすい。逆に低すぎる場合には、トナーの溶融粘度が低くなりすぎてしまうために、高温側での離型作用が発現せず、十分な耐オフセット性が得られず、定着部材への巻きつきや張り付きといった現象まで引き起こされる。以上のような理由から、トナーのＤＳＣ曲線において、昇温時に見られる融解メインピークの温度の好ましい範囲は、４５℃〜１３０℃であり、より好ましくは５０℃〜１１０℃、さらに好ましくは５０℃〜９０℃である。

本発明のトナーに用いられるワックスは、結着樹脂１００質量部に対して０．５〜３０質量部の範囲の含有量であることが好ましい。含有量が０．５質量部未満では前記した耐オフセット性に対する改善効果が充分でなく、３０質量部を超えてしまうと長期間の保存性が低下すると共に、他のトナー材料の分散性が悪くなる上に、トナー表面近傍に存在するワックスの量が増加してしまい、本発明の特徴である帯電特性を阻害する場合やトナーの流動性の低下や画像特性の低下につながることがある。

本発明のトナーに使用可能なワックスとしては、前記のような範囲で融解ピークを有しているものから選ばれればよく、特に制限はないが、具体的には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、またはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス等が挙げられる。

上記のような定着性に優れたトナーとする場合、トナーのフローテスターカーブより算出される軟化点温度Ｔｓを８０〜１３５℃とすることが好ましく、より好ましくは８５〜１２０℃である。軟化点温度が高いトナーでは耐オフセット性に優れるものの、定着設定温度を高くせざるを得ないし、また、画像部での表面平滑性が大幅に低下してしまい、高い色再現性は望めない。逆に、軟化点温度が低くすぎるトナーでは、耐ブロッキング性が弱く、ワックスを含有していても高い耐オフセット性は望めなくなってしまう。さらに、高温時では定着時のトナー溶融成分の紙への染込みが顕著になり、逆に表面平滑性が損なわれてしまう。

前述したように、定着性に優れたトナーとする場合、トナーのフローテスターカーブより算出される軟化点温度を制御することが好ましいが、加えてトナーのガラス転移点も制御することが好ましい。つまり、トナーのガラス転移点が高すぎる場合には、低温定着性能は得られない。しかしながら、トナーのガラス転移点の低温化によって、溶融温度は低くなるものの、低すぎる場合にはトナーの保存安定性が悪化してブロッキング現象を引き起こす恐れがあるだけでなく、特に、高温環境下において、現像器内への融着を起こしてしまい、トナー同士が融着し、流動性の低下を引き起こす。さらには、結果的に帯電性能が低下するため、現像時のトナー飛散やカブリの発生を生じてしまう。以上のような理由から、トナーのＤＳＣ曲線より求められるガラス転移点は４５〜７５℃の範囲が好ましく、より好ましくは５０〜７０℃の範囲である。

本発明において、ワックス或いはトナーの融解メインピーク、軟化点温度及びガラス転移点は、例えば示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置（Ｍ−ＤＳＣ ＴＡインストルメンツ社製）を用いて測定することができる。測定方法は、アルミパンに試料約６ｍｇ精秤し、リファレンスパンとして空のアルミパンを用い、窒素雰囲気下、モジュレーション振幅±０．６℃、周波数１／分で測定する。昇温時のリバーシングヒートフロー曲線からガラス転移点を中点法により求める。融解メインピークは、上記測定で得られたヒートフロー曲線より求める。

トナーの摩擦帯電特性を補助するために、荷電制御剤を含有させることも可能である。この場合、トナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。重合法によりトナーを製造する場合には、重合阻害性がない荷電制御剤を用いることが特に好ましい。具体的には、ネガ系制御剤としては、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸等の金属化合物；スルホン酸、カルボン酸を側鎖にもつ高分子型化合物；ホウ素化合物；尿素化合物；ケイ素化合物；カリークスアレーン等が好ましい。ポジ系制御剤としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。

本発明のトナーは、着色剤を含有している。黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。

イエロー着色剤としては、顔料系としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ３，７，１０，１２，１３，１４，１５，１７，２３，２４，６０，６２，７４，７５，８３，９３，９４，９５，９９，１００，１０１，１０４，１０８，１０９，１１０，１１１，１１７，１２３，１２８，１２９，１３８，１３９，１４７，１４８，１５０，１６６，１６８，１６９，１７７，１７９，１８０，１８１，１８３，１８５，１９１：１，１９１，１９２，１９３，１９９が好適に用いられる。染料系としては、例えば、Ｃ．ｌ．ｓｏｌｖｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３３，５６，７９，８２，９３，１１２，１６２，１６３、Ｃ．Ｉ．ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ４２，６４，２０１，２１１が挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９が特に好ましい。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が特に好適に利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は結着樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部となる様に添加して用いられる。

さらに本発明のトナーは磁性体を含有させ磁性トナーとしても使用しうる。この場合、磁性体は着色剤の役割をかねることもできる。本発明において、磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルの如き金属、或いはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属との合金及びその混合物が挙げられる。

本発明に用いられる磁性体は、表面改質された磁性体が好ましく、ポリマー溶解懸濁法や懸濁重合法の如き製法によって製造される重合法トナーに用いる場合には、重合阻害のない物質である表面改質剤により、疎水化処理を施したものが好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤を挙げることができる。

