JP4698880B2 - 汚泥の処理方法および処理システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は汚泥の処理方法および処理システムに係り、特に火力発電所から排出される汚泥中に含まれるフッ素やホウ素の溶出を、低コストで経済的に防止する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
石炭火力発電所の排水を処理する際に発生する汚泥には、各種重金属の他に、今後、排出の規制が予想されるフッ素やホウ素もかなりの濃度で含まれている。これらの有害物質の処理費には多額の費用が掛かり、また、2次汚染の恐れを考慮すると、発電所内で低コストに処理できる方法が望まれている。
【0003】
この種の汚泥には排水中に含まれていたフッ素やホウ素が濃縮されているため、汚泥をそのまま廃棄した場合は、フッ素やホウ素が汚泥から再溶出する恐れがある。また、汚泥自身が水分を多く含むため、取り扱いが困難であるという問題点もある。
【0004】
従来、汚泥中からの重金属の再溶出を抑制する方法として、例えば、次のような方法が提案されている。
【0005】
▲1▼ 汚泥にセメントなどを混合して固化する(例えば、特開平11−19508号公報参照)。
【0006】
▲2▼ 汚泥に、石灰、石膏、石炭灰などを添加して混合する(例えば、特開平08−206700号公報参照)。
【0007】
いずれの方法も、汚泥と添加剤を混合することにより、汚泥が固化または塊状化され、ハンドリングが容易で重金属の溶出を低減することが可能になる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例では以下に示す問題点を有している。すなわち、▲1▼の方法は、比較的高価なセメントを使用するので経済的でないし、▲2▼の方法は、重金属などの溶出を抑制する効果が小さいという問題があった、
【0009】
本発明の課題は、これらの問題点を解決し、汚泥中の有害物質(フッ素やホウ素)の溶出が少なく、かつ、ハンドリングが容易な汚泥処理を実現することである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、フッ素またはホウ素のいずれか一方もしくは双方を含有する汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏のうちの少なくとも1つ以上を添加して水の存在下で混練し、この混練して生成した生成物の比表面積を増加させることを特徴とする汚泥の処理方法によって達成される。
【0011】
本発明によれば、汚泥に石灰、石炭燃焼灰、石膏などを添加して混合すると固化し、フッ素やホウ素が固化物内に固定化される。また、これらのフッ素やホウ素が吸着される固化物の表面積が増加するため、これらの有害物質の溶出が減少する。
【0012】
また、本発明の具体的手段として、フッ素またはホウ素のいずれか一方もしくは双方を含有する汚泥に、石灰(生石灰でも消石灰でもよい)、石炭燃焼灰、石膏のうちの少なくとも1つ以上を添加して水の存在下で混練し、この混練して生成した生成物の水分濃度を所定値以上に所定期間維持することを特徴とする。
【0013】
また、好ましくは、上記混練後の生成物の水分濃度を所定値以上に所定期間維持した後、該生成物の水分濃度を一定値以下にすることを特徴とする。より好ましくは、上記水の存在下で混練する際の水分濃度を15%以上とし、混練後の生成物の水分濃度を10%以上で1〜10日間維持した後、該生成物の水分濃度を5%以下にすることを特徴とする。
【0014】
また、上記混練後の生成物の水分濃度を所定値以上に維持する方法として、蒸気雰囲気で養生してもよい。さらに、好ましくは、養生後の水分濃度を一定値以下にするとよい。
【0015】
ここで、本発明の作用について考察する。汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏を添加してよく混合すると固化し、フッ素やホウ素の溶出が少なくなる。この理由は明かではないが、固体表面に吸着されたり、石灰(CaO)と反応して固定化されるためと考えられる。
【0016】
しかし、本発明者らが詳細に研究したところ、汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏を添加して混合し、この混合後の固化物の水分濃度を所定値以上に所定期間維持することにより、フッ素やホウ素の溶出濃度をさらに低くすることが可能であることが判明した。
【0017】
これは、固化した後に固化物の水分濃度を所定値以上に所定期間維持することにより比表面積が増加するためである。また、固化物の強度も増加し、ハンドリングがより容易になるという効果も得られた。
【0018】
また、このようにして汚泥を固化した直後は、フッ素やホウ素の溶出濃度が低い(溶出防止効果が高い)が、数週間以上経過するとフッ素やホウ素の溶出濃度が高く(溶出防止効果が低く)なる傾向が認められた。
