JP4703130B2 - 着色分散液の製造方法、インクジェット記録用インク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置 - Google Patents
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Description
本発明は、着色分散液の製造方法、インクジェット記録用インク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置に関する。さらに詳しくは、分散安定性が高く印字画像の発色性が良好な着色分散液の製造方法、該製造方法で作製した着色分散液を使用したインクジェット記録用インク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置に関する。
従来、印刷インクの着色剤として、耐水性や耐光性などの堅牢性に優れた顔料などの水不溶性色材が広く用いられている。しかし、水不溶性色材を水性インクの色材として用いるためには、水性媒体中に水不溶性色材を安定して分散させることが要求される。そのため、高分子化合物や界面活性剤などの分散剤を添加して水不溶性色材を水性媒体中に均一に分散させた色材分散タイプの水性インクが使用されている。
近年、インクジェット記録用途においても、画像堅牢性の面からこの色材分散タイプの水性インクをインクジェット記録用インクとして使用するようになってきている。インクジェット記録においては、紙面上でのインクの定着性や耐水性を向上させるために、インク中の色材分散体に凝集機能や水不溶化機能を持たせる試みがとられている。しかしながら、このような機能を色材分散体に持たせることによって、インク中での色材粒子の分散安定性が低下することになり、インクの保存中に色材粒子が凝集してインクの濃度むらや沈降が発生しやすくなる、インクジェット装置のノズル先端部でインク乾燥による目詰まりが発生し吐出安定性が低下しやすくなるなどという問題点を持つ。
上記問題点を解決するために、特許文献１や２では、水不溶性色材をマイクロカプセル化したインクが提案されている。これらの、水不溶性色材と分散剤を混合して分散機で処理する方法や顔料と高分子化合物を含有する有機溶媒相を水中に投入する方法で作製した該インクでは粒子径が大きくなってしまい、印字画像において色材凝集体表面での光の乱反射により彩度が低下してしまうため、水溶性染料を使用したインクに比べると発色性は不充分である。
特許第２５６２６３４号公報
特開２００２−２２６７４３公報
本発明の目的は、上記問題点に鑑みてなされたもので、分散安定性が良好で高発色性かつ高堅牢性を有する画像を提供することのできる着色分散液を製造することであり、さらには発色性と堅牢性に優れた画像をいつでも安定して記録し得るインクジェット記録用インク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置を提供することにある。
本発明者らは、上記課題点を解決すべく鋭意検討した結果、以下の発明によって解決できることを見出した。すなわち、本発明は、記録用インクに使用する水不溶性色材、高分子分散剤および水から主としてなる着色分散液の製造方法において、
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）前記高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を上記第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有し、
前記第一工程で用いる高分子分散剤は、少なくとも１種の疎水性ブロックと少なくとも１種の親水性ブロックとからなるブロック共重合体であって、かつ各ブロックがビニルエーテルモノマーから構成された高分子分散剤であることを特徴とする着色分散液の製造方法を提供する。
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）前記高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を上記第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有し、
前記第一工程で用いる高分子分散剤は、少なくとも１種の疎水性ブロックと少なくとも１種の親水性ブロックとからなるブロック共重合体であって、かつ各ブロックがビニルエーテルモノマーから構成された高分子分散剤であることを特徴とする着色分散液の製造方法を提供する。
上記本発明においては、上記第二工程における水の添加量が、水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率（質量比率、以下同じ）を、前記高分子分散剤が溶解状態から析出する最低の水含有比率に対して０．３〜２．０倍、望ましくは０．５〜１．５倍の範囲、より望ましくは０．８〜１．０倍の範囲になるように調整した添加量であること；上記第二工程における水の添加量が、水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率を、前記水不溶性色材が溶解状態から析出する最低の水含有比率に対して０．３〜２．０倍の範囲、望ましくは０．５〜１．５倍の範囲になるように調整した添加量であること；水溶性有機溶媒が、環状エーテルであること；水不溶性色材が、油溶性染料であること；水不溶性色材が、アニオン性染料をカチオン性化合物で水不溶化した色材であること；および高分子分散剤を中和可能な中和剤が、アルカリ金属化合物であることが好ましい。
また、上記本発明においては、高分子分散剤の親水性ブロックが、非イオン性親水基を有するビニルエーテルモノマーから構成されているブロックと、アニオン性親水基を有するビニルエーテルモノマーから構成されているブロックとを少なくとも含むこと；高分子分散剤が、疎水性のビニルエーテルモノマーで構成されたブロック、非イオン性親水基を有する親水性のビニルエーテルモノマーから構成されたブロック、およびアニオン性親水基を有する親水性のビニルエーテルモノマーから構成されたブロックの順番で少なくとも構成されていることが好ましい。
また、本発明は、水不溶性色材、高分子分散剤、水溶性有機溶媒および水から主としてなるインクジェット記録用インクにおいて、前記本発明の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録用インク（以下単に「インク」という）を提供する。
また、本発明は、インクにエネルギーを与えて、該インクを飛翔させて被記録材に付与して行うインクジェット記録方法において、該インクが前記本発明の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録方法を提供する。該インクジェット記録方法においては、エネルギーが、熱エネルギーであること；被記録材が、少なくとも一方の面にインクを受容するコーティング層をもつ被記録材であることが好ましい。
また、本発明は、インクを収容したインク収容部を備えたインクカートリッジにおいて、該インクが前記本発明の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクカートリッジ；およびインクを収容したインク収容部を備えたインクカートリッジと、該インクを吐出させるためのヘッド部を備えたインクジェット記録装置において、該インクが前記本発明の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録装置を提供する。
上記本発明によれば、分散安定性が良好で高発色性かつ高堅牢性を有する画像を提供することのできる着色分散液を製造することができ、さらには吐出性能が良好で発色性と堅牢性に優れた画像をいつでも安定して記録し得るインク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置を提供することができる。
色材粉末を作製する場合において、色材を一旦溶解し単分子状にした後、色材分子を凝集させ微細な粒子に作り上げる方法は、顔料などの色材の塊を機械的に粉砕して粒子を作製する方法に比べ、粒子径が小さく粒度分布の狭い微粒子を作製することが可能なためよく利用されている。しかし、水不溶性色材の水系分散液を作製する場合においては、色材粉末と分散剤を合わせて機械的に混練粉砕して分散液を作製する方法が一般的にとられ、溶解状態から分散粒子に作り上げる方法は色材の凝集操作と分散操作を同時に制御することが難しく安定な水系分散液を作製することが困難なためほとんど行われていない。特に、インクにおいては色材粉末と分散剤を合わせて機械的に混練粉砕して作製した水不溶性色材の水系分散液を使用したものしか実用化されていない。
本発明者らは、インクに使用する水不溶性色材、高分子分散剤および水から主としてなる着色分散液の製造方法において、
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）該高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有することで、分散安定性が良好で高発色性かつ高堅牢性を有する画像を提供することのできる着色分散液を製造することができることを見出した。
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）該高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有することで、分散安定性が良好で高発色性かつ高堅牢性を有する画像を提供することのできる着色分散液を製造することができることを見出した。
有機溶媒中で単分子状になった水不溶性色材に水が投入されることにより水不溶性色材が溶液から析出し微粒子を形成し、析出した微粒子を高分子分散剤が取り囲んで水不溶性色材の分散体を形成する。本発明者らは、この有機溶媒中で単分子状になった水不溶性色材に水を投入し水不溶性色材が溶液から析出した微粒子を高分子分散剤が取り囲んで水不溶性色材の分散体を形成する条件に着目して鋭意検討した結果、高分子分散剤の有機溶媒−水混合溶液に対する溶解状態によって、得られる水不溶性色材の粒子径や粒子の安定性に大きな違いが発生することを見出し、この有機溶媒−水混合溶液中の高分子分散剤の溶解性を正確に制御することで、微粒子で分散安定性の良好な水不溶性色材の分散液を作製することを可能にした。
一般的に、水不溶性色材と高分子分散剤を有機溶媒に溶解して溶液に水を添加していくと、いったん水不溶性色材が析出し、析出した水不溶性色材を高分子分散剤が取り囲んで水不溶性色材の分散体を形成する。この際の、水不溶性色材が析出する現象と析出した水不溶性色材を高分子分散剤が取り囲む現象とのバランスによって、形成される水不溶性色材の分散体の粒子径や安定性は大きく影響されると考えられる。
本発明のように、高分子分散剤として未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を使用し、水不溶性色材と共に有機溶媒に溶解すると、中和させたアニオン性親水基を有する高分子分散剤を使用する場合に比べ、中和させたアニオン性親水基の有機溶媒中での溶解性が低いため、高分子分散剤が単分子状にならずに高分子分散剤同士で強い相互作用を持つのに対し、いったん各々が単分子状になった均一な系が形成されることで高分子分散剤が有する疎水基と水不溶性色材の相互作用が強く働くようになる。このような状態に水を添加すると、水不溶性色材の有機溶媒−水混合溶液中での溶解性や高分子分散剤が有する疎水基の有機溶媒−水混合溶液中での溶解性が低下し、すなわち、水不溶性色材と溶媒との相互作用や高分子分散剤が有する疎水基と溶媒との相互作用が低下し、高分子分散剤が有する疎水基と水不溶性色材の相互作用がより強くなる。次いで、高分子分散剤のアニオン性親水基をイオン化させて親水性を高める働きのある中和剤を含有する水溶液を添加することによって、最初に水を添加せずに中和剤を含有する水溶液だけを添加する場合に比べ、容易に水不溶性色材と高分子分散剤の結合体が形成され、すなわち、水不溶性色材を高分子分散剤が取り囲んだ分散体が安定的に形成され、粒子径が小さく分散安定性に優れた分散体が形成できるようになると考えられる。
