JP4694702B2 - 耐熱金属用ドリル - Google Patents
耐熱金属用ドリル Download PDFInfo
- Publication number
- JP4694702B2 JP4694702B2 JP2001009002A JP2001009002A JP4694702B2 JP 4694702 B2 JP4694702 B2 JP 4694702B2 JP 2001009002 A JP2001009002 A JP 2001009002A JP 2001009002 A JP2001009002 A JP 2001009002A JP 4694702 B2 JP4694702 B2 JP 4694702B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thinning
- drill
- cutting edge
- heat
- range
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Drilling Tools (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに使用する耐熱金属用ドリルに係り、特に、ドリル本体に複数の切屑排出溝が設けられると共に、ドリル本体の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃が複数設けられ、各切刃からドリル本体の回転中心に向けてシンニングが施された耐熱金属用ドリルを用いて高速で穴明け加工を行う場合において、シンニングの部分や切屑排出溝に切屑が詰まるのを抑制し、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して長期にわたって安定した穴明け加工が行えるようにした点に特徴を有するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、チタンやチタン合金等の耐熱合金に対して穴明け加工を行うにあたっては、一般に、図1(A)〜(C)に示すように、ドリル本体11に複数の切屑排出溝12が設けられると共に、ドリル本体11の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃13が複数設けられ、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14が施された耐熱金属用ドリルが使用されていた。
【0003】
ここで、従来の耐熱金属用ドリルにおいては、上記の切刃13によって切削された切屑がシンニング14の部分から切屑排出溝12を通してうまく排出されるようにするため、このシンニング14の部分を大きくしており、一般には、ドリル本体10の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αを30°〜40°の範囲にすると共に、切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βを120°〜130°の範囲にし、また切刃13からドリル本体11の回転中心を越えたシンニング14の分の長さaが0.9mm〜1.2mmの範囲になるようにしていた。
【0004】
しかし、このようにシンニング14の部分を大きくした場合、切削速度を速めてチタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うようにした場合、各切刃13により切削された切屑がシンニング14の部分において膨れて蛇腹状になり、この切屑がシンニング14の部分や切屑排出溝12に詰まって切削抵抗が増大し、これにより切刃13等に破損が生じ、長期に渡って安定した穴明け加工が行えなくなるという問題があった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに使用する耐熱金属用ドリルにおける上記のような問題を解決することを課題とするものである。
【0006】
すなわち、この発明における耐熱金属用ドリルにおいては、その切削速度を速め、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行う場合においても、各切刃によって切削された切屑がシンニングの部分において膨れるのを抑制し、切削された切屑の体積を小さくして、切屑がシンニングの部分から切屑排出溝を通して適切に排出されるようにし、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で長期に渡って安定した穴明け加工が行えるようにすることを課題とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
この発明における耐熱金属用ドリルにおいては、上記のような課題を解決するため、ドリル本体11に複数の切屑排出溝12が設けられると共に、ドリル本体11の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃13が複数設けられ、上記の切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14が施された耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本体11の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αが45°〜65°の範囲、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βが70°〜90°の範囲、切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaが0.4mm〜0.8mmの範囲になるようにしたのである。
【0008】
ここで、この発明における耐熱金属用ドリルにおいて、切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すにあたり、ドリル本体11の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αが45°〜65°の範囲になるようにしたのは、この傾斜角αが45°より小さいと、シンニング14の部分の容積が大きくなり、切刃13によって切削された切屑がこのシンニング14の部分において膨れて蛇腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰まりやすくなる一方、この傾斜角αが65°を超えると、シンニング14の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪くなるためである。
【0009】
また、上記のシンニング14の部分における切刃13に対するシンニング14の部分の角度βを70°〜90°の範囲にしたのは、この角度βが70°より小さいと、シンニング14の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪くなる一方、この角度βが90°を超えると、シンニング14の部分の容積が大きくなり、切刃13によって切削された切屑がこのシンニング14の部分において膨れて蛇腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰まりやすくなるためである。
【0010】