【0019】
そこで、固化物からのフッ素やホウ素の溶出濃度の増加を抑制する方法を鋭意研究したところ、固化物の水分濃度を低くすることがきわめて有効であることが判明した。これは、フッ素やホウ素の溶出濃度増加の原因が、大気中のCO2ガスを吸収して反応することであり、固化物の水分濃度を低くすることにより、汚泥固化物と大気中のCO2ガスとの吸収・反応を抑制できるためと推定される。
【0020】
すなわち、水分の存在下で、汚泥と、石灰、石炭燃焼灰、石膏の1つ以上を混合した後、水分濃度を所定値以上に所定期間維持し、その後水分濃度を一定値以下にすることにより、比表面積が大きく、フッ素やホウ素の溶出濃度が低く、かつ、溶出濃度の経時増加が少なく、強度の高い固化物に調整できることが判明した。
【0021】
なお、汚泥の固化物の水分濃度を所定値以上に所定期間維持する代わりに、これを養生することによっても同じ効果が得られる。ここでいう養生処理とは、例えば、汚泥の固化物を蒸気雰囲気に数時間維持することを意味する。養生するための装置や熱源が必要となるが、短時間で比表面積の大きな固化物が得られるというメリットもある。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図1に、本発明の汚泥処理システムの系統図の一例を示す。
【0023】
汚泥Aが供給管2から混練機1に供給され、石灰B、石炭燃焼灰C、石膏Dの少なくとも1つ以上が、それぞれ供給管3、4、5から混練機1に添加される。必要に応じて水Eが供給管6から添加され、汚泥Aは、水分の存在下で、石灰B、石炭燃焼灰C、石膏Dなどと混合される。
【0024】
所定の時間混合された汚泥は、管路7から成形機8に送られ、所定の大きさに成形される。成形された固化物は管路9から湿度調整槽10に送られ、所定範囲の水分含有量で所定の期間貯留される。その後、管路11から乾燥装置12に送られ、一定以下の水分含有量になるまで乾燥され、管路13から排出される。
【0025】
次に、本発明の具体的実施例を説明する。
「実施例1」
図1に示したシステムで汚泥を処理した。ただし、乾燥ベースで、汚泥:石炭灰:消石灰:石膏=45:45:5:5、の比率で30分間混合し、混合時の水分濃度は25%であった。
【0026】
また、混練後に成形機8で、φ10mm×40mm、に成形した。湿度調整槽10では3日間固化物の水分濃度を20〜25%に維持し、乾燥装置12で水分濃度3%以下になるように乾燥した。
【0027】
こうして処理した汚泥の、フッ素および/またはホウ素の溶出試験を、以下の環境庁告示第13号法による方法に基づいて実施した。
(1)固化物を粉砕(2mm目の非金属性ふるいを通過可能)し、試料とする。
(2)試料と溶媒(純水に塩酸を加え、ph=5.8〜6.3、となるようにしたもの)とを、重量比10%の割合で混合し、かつその混合液が500ml以上となるようにする。
(3)試料液を常温常圧で振とう機を用いて、6時間連続して振とうする。
(4)得られた試料液を静置後、遠心分離して上澄み液をメンブランフィルタでろ過してろ液を取り、これを検液とする。
【0028】
このようにして得られた検液中の成分を分析した。同様に、処理していない汚泥を100℃で乾燥し、比較例として上記方法で溶出試験を行った。ただし、処理していない汚泥の溶出試験では、汚泥をあらかじめ乾燥し、2mm以下に粉砕した後、溶媒に重量比4.5%の割合で混合した。これらの試験から、各成分の溶出濃度の低減率を下記の式(1)から計算した。その結果を表1に示す。
【0029】
溶出低減率(%)=(1−固化物の検液中の濃度/処理していない汚泥の検液中の濃度)×100 ………………(1)
【0030】
ただし、固化物は、調整後、1週間および4週間経過後のサンプルを用いた。また、固化物の強度を硬度計(木屋式硬度計、(株)藤原製作所、KHT−20型)で測定した。
【0031】
【表1】
【0032】
表1に示すように、実施例1によれば、ホウ素は90%以上、フッ素は88%の溶出低減率が得られ、1〜4週間の経時的な増加もほとんど認められない。また、固化物には5kg以上の強度が認められた。
【0033】
「比較例1」
実施例1と同様に、図1に示したシステムで汚泥を処理した。ただし、乾燥ベースで、汚泥:石炭灰:消石灰:石膏=45:45:5:5、の比率で混合し、混合時の水分濃度を25%に調整したが、30分混練後、すぐに乾燥装置12で水分濃度3%以下になるように乾燥した。
【0034】
こうして処理した固化物について、実施例1と同様に、強度測定および溶出試験を行った。その結果を表2に示す。実施例1と比較して、強度、溶出低減率ともに低いことがわかる。
【0035】
【表2】
【0036】
「実施例2」
実施例1と同様に、図1に示したシステムで汚泥を処理した。ただし、乾燥ベースで、汚泥:石炭灰:消石灰:石膏=45:45:5:5、の比率で混合し、混合時の水分濃度を25%に調整した後、湿度調整槽10に3日間貯留し、固化物の水分濃度を20〜25%に維持したが、乾燥装置12は使用せず大気中に放置して自然乾燥した。
【0037】
こうして処理した固化物の強度測定および溶出試験を、実施例1と同様に行った。その結果を表3に示す。実施例1と比較して、初期の溶出低減率はほぼ同じであるが、経時的に低下する傾向が認められた。
【0038】
【表3】
【0039】
「実施例3」
実施例1と同様に、図1に示した装置で汚泥を処理した。ただし、混合時の水分濃度を10〜30%の範囲で変化させた。その際の、ホウ素の溶出低減率と固化物の強度を、それぞれ図2および3に示す。
【0040】
混練時の水分濃度が高くなると、ホウ素の溶出低減率も高くなるが、20%以上ではほぼ一定となる。汚泥の性状によっても異なるが、混練時の水分濃度は15%以上が好ましい。ただし、図3に示すように、水分濃度が高くなりすぎると強度が低下することもある。
【0041】
「実施例4」
実施例1と同様に、図1に示した装置で汚泥を処理した。ただし、混合後の湿度調整槽での水分濃度および維持期間を変化させた。その際の、ホウ素の溶出低減率を図4に示す。図4からわかるように、10%以上の水分濃度で、4〜5日保持すれば溶出低減率はほぼ一定となる。
【0042】
「その他の実施例」
上記実施例では、混合した固化物を湿度調整槽10に数日間貯留するが、その代わりに蒸気で数時間養生することも可能である。図5に、蒸気で養生する方式のシステム系統を示す。
【0043】
図1のシステムとの相違は、湿度調整槽8に代えて養生装置15を設置した点である。成形機8で所定の大きさに成形された汚泥は、管路14から養生装置15に送られ、所定範囲の水分含有量で所定期間維持される。その後、管路16から乾燥装置12に送られ、一定以下の水分含有率になるまで乾燥され、管路17から排出される。
【0044】
「実施例5」
図5に示した装置で、実施例1と同じ条件で汚泥を処理した。ただし、養生装置15では、100℃の蒸気雰囲気で3時間養生した。その結果を表4に示す。養生に蒸気を必要とするが、実施例1よりも強度およびフッ素やホウ素などの溶出低減率を高くできる。
【0045】
【表4】
【0046】
以上の各実施例では、石灰を用いているが、これは生石灰でも消石灰でもよく、さらには石炭灰中に酸化カルシウム(CaO)を多量に含む場合は、これで代用することも可能である。また、発電所から出る石炭灰や石膏を用いることができるため、きわめて経済的である。
【0047】
【発明の効果】
本発明によれば、汚泥固化物の比表面積を増加することにより、汚泥中の有害物質(フッ素やホウ素)の溶出が少なく、かつ、ハンドリングが容易な汚泥処理を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明システムの一例を示す系統図である。
【図2】本発明法に関する実験データである。
【図3】本発明法に関する実験データである。
【図4】本発明法に関する実験データである。
【図5】本発明システムの他の例を示す系統図である。
【符号の説明】
1 混練機
2、3、4、5、6 供給管
7、9、11、14、16、17 管路
8 成形機
9 管路
10 湿度調整槽
11 管路
12 乾燥装置
15 養生装置
Claims (3)
- フッ素またはホウ素のいずれか一方もしくは双方を含有する汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏のうちの少なくとも1つ以上を添加して、水の存在下で混練する際の水分濃度を15%以上とし、混練後の生成物の水分濃度を10%以上で1〜10日間維持した後、該生成物の水分濃度を5%以下にすることを特徴とする汚泥の処理方法。
- フッ素またはホウ素のいずれか一方もしくは双方を含有する汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏のうちの少なくとも1つ以上を添加して、水の存在下で混練する混練機と、該混練機から送られる混合物を成形する成形機と、該成形機から送られる固化物の水分濃度を所定値以上に維持する湿度調整槽と、該湿度調整槽から送られる固化物を、一定値以下の水分濃度に乾燥する乾燥装置とを備えたことを特徴とする汚泥の処理システム。
- フッ素またはホウ素のいずれか一方もしくは双方を含有する汚泥に、石灰、石炭燃焼灰、石膏のうちの少なくとも1つ以上を添加して、水の存在下で混練する混練機と、該混練機から送られる混合物を成形する成形機と、該成形機から送られる固化物を蒸気雰囲気で養生する養生装置と、該養生装置から送られる固化物の水分濃度を一定値以下に乾燥する乾燥装置とを備えたことを特徴とする汚泥の処理システム。
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2001
- 2001-05-24 JP JP2001155026A patent/JP4698880B2/ja not_active Expired - Lifetime
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