本発明の製造方法についてさらに詳しく説明する。図１は本発明の製造方法のフローチャートを示したものである。
本発明は、インクに使用する水不溶性色材、高分子分散剤および水から主としてなる着色分散液の製造方法において、
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）該高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有する着色分散液の製造方法である。
本発明は、インクに使用する水不溶性色材、高分子分散剤および水から主としてなる着色分散液の製造方法において、
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）該高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有する着色分散液の製造方法である。
上記第一工程においては、水溶性有機溶媒に水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を溶解させればよい。この際、水不溶性色材と高分子分散剤は水溶性有機溶媒に完全に溶解させるのが好ましい。水不溶性色材と高分子分散剤を水溶性有機溶媒に溶解させる場合、加温して溶解する方法や、濾過などにより不溶物を除去する方法も使用できる。
前記第二工程においては、水を第一工程で作製した溶液へ添加することであり、添加する水としては高分子分散剤を中和可能な中和剤を含有しない水であれば他の成分を含有するものも使用できる。水の添加量としては、以下のように調整するとより粒子径が小さく分散安定性の良好な着色分散液が得られるため望ましい。水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率を、前記高分子分散剤が溶解状態から析出する最低の水含有比率に対して好ましくは０．３〜２．０倍の範囲に、より好ましくは０．５〜１．５倍の範囲に、さらに好ましくは０．８〜１．０倍の範囲に調整する。または、水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率を、前記水不溶性色材が溶解状態から析出する最低の水含有比率に対して好ましくは０．３〜２．０倍の範囲に、より好ましくは０．５〜１．５倍の範囲に調整する。水を第一工程で作製した溶液へ添加する際には、濃度むらが少なくなるように添加するのが好ましく、添加させる溶液相を攪拌しながら添加する方法や水を噴霧して添加する方法などが挙げられる。
第三工程においては、前記高分子分散剤を中和可能な中和剤を含有する水溶液を第二工程で作製した溶液中へ添加することであり、添加する水溶液としては高分子分散剤を中和可能な中和剤を含有していればさらに他の成分を含有するものも使用できる。添加する中和剤の量としては、高分子分散剤の有するアニオン性基に対して当量以上を添加するのが好ましい。中和剤を含有する水溶液を第二工程で作製した溶液へ添加する際には、濃度むらが少なくなるように添加するのが好ましく、添加させる溶液相を攪拌しながら添加する方法や水溶液を噴霧して添加する方法などが挙げられる。
第四工程においては、第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去すればよく、有機溶媒を完全に除去する必要はないが、有機溶媒−水混合溶液中の有機溶媒含有比率で、水不溶性色材が溶解状態から析出する最低有機溶媒含有比率に対して０．０１倍未満になるようにするのが好ましい。有機溶媒を除去する方法としては、加熱により除去する方法や減圧して除去する方法が好ましい。
第一工程〜第四工程を経て得られた着色分散液中の水不溶性色材と高分子分散剤の結合体である色材の平均粒子径は１７０ｎｍ以下が好ましく、中でも５０〜１２０ｎｍの範囲が特に好ましい。１７０ｎｍより大きな粒子径の場合、分散安定性の低下およびこれらの色材を用いた場合の吐出安定性が不十分となる恐れがある。
第一工程〜第四工程を経て得られた着色分散液中の水不溶性色材と高分子分散剤の結合体である色材の平均粒子径は１７０ｎｍ以下が好ましく、中でも５０〜１２０ｎｍの範囲が特に好ましい。１７０ｎｍより大きな粒子径の場合、分散安定性の低下およびこれらの色材を用いた場合の吐出安定性が不十分となる恐れがある。
次いで、本発明の製造方法で使用する各種材料について説明する。
（水溶性有機溶媒）
本発明の製造方法に使用する水溶性有機溶媒としては、水に対する溶解性を持ち、使用する水不溶性色材を溶解することができる有機溶媒であれば単独でも２種以上を混合しても使用することができる。中でも、水との混合溶液状態から蒸留などの方法で容易に除去できるアルコール、エーテル、ケトンなどの揮発性の高い有機溶媒が好ましく、環状エーテルがより安定な分散体を作りやすいのでより好ましい。
（水溶性有機溶媒）
本発明の製造方法に使用する水溶性有機溶媒としては、水に対する溶解性を持ち、使用する水不溶性色材を溶解することができる有機溶媒であれば単独でも２種以上を混合しても使用することができる。中でも、水との混合溶液状態から蒸留などの方法で容易に除去できるアルコール、エーテル、ケトンなどの揮発性の高い有機溶媒が好ましく、環状エーテルがより安定な分散体を作りやすいのでより好ましい。
環状エーテルとしては、好ましくはジメチルフラン、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、ジメトキシテトラヒドロフランおよびジオキサンの群から選ばれる少なくとも１種、より好ましくはテトラヒドロフランであり、該テトラヒドロフランは色材分散体の安定性がより良好になるため望ましい。
（水不溶性色材）
本発明の製造方法に使用する水不溶性色材としては、水に殆ど溶解しない色材であり、上記水溶性有機溶媒に溶解する色材であれば使用することができる。具体的には、水に対する溶解度が、好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下の色材であり、上記水溶性有機溶媒に対する溶解度が、好ましくは１．０質量％以上、より好ましくは５．０質量％以上の色材である。このような色材としては、油溶性染料が好ましく、これ以外にはアニオン性染料をカチオン性化合物で水不溶化した色材であると安定な分散体が形成されるため好ましい。
本発明の製造方法に使用する水不溶性色材としては、水に殆ど溶解しない色材であり、上記水溶性有機溶媒に溶解する色材であれば使用することができる。具体的には、水に対する溶解度が、好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下の色材であり、上記水溶性有機溶媒に対する溶解度が、好ましくは１．０質量％以上、より好ましくは５．０質量％以上の色材である。このような色材としては、油溶性染料が好ましく、これ以外にはアニオン性染料をカチオン性化合物で水不溶化した色材であると安定な分散体が形成されるため好ましい。
以下に、水不溶性色材の例を示すが、これらに限定されるものではない。
油溶性染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１、２、３、１３、１４、１９、２１、２２、２９、３６、３７、３８、３９、４０、４２、４３、４４、４５、４７、６２、６３、７１、７６、７９、８１、８２、８３：１、８５、８６、８８、１５１；Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、２７、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４９、５８、６０、６５、６９、８１、８３：１、８６、８９、９１、９２、９７、９９、１００、１０９、１１８、１１９、１２２、１２７、２１８；Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１４、２４、２５、２６、３４、３７、３８、３９、４２、４３、４４、４５、４８、５２、５３、５５、５９、６７、７０；Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、５、７、８、１４、１７、１９、２０、２２、２４、２６、２７、２８、２９、４３、４５などが挙げられる。
油溶性染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１、２、３、１３、１４、１９、２１、２２、２９、３６、３７、３８、３９、４０、４２、４３、４４、４５、４７、６２、６３、７１、７６、７９、８１、８２、８３：１、８５、８６、８８、１５１；Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド８、２７、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４９、５８、６０、６５、６９、８１、８３：１、８６、８９、９１、９２、９７、９９、１００、１０９、１１８、１１９、１２２、１２７、２１８；Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー１４、２４、２５、２６、３４、３７、３８、３９、４２、４３、４４、４５、４８、５２、５３、５５、５９、６７、７０；Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック３、５、７、８、１４、１７、１９、２０、２２、２４、２６、２７、２８、２９、４３、４５などが挙げられる。
アニオン性染料をカチオン性化合物で水不溶化した色材とは、アニオン性染料とカチオン性化合物のイオンコンプレックスであり、色素骨格にスルホン酸基やカルボン酸基などの酸性基を有する染料と、第１級、第２級および第３級アミン塩や第４級アンモニウム塩などのカチオン性を有する化合物、好ましくは疎水基を有する第１級、第２級および第３級アミン塩や第４級アンモニウム塩などのカチオン性界面活性剤とのイオンコンプレックスであるのが望ましい。