また、切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaが0.4mm〜0.8mmの範囲になるようにしたのは、この長さaが0.4mmより小さいと、シンニング14の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪くなる一方、この長さaが0.8mmを超えると、シンニング14の部分の容積が大きくなり、切刃13によって切削された切屑がこのシンニング14の部分において膨れて蛇腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰まりやすくなるためである。
【0011】
そして、この発明における上記のような耐熱金属用ドリルを使用すると、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うようにした場合であっても、各切刃13によって切削された切屑がシンニング14の部分において膨れるということがなく、切削された切屑の体積が小さくなって、シンニング14の部分から切屑排出溝12を通して適切に排出されるようになり、耐熱金属に対して高速での穴明け加工が長期に渡って安定して行えるようになる。
【0012】
また、この発明における耐熱金属用ドリルにおいて、切削油等が切刃13の部分に適切に導かれるようにするため、上記のシンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すことも可能である。
【0013】
ここで、このようにシンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すにあたり、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対する第2シンニング16の部分の角度β2が90°〜130°の範囲になるようにすると共に、先のシンニング14の部分と第2シンニング16の部分との段差bが0.8mm〜2.0mmの範囲になるようにすると、各切刃13によって切削された切屑が第2シンニング16の部分において膨れて詰まるということがなく、この第2シンニング16の部分を通して、切削油等が切刃13の部分に適切に導かれるようになり、より安定した穴明け加工が行えるようになる。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態に係る耐熱金属用ドリルを添付図面に基づいて具体的に説明する。
【0015】
(実施形態1)
実施形態1における耐熱金属用ドリルにおいては、図2(A)〜(C)に示すように、ドリル本体11の軸線方向に沿って2つの直線状になった切屑排出溝12を設けると共に、ドリル本体11の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向に伸びた2つの切刃13を設け、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すようにしている。
【0016】
ここで、この実施形態1における耐熱金属用ドリルにおいて、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すにあたっては、上記の図に示すように、ドリル本体10の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αを45°〜65°の範囲にすると共に、シンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βを70°〜90°の範囲にし、また切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaを0.4mm〜0.8mmの範囲になるようにしている。
【0017】
(実施形態2)
実施形態2における耐熱金属用ドリルにおいては、図3(A)〜(C)に示すように、ドリル本体11の軸線方向に沿って2つの直線状になった切屑排出溝12を設けると共に、ドリル本体11の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向に伸びた2つの切刃13を設け、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施し、さらに各シンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すようにしている。
【0018】
ここで、この実施形態2における耐熱金属用ドリルにおいても、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すにあたっては、上記の実施形態1の場合と同様に、ドリル本体10の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αを45°〜65°の範囲にすると共に、シンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βを70°〜90°の範囲にし、また切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaを0.4mm〜0.9mmの範囲になるようにしている。
【0019】
さらに、この実施形態2における耐熱金属用ドリルにおいては、各シンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すにあたり、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対する第2シンニング16の部分の角度β2を90°〜130°の範囲にすると共に、先のシンニング14の部分と第2シンニング16の部分との段差bが0.8mm〜2.0mmの範囲になるようにしている。
【0020】
なお、上記の実施形態1,2における耐熱金属用ドリルにおいては、ドリル本体11に切屑排出溝12を設けるにあたり、ドリル本体11の軸線方向に沿って各切屑排出溝12を直線状に設けるようにしたが、各切屑排出溝12をドリル本体11の軸線に対して所要角度捩れた形状にすることも可能であり、このようにドリル本体11の軸線に対して捩れた切屑排出溝12を設けた場合には、切屑の排出性がより向上されるようになる。
【0021】
次に、この発明の条件を満たす実施例の耐熱金属用ドリルと、この発明の条件を満たさない比較例の耐熱金属用ドリルとを用いて、それぞれ耐熱金属であるチタン合金TAP6400(Ti−6Al−4V)からなる被削材に対して穴明け加工を行い、この発明の実施例に係る耐熱金属用ドリルを用いた場合には、高速で穴明け加工を行う場合においても、長期に渡って安定した穴明け加工が行えることを明らかにする。
【0022】
ここで、実施例の耐熱金属用ドリルにおいては、超微粒子超硬合金で構成された直径が6mmのドリル本体11に対して、前記の実施形態2に示すように、その軸線方向に沿って2つの直線状になった切屑排出溝12を設けると共に、先端に向かってテーパー状に収縮したドリル本体11の先端部に半径方向に伸びた2つの切刃13を設け、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施し、さらに各シンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すようにした。
【0023】