これらの磁性体は、平均粒子径が２．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１〜０．５μｍである。トナー中に含有させる量としては結着樹脂１００質量部に対し２０〜２００質量部、特に好ましくは４０〜１５０質量部となる様に含有させるのが良い。

７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）印加での磁気特性が保磁力（Ｈｃ）１．５９〜２３．９ｋＡ／ｍ（２０〜３００エルステッド）、飽和磁化（σｓ）５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化（σｒ）２〜２０ｅｍｕ／ｇの磁性体が好ましい。

本発明のトナーにおいて、高画質化のため、より微小な潜像ドットを忠実に現像するためには、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３．０〜９．０μｍであることが好ましく、４．０〜６．９μｍであることがより好ましい。重量平均粒径が３．０μｍ未満のトナーに於いては、転写効率の低下から感光体上の転写残トナーが多くなり、感光体の削れやトナー融着の抑制が難しくなる。さらに、トナー全体の表面積が増えることに加え、粉体としての流動性及び攪拌性が低下することから、カブリや転写性が低下する傾向があり、削れや融着以外にも画像の不均一ムラ等が生じやすくなる。また、トナーの重量平均粒径が９．０μｍを超える場合には、文字やライン画像に飛び散りが生じやすく、高解像度が得られにくくなり、ドットの再現性が低下する傾向にある。

トナーの重量平均粒径及び粒度分布はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型またはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用いる方法で測定可能である。本発明の実施例においては、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いた。個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピュータ（ＮＥＣ製）を接続し、電解液としては１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調整したもの、例えばＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、１００μｍアパーチャーを用いて、前記コールターマルチサイザーにより２．０μｍ以上のトナー粒子の体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、それより重量平均粒径（Ｄ４）を測定した。

本発明のトナーの平均円形度は、０．９５５以上であることが好ましい。特に好ましくは平均円形度が０．９７０以上である。平均円形度が高いトナーは転写性に非常に優れている。これはトナー粒子と感光体との接触面積が小さく、鏡像力やファンデルワールス力等に起因するトナー粒子の感光体への付着力が低下するためと考えられる。

本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものである。本発明では東亜医用電子社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて円形度の測定を行った。測定された粒子の円形度を下式により求め、さらに下式で示すように測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４０〜１．００の範囲を０．０１間隔で、０．４０以上０．４１未満、０．４１以上０．４２未満、・・・、０．９９以上１．００未満及び１．００の如くに６１分割し、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度の値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度の値との誤差は、非常に少なく、実質的に無視できる程度であり、本発明においては、算出時間の短絡化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこの様な算出法を用いても良い。

測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニュアル及び特開平８−１３６４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。

容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、さらに測定試料０．０２ｇを加え、均一に分散させる。分散手段としては、超音波分散機ＵＨ−５０型（エスエムテー社製）に振動子としてチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上にならないように適宜冷却する。そして、該分散液濃度を、測定時のトナー濃度が３０００〜１万個／μｌとなるように再調整する。

再調整された試料分散液を、フラットで扁平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。上記の計測を１０００個以上のトナーに対して行い、このデータを用いてトナーの平均円形度を求める。

本発明における「円形度」とは、トナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、トナー形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

一般にトナー形状が不定形であるものは、トナー凸部、又は、凹部での帯電均一性が低く、さらに、不定形でもあるために静電潜像担持体とトナーとの接触面積が増加することにより、トナー付着力が高くなり、結果として転写残トナーの増加を招く。

本発明のトナーの製造方法としては特に限定されず公知の製法が用いられる。具体的には、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報、特開昭５９−６１８４２号公報に記載されている懸濁重合法を用いて直接トナー粒子を製造する方法；ソープフリー重合法に代表される乳化重合法でトナー粒子を製造する方法；マイクロカプセル製法のような界面重合法でトナー粒子を製造する方法；コアセルベーション法によるトナー化；特開昭６２−１０６４７３号公報や特開昭６３−１８６２５３号公報に開示されている様な少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望の粒径のものを得る会合重合法によりトナー粒子を得る方法；単分散を特徴とする分散重合法によりトナー粒子を製造する方法；非水溶性有機溶媒に必要な樹脂類を溶解させた後、水中でトナー化するポリマー溶解（溶融）懸濁法によりトナー粒子を得る方法；さらに加圧ニーダーやエクストルーダー、或いはメディア分散機等を用いてトナー成分を混練、均一に分散せしめた後、冷却し、混練物を機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させて所望のトナー粒径に微粉砕し、更に分級工程を経て粒度分布をシャープにせしめてトナー粒子を製造する粉砕法；さらに粉砕法で得られたトナーを溶媒中で加熱等により球形化処理しトナー粒子を得る方法が挙げられる。

しかしながら、本発明の効果がより顕著に表れるのはポリマー溶解（溶融）懸濁法または懸濁重合法である。その理由としては、水性媒体中で造粒させる工程（造粒工程）において、前記共重合体を効果的にトナー粒子表面近傍に局在させることが可能であるからである。以下に各製法について説明する。