アニオン性染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７、１９、２２、３２、３８、５１、６２、７１、１０８、１４６、１５４；Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー１２、２４、２６、４４、８６、８７、９８、１００、１３０、１４２、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、４、１３、１７、２３、２８、３１、６２、７９、８１、８３、８９、２２７、２４０、２４２、２４３；Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー６、２２、２５、７１、７８、８６、９０、１０６、１９９；Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ３４、３９、４４、４６、６０；Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット４７、４８；Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラウン１０９；Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン５９；Ｃ．Ｉ．アシッドブラック２、７、２４、２６、３１、５２、６３、１１２、１１８、１６８、１７２、２０８；Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１１、１７、２３、２５、２９、４２、４９、６１、７１；Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、６、８、３２、３７、５１、５２、８０、８５、８７、９２、９４、１１５、１８０、２５４、２５６、２８９、３１５、３１７；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、２２、４０、５９、９３、１０２、１０４、１１３、１１７、１２０、１６７、２２９、２３４、２５４；Ｃ．Ｉ．アシッドオレンジ７、１９；Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット４９；Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック１、５、８、１３、１４、２３、３１、３４、３９；Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー２、３、１３、１５、１７、１８、２３、２４、３７、４２、５７、５８、６４、７５、７６、７７、７９、８１、８４、８５、８７、８８、９１、９２、９３、９５、１０２、１１１、１１５、１１６、１３０、１３１、１３２、１３３、１３５、１３７、１３９、１４０、１４２、１４３、１４４、１４５、１４６、１４７、１４８、１５１、１６２、１６３；Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド３、１３、１６、２１、２２、２３、２４、２９、３１、３３、３５、４５、４９、５５、６３、８５、１０６、１０９、１１１、１１２、１１３、１１４、１１８、１２６、１２８、１３０、１３１、１４１、１５１、１７０、１７１、１７４、１７６、１７７、１８３、１８４、１８６、１８７、１８８、１９０、１９３、１９４、１９５、１９６、２００、２０１、２０２、２０４、２０６、２１８、２２１；Ｃ．Ｉ．リアクティブブルー２、３、５、８、１０、１３、１４、１５、１８、１９、２１、２５、２７、２８、３８、３９、４０、４１、４９、５２、６３、７１、７２、７４、７５、７７、７８、７９、８９、１００、１０１、１０４、１０５、１１９、１２２、１４７、１５８、１６０、１６２、１６６、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７６、１７９、１８４、１９０、１９１、１９４、１９５、１９８、２０４、２１１、２１６、２１７；Ｃ．Ｉ．リアクティブオレンジ５、７、１１、１２、１３、１５、１６、３５、４５、４６、５６、６２、７０、７２、７４、８２、８４、８７、９１、９２、９３、９５、９７、９９；Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット１、４、５、６、２２、２４、３３、３６、３８；Ｃ．Ｉ．リアクティブグリーン５、８、１２、１５、１９、２３；Ｃ．Ｉ．リアクティブブラウン２、７、８、９、１１、１６、１７、１８、２１、２４、２６、３１、３２、３３；Ｃ．Ｉ．フードブラック１、２；Ｃ．Ｉ．フードイエロー３；Ｃ．Ｉ．フードレッド８７、９２、９４などが挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、デシルトリメチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム、テトラデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム、ジドデシルジメチルアンモニウム、ジメチルジテトラデシルアンモニウム、ジメチルジオクタデシルアンモニウム、ジメチルジパルミチルアンモニウム、ドデシルジメチルベンジルアンモニウム、ベンジルオクタデシルジメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、ベンザルコニウムなどの塩化物塩や臭化物塩が挙げられる。
本発明の製造方法においての水不溶性色材の添加量は、得られた着色分散液全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは１．０〜１０質量％の範囲である。
本発明の製造方法においての水不溶性色材の添加量は、得られた着色分散液全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは１．０〜１０質量％の範囲である。
（高分子分散剤）
本発明の製造方法に使用する高分子分散剤としては、アニオン性基を有する高分子分散剤であれば従来公知のいずれの高分子分散剤も使用できるが、疎水性を有するブロックと未中和のアニオン性親水基を有するブロックを共に有する高分子分散剤が好ましい。中でも、高分子分散剤が少なくとも１種の疎水性ブロックと少なくとも１種の親水性ブロックからなるブロック共重合体で、かつ各ブロックがビニルエーテルモノマーから構成された高分子分散剤であると、より安定な色材分散体を形成するので好ましい。この場合においては、高分子分散剤が少なくとも１種の親水性ブロックと、少なくとも１種の疎水性ブロックとをそれぞれ有し、各ブロックがビニルエーテルモノマーからなるブロック共重合体であればよく、２種類以上の親水性ブロックや２種類以上の疎水性ブロックを有するものでも使用することができ、単独のブロック共重合体でも２種以上のブロック共重合体が混合されたものでも使用できる。共重合体の形態は直鎖型、グラフト型などが挙げられるが、直鎖型のブロック共重合体が好ましい。
本発明の製造方法に使用する高分子分散剤としては、アニオン性基を有する高分子分散剤であれば従来公知のいずれの高分子分散剤も使用できるが、疎水性を有するブロックと未中和のアニオン性親水基を有するブロックを共に有する高分子分散剤が好ましい。中でも、高分子分散剤が少なくとも１種の疎水性ブロックと少なくとも１種の親水性ブロックからなるブロック共重合体で、かつ各ブロックがビニルエーテルモノマーから構成された高分子分散剤であると、より安定な色材分散体を形成するので好ましい。この場合においては、高分子分散剤が少なくとも１種の親水性ブロックと、少なくとも１種の疎水性ブロックとをそれぞれ有し、各ブロックがビニルエーテルモノマーからなるブロック共重合体であればよく、２種類以上の親水性ブロックや２種類以上の疎水性ブロックを有するものでも使用することができ、単独のブロック共重合体でも２種以上のブロック共重合体が混合されたものでも使用できる。共重合体の形態は直鎖型、グラフト型などが挙げられるが、直鎖型のブロック共重合体が好ましい。
本発明で使用する高分子分散剤は、例えば、下記一般式（１）で示される繰り返し単位構造を有することが好ましい。
−（ＣＨ2−ＣＨ（ＯＲ1））− （１）
上記の一般式（１）において、Ｒ1は、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基のような脂肪族炭化水素、フェニル基、ピリジル基、ベンジル基、トルイル基、キシリル基、アルキルフェニル基、フェニルアルキレン基、ビフェニル基、フェニルピリジル基などのような、炭素原子が窒素原子で置換されていてもよい芳香族炭化水素基を表す。また、芳香環上の水素原子は、炭化水素基で置換されていてもよい。Ｒ1の炭素数は１〜１８が好ましい。
−（ＣＨ2−ＣＨ（ＯＲ1））− （１）
上記の一般式（１）において、Ｒ1は、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基のような脂肪族炭化水素、フェニル基、ピリジル基、ベンジル基、トルイル基、キシリル基、アルキルフェニル基、フェニルアルキレン基、ビフェニル基、フェニルピリジル基などのような、炭素原子が窒素原子で置換されていてもよい芳香族炭化水素基を表す。また、芳香環上の水素原子は、炭化水素基で置換されていてもよい。Ｒ1の炭素数は１〜１８が好ましい。
また、Ｒ1は、−（ＣＨ（Ｒ2）−ＣＨ（Ｒ3）−Ｏ）p−Ｒ4もしくは−（ＣＨ2）m−（Ｏ）n−Ｒ4で表される基でもよい。この場合、Ｒ2およびＲ3は、それぞれ独立に水素原子またはメチル基を表し、Ｒ4は、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基のような脂肪族炭化水素、フェニル基、ピリジル基、ベンジル基、トルイル基、キシリル基、アルキルフェニル基、フェニルアルキレン基、ビフェニル基、フェニルピリジル基などのような、炭素原子が窒素原子で置換されていてもよい芳香族炭化水素基（芳香環上の水素原子は、炭化水素基で置換されていてもよい）、−ＣＨＯ、−ＣＨ2ＣＨＯ、−ＣＯ−ＣＨ＝ＣＨ2、−ＣＯ−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2、−ＣＨ2−ＣＨ＝ＣＨ2、−ＣＨ2−Ｃ（ＣＨ3）＝ＣＨ2、−ＣＨ2−ＣＯＯＲ5などを表し、これらの基のうちの水素原子は、化学的に可能である範囲で、フッ素、塩素、臭素などのハロゲン原子と置換されていてもよい。Ｒ4の炭素数は３〜１８が好ましい。Ｒ5は水素、またはアルキル基である。ｐは１〜１８が好ましく、ｍは１〜３６が好ましく、ｎは０または１であるのが好ましい。
Ｒ1およびＲ4において、アルキル基またはアルケニル基としては、例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、ドデシル、テトラデシル、ヘキサデシル、オクタデシル、オレイル、リノレイルなどであり、シクロアルキル基またはシクロアルケニル基としては、例えば、シクロプロピル、シクロブチル、シクロペンチル、シクロヘキシル、シクロオクチル、シクロヘキセニルなどである。
以下に、本発明で使用する高分子分散剤を構成するビニルエーテルモノマー（Ｉ−ａ〜Ｉ−ｏ）および高分子分散剤（II−ａ〜II−ｅ）の構造を例示するが、本発明に用いられる高分子分散剤のポリビニルエーテル構造は、これらに限定されるものではない。
さらに、上記ポリビニルエーテルブロックの繰り返し単位数（上記（II−ａ〜II−ｅ）においては、ｍ、ｎ、ｌ）は、それぞれ独立に、１〜１０，０００であることが好ましい。また、その合計が（上記（II−ａ〜II−ｅ）においては、ｍ＋ｎ＋ｌ）、１０〜２０，０００であることがより好ましい。数平均分子量は、５００〜２０，０００，０００が好ましく、１，０００〜５，０００，０００がより好ましく、２，０００〜２，０００，０００が最も好ましい。また、これらの高分子分散剤が着色分散液中に占める割合は、着色分散液全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１０質量％である。また、高分子分散剤（Ａ）と上記水不溶性色材（Ｂ）との着色分散液中における含有比率は、固形分質量比でＡ：Ｂ＝１：１００〜２：１であると、この着色分散液をインクに使用した際にインクの吐出安定性や分散安定性の面から望ましい。
ビニルエーテル系ポリマーブロックを有する共重合体（高分子分散剤）の合成方法は、特に限定されないが、青島らによるカチオンリビング重合（特開平１１−３２２９４２号公報、特開平１１−３２２８６６号公報）などが好適に用いられる。カチオンリビング重合法を用いることにより長さ（分子量）を正確に揃えたホモポリマーや２成分以上のモノマーからなる共重合体、さらにはブロックコポリマー、グラフトコポリマー、グラデーションコポリマーなどの様々なポリマーを合成することができる。また、ポリビニルエーテルブロックには、その側鎖に様々な官能基を導入することができる。
（中和剤）
本発明の製造方法に使用する中和剤としては、上記高分子分散剤のアニオン性親水基を中和することが可能なものであり、水に溶解するものであれば使用できる。このような中和剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属化合物、モノエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアミン類、アンモニアなどが挙げられるが、アルカリ金属化合物であると得られる着色分散液の安定性がより向上するため好ましい。
本発明の製造方法に使用する中和剤としては、上記高分子分散剤のアニオン性親水基を中和することが可能なものであり、水に溶解するものであれば使用できる。このような中和剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属化合物、モノエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアミン類、アンモニアなどが挙げられるが、アルカリ金属化合物であると得られる着色分散液の安定性がより向上するため好ましい。
次いで、上記製造方法で作製した着色分散液をインクに使用する場合について説明する。本発明のインクは、水不溶性色材、高分子分散剤、水溶性有機溶媒および水から主としてなるインクにおいて、上記の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクである。本発明のインクに使用する各種材料について説明する。
（水不溶性色材）
上記製造方法で作製した着色分散液を単独で使用するのが良いが、これ以外に水不溶性色材を併用して使用することもできる。このような併用する水不溶性色材としては、水に対する溶解度が、好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下の色材である。このような色材としては、油溶性染料、建染染料、分散染料、顔料などが挙げられる。本発明のインク中における水不溶性色材の全含有量は、インク全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは１．０〜１０質量％の範囲である。水不溶性色材の量が０．１質量％未満のインクでは十分な画像濃度が得にくい場合があり、２０質量％を超えるインクであると、ノズルにおけるインクの目詰りなどによるインクの吐出安定性の低下が起こりやすくなる。
上記製造方法で作製した着色分散液を単独で使用するのが良いが、これ以外に水不溶性色材を併用して使用することもできる。このような併用する水不溶性色材としては、水に対する溶解度が、好ましくは０．５質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下の色材である。このような色材としては、油溶性染料、建染染料、分散染料、顔料などが挙げられる。本発明のインク中における水不溶性色材の全含有量は、インク全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは１．０〜１０質量％の範囲である。水不溶性色材の量が０．１質量％未満のインクでは十分な画像濃度が得にくい場合があり、２０質量％を超えるインクであると、ノズルにおけるインクの目詰りなどによるインクの吐出安定性の低下が起こりやすくなる。
（水溶性有機溶媒）
本発明のインクに使用する水溶性有機溶媒としては、水溶性の有機溶媒であれば使用することができ、２種以上の水溶性有機溶媒の混合溶媒としても使用できる。上記製造方法で作製した着色分散液に水溶性有機溶媒が含有されている場合においても、他の水溶性有機溶媒を併用して使用するのが好ましい。
本発明のインクに使用する水溶性有機溶媒としては、水溶性の有機溶媒であれば使用することができ、２種以上の水溶性有機溶媒の混合溶媒としても使用できる。上記製造方法で作製した着色分散液に水溶性有機溶媒が含有されている場合においても、他の水溶性有機溶媒を併用して使用するのが好ましい。
好ましい水溶性有機溶媒の具体例としては、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールなどの低級アルコール類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、チオジグリコール、１，４−シクロヘキサンジオールなどのジオール類；グリセリン、１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，５−ペンタントリオールなどのトリオール類；トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリスリトールなどのヒンダードアルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノアリルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルなどのグリコールエーテル類；ジメチルスルホキシド、グリセリンモノアリルエーテル、ポリエチレングリコール、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、γ−ブチロラクトン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、スルフォラン、β−ジヒドロキシエチルウレア、ウレア、アセトニルアセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、アセトン、ジアセトンアルコールなどである。
これらの中でも、沸点が１２０℃以上の水溶性有機溶媒を使用すると、ノズル先端部でのインク濃縮が抑制されるため好ましい。これらの水溶性有機溶媒のインク中に占める割合は、インク全質量に対して、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％である。
（高分子分散剤）
上記製造方法で作製した着色分散液を単独で使用するのが良いが、これ以外の高分子分散剤を併用して使用することができる。この併用する高分子分散剤としては、上記製造方法の項で記した高分子分散剤を使用するのが良いが、これ以外の高分子分散剤を使用することもできる。高分子分散剤がインク中に占める割合は、インク全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１０質量％である。
上記製造方法で作製した着色分散液を単独で使用するのが良いが、これ以外の高分子分散剤を併用して使用することができる。この併用する高分子分散剤としては、上記製造方法の項で記した高分子分散剤を使用するのが良いが、これ以外の高分子分散剤を使用することもできる。高分子分散剤がインク中に占める割合は、インク全質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは０．５〜１０質量％である。
以上が本発明のインクの必須成分であるが、これらの成分以外に、界面活性剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防黴剤などの各種の添加剤を添加してもよい。このような添加剤のなかでも、インク中に、添加剤としてアルミニウムまたはアルミニウム化合物、例えば、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、トリプロピルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、チーグラーナッタ触媒のアルミニウム化合物や金属アルミニウム粉末などを、好ましくは水酸化アルミニウムや酸化アルミニウムを含有させると、高分子分散剤の疎水性ブロックおよび親水性ブロックにアルミニウムやアルミニウム化合物が作用し、高分子分散剤同士の結合を向上させ高分子分散剤による色材粒子のカプセルがより安定化されるため望ましい。このアルミニウムまたはアルミニウム化合物の添加量としては、インク中において高分子分散剤（Ａ）とアルミニウム（Ｂ）とのモル比が、好ましくはＡ：Ｂ＝３，０００：１〜１：５、より好ましくは３００：１〜２０：１であると、高分子分散剤からなる色材粒子のカプセルの安定性が向上するためより望ましい。
本発明のインクジェット記録方法の特徴は、インクにエネルギーを与えてインクを飛翔させて行うインクジェット記録方法において、上記本発明のインクを使用することである。エネルギーとしては、熱エネルギーや力学的エネルギーを用いることができるが、熱エネルギーを用いる場合が好ましい。
本発明のインクジェット記録方法において、被記録材は限定されるものではないが、いわゆるインクジェット専用紙と呼ばれる、少なくとも一方の面にインクを受容するコーティング層を持つ被記録材が好ましく使用される。コーティング層を持つ被記録材としては、少なくとも親水性ポリマーおよび／または無機多孔質体を含有した少なくとも一方の面にインクを受容するコーティング層を持つ被記録材が望ましい。
次に、上記した本発明のインクを用いて記録を行うのに好適な、本発明のインクジェット記録装置の一例を以下に説明する。
（熱エネルギーを利用したインクジェット記録装置）
まず、熱エネルギーを利用したインクジェット記録装置の主要部であるヘッド構成の一例を図２および図３に示す。図２は、インク流路に沿ったヘッド１３の断面図であり、図３は図２のＡ−Ｂ線での切断面図である。ヘッド１３はインクを通す流路（ノズル）１４を有する、ガラス、セラミック、シリコンまたはプラスチック板などと発熱素子基板１５とを接着して得られる。発熱素子基板１５は酸化シリコン、窒化シリコン、炭化シリコンなどで形成される保護層１６、アルミニウム、金、アルミニウム−銅合金などで形成される電極１７−１および１７−２、ＨｆＢ2、ＴａＮ、ＴａＡｌなどの高融点材料から形成される発熱抵抗体層１８、熱酸化シリコン、酸化アルミニウムなどで形成される蓄熱層１９、シリコン、アルミニウム、窒化アルミニウムなどの放熱性のよい材料で形成される基板２０よりなっている。
（熱エネルギーを利用したインクジェット記録装置）
まず、熱エネルギーを利用したインクジェット記録装置の主要部であるヘッド構成の一例を図２および図３に示す。図２は、インク流路に沿ったヘッド１３の断面図であり、図３は図２のＡ−Ｂ線での切断面図である。ヘッド１３はインクを通す流路（ノズル）１４を有する、ガラス、セラミック、シリコンまたはプラスチック板などと発熱素子基板１５とを接着して得られる。発熱素子基板１５は酸化シリコン、窒化シリコン、炭化シリコンなどで形成される保護層１６、アルミニウム、金、アルミニウム−銅合金などで形成される電極１７−１および１７−２、ＨｆＢ2、ＴａＮ、ＴａＡｌなどの高融点材料から形成される発熱抵抗体層１８、熱酸化シリコン、酸化アルミニウムなどで形成される蓄熱層１９、シリコン、アルミニウム、窒化アルミニウムなどの放熱性のよい材料で形成される基板２０よりなっている。
上記ヘッド１３の電極１７−１および１７−２にパルス状の電気信号が印加されると、発熱素子基板１５のｎで示される領域が急速に発熱し、この表面に接しているインク２１に気泡が発生し、その圧力でメニスカス２３が突出し、インク２１がヘッドのノズル１４を通して吐出し、吐出オリフィス２２よりインク小滴２４となり、被記録材２５に向かって飛翔する。図４には、図２に示したヘッドを多数並べたマルチヘッドの一例の外観図を示す。このマルチヘッドは、マルチノズル２６を有するガラス板２７と、図２に説明したものと同じような発熱ヘッド２８を接着して作られている。
図５に、このヘッドを組み込んだインクジェット記録装置の一例を示す。図５において、６１はワイピング部材としてのブレードであり、その一端はブレード保持部材によって保持固定されており、カンチレバーの形態をなす。ブレード６１は記録ヘッド６５による記録領域に隣接した位置に配置され、また、本例の場合、記録ヘッド６５の移動経路中に突出した形態で保持される。
６２は記録ヘッド６５の突出口面のキャップであり、ブレード６１に隣接するホームポジションに配置され、記録ヘッド６５の移動方向と垂直な方向に移動して、インク吐出口面と当接し、キャッピングを行う構成を備える。さらに、６３はブレード６１に隣接して設けられるインク吸収体であり、ブレード６１と同様、記録ヘッド６５の移動経路中に突出した形態で保持される。上記ブレード６１、キャップ６２およびインク吸収体６３によって吐出回復部６４が構成され、ブレード６１およびインク吸収体６３によって吐出口面に水分、塵挨などの除去が行われる。
６５は、吐出エネルギー発生手段を有し、吐出口を配した吐出口面に対向する被記録材にインクを吐出して記録を行う記録ヘッド、６６は記録ヘッド６５を搭載して記録ヘッド６５の移動を行うためのキャリッジである。キャリッジ６６はガイド軸６７と摺動可能に係合し、キャリッジ６６の一部はモーター６８によって駆動されるべルト６９と接続（不図示）している。これによりキャリッジ６６はガイド軸６７に沿った移動が可能となり、記録ヘッド６５による記録領域およびその隣接した領域の移動が可能となる。
５１は被記録材を挿入するための給紙部、５２は不図示のモーターにより駆動される紙送りローラーである。これらの構成により記録ヘッド６５の吐出口面と対向する位置へ被記録材が給紙され、記録が進行するにつれて排紙ローラー５３を配した排紙部へ排紙される。以上の構成において記録ヘッド６５が記録終了してホームポジションへ戻る際、吐出回復部６４のキャップ６２は記録ヘッド６５の移動経路から退避しているが、ブレード６１は移動経路中に突出している。その結果、記録ヘッド６５の吐出口がワイピングされる。
なお、キャップ６２が記録ヘッド６５の吐出面に当接してキャッピングを行う場合、キャップ６２は記録ヘッドの移動経路中に突出するように移動する。記録ヘッド６５がホームポジションから記録開始位置へ移動する揚合、キャップ６２およびブレード６１は上記したワイピングの時の位置と同一の位置にある。この結果、この移動においても記録ヘッド６５の吐出口面はワイピングされる。上述の記録ヘッドのホームポジションへの移動は、記録終了時や吐出回復時ばかりでなく、記録ヘッドが記録のために記録領域を移動する間に所定の間隔で記録領域に隣接したホームポジションへ移動し、この移動に伴って上記ワイピングが行われる。
図６は、記録ヘッドにインク供給部材、例えば、チューブを介して供給されるインクを収容したインクカートリッジ４５の一例を示す図である。ここで４０は供給用インクを収納したインク収容部、例えば、インク袋であり、その先端にはゴム製の栓４２が設けられている。この栓４２に針（不図示）を挿入することにより、インク袋４０中のインクをヘッドに供給可能にする。４４は廃インクを受容するインク吸収体である。インク収容部としてはインクとの接液面がポリオレフィン、特にポリエチレンで形成されているものが好ましい。
本発明で使用されるインクジェット記録装置としては、上述のようにヘッドとインクカートリッジとが別体となったものに限らず、図７に示すようなそれらが一体になったものにも好適に用いられる。図７において、７０は記録ユニットであり、この中にはインクを収容したインク収容部、例えば、インク吸収体が収納されており、かかるインク吸収体中のインクが複数オリフィスを有するヘッド部７１からインク滴として吐出される構成になっている。インク吸収体の材料としてはポリウレタンを用いることが本発明にとって好ましい。また、インク吸収体を用いず、インク収容部が内部にバネなどを仕込んだインク袋であるような構造でもよい。７２はカートリッジ内部を大気に連通させるための大気連通口である。この記録ユニット７０は図４に示す記録ヘッド６５に換えて用いられるものであって、キャリッジ６６に対して着脱自在になっている。
（力学的エネルギーを利用したインクジェット記録装置）
次に、力学的エネルギーを利用したインクジェット記録装置の好ましい一例としては、複数のノズルを有するノズル形成基板と、ノズルに対向して配置される圧電材料と導電材料からなる圧力発生素子と、この圧力発生素子の周囲を満たすインクを備え、印加電圧により圧力発生素子を変位させ、インクの小液滴をノズルから吐出させるオンデマンドインクジェット記録ヘッドを挙げることができる。その記録装置の主要部である記録ヘッドの構成の一例を図７に示す。
次に、力学的エネルギーを利用したインクジェット記録装置の好ましい一例としては、複数のノズルを有するノズル形成基板と、ノズルに対向して配置される圧電材料と導電材料からなる圧力発生素子と、この圧力発生素子の周囲を満たすインクを備え、印加電圧により圧力発生素子を変位させ、インクの小液滴をノズルから吐出させるオンデマンドインクジェット記録ヘッドを挙げることができる。その記録装置の主要部である記録ヘッドの構成の一例を図７に示す。
ヘッドは、インク室（不図示）に連通したインク流路８０と、所望の体積のインク滴を吐出するためのオリフィスプレート８１と、インクに直接圧力を作用させる振動板８２と、この振動板８２に接合され、電気信号により変位する圧電素子８３と、オリフィスプレート８１、振動板８２などを指示固定するための基板８４とから構成されている。
図８において、インク流路８０は、感光性樹脂などで形成され、オリフィスプレート８１は、ステンレス、ニッケルなどの金属を電鋳やプレス加工による穴あけなどにより吐出口８５が形成され、振動板８２はステンレス、ニッケル、チタンなどの金属フィルムおよび高弾性樹脂フィルムなどで形成され、圧電素子８３は、チタン酸バリウム、ＰＺＴなどの誘電体材料で形成される。以上のような構成の記録ヘッドは、圧電素子８３にパルス状の電圧を与え、歪み応力を発生させ、そのエネルギーが圧電素子８３に接合された振動板８２を変形させ、インク流路８０内のインクを垂直に加圧しインク滴（不図示）をオリフィスプレート８１の吐出口８５より吐出して記録を行うように動作する。このような記録ヘッドは、図４に示したものと同様なインクジェット記録装置に組み込んで使用される。インクジェット記録装置の細部の動作は、先述と同様に行うもので差しつかえない。
以下、実施例に基づき本発明を詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、文中、「部」および「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。
なお、以下の実施例について分子量測定にはゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、東ソー社製ＨＬＣ−８２２０）を用い、共重合体の同定には核磁気共鳴吸収測定装置（ＮＭＲ、ブルカー・バイオスピン社製ＤＰＸ４００）を用いた。
なお、以下の実施例について分子量測定にはゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、東ソー社製ＨＬＣ−８２２０）を用い、共重合体の同定には核磁気共鳴吸収測定装置（ＮＭＲ、ブルカー・バイオスピン社製ＤＰＸ４００）を用いた。
［参考例１］
（着色分散液Ｉの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントブラック６を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部とを混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として市販のアニオン性基が未中和のスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ａを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液Ｉの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントブラック６を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部とを混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として市販のアニオン性基が未中和のスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ａを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水１０部を上記テトラヒドロフラン溶液ａに添加した。この際テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．３倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液９０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液Ｉを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液９０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液Ｉを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［参考例２］
（着色分散液IIの作製）
参考例１と全く同様にしてテトラヒドロフラン溶液ａを得た。・・・第一工程
次いで、イオン交換水６７部を上記テトラヒドロフラン溶液ａに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して２．０倍であった。・・・第二工程
（着色分散液IIの作製）
参考例１と全く同様にしてテトラヒドロフラン溶液ａを得た。・・・第一工程
次いで、イオン交換水６７部を上記テトラヒドロフラン溶液ａに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して２．０倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液３３部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例１］
（高分子分散剤Ａの作製）
疎水性ブロックと親水性ブロックからなるＡＢジブロック共重合体の合成：
三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、窒素ガス雰囲気下２５０℃で加熱し吸着水を除去した。系を室温に戻した後、２−デカノキシエチルビニルエーテル１２ミリモル、酢酸エチル１６ミリモル、１−イソブトキシエチルアセテート０．１ミリモル、およびトルエン１１ｃｍ3を加え、系内温度が０℃に達したところでエチルアルミニウムセスキクロライド０．２ミリモルを加え重合を開始し、ＡＢジブロック共重合体のＡ成分を合成した。
（高分子分散剤Ａの作製）
疎水性ブロックと親水性ブロックからなるＡＢジブロック共重合体の合成：
三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、窒素ガス雰囲気下２５０℃で加熱し吸着水を除去した。系を室温に戻した後、２−デカノキシエチルビニルエーテル１２ミリモル、酢酸エチル１６ミリモル、１−イソブトキシエチルアセテート０．１ミリモル、およびトルエン１１ｃｍ3を加え、系内温度が０℃に達したところでエチルアルミニウムセスキクロライド０．２ミリモルを加え重合を開始し、ＡＢジブロック共重合体のＡ成分を合成した。
分子量を時分割に分子ふるいカラムクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いてモニタリングし、Ａ成分の重合が完了した後、次いで４−（２−ビニロキシエトキシ）ベンゾイックアシッド（Ｂ成分）のカルボン酸部をエチル基でエステル化したビニルモノマー１２ミリモルを添加することで合成を行った。重合反応の停止は、系内に０．３％のアンモニア／メタノール溶液を加えて行い、エステル化させたカルボキシル基は水酸化ナトリウム／メタノール溶液で加水分解させてカルボン酸型に変化させた。反応を終えた混合溶液中にジクロロメタンを加え希釈し、０．６Ｎの塩酸溶液で３回、次いで蒸留水で３回洗浄し、エバポレーターで濃縮・乾固したものを真空乾燥させて、ＡＢジブロック共重合体（高分子分散剤Ａ）を得た。化合物の同定には、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて行った（Ｍｎ＝３．５×１０4、Ｍｎ／Ｍｗ＝１．２）。
（着色分散液IIIの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントイエロー８２を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として上記高分子分散剤Ａ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｂを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントイエロー８２を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として上記高分子分散剤Ａ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｂを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水１３部を上記テトラヒドロフラン溶液ｂに添加した。この際テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．５倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液８７部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液８７部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例２］
（着色分散液IVの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド１３２を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例１で使用した高分子分散剤Ａ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｃを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液IVの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド１３２を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン９０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例１で使用した高分子分散剤Ａ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｃを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水３８部を上記テトラヒドロフラン溶液ｃに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して１．５倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するカリウムを含有する水酸化カリウム水溶液６２部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するカリウムを含有する水酸化カリウム水溶液６２部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IVを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したところ、テトラヒドロフランが有機溶媒−水混合溶液中の有機溶媒含有比率で、水不溶性色材が溶解状態から析出する最低有機溶媒含有比率に対して０．００５倍の量が溶液中には残留していると判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例３］
（高分子分散剤Ｂの作製）
疎水性ブロックと２つの親水性ブロックからなるＡＢＣトリブロック共重合体の合成：
三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、窒素ガス雰囲気下２５０℃で加熱し吸着水を除去した。系を室温に戻した後、ｎ−オクタデシルビニルエーテル１２ミリモル、酢酸エチル１６ミリモル、１−イソブトキシエチルアセテート０．１ミリモル、およびトルエン１１ｃｍ3を加え、系内温度が０℃に達したところでエチルアルミニウムセスキクロライド０．２ミリモルを加え重合を開始し、ＡＢＣトリブロック共重合体のＡ成分を合成した。
（高分子分散剤Ｂの作製）
疎水性ブロックと２つの親水性ブロックからなるＡＢＣトリブロック共重合体の合成：
三方活栓を取り付けたガラス容器内を窒素置換した後、窒素ガス雰囲気下２５０℃で加熱し吸着水を除去した。系を室温に戻した後、ｎ−オクタデシルビニルエーテル１２ミリモル、酢酸エチル１６ミリモル、１−イソブトキシエチルアセテート０．１ミリモル、およびトルエン１１ｃｍ3を加え、系内温度が０℃に達したところでエチルアルミニウムセスキクロライド０．２ミリモルを加え重合を開始し、ＡＢＣトリブロック共重合体のＡ成分を合成した。
分子量を時分割に分子ふるいカラムクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いてモニタリングし、Ａ成分の重合が完了した後、次いで２−（２−（２−（２−メトキシエトキシ）エトキシ）エトキシ）エトキシビニルエーテル（Ｂ成分）２４ミリモルを添加し重合を続行した。同様にＧＰＣで分子量をモニタリングし、Ｂ成分の重合が完了した後、６−（２−ビニロキシエトキシ）ヘキサノイックアシッド（Ｃ成分）のカルボン酸部をエチル基でエステル化したビニルモノマー１２ミリモルを添加することで合成を行った。重合反応の停止は、系内に０．３％のアンモニア／メタノール溶液を加えて行い、エステル化させたカルボキシル基は水酸化ナトリウム／メタノール溶液で加水分解させてカルボン酸型に変化させた。後は実施例１と同様にして、ＡＢＣトリブロック共重合体（高分子分散剤Ｂ）を得た。化合物の同定には、ＮＭＲおよびＧＰＣを用いて行った（Ｍｎ＝３．７×１０4、Ｍｎ／Ｍｗ＝１．２）。
（着色分散液Ｖの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントブルー２５を１０．０部と水溶性有機溶媒として１，４−ジオキサン１００部とアセトン８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として上記高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有する１，４−ジオキサン−アセトン溶液ｄを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントブルー２５を１０．０部と水溶性有機溶媒として１，４−ジオキサン１００部とアセトン８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として上記高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有する１，４−ジオキサン−アセトン溶液ｄを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水１１０部を上記１，４−ジオキサン−アセトン溶液ｄに添加した。この際、１，４−ジオキサン−アセトン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−１，４−ジオキサン−アセトン混合溶液中の水含有比率は、使用した水不溶性色材が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して２．０倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するカリウムを含有する水酸化カリウム水溶液９０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−１，４−ジオキサン−アセトン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターで１，４−ジオキサンとアセトンを除去し、目的の着色分散液Ｖを得た。この時の溶液中の１，４−ジオキサンとアセトンの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したところ、１，４−ジオキサンが有機溶媒−水混合溶液中の有機溶媒含有比率で、水不溶性色材が溶解状態から析出する最低有機溶媒含有比率に対して０．００５倍の量が溶液中には残留していると判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するカリウムを含有する水酸化カリウム水溶液９０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−１，４−ジオキサン−アセトン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターで１，４−ジオキサンとアセトンを除去し、目的の着色分散液Ｖを得た。この時の溶液中の１，４−ジオキサンとアセトンの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したところ、１，４−ジオキサンが有機溶媒−水混合溶液中の有機溶媒含有比率で、水不溶性色材が溶解状態から析出する最低有機溶媒含有比率に対して０．００５倍の量が溶液中には残留していると判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例４］
（着色分散液VIの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｅを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液VIの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド２１８を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｅを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水２３部を上記テトラヒドロフラン溶液ｅに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した水不溶性色材が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．３倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１７７部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１７７部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例５］
（着色分散液VIIの作製）
市販のアニオン性染料であるＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８６とカチオン性化合物であるベンジルオクタデシルジメチルアンモニウムを使用して作製した水不溶性色材１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｆを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液VIIの作製）
市販のアニオン性染料であるＣ．Ｉ．ダイレクトイエロー８６とカチオン性化合物であるベンジルオクタデシルジメチルアンモニウムを使用して作製した水不溶性色材１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｆを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水９０部を上記テトラヒドロフラン溶液ｆに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して１．８倍であり使用した水不溶性色材が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して１．５倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１１０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１１０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例６］
（着色分散液VIIIの作製）
市販のアニオン性染料であるＣ．Ｉ．ダイレクトブルー１９９とカチオン性化合物であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムを使用して作製した水不溶性色材１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｇを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液VIIIの作製）
市販のアニオン性染料であるＣ．Ｉ．ダイレクトブルー１９９とカチオン性化合物であるヘキサデシルトリメチルアンモニウムを使用して作製した水不溶性色材１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｇを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水４０部を上記テトラヒドロフラン溶液ｇに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．８倍であり使用した水不溶性色材が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．５倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１６０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１６０部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液VIIIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［実施例７］
（着色分散液IXの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド４９を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｈを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
（着色分散液IXの作製）
水不溶性色材として市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド４９を１０．０部と水溶性有機溶媒としてテトラヒドロフラン１８０．０部を混合し、この混合溶液に、高分子分散剤として実施例３で使用した高分子分散剤Ｂ１０．０部を添加し、４０℃に加温して均一に溶解するようによく攪拌して、水不溶性色材と高分子分散剤を含有するテトラヒドロフラン溶液ｈを得た。この溶液を孔径０．２μｍのフィルターで濾過したが、濾紙上には色材や高分子分散剤の析出物は観察されず、全ての色材と高分子分散剤が完全に溶解されていると思われる結果になった。また、使用した色材の水への溶解性を調べたが、水には全く溶解しなかった。・・・第一工程
次いで、イオン交換水４５部を上記テトラヒドロフラン溶液ｈに添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。この時点において、水−テトラヒドロフラン混合溶液中の水含有比率は、使用した高分子分散剤が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．９倍であり使用した水不溶性色材が溶解状態から析出する最低水含有比率に対して０．６倍であった。・・・第二工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１５５部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IXを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
さらに、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１５５部を上記第二工程で得られた溶液に添加した。この際、水−テトラヒドロフラン混合溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、目的の着色分散液IXを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［比較例１］
（着色分散液Ｘの作製）
参考例１と全く同様にしてテトラヒドロフラン溶液を得た。・・・第一工程
次いで、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１００部を上記第一工程で得られた溶液に添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、着色分散液Ｘを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
（着色分散液Ｘの作製）
参考例１と全く同様にしてテトラヒドロフラン溶液を得た。・・・第一工程
次いで、使用した高分子分散剤が有する未中和のアニオン性基の当量に相当するナトリウムを含有する水酸化ナトリウム水溶液１００部を上記第一工程で得られた溶液に添加した。この際、テトラヒドロフラン溶液相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第三工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、着色分散液Ｘを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［比較例２］
（着色分散液XIの作製）
高分子分散剤として、参考例１で使用した高分子分散剤に換わりアニオン性基をナトリウムで中和したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）を使用した以外は、参考例１と同様にしてテトラヒドロフラン溶液を得た。・・・第一工程
次いで、イオン交換水１００部を上記テトラヒドロフラン溶液に添加した。この際、水相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第二工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、着色分散液XIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
（着色分散液XIの作製）
高分子分散剤として、参考例１で使用した高分子分散剤に換わりアニオン性基をナトリウムで中和したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）を使用した以外は、参考例１と同様にしてテトラヒドロフラン溶液を得た。・・・第一工程
次いで、イオン交換水１００部を上記テトラヒドロフラン溶液に添加した。この際、水相はマグネチックスターラーでよく攪拌した。・・・第二工程
その後、ロータリーエバポレーターでテトラヒドロフランを除去し、着色分散液XIを得た。この時の溶液中のテトラヒドロフランの濃度をガスクロマトグラフィーで分析したが、検出されず、溶液中には残留していないと判断される結果であった。・・・第四工程
［比較例３］
（着色分散液XIIの作製）
市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド１３２を１０部、参考例１で使用したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０部およびこの高分子分散剤中のアニオン性親水基と当量の水酸化ナトリウムとイオン交換水１００部を混合し、ビーズミル分散機で均一に分散するように良く攪拌混合し、着色分散液XIIを得た。
（着色分散液XIIの作製）
市販の油溶性染料であるＣ．Ｉ．ソルベントレッド１３２を１０部、参考例１で使用したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０部およびこの高分子分散剤中のアニオン性親水基と当量の水酸化ナトリウムとイオン交換水１００部を混合し、ビーズミル分散機で均一に分散するように良く攪拌混合し、着色分散液XIIを得た。
［比較例４］
（着色分散液XIIIの作製）
市販の顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部、参考例１で使用したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０部およびこの高分子分散剤中のアニオン性親水基と当量の水酸化ナトリウムとイオン交換水１００部を混合し、ビーズミル分散機で均一に分散するように良く攪拌混合し、着色分散液XIIIを得た。
（着色分散液XIIIの作製）
市販の顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１０部、参考例１で使用したスチレン−マレイン酸ランダム共重合体（数平均分子量１０，０００）１０部およびこの高分子分散剤中のアニオン性親水基と当量の水酸化ナトリウムとイオン交換水１００部を混合し、ビーズミル分散機で均一に分散するように良く攪拌混合し、着色分散液XIIIを得た。
（評価）
実施例１〜７および参考例１〜２の着色分散液と比較例１〜４の着色分散液の、平均粒子径と分散安定性について表１に記載の評価を行った。その結果、表１に記載したように、いずれの実施例の着色分散液も比較例の着色分散液に比べて平均粒子径が小さく分散安定性が良好な結果が得られた。
実施例１〜７および参考例１〜２の着色分散液と比較例１〜４の着色分散液の、平均粒子径と分散安定性について表１に記載の評価を行った。その結果、表１に記載したように、いずれの実施例の着色分散液も比較例の着色分散液に比べて平均粒子径が小さく分散安定性が良好な結果が得られた。
＊１：平均粒子径
各着色分散液をレーザー散乱法の粒度分布測定装置ＰＡＲ−III（大塚電子（株）製）で測定し、平均粒子径を算出した。
各着色分散液をレーザー散乱法の粒度分布測定装置ＰＡＲ−III（大塚電子（株）製）で測定し、平均粒子径を算出した。
＊２：分散安定性
各着色分散液を６０℃で１ヶ月間保管した後、遠心分離装置で８０００Ｇ１時間の処理を行い、着色分散液の上部と下部の濃度差について吸光スペクトルを測定することで、以下のように評価した。
◎：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が９５％以上。
○：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が９０％以上９５％未満。
△：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が８０％以上９０％未満。
×：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が８０％未満。
各着色分散液を６０℃で１ヶ月間保管した後、遠心分離装置で８０００Ｇ１時間の処理を行い、着色分散液の上部と下部の濃度差について吸光スペクトルを測定することで、以下のように評価した。
◎：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が９５％以上。
○：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が９０％以上９５％未満。
△：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が８０％以上９０％未満。
×：遠心処理後の着色分散液上部の吸光度／遠心処理後の着色分散液下部の吸光度が８０％未満。
［参考例３］