そして、この実施例の耐熱金属用ドリルにおいては、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すにあたり、ドリル本体10の軸線に対するシンニング14の部分の傾斜角αを59°、シンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βを75°、切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaを0.6mmにすると共に、各シンニング14の部分と連続するように第2シンニング16を施すにあたり、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対する第2シンニング16の部分の角度β2を125°、先のシンニング14の部分と第2シンニング16の部分との段差bを1.0mmにした。
【0024】
一方、比較例の耐熱金属用ドリルにおいても、超微粒子超硬合金で構成された直径が6mmのドリル本体11に対して、その軸線方向に沿って2つの直線状になった切屑排出溝12を設けると共に、先端に向かってテーパー状に収縮したドリル本体11の先端部に半径方向に伸びた2つの切刃13を設け、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すようにした。
【0025】
ここで、この比較例の耐熱金属用ドリルにおいては、各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14を施すにあたって、ドリル本体10の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αを30°、シンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βを125°、切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaを1.0mmにした。
【0026】
そして、この比較例の耐熱金属用ドリルを用い、上記の被削材に対して、切削速度を23m/min、送りを0.03mm/revにして、深さ9mmの穴明け加工を行った場合、10穴の穴明け加工を行った時点において、切屑詰まりが生じた。
【0027】
また、上記の実施例及び比較例の各耐熱金属用ドリルを用い、上記の被削材に対して、切削速度を30m/minの高速にし、送りを0.03mm/revにして、深さ9mmの穴明け加工を行った場合、比較例の耐熱金属用ドリルにおいては、1穴目の穴明け加工の時点で切屑詰まりが生じた。
【0028】
これに対して、実施例の耐熱金属用ドリルを用いた場合には、500穴の穴明け加工を行った時点においても、切屑詰まりが生じるということがなく、また摩耗量も0.05mm以下であり、その後も安定した穴明け加工が行えた。
【0029】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明においては、ドリル本体に複数の切屑排出溝が設けられると共に、ドリル本体の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃が複数設けられ、各切刃からドリル本体の回転中心に向けてシンニングが施された耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本体の軸線に対する上記のシンニングの部分の傾斜角αを45°〜65°の範囲、上記のシンニングの部分における切刃のすくい面に対するシンニングの部分の角度βを70°〜90°の範囲、切刃に沿った方向でドリル本体の回転中心を超えて施されたシンニングの部分の長さaが0.4mm〜0.8mmの範囲になるようにしたため、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うようにした場合であっても、各切刃によって切削された切屑がシンニングの部分において膨れて蛇腹状になるいうことがなく、切削された切屑の体積が小さくなって、シンニングの部分から切屑排出溝を通して適切に排出されるようになった。
【0030】
この結果、この発明に係る耐熱金属用ドリルを用いると、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行う場合においても、切屑がシンニングの部分や切屑排出溝の部分に詰まって切削抵抗が増大するとのが防止され、切刃等が破損するのが抑制されて、長期に渡って安定した穴明け加工が行えるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図1】 従来の耐熱金属用ドリルを示した側面図、先端側の正面図及びシンニングの部分における切刃とシンニング部分との状態を示した断面説明図である。
【図2】 この発明の実施形態1に係る耐熱金属用ドリルを示した側面図、先端側の正面図及びシンニングの部分における切刃とシンニング部分との状態を示した断面説明図である。
【図3】 この発明の実施形態2に係る耐熱金属用ドリルを示した側面図、先端側の正面図及び第2シンニングを連続するように設けたシンニングの部分における切刃とシンニング部分との状態を示した断面説明図である。
【符号の説明】
11 ドリル本体
12 切屑排出溝
13 切刃
14 シンニング
15 切刃のすくい面
16 第2シンニング
α ドリル本体の軸線に対するシンニングの部分の傾斜角
β シンニングの部分における切刃のすくい面に対するシンニングの部分の角度
β2 シンニングの部分における切刃のすくい面に対する第2シンニングの部分の角度
a 切刃に沿った方向でドリル本体の回転中心を超えて施されたシンニングの部分の長さ
b シンニングの部分と第2シンニングの部分との段差
Claims (2)
- ドリル本体11に複数の切屑排出溝12が設けられると共に、ドリル本体11の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃13が複数設けられ、上記の各切刃13からドリル本体11の回転中心に向けてシンニング14が施された耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本体11の軸線に対する上記のシンニング14の部分の傾斜角αが45°〜65°の範囲、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対するシンニング14の部分の角度βが70°〜90°の範囲、切刃13に沿った方向でドリル本体11の回転中心を超えて施されたシンニング14の部分の長さaが0.4mm〜0.8mmの範囲になるようにしたことを特徴とする耐熱金属用ドリル。
- 請求項1に記載した耐熱金属用ドリルにおいて、上記のシンニング14の部分と連続するように第2シンニング16が施され、上記のシンニング14の部分における切刃13のすくい面15に対する第2シンニング16の部分の角度β2が90°〜130°の範囲、先のシンニング14の部分と第2シンニング16の部分との段差bが0.8mm〜2.0mmの範囲になるようにしたことを特徴とする耐熱金属用ドリル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001009002A JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001009002A JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002210608A JP2002210608A (ja) | 2002-07-30 |
JP4694702B2 true JP4694702B2 (ja) | 2011-06-08 |
Family
ID=18876551