ポリマー溶解（溶融）懸濁法によるトナー粒子の製造方法においては、まず、有機媒体に結着樹脂、共重合体及び着色剤を溶解混合または分散させるか、又は熱により溶融状態となった樹脂に共重合体及び着色剤を溶解混合または分散させる。更にワックスや必要に応じた他の添加剤とともに、攪拌機等によって均一に溶解混合または分散させ、トナー形成用の液状混合物を作製する。その場合、予め着色剤、ワックス、他の添加剤を溶融混練したものを添加してもよい。こうして得られた液状混合物を、分散安定化剤を含有する分散媒体（好ましくは水系媒体）中に添加し、攪拌装置として高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用してトナー粒子径まで分散懸濁させる（造粒工程）。そして、バインダーを溶解するために有機溶媒を用いた場合には、加熱、または減圧により有機溶媒を除去し、さらにメタノール、エタノール、１−プロパノール、ｔ−ブチルアルコール、アセトン等の溶媒を添加することによって有機溶媒を完全に除去させ、トナー粒子を得ることができる。

懸濁重合法によるトナー粒子の製造方法においては、まず、結着樹脂を構成する重合性単量体中に着色剤を攪拌機等によって均一に溶解混合または分散させる。特に着色剤が顔料である場合には、分散機により処理し顔料分散ペーストとすることが好ましい。これを重合性単量体、共重合体及び重合開始剤、更にワックスや必要に応じた他の添加剤とともに、攪拌機等によって均一に溶解混合または分散させ、単量体組成物を作製する。こうして得られた単量体組成物を、分散安定化剤を含有する分散媒体（好ましくは水系媒体）中に添加し、攪拌装置として高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用してトナー粒子径まで微分散させる（造粒工程）。そして、重合工程において微分散された単量体組成物を光や熱により重合反応させ、トナー粒子を得ることができる。

ポリマー溶解（溶融）懸濁法に用いることのできる有機媒体は、トナーバインダーに応じて決められるものであり、特に限定されない。具体的には、メチルセロソルブ、セロソルブ、イソプロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ジエチレングリコール、モノブチルエーテル等のエーテルアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸エチル、セロソルブアセテート等のエステル類；ヘキサン、オクタン、石油エーテル、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレン等の炭化水素類；トリクロロエチレン、ジクロロメタン、クロロホルム等のハロゲン化炭化水素類；エチルエーテル、ジメチルグリコール、トリオキサンテトラヒドロフラン等のエーテル類；メチラール、ジエチルアセタール等のアセタール類；ニトロプロペン、ニトロベンゼン、ジメチルスルホキシド等の硫黄・窒素含有有機化合物類等から選ばれる。

有機媒体に顔料組成物を分散させる方法としては公知の方法を用いることができる。例えば、有機媒体中に必要に応じて樹脂、顔料分散剤を溶かし込み、撹拌しながら顔料粉末を徐々に加え十分に溶媒になじませる。さらにボールミル、ペイントシェーカー、ディゾルバー、アトライター、サンドミル、ハイスピードミル等の分散機により機械的剪断力を加えることで顔料を安定に微分散、すなわち均一な微粒子状に分散することができる。

ポリマー溶解（溶融）懸濁法に使用される結着樹脂としての樹脂は特に制限はない。例えば、スチレン樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−メタクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレン−酢酸ビニル系樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリブチラール樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−メタクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等がトナー特性の上で望ましい。

懸濁重合法において好適に用いることができる重合性単量体は、付加重合系単量体あるいは縮合重合系単量体である。好ましくは、付加重合系単量体である。具体的にはスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等のスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレン等の不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビリニデン、臭化ビニル、ヨウ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；N−ビニルピロール、N−ビニルカルバゾール、N−ビニルインドール、N−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸誘導体などを挙げることができる。

前記の製造方法において用いることのできる分散媒体としては、結着樹脂、有機媒体、単量体および共重合体の分散媒体に対する溶解性から決められるものであるが、水系のものが好ましい。水系の分散媒体としては、例えば水；メチルアルコール、エチルアルコール、変性エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、３−ペンタノール、オクチルアルコール、ベンジルアルコール、シクロヘキサノール等のアルコール類；メチルセロソルブ、セロソルブ、イソプロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ジエチレングリコールモノブチルエーテル等のエーテルアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸エチル、セロソルブアセテート等のエステル類；メチラール、ジエチルアセタール等のアセタール類；ギ酸、酢酸、プロピオン酸等の酸類；ニトロプロペン、ニトロベンゼン、ジメチルアミン、モノエタノールアミン、ピリジン、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド等の硫黄、窒素含有有機化合物類等から選ばれるが、水またはアルコール類であることが特に好ましい。またこれらの溶媒を２種類以上混合して用いることもできる。分散媒体に対する液状混合物又は単量体組成物の濃度は、分散媒体に対して１〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜６５質量％である。

水系の分散媒体を使用する場合に用いることのできる分散安定化剤としては、公知のものが使用可能である。具体例には、無機化合物として、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、デンプン等を水相に分散させて使用できる。分散安定化剤の濃度は液状混合物又は単量体組成物１００質量部に対して０．２〜２０質量部が好ましい。

懸濁重合法を用いた本発明のトナーの製造に用いる重合開始剤としては公知の重合開始剤を挙げることができる。具体的には、前記共重合体の製法で列挙したものが用いられる。

また、懸濁重合法によりトナーを製造する場合に用いる連鎖移動剤としては、公知の連鎖移動剤を挙げることができる。

本発明のトナーは、トナー粒子の表面に無機微粉体を有することが好ましい。

無機微粉体は、トナーの流動性改良及び帯電均一化のためにトナー粒子に添加、混合され、トナー粒子の表面に均一に付着した状態で存在する。

本発明においては、個数平均１次粒径が４〜８０ｎｍである無機微粉体を添加することが好ましい。無機微粉体の個数平均１次粒径が８０ｎｍよりも大きい場合、十分なトナーの流動性を得ることが困難であり、トナー粒子への帯電付与が不均一になり易く、カブリの増大、画像濃度の低下、トナー飛散等の問題を避けられないことがある。無機微粉体の個数平均一次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、一次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易く、凝集体の現像、像担持体或いは現像担持体等を傷つけるなどによる画像欠陥を生じ易くなる。トナー粒子の帯電分布をより均一とするためには無機微粉体の個数平均１次粒径は６〜３５ｎｍであることがより好ましい。

本発明において、無機微粉体の個数平均１次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真で、更に走査型電子顕微鏡に付属させたＸＭＡ等の元素分析手段によって無機微粉体の含有する元素でマッピングされたトナーの写真を対照しつつ、トナー粒子表面に付着或いは遊離して存在している無機微粉体の１次粒子を１００個以上測定し、個数平均粒径を求めることで得られる。

本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、アルミナ、チタニアから選ばれる無機微粉体またはその複酸化物微粉体などが使用できる。複酸化物としては、例えば、ケイ酸アルミニウム微粉体やチタン酸ストロンチウム微粉体等が挙げられる。また、ケイ酸微粉体として、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。表面及びケイ酸微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ_２Ｏ、ＳＯ_３ ^２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また、乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム，塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。

個数平均１次粒径が４〜８０ｎｍの無機微粉体の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して０．１〜５．０質量部であることが好ましい。添加量が０．１質量部未満ではその効果が十分ではなく、５．０質量部を超えると定着性が悪くなることがある。

本発明における無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の帯電均一化のために添加されるが、無機微粉体を疎水化処理するなどの処理によってトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。

トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナー粒子の帯電量が著しく低下し、トナー飛散が起こり易くなる。

無機微粉体を疎水化処理する疎水化処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤を単独で或いは併用して処理しても良い。

その中でも、上記シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、より好ましくは、無機微粉体を疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものを磁性トナー粒子に用いると、高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、トナー飛散を防止する上でよい。

また、本発明のトナーは、クリーニング性向上等の目的で、１次粒径３０ｎｍを超える（好ましくは比表面積が５０ｍ^２／ｇ未満）、より好ましくは１次粒径５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が３０ｍ^２／ｇ未満）の球形に近い無機微粒子又は有機微粒子をさらに添加することも好ましい形態のひとつである。具体的には、例えば、球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子等が好ましく用いられる。

さらに、本発明に用いられるトナーには、更に他の添加剤、例えばテフロン（登録商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤、ケーキング防止剤、また、逆極性の有機および／または無機微粒子を現像性向上剤として少量用いる事もできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。

また、本発明のトナーはトナーのみからなる一成分系現像剤として用いることもできるし、キャリアと混合して二成分系現像剤として用いることもできる。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。実施例中で使用する部はすべて質量部を示す。

〔スルホン酸エステル基含有共重合体の製造例〕
以下に示す方法によりスルホン酸エステル基含有共重合体の合成を行った。

＜共重合体Ａの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール６７部、トルエン５０部、メチルエチルケトン８３部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 ６．０部
・スチレン ８１．０部
・２−エチルヘキシルアクリレート １３．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤としてジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）を５．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ａを得た。

＜共重合体Ｂの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール６７部、トルエン５０部、メチルエチルケトン８３部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 １０．０部
・スチレン ７７．０部
・２−エチルヘキシルアクリレート １３．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤としてジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）を５．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｂを得た。

＜共重合体Ｃの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール６７部、トルエン５０部、メチルエチルケトン８３部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 １５．０部
・スチレン ７２．０部
・ｎ−ブチルアクリレート １３．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤としてジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）を５．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｃを得た。

＜共重合体Ｄの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール５０部、テトラヒドロフラン２００部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 ２０．０部
・スチレン ６５．０部
・メチルメタクリレート １５．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を３．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｄを得た。

＜共重合体Ｅの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール５０部、テトラヒドロフラン２００部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 ５．０部
・スチレン ８２．０部
・２−エチルヘキシルアクリレート １３．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を３．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｅを得た。

＜共重合体Ｆの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール６７部、トルエン５０部、メチルエチルケトン８３部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 ２７．０部
・スチレン ６０．０部
・２−エチルヘキシルアクリレート １３．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤としてジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）を５．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｆを得た。

＜共重合体Ｇの製造＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した反応容器にメタノール６７部、トルエン５０部、メチルエチルケトン８３部を仕込み、窒素気流下で還流した。
次に、以下のモノマーを混合し、モノマー混合液を調製した。

〈モノマー組成、混合比〉
・２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸 １０．０部
・メチルメタクリレート ９０．０部

このモノマー混合液に、さらに重合開始剤としてジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）を５．０部混合し、前記反応容器に撹拌しながら滴下し、１０時間保持した。その後、蒸留を行って溶剤を留去し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｇを得た。

以上作製した共重合体Ａ〜Ｇにつき、前記した方法により分子量、酸価を測定した結果を表１に示す。尚、分子量の測定は、以下の方法により全てのスルホン酸をメチル化したものを用いて行った。

＜分子量測定用 共重合体のメチルエステル化＞
各共重合体１０ｇを反応容器に中に加え、クロロホルム３５０ｇ、メタノール８７．５ｇを加えて溶解し、０℃まで冷却した。これに２ｍｏｌ／リットルのトリメチルシリルジアゾメタン−ヘキサン溶液（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）２０ｍｌを加えて、４時間攪拌した。その後、蒸留を行って溶剤を留去した。

更に、トルエン３５０部、メチルエチルケトン１００部を加えて、ポリマーを再溶解させ、蒸留により溶媒を留去した。この再溶解／蒸留の操作を３回繰り返し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、各共重合体のメチルエステル体を得た。

以上作製した共重合体Ａ〜Ｇにつき、以下の方法によりエステル化を行った。

＜共重合体Ｈの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート４００ｍｌを仕込み８０℃に加熱した。これに、共重合体Ａ１００ｇを５分間で添加し、その後１５時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｈを得た。

＜共重合体Ｉの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート８００ｍｌを仕込み８０℃に加熱した。これに、共重合体Ｂ１００ｇを５分間で添加し、その後１５時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｉを得た。

＜共重合体Ｊの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート８００ｍｌを仕込み８０℃に加熱した。これに、共重合体Ｃ１００ｇを５分間で添加し、その後１５時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｊを得た。

＜共重合体Ｋの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート８００ｍｌを仕込み４０℃に加熱した。これに、共重合体Ｃ１００ｇを５分間で添加し、その後２時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｋを得た。

＜共重合体Ｌの製造＞
３リットル反応容器にトリエチルオルトホルメート１２００ｍｌを仕込み６０℃に加熱した。これに、共重合体Ｄ１００ｇを５分間で添加し、その後７時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｌを得た。

＜共重合体Ｍの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート４００ｍｌを仕込み４０℃に加熱した。これに、共重合体Ｃ１００ｇを５分間で添加し、その後３０分攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｍを得た。

＜共重合体Ｎの製造＞
３リットル反応容器に共重合体Ｃ１００ｇを反応容器に中に加え、クロロホルム３５００ｇ、メタノール８００ｇを加えて溶解し、０℃まで冷却した。これに２ｍｏｌ／リットルのトリメチルシリルジアゾメタン−ヘキサン溶液（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）７５ｇを加えて、４時間攪拌した。その後、蒸留を行って溶剤を留去した。

更に、トルエン２５００部、メチルエチルケトン１０００部を加えて、ポリマーを再溶解させ、蒸留により溶媒を留去した。この再溶解／蒸留の操作を３回繰り返し、減圧下、５０℃で乾燥した。得られた固形物を粉砕し、共重合体Ｎを得た。

＜共重合体Ｏの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート４００ｍｌを仕込み８０℃に加熱した。これに、共重合体Ｅ１００ｇを５分間で添加し、その後１５時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｏを得た。

＜共重合体Ｐの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート１２００ｍｌを仕込み４０℃に加熱した。これに、共重合体Ｆ１００ｇを５分間で添加し、その後１０時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｐを得た。

＜共重合体Ｑの製造＞
３リットル反応容器にトリメチルオルトホルメート８００ｍｌを仕込み８０℃に加熱した。これに、共重合体Ｇ１００ｇを５分間で添加し、その後１５時間攪拌した。その後、反応混合物をｎ−ヘキサン９リットルに攪拌しながら滴下した。しばらく放置し、樹脂を析出、沈殿させた。デカンテーションにて上澄みを除き、残渣にクロロホルム５００ｍｌを加えて溶かした。これをｎ−ヘキサン７．５リットルに攪拌下で滴下し、析出、沈殿させ、デカンテーションにて上澄みを除き、残渣を減圧乾燥した。これをメタノール３００ｍｌで洗浄し、さらに水３００ｍｌで洗浄した。これを減圧乾燥し、共重合体Ｑを得た。

以上作製した共重合体Ｈ〜Ｑにつき、^１Ｈ−ＮＭＲ及び^１３Ｃ−ＮＭＲ元素分析の結果より計算された各ユニットの構成比及び酸価及びＴｇを表２に示す。

［^１Ｈ−ＮＭＲ、^１３Ｃ−ＮＭＲ］
日本電子製ＦＴ−ＮＭＲ ＪＮＭ−ＥＸ４００（使用溶媒 重クロロホルムＣＤＣｌ_３）
［元素分析］
カルロエルバ社製元素分析装置ＥＡ−１１０８（Ｃ量とＳ量及びＮ量を算出）

（実施例１）
顔料分散ペーストの作製：
・スチレン ８０部
・Ｃｕフタロシアニン（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
６．５部

上記材料を容器中でよくプレミックスした後に、それを２０℃以下に保ったままビーズミルで約４時間分散し、顔料分散ペーストを作製した。

トナー粒子の作製：
イオン交換水１１５０部に０．１モル／リットル−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液３９０部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１１，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ_２水溶液５８部を徐々に添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む分散媒体を得た。

・上記顔料分散ペースト ８６．５部
・スチレン ２．０部
・ｎ−ブチルアクリレート １８．０部
・エステルワックス １３．０部
（主成分Ｃ_１９Ｈ_３９ＣＯＯＣ_２０Ｈ_４１、融点６８．６℃）
・飽和ポリエステル樹脂 ５．０部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ共重合体、酸価：１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ：１２０００、Ｔｇ：６８℃）
・共重合体Ｈ ２．０部

これらを６０℃に加温し、溶解・分散して単量体混合物とした。さらに６０℃に保持しながら、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３．０部を加えて溶解し、単量体組成物を調製した。前記ホモミキサーの２リットルフラスコ中で調製した上記分散媒体に、上記単量体組成物を投入した。６０℃で、窒素雰囲気としたＴＫホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで２０分間撹拌し、単量体組成物を造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ６０℃で５時間反応させた後、８０℃で５時間攪拌し、重合を終了させた。室温まで冷却させた後、塩酸を加えてＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解し、濾過・水洗・乾燥することにより重合体粒子を得た。さらに得られた重合体粒子を分級して、トナー粒子を得た。

トナーの作製：
得られたトナー粒子の１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンで表面を処理した後、シリコーンオイルで処理した個数平均１次粒径９ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１８０ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粉体１質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合・外添してトナー１を得た。

（実施例２）
実施例１において、共重合体Ｈのかわりに共重合体Ｉを用いた以外は同様にしてトナー２を得た。

（実施例３）
実施例１において、共重合体Ｈを２．０部用いるかわりに共重合体Ｊを１．５部用いた以外は同様にしてトナー３を得た。

（実施例４）
顔料分散ペーストの作製：
・スチレン ７８．０部
・Ｃｕフタロシアニン（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
６．５部
上記材料を容器中でよくプレミックスした後に、それを２０℃以下に保ったままビーズミルで約４時間分散し、顔料分散ペーストを作製した。

トナー粒子及びトナーの作製：
イオン交換水１２００部に０．１モル／リットル−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液３５０部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１１，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ_２水溶液５２部を徐々に添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む分散媒体を得た。

・上記顔料分散ペースト ８４．５部
・ｎ−ブチルアクリレート ２２．０部
・フィッシャートロプシュワックス １０．０部
（Ｍｗ：１８５０、Ｍｗ／Ｍｎ：１．２７、融点：７８．６℃）
・飽和ポリエステル樹脂 ５．０部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ共重合体、酸価：１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ：１２０００、Ｔｇ：６８℃）
・共重合体Ｋ １．０部

これらを６０℃に加温し、溶解・分散して単量体混合物とした。さらに６０℃に保持しながら、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５．０部を加えて溶解し、単量体組成物を調製した。前記ホモミキサーの２リットルフラスコ中で調製した上記分散媒体に、上記単量体組成物を投入した。６０℃で、窒素雰囲気としたＴＫホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで２０分間撹拌し、単量体組成物を造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ６０℃で５時間反応させた後、８０℃で５時間攪拌し、重合を終了させた。室温まで冷却させた後、塩酸を加えてＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解し、濾過・水洗・乾燥することにより重合体粒子を得た。さらに得られた重合体粒子を分級して、トナー粒子を得た。さらに、実施例１と同様にして、トナー粒子に疎水性シリカ微粉体を外添しトナー４を得た。

（実施例５）
実施例４において、共重合体Ｋのかわりに共重合体Ｌを用いた以外は同様にして、トナー５を得た。

（実施例６）
トナー組成物混合液の作製：
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／テレフタル酸誘導体の共重合ポリエステル樹脂
（Ｔｇ：６２℃、軟化点：１０２℃、Ｍｗ：１６０００）
１００．０部
・Ｃｕフタロシアニン（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
５．０部
・フィッシャートロプシュワックス ８．０部
（Ｍｗ：１８５０、Ｍｗ／Ｍｎ：１．２７、融点：７８．６℃）
・共重合体Ｋ １．５部
・酢酸エチル １００．０部

上記材料を容器中でよくプレミックスした後に、それを２０℃以下に保ったままビーズミルで約４時間分散し、トナー組成物混合液を作製した。

トナー粒子及びトナーの作製：
イオン交換水２４０部に０．１モル／リットル−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液７８部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１１，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ_２水溶液１２部を徐々に添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む分散媒体を得た。さらに、カルボキシメチルセルロース（商品名：セロゲンＢＳ−Ｈ、第一工業製薬（株）製）１．０部を添加し１０分間攪拌した。

前記ホモミキサーのフラスコ中で調製した上記分散媒体を３０℃に調整し、撹拌している中に、３０℃に調整したトナー組成物混合液１８０部を投入し、１分間攪拌した後停止してトナー組成物分散懸濁液を得た。得られたトナー組成物分散懸濁液を撹拌しながら４０℃一定で、局所排気装置により懸濁液面上の気相を強制更新して、１７時間そのままに保ち溶媒を除去した。室温まで冷却させた後、塩酸を加えてＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解し、濾過・水洗・乾燥することにより樹脂粒子を得た。さらに得られた樹脂粒子を分級して、トナー粒子を得た。さらに、実施例１と同様にして、トナー粒子に疎水性シリカ微粉体を外添しトナー６を得た。

（実施例７）
実施例６において、共重合体Ｋのかわりに共重合体Ｌを用いた以外は同様にして、トナー７を得た。

（比較例１）
実施例１において、共重合体Ｈを２．０部用いるかわりに共重合体Ｍを１．０部用いた以外は同様にしてトナー８を得た。

（比較例２）
実施例１において、共重合体Ｈを用いるかわりに共重合体Ｎを用いた以外は同様にしてトナー９を得た。

（比較例３）
実施例４において、共重合体Ｋを１．０部用いるかわりに共重合体Ｏを１．５部用いた以外は同様にしてトナー１０を得た。

（比較例４）
実施例４において、共重合体Ｋを１．０部用いるかわりに共重合体Ｐを１．５部用いた以外は同様にしてトナー１１を得た。

（比較例５）
実施例４において、共重合体Ｋを１．０部用いるかわりに共重合体Ｑを１．５部用いた以外は同様にしてトナー１２を得た。

以上のトナー１〜１２に関し、前記した方法によって重量平均粒径及び平均円形度の測定を行い、さらにフローテスターによる軟化点温度の測定及びＤＳＣの測定を行った。その結果を表３に示す。

表３に示されるように、比較例１、２、４、５のトナー８、９、１１、１２においては、平均粒径が若干大きいものとなった。特に比較例１及び５のものは、共重合体Ｍ及びＱのモノマー溶解性が低いためと考察される粗粉が多く観察され、凝集塊も多数確認された。また、比較例２及び４では、粗粉、微粉共に多く粒度が非常にブロードであった。

さらに、以上の実施例１〜７、比較例１〜５のトナー１〜１２につき以下の通りに定着性試験及び画出し評価を行った。その結果を表４に示す。

・定着性試験方法
各トナーと、シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア（体積平均粒径Ｄｖ：４２μｍ）とを、トナー濃度が６質量％になるようにそれぞれ混合し、二成分現像剤を調製した。市販のフルカラーデジタル複写機（ＣＬＣ７００，キヤノン製）の改造機を使用し、転写紙（８０ｇ／ｍ^２）上に未定着のトナー画像（０．６ｍｇ／ｃｍ^２）を形成した。市販のフルカラーレーザービームプリンター（ＬＢＰ−２０２０，キヤノン製）から取り外した定着ユニットを定着温度が調節できるように改造し、これを用いて未定着画像の定着試験を行った。常温常湿（２３．５℃、６０％ＲＨ）下、プロセススピードを１８０ｍｍ／ｓに設定し、１２０℃〜２２０℃の範囲で設定温度を５℃おきに変化させながら、各温度で上記トナー画像の定着を行った。低温オフセットが目視で観察されなくなった温度を耐オフセット性の低温側開始点とし、目視で高温オフセットが観察された温度、或いは、定着器への受像紙の巻きつきが発生した温度よりも５℃低い温度を高温側終了点とした。

また、得られた定着画像を５０ｇ／ｃｍ^２の加重をかけたシルボン紙で摺擦し、摺擦前後の濃度低下率が５％以下となる定着温度を定着性評価における低温側開始点とし、グロス最大値となる点を高温側終了点とした。高温オフセット、或いは、受像紙の巻きつきが発生した場合には、その発生温度を高温側終了点とした。

定着画像のグロスの測定は、グロス測定機マイクロ−トリ−グロス（Ｇａｒｄｎｅｒ社製）を用い、測定角度６０°にて行った。

・画出し試験方法
市販のフルカラーレーザービームプリンター（ＬＢＰ−２０４０，キヤノン製）を用いて、必要に応じて逐次トナーを補給しながら、常温常湿（２３．５℃、６０％ＲＨ）下、単色モードで１６枚／分（Ａ４サイズ紙）のプリント速度で５０００枚の画出しを行い、画像濃度と同時にトナー担持体上のトナー帯電量を測定した。

表４から示す結果から明らかなように、本発明に係わる実施例１〜７のものは（トナー１〜７）定着試験において、耐オフセット性及び低温定着性において良好な結果を示し、巻きつき等も見られず、十分な定着の温度領域を有することが分かった。また、画出し試験においても、初期から良好な帯電特性を有しており、５０００枚プリントアウト後も維持できることが確認された。その結果、耐久を通して画像濃度も良好な値で安定していた。

一方、比較例１及び２においては（トナー８及び９）、画出し試験において初期の帯電量が低く（帯電の立ち上がり特性が遅く）、初期の画像濃度が低い結果となった。また、比較例３（トナー１０）においては、帯電量が低く、画像濃度も低い結果となった。比較例４のトナー１１においては、定着温度が１３０〜１４０℃でシルボン紙による摺擦で濃度低下が激しく、定着領域が若干狭いものとなった。また、帯電量は高く、耐久後でも安定していたが、転写性が悪いために画像濃度が低いものとなった。比較例５（トナー１２）においては、定着温度が１３０〜１４０℃でシルボン紙による摺擦で濃度低下が激しく、また１７５℃以上において巻きつきが発生した。その結果、実施例４で得られた５５℃の定着領域と比較すると、３５℃と狭まってしまった。また画出し試験において、帯電量及び画像濃度は低いものとなった。

（実施例８）
下記の材料の混合物をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。

・スチレン−アクリル酸ブチル共重合体 ９５．０部
（Ｔｇ：５８℃、Ｍｎ：１００００、Ｍｗ：２０００００）
・共重合体Ｋ ５．０部
・磁性酸化鉄（平均粒径０．１８μｍ） １００．０部
・フィッシャートロプシュワックス ５．０部
（Ｍｗ：１８５０、Ｍｗ／Ｍｎ：１．２７、融点：７８．６℃）

得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、次いでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。得られた微粉砕物を分級して、トナー粒子を得た。さらに、実施例１と同様にして、トナー粒子に疎水性シリカ微粉体を外添しトナー１３を得た。

得られたトナー１３は、重量平均粒径６．７８μｍ、平均円形度０．９６０、フローテスター軟化温度９８．５℃、さらに、ＤＳＣにおいてＴｇ５７．０℃、融解メインピーク７４．０℃であった。

・画出し試験方法
市販のレーザービームプリンター（ＬＢＰ−９３０，キヤノン製）を用いて、必要に応じて逐次トナーを補給しながら、常温常湿（２３．５℃、６０％ＲＨ）下、１００００枚の画出しを行い、画像濃度と同時にトナー担持体上のトナー帯電量を測定した。

その結果、初期から耐久後にわたって画像濃度は１．４７〜１．５０で安定しており、良好な画像が得られた。また、帯電量も初期の−３２．１ｍＣ／ｋｇに対し、耐久後では−３１．６ｍＣ／ｋｇであり、良好な安定性を示した。

Claims (20)

1. 下記式（１）乃至（３）で表されるユニット全てを少なくとも部分構造として含む共重合体であり、
   該共重合体における下記式（１）及び（２）で表されるユニットのユニット数基準の合計の含有割合が、
   下記式（１）及び（２）で表されるユニット：その他のユニット
   ＝３：９７〜１５：８５
   であって、
   該共重合体における下記式（１）で表されるユニットと下記式（２）で表されるユニットとのユニット数基準の含有割合が、
   下記式（１）で表されるユニット：下記式（２）で表されるユニット
   ＝５０：５０〜９５：５
   であることを特徴とする荷電制御樹脂。
   

   

   （式中、Ｒ^１は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を表す。）
   

   

   （式中、Ｒ^３は水素原子、メチル基又はエチル基を表す。）
   

   
2. 前記式（１）で表されるユニットにおいて、Ｒ^１が水素原子であり、Ｒ^２がメチル基であることを特徴とする請求項１に記載の荷電制御樹脂。
3. 前記共重合体が、下記式（４）で表されるユニットを部分構造として更に含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の荷電制御樹脂。
   

   

   （式中、Ｒ^４は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ^５は置換基を有していても良い炭化水素基を表し、置換基としてはハロゲン、ＯＨ基、アミノ基からなる群から選ばれる官能基である。）
4. 前記共重合体が、少なくともスチレンと下記式（５）で表されるモノマーとを共重合して得られる共重合体のスルホン酸基又はスルホン酸塩基の一部を炭素数１〜４の炭化水素でエステル化することにより得られた共重合体であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
   

   

   （式中、Ｒ^６は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｘは水素原子又は水素原子と１価の陽イオンの混合物を表す。）
5. 前記共重合体が、少なくともスチレンと前記式（５）で表されるモノマーとを共重合して得られる共重合体のスルホン酸基又はスルホン酸塩基の一部をオルトギ酸エステル類を用いてエステル化することにより得られた共重合体であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
6. 前記共重合体が、示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、４５〜９０℃の範囲にガラス転移点を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
7. 前記共重合体のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより算出した重量平均分子量が２０００〜２０００００の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
8. 前記共重合体のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより算出した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）において、Ｍｗ／Ｍｎが１．０〜６．０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
9. 前記共重合体の酸価が、１〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の荷電制御樹脂。
10. 少なくとも結着樹脂、着色剤、及び、荷電制御樹脂を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
    該荷電制御樹脂が下記式（１）乃至（３）で表されるユニット全てを少なくとも部分構造として含む共重合体であり、
    該共重合体における下記式（１）及び（２）で表されるユニットのユニット数基準の合計の含有割合が、
    下記式（１）及び（２）で表されるユニット：その他のユニット
    ＝３：９７〜１５：８５
    であって、
    該共重合体における下記式（１）で表されるユニットと下記式（２）で表されるユニットとのユニット数基準の含有割合が、
    下記式（１）で表されるユニット：下記式（２）で表されるユニット
    ＝５０：５０〜９５：５
    であることを特徴とするトナー。
    

    

    （式中、Ｒ^１は水素原子、メチル基又はエチル基を表し、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を表す。）
    

    

    （式中、Ｒ^３は水素原子、メチル基又はエチル基を表す。）
    

    
11. 該荷電制御樹脂が請求項２乃至９のいずれかに記載の荷電制御樹脂であることを特徴とする請求項１０に記載のトナー。
12. 前記トナーは、ワックスを含有しており、示差走査熱量計により測定されるトナーのＤＳＣ曲線において、昇温時に４５〜１３０℃の範囲に融解ピークを有することを特徴とする請求項１０又は１１に記載のトナー。
13. 前記トナーは、結着樹脂１００質量部に対してワックスを０．５〜３０質量部含有することを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載のトナー。
14. 前記トナーは、フローテスターによる軟化点が８０〜１３５℃にあることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれかに記載のトナー。
15. 前記トナーは、示差走査熱量計により測定されるトナーのＤＳＣ曲線において、４５〜７５℃の範囲にガラス転移点を有することを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載のトナー。
16. 前記トナーは、重量平均粒子径（Ｄ４）が３．０〜９．０μｍであることを特徴とする請求項１０乃至１５のいずれかに記載のトナー。
17. 前記トナーは、平均円形度が０．９５５以上であることを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載のトナー。
18. 前記トナー中における前記荷電制御樹脂の含有量が、前記結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部であることを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載のトナー。
19. 前記トナーは、該トナー粒子表面に無機微紛体を有していることを特徴とする請求項１０乃至１８のいずれかに記載のトナー。
20. 前記無機微粉体は、個数平均１次粒径４〜８０ｎｍであり、疎水化処理された無機微粉体であることを特徴とする請求項１９に記載のトナー。