（インク１の作製）
以上の成分を混合し、充分攪拌して、目的のインク１を得た。
（インク１の作製）
［実施例８〜１４、参考例４および比較例５〜８］
（インク２〜１３の作製）
参考例３で使用した着色分散液Ｉに換わり、参考例４では着色分散液IIを、実施例８では着色分散液IIIを、実施例９では着色分散液IVを、実施例１０では着色分散液Ｖを、実施例１１では着色分散液VIを、実施例１２では着色分散液VIIを、実施例１３では着色分散液VIIIを、実施例１４では着色分散液IXを、比較例５では着色分散液Ｘを、比較例６では着色分散液XIを、比較例７では着色分散液XIIを、比較例８では着色分散液XIIIを、それぞれ使用する以外は参考例３と同様にして、目的のインク２〜１３を得た。
（インク２〜１３の作製）
参考例３で使用した着色分散液Ｉに換わり、参考例４では着色分散液IIを、実施例８では着色分散液IIIを、実施例９では着色分散液IVを、実施例１０では着色分散液Ｖを、実施例１１では着色分散液VIを、実施例１２では着色分散液VIIを、実施例１３では着色分散液VIIIを、実施例１４では着色分散液IXを、比較例５では着色分散液Ｘを、比較例６では着色分散液XIを、比較例７では着色分散液XIIを、比較例８では着色分散液XIIIを、それぞれ使用する以外は参考例３と同様にして、目的のインク２〜１３を得た。
（評価）
実施例８〜１４および参考例３〜４のインクと比較例５〜８のインクを、記録信号に応じた熱エネルギーをインクに付与することによりインクを吐出させるオンデマンド型マルチ記録ヘッドを有するインクジェット記録装置ＢＪＦ−６６０（キヤノン製）にそれぞれ搭載して、光沢紙ＳＰ１０１（キヤノン製）に印字を行い、表２に記載の評価を行った。その結果、表２に記載したように、いずれの実施例のインクも比較例のインクに比べて吐出安定性が良好で画像品位と発色特性が良好な結果が得られた。
実施例８〜１４および参考例３〜４のインクと比較例５〜８のインクを、記録信号に応じた熱エネルギーをインクに付与することによりインクを吐出させるオンデマンド型マルチ記録ヘッドを有するインクジェット記録装置ＢＪＦ−６６０（キヤノン製）にそれぞれ搭載して、光沢紙ＳＰ１０１（キヤノン製）に印字を行い、表２に記載の評価を行った。その結果、表２に記載したように、いずれの実施例のインクも比較例のインクに比べて吐出安定性が良好で画像品位と発色特性が良好な結果が得られた。
＊３：吐出特性
各インクを６０℃で１ヶ月間保管した後、５℃で湿度が１０％の環境下において、１００％ベタ画像を印字し１分間休止した後、再度１００％ベタ画像を印字した画像を下記の評価基準で評価した。
◎：白スジが全くなく、正常に印字されている。
○：印字の最初の部分に僅かに白スジがみられる。
△：画像全体に白スジがみられる。
×：画像がほとんど印字されていない。
各インクを６０℃で１ヶ月間保管した後、５℃で湿度が１０％の環境下において、１００％ベタ画像を印字し１分間休止した後、再度１００％ベタ画像を印字した画像を下記の評価基準で評価した。
◎：白スジが全くなく、正常に印字されている。
○：印字の最初の部分に僅かに白スジがみられる。
△：画像全体に白スジがみられる。
×：画像がほとんど印字されていない。
＊４：画像特性
各インクを６０℃で１ヶ月間保管した後、５℃で湿度が１０％の環境下において２５ｍｍ間隔の方眼模様を印字し、印字した画像を下記の評価基準で評価した。
◎：顕微鏡で観察しても印字が全く乱れることなく、方眼模様は２５ｍｍ間隔で正常に印字されている。
○：顕微鏡で観察すると一部に印字の乱れがみられるが、方眼模様は２５ｍｍ間隔に印字されている。
△：肉眼でも一部に印字の乱れがみられ、方眼模様の一部が２５ｍｍ間隔からずれている。
×：全体で印字の乱れが肉眼でみられ、方眼模様の全体が２５ｍｍ間隔からずれている。
各インクを６０℃で１ヶ月間保管した後、５℃で湿度が１０％の環境下において２５ｍｍ間隔の方眼模様を印字し、印字した画像を下記の評価基準で評価した。
◎：顕微鏡で観察しても印字が全く乱れることなく、方眼模様は２５ｍｍ間隔で正常に印字されている。
○：顕微鏡で観察すると一部に印字の乱れがみられるが、方眼模様は２５ｍｍ間隔に印字されている。
△：肉眼でも一部に印字の乱れがみられ、方眼模様の一部が２５ｍｍ間隔からずれている。
×：全体で印字の乱れが肉眼でみられ、方眼模様の全体が２５ｍｍ間隔からずれている。
＊５：発色特性
印字物の彩度と画像濃度を目視で判断した。
○：彩度が高く画像濃度も高い。
△：彩度が低い、または画像濃度が低い。
×：彩度が低く画像濃度も低い。
印字物の彩度と画像濃度を目視で判断した。
○：彩度が高く画像濃度も高い。
△：彩度が低い、または画像濃度が低い。
×：彩度が低く画像濃度も低い。
本発明は、分散安定性が良好で高発色性かつ高堅牢性を有する画像を提供することのできる着色分散液を製造することができ、さらには吐出性能が良好で発色性と堅牢性に優れた画像をいつでも安定して記録し得るインク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置を提供することができる。
１３：ヘッド
１４：流路（ノズル）
１５：発熱素子基板
１６：保護層
１７−１、１７−２：電極
１８：発熱抵抗体層
１９：蓄熱層
２０：基板
２１：インク
２２：吐出オリフィス（微細孔）
２３：メニスカス
２４：インク小滴
２５：被記録材
２６：マルチノズル
２７：ガラス板
２８：発熱ヘッド
４０：インク袋
４２：栓
４４：インク吸収体
４５：インクカートリッジ
５１：給紙部
５２：紙送りローラー
５３：排紙ローラー
６１：ブレード
６２：キャップ
６３：インク吸収体
６４：吐出回復部
６５：記録ヘッド
６６：キャリッジ
６７：ガイド軸
６８：モーター
６９：ベルト
７０：記録ユニット
７１：ヘッド部
７２：大気連通口
８０：インク流路
８１：オリフィスプレート
８２：振動板
８３：圧電素子
８４：基板
８５：吐出口
１４：流路（ノズル）
１５：発熱素子基板
１６：保護層
１７−１、１７−２：電極
１８：発熱抵抗体層
１９：蓄熱層
２０：基板
２１：インク
２２：吐出オリフィス（微細孔）
２３：メニスカス
２４：インク小滴
２５：被記録材
２６：マルチノズル
２７：ガラス板
２８：発熱ヘッド
４０：インク袋
４２：栓
４４：インク吸収体
４５：インクカートリッジ
５１：給紙部
５２：紙送りローラー
５３：排紙ローラー
６１：ブレード
６２：キャップ
６３：インク吸収体
６４：吐出回復部
６５：記録ヘッド
６６：キャリッジ
６７：ガイド軸
６８：モーター
６９：ベルト
７０：記録ユニット
７１：ヘッド部
７２：大気連通口
８０：インク流路
８１：オリフィスプレート
８２：振動板
８３：圧電素子
８４：基板
８５：吐出口
Claims (15)
- 記録用インクに使用する水不溶性色材、高分子分散剤および水から主としてなる着色分散液の製造方法において、
（１）水溶性有機溶媒に可溶の水不溶性色材と未中和のアニオン性親水基を有する高分子分散剤を該水溶性有機溶媒に溶解させる第一工程、
（２）水を第一工程で作製した溶液に添加する第二工程、
（３）前記高分子分散剤を中和可能な中和剤が含有される水溶液を上記第二工程で作製した溶液に添加する第三工程、
（４）第三工程で作製した水溶液中の有機溶媒を除去する第四工程、
を少なくとも有し、
前記第一工程で用いる高分子分散剤は、少なくとも１種の疎水性ブロックと少なくとも１種の親水性ブロックとからなるブロック共重合体であって、かつ各ブロックがビニルエーテルモノマーから構成された高分子分散剤であることを特徴とする着色分散液の製造方法。 - 上記第二工程における水の添加量が、水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率（質量比率）を、前記高分子分散剤が溶解状態から析出する最低の水含有比率（質量比率）に対して０．３〜２．０倍の範囲になるように調整した添加量である請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 上記第二工程における水の添加量が、水添加後の有機溶媒−水混合溶液中の水含有比率（質量比率）を、前記水不溶性色材が溶解状態から析出する最低の水含有比率（質量比率）に対して０．３〜２．０倍の範囲になるように調整した添加量である請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 水溶性有機溶媒が、環状エーテルである請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 水不溶性色材が、油溶性染料である請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 水不溶性色材が、アニオン性染料をカチオン性化合物で水不溶化した色材である請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 高分子分散剤を中和可能な中和剤が、アルカリ金属化合物である請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 高分子分散剤の親水性ブロックが、非イオン性親水基を有するビニルエーテルモノマーから構成されているブロックと、アニオン性親水基を有するビニルエーテルモノマーから構成されているブロックとを少なくとも含む請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 高分子分散剤が、疎水性のビニルエーテルモノマーで構成されたブロック、非イオン性親水基を有する親水性のビニルエーテルモノマーから構成されたブロック、およびアニオン性親水基を有する親水性のビニルエーテルモノマーから構成されたブロックの順番で少なくとも構成されている請求項１に記載の着色分散液の製造方法。
- 水不溶性色材、高分子分散剤、水溶性有機溶媒および水から主としてなるインクジェット記録用インクにおいて、請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録用インク。
- インクにエネルギーを与えて、該インクを飛翔させて被記録材に付与して行うインクジェット記録方法において、該インクが、請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録方法。
- エネルギーが、熱エネルギーである請求項１１に記載のインクジェット記録方法。
- 被記録材が、少なくとも一方の面にインクを受容するコーティング層をもつ被記録材である請求項１１に記載のインクジェット記録方法。
- インクを収容したインク収容部を備えたインクカートリッジにおいて、該インクが請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクカートリッジ。
- インクを収容したインク収容部を備えたインクカートリッジと、該インクを吐出させるためのヘッド部を備えたインクジェット記録装置において、該インクが請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で作製した着色分散液を含有することを特徴とするインクジェット記録装置。
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| JP2004146063A JP4703130B2 (ja) | 2004-05-17 | 2004-05-17 | 着色分散液の製造方法、インクジェット記録用インク、インクジェット記録方法、インクカートリッジおよびインクジェット記録装置 |
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|---|---|---|---|---|
| JPH10279873A (ja) * | 1997-02-07 | 1998-10-20 | Kao Corp | 水系インクの製造方法 |
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