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001009002A Expired - Lifetime JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4694702B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008213121A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-09-18 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp | ツイストドリル |
IN2014DN07967A (ja) | 2012-03-27 | 2015-05-01 | Mitsubishi Gas Chemical Co | |
WO2014157570A1 (ja) | 2013-03-27 | 2014-10-02 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 繊維強化複合材又は金属の切削加工用エントリーシート及び該切削加工方法 |
SG11201608111PA (en) | 2014-03-31 | 2016-11-29 | Mitsubishi Gas Chemical Co | Entry sheet for drilling |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60177809A (ja) * | 1984-02-23 | 1985-09-11 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ドリル |
JPH02124207A (ja) * | 1987-12-14 | 1990-05-11 | Mitsubishi Metal Corp | ツイストドリル |
JPH0263912U (ja) * | 1988-11-02 | 1990-05-14 | ||
JPH07308814A (ja) * | 1994-05-13 | 1995-11-28 | Mitsubishi Materials Corp | ドリル |
JPH1076414A (ja) * | 1996-08-30 | 1998-03-24 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | ツイストドリル |
JPH10156613A (ja) * | 1996-11-28 | 1998-06-16 | O S G Kk | チゼル付き巴型シンニングドリル |
-
2001
- 2001-01-17 JP JP2001009002A patent/JP4694702B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60177809A (ja) * | 1984-02-23 | 1985-09-11 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ドリル |
JPH02124207A (ja) * | 1987-12-14 | 1990-05-11 | Mitsubishi Metal Corp | ツイストドリル |
JPH0263912U (ja) * | 1988-11-02 | 1990-05-14 | ||
JPH07308814A (ja) * | 1994-05-13 | 1995-11-28 | Mitsubishi Materials Corp | ドリル |
JPH1076414A (ja) * | 1996-08-30 | 1998-03-24 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | ツイストドリル |
JPH10156613A (ja) * | 1996-11-28 | 1998-06-16 | O S G Kk | チゼル付き巴型シンニングドリル |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002210608A (ja) | 2002-07-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5374502B2 (ja) | ドリルおよび切削インサート並びに被削加工物の製造方法 | |
WO2006107038A1 (ja) | 穴あけ工具 | |
JP3988659B2 (ja) | ドリル | |
JP4694702B2 (ja) | 耐熱金属用ドリル | |
JP4384327B2 (ja) | ドリルインサート | |
JP4239414B2 (ja) | ドリル | |
WO2020213482A1 (ja) | ドリル | |
JP3515168B2 (ja) | ドリル | |
JP5103076B2 (ja) | ドリル | |
JP2006231430A (ja) | センタリングドリル及びそれを用いた加工方法 | |
JP4135314B2 (ja) | ドリル | |
JPH0569214A (ja) | 穴あけ工具 | |
JPH08229720A (ja) | ガンドリル | |
JP3686022B2 (ja) | クーラント穴付き穴明け工具 | |
JP5103077B2 (ja) | ドリル | |
JP3318020B2 (ja) | ボールエンドミル | |
JP2005177891A (ja) | ドリル | |
JP4193360B2 (ja) | ドリル | |
JP4053295B2 (ja) | 穴明け工具 | |
JPS5835366Y2 (ja) | 回転切削工具 | |
JP4608981B2 (ja) | ドリル | |
JP4608933B2 (ja) | ドリル、スローアウェイ式ドリル及びスローアウェイチップ | |
JP4954044B2 (ja) | ドリル | |
JP2005186247A (ja) | ツイストドリル | |
JP4449355B2 (ja) | ドリル |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071022 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100420 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100422 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100609 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101026 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110222 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110224 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140304 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4694702 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |