JP2002210608A - 耐熱金属用ドリル - Google Patents
耐熱金属用ドリルInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 チタン合金等の耐熱金属に穴明け加工を行う
耐熱金属用ドリルにおいて、切削速度を速めた場合に
も、切削された切屑がシンニングの部分において膨れる
のを抑制し、切屑がシンニングの部分から切屑排出溝を
通して適切に排出されて、長期に渡って安定した穴明け
加工が行えるようにする。 【解決手段】 ドリル本体11に複数の切屑排出溝12が設
けられると共に、ドリル本体の先端側に向かってテーパ
ー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃13が複数設け
られ、各切刃からドリル本体の回転中心に向けてシンニ
ング14が施された耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本
体の軸線に対するシンニングの部分の傾斜角αを45〜65
°、切刃のすくい面15に対するシンニングの部分の角度
βを70〜90°、切刃からドリル本体の回転中心を超えた
シンニングの部分の長さａを0.4 〜0.8mm の範囲にし
た。
耐熱金属用ドリルにおいて、切削速度を速めた場合に
も、切削された切屑がシンニングの部分において膨れる
のを抑制し、切屑がシンニングの部分から切屑排出溝を
通して適切に排出されて、長期に渡って安定した穴明け
加工が行えるようにする。 【解決手段】 ドリル本体11に複数の切屑排出溝12が設
けられると共に、ドリル本体の先端側に向かってテーパ
ー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃13が複数設け
られ、各切刃からドリル本体の回転中心に向けてシンニ
ング14が施された耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本
体の軸線に対するシンニングの部分の傾斜角αを45〜65
°、切刃のすくい面15に対するシンニングの部分の角度
βを70〜90°、切刃からドリル本体の回転中心を超えた
シンニングの部分の長さａを0.4 〜0.8mm の範囲にし
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、チタンやチタン
合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに使用す
る耐熱金属用ドリルに係り、特に、ドリル本体に複数の
切屑排出溝が設けられると共に、ドリル本体の先端側に
向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切
刃が複数設けられ、各切刃からドリル本体の回転中心に
向けてシンニングが施された耐熱金属用ドリルを用いて
高速で穴明け加工を行う場合において、シンニングの部
分や切屑排出溝に切屑が詰まるのを抑制し、チタンやチ
タン合金等の耐熱金属に対して長期にわたって安定した
穴明け加工が行えるようにした点に特徴を有するもので
ある。
合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに使用す
る耐熱金属用ドリルに係り、特に、ドリル本体に複数の
切屑排出溝が設けられると共に、ドリル本体の先端側に
向かってテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切
刃が複数設けられ、各切刃からドリル本体の回転中心に
向けてシンニングが施された耐熱金属用ドリルを用いて
高速で穴明け加工を行う場合において、シンニングの部
分や切屑排出溝に切屑が詰まるのを抑制し、チタンやチ
タン合金等の耐熱金属に対して長期にわたって安定した
穴明け加工が行えるようにした点に特徴を有するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来より、チタンやチタン合金等の耐熱
合金に対して穴明け加工を行うにあたっては、一般に、
図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ドリル本体１１に複
数の切屑排出溝１２が設けられると共に、ドリル本体１
１の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、
半径方向の切刃１３が複数設けられ、各切刃１３からド
リル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４が施さ
れた耐熱金属用ドリルが使用されていた。
合金に対して穴明け加工を行うにあたっては、一般に、
図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ドリル本体１１に複
数の切屑排出溝１２が設けられると共に、ドリル本体１
１の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、
半径方向の切刃１３が複数設けられ、各切刃１３からド
リル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４が施さ
れた耐熱金属用ドリルが使用されていた。
【０００３】ここで、従来の耐熱金属用ドリルにおいて
は、上記の切刃１３によって切削された切屑がシンニン
グ１４の部分から切屑排出溝１２を通してうまく排出さ
れるようにするため、このシンニング１４の部分を大き
くしており、一般には、ドリル本体１０の軸線に対する
上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを３０°〜４０
°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対す
るシンニング１４の部分の角度βを１２０°〜１３０°
の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中
心を越えたシンニング１４の分の長さａが０．９ｍｍ〜
１．２ｍｍの範囲になるようにしていた。
は、上記の切刃１３によって切削された切屑がシンニン
グ１４の部分から切屑排出溝１２を通してうまく排出さ
れるようにするため、このシンニング１４の部分を大き
くしており、一般には、ドリル本体１０の軸線に対する
上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを３０°〜４０
°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対す
るシンニング１４の部分の角度βを１２０°〜１３０°
の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中
心を越えたシンニング１４の分の長さａが０．９ｍｍ〜
１．２ｍｍの範囲になるようにしていた。
【０００４】しかし、このようにシンニング１４の部分
を大きくした場合、切削速度を速めてチタンやチタン合
金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うように
した場合、各切刃１３により切削された切屑がシンニン
グ１４の部分において膨れて蛇腹状になり、この切屑が
シンニング１４の部分や切屑排出溝１２に詰まって切削
抵抗が増大し、これにより切刃１３等に破損が生じ、長
期に渡って安定した穴明け加工が行えなくなるという問
題があった。
を大きくした場合、切削速度を速めてチタンやチタン合
金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うように
した場合、各切刃１３により切削された切屑がシンニン
グ１４の部分において膨れて蛇腹状になり、この切屑が
シンニング１４の部分や切屑排出溝１２に詰まって切削
抵抗が増大し、これにより切刃１３等に破損が生じ、長
期に渡って安定した穴明け加工が行えなくなるという問
題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、チタンや
チタン合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに
使用する耐熱金属用ドリルにおける上記のような問題を
解決することを課題とするものである。
チタン合金等の耐熱金属に対して穴明け加工を行うのに
使用する耐熱金属用ドリルにおける上記のような問題を
解決することを課題とするものである。
【０００６】すなわち、この発明における耐熱金属用ド
リルにおいては、その切削速度を速め、チタンやチタン
合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行う場合
においても、各切刃によって切削された切屑がシンニン
グの部分において膨れるのを抑制し、切削された切屑の
体積を小さくして、切屑がシンニングの部分から切屑排
出溝を通して適切に排出されるようにし、チタンやチタ
ン合金等の耐熱金属に対して高速で長期に渡って安定し
た穴明け加工が行えるようにすることを課題とするもの
である。
リルにおいては、その切削速度を速め、チタンやチタン
合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行う場合
においても、各切刃によって切削された切屑がシンニン
グの部分において膨れるのを抑制し、切削された切屑の
体積を小さくして、切屑がシンニングの部分から切屑排
出溝を通して適切に排出されるようにし、チタンやチタ
ン合金等の耐熱金属に対して高速で長期に渡って安定し
た穴明け加工が行えるようにすることを課題とするもの
である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明における耐熱金
属用ドリルにおいては、上記のような課題を解決するた
め、ドリル本体１１に複数の切屑排出溝１２が設けられ
ると共に、ドリル本体１１の先端側に向かってテーパー
状に収縮した先端部に、半径方向の切刃１３が複数設け
られ、上記の切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４が施された耐熱金属用ドリルにお
いて、ドリル本体１１の軸線に対する上記のシンニング
１４の部分の傾斜角αが４５°〜６５°の範囲、上記の
切刃１３のすくい面１５に対するシンニング１４の部分
の角度βが７０°〜９０°の範囲、切刃１３からドリル
本体１１の回転中心を超えたシンニング１４の部分の長
さａが０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにした
のである。
属用ドリルにおいては、上記のような課題を解決するた
め、ドリル本体１１に複数の切屑排出溝１２が設けられ
ると共に、ドリル本体１１の先端側に向かってテーパー
状に収縮した先端部に、半径方向の切刃１３が複数設け
られ、上記の切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４が施された耐熱金属用ドリルにお
いて、ドリル本体１１の軸線に対する上記のシンニング
１４の部分の傾斜角αが４５°〜６５°の範囲、上記の
切刃１３のすくい面１５に対するシンニング１４の部分
の角度βが７０°〜９０°の範囲、切刃１３からドリル
本体１１の回転中心を超えたシンニング１４の部分の長
さａが０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにした
のである。
【０００８】ここで、この発明における耐熱金属用ドリ
ルにおいて、切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたり、ドリル本体１１
の軸線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角α
が４５°〜６５°の範囲になるようにしたのは、この傾
斜角αが４５°より小さいと、シンニング１４の部分の
容積が大きくなり、切刃１３によって切削された切屑が
このシンニング１４の部分において膨れて蛇腹状態にな
り、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰まりやすく
なる一方、この傾斜角αが６５°を超えると、シンニン
グ１４の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性
が悪くなるためである。
ルにおいて、切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたり、ドリル本体１１
の軸線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角α
が４５°〜６５°の範囲になるようにしたのは、この傾
斜角αが４５°より小さいと、シンニング１４の部分の
容積が大きくなり、切刃１３によって切削された切屑が
このシンニング１４の部分において膨れて蛇腹状態にな
り、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰まりやすく
なる一方、この傾斜角αが６５°を超えると、シンニン
グ１４の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性
が悪くなるためである。
【０００９】また、上記の切刃１３に対するシンニング
１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲にしたの
は、この角度βが７０°より小さいと、シンニング１４
の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪く
なる一方、この角度βが９０°を超えると、シンニング
１４の部分の容積が大きくなり、切刃１３によって切削
された切屑がこのシンニング１４の部分において膨れて
蛇腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が
詰まりやすくなるためである。
１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲にしたの
は、この角度βが７０°より小さいと、シンニング１４
の部分の容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪く
なる一方、この角度βが９０°を超えると、シンニング
１４の部分の容積が大きくなり、切刃１３によって切削
された切屑がこのシンニング１４の部分において膨れて
蛇腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が
詰まりやすくなるためである。
【００１０】また、切刃１３からドリル本体１１の回転
中心を超えたシンニング１４の部分の長さａが０．４ｍ
ｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしたのは、この長さ
ａが０．４ｍｍより小さいと、シンニング１４の部分の
容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪くなる一
方、この長さａが０．８ｍｍを超えると、シンニング１
４の部分の容積が大きくなり、切刃１３によって切削さ
れた切屑がこのシンニング１４の部分において膨れて蛇
腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰
まりやすくなるためである。
中心を超えたシンニング１４の部分の長さａが０．４ｍ
ｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしたのは、この長さ
ａが０．４ｍｍより小さいと、シンニング１４の部分の
容積が小さくなりすぎて、切屑の排出性が悪くなる一
方、この長さａが０．８ｍｍを超えると、シンニング１
４の部分の容積が大きくなり、切刃１３によって切削さ
れた切屑がこのシンニング１４の部分において膨れて蛇
腹状態になり、高速で穴明け加工を行った際に切屑が詰
まりやすくなるためである。
【００１１】そして、この発明における上記のような耐
熱金属用ドリルを使用すると、チタンやチタン合金等の
耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うようにした場
合であっても、各切刃１３によって切削された切屑がシ
ンニング１４の部分において膨れるということがなく、
切削された切屑の体積が小さくなって、シンニング１４
の部分から切屑排出溝１２を通して適切に排出されるよ
うになり、耐熱金属に対して高速での穴明け加工が長期
に渡って安定して行えるようになる。
熱金属用ドリルを使用すると、チタンやチタン合金等の
耐熱金属に対して高速で穴明け加工を行うようにした場
合であっても、各切刃１３によって切削された切屑がシ
ンニング１４の部分において膨れるということがなく、
切削された切屑の体積が小さくなって、シンニング１４
の部分から切屑排出溝１２を通して適切に排出されるよ
うになり、耐熱金属に対して高速での穴明け加工が長期
に渡って安定して行えるようになる。
【００１２】また、この発明における耐熱金属用ドリル
において、切削油等が切刃１３の部分に適切に導かれる
ようにするため、上記のシンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すことも可能である。
において、切削油等が切刃１３の部分に適切に導かれる
ようにするため、上記のシンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すことも可能である。
【００１３】ここで、このようにシンニング１４の部分
と連続するように第２シンニング１６を施すにあたり、
上記の切刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング
１６の部分の角度β２が９０°〜１３０°の範囲になる
ようにすると共に、先のシンニング１４の部分と第２シ
ンニング１６の部分との段差ｂが０．８ｍｍ〜２．０ｍ
ｍの範囲になるようにすると、各切刃１３によって切削
された切屑が第２シンニング１６の部分において膨れて
詰まるということがなく、この第２シンニング１６の部
分を通して、切削油等が切刃１３の部分に適切に導かれ
るようになり、より安定した穴明け加工が行えるように
なる。
と連続するように第２シンニング１６を施すにあたり、
上記の切刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング
１６の部分の角度β２が９０°〜１３０°の範囲になる
ようにすると共に、先のシンニング１４の部分と第２シ
ンニング１６の部分との段差ｂが０．８ｍｍ〜２．０ｍ
ｍの範囲になるようにすると、各切刃１３によって切削
された切屑が第２シンニング１６の部分において膨れて
詰まるということがなく、この第２シンニング１６の部
分を通して、切削油等が切刃１３の部分に適切に導かれ
るようになり、より安定した穴明け加工が行えるように
なる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態に係る
耐熱金属用ドリルを添付図面に基づいて具体的に説明す
る。
耐熱金属用ドリルを添付図面に基づいて具体的に説明す
る。
【００１５】（実施形態１）実施形態１における耐熱金
属用ドリルにおいては、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、ドリル本体１１の軸線方向に沿って２つの直線状に
なった切屑排出溝１２を設けると共に、ドリル本体１１
の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
すようにしている。
属用ドリルにおいては、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、ドリル本体１１の軸線方向に沿って２つの直線状に
なった切屑排出溝１２を設けると共に、ドリル本体１１
の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
すようにしている。
【００１６】ここで、この実施形態１における耐熱金属
用ドリルにおいて、各切刃１３からドリル本体１１の回
転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、上
記の図に示すように、ドリル本体１０の軸線に対する上
記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４５°〜６５°
の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対する
シンニング１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲
にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中心を越
えて設けられたシンニング１４の部分の長さａを０．４
ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲になるようにしている。
用ドリルにおいて、各切刃１３からドリル本体１１の回
転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、上
記の図に示すように、ドリル本体１０の軸線に対する上
記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４５°〜６５°
の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対する
シンニング１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲
にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中心を越
えて設けられたシンニング１４の部分の長さａを０．４
ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲になるようにしている。
【００１７】（実施形態２）実施形態２における耐熱金
属用ドリルにおいては、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、ドリル本体１１の軸線方向に沿って２つの直線状に
なった切屑排出溝１２を設けると共に、ドリル本体１１
の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
し、さらに各シンニング１４の部分と連続するように第
２シンニング１６を施すようにしている。
属用ドリルにおいては、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、ドリル本体１１の軸線方向に沿って２つの直線状に
なった切屑排出溝１２を設けると共に、ドリル本体１１
の先端側に向かってテーパー状に収縮した先端部に、半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
し、さらに各シンニング１４の部分と連続するように第
２シンニング１６を施すようにしている。
【００１８】ここで、この実施形態２における耐熱金属
用ドリルにおいても、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、
上記の実施形態１の場合と同様に、ドリル本体１０の軸
線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４
５°〜６５°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面
１５に対するシンニング１４の部分の角度βを７０°〜
９０°の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えて設けられたシンニング１４の部分の長
さａを０．４ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲になるようにして
いる。
用ドリルにおいても、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、
上記の実施形態１の場合と同様に、ドリル本体１０の軸
線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４
５°〜６５°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面
１５に対するシンニング１４の部分の角度βを７０°〜
９０°の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えて設けられたシンニング１４の部分の長
さａを０．４ｍｍ〜０．９ｍｍの範囲になるようにして
いる。
【００１９】さらに、この実施形態２における耐熱金属
用ドリルにおいては、各シンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すにあたり、上記の切
刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング１６の部
分の角度β２を９０°〜１３０°の範囲にすると共に、
先のシンニング１４の部分と第２シンニング１６の部分
との段差ｂが０．８ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲になるよう
にしている。
用ドリルにおいては、各シンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すにあたり、上記の切
刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング１６の部
分の角度β２を９０°〜１３０°の範囲にすると共に、
先のシンニング１４の部分と第２シンニング１６の部分
との段差ｂが０．８ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲になるよう
にしている。
【００２０】なお、上記の実施形態１，２における耐熱
金属用ドリルにおいては、ドリル本体１１に切屑排出溝
１２を設けるにあたり、ドリル本体１１の軸線方向に沿
って各切屑排出溝１２を直線状に設けるようにしたが、
各切屑排出溝１２をドリル本体１１の軸線に対して所要
角度捩れた形状にすることも可能であり、このようにド
リル本体１１の軸線に対して捩れた切屑排出溝１２を設
けた場合には、切屑の排出性がより向上されるようにな
る。
金属用ドリルにおいては、ドリル本体１１に切屑排出溝
１２を設けるにあたり、ドリル本体１１の軸線方向に沿
って各切屑排出溝１２を直線状に設けるようにしたが、
各切屑排出溝１２をドリル本体１１の軸線に対して所要
角度捩れた形状にすることも可能であり、このようにド
リル本体１１の軸線に対して捩れた切屑排出溝１２を設
けた場合には、切屑の排出性がより向上されるようにな
る。
【００２１】次に、この発明の条件を満たす実施例の耐
熱金属用ドリルと、この発明の条件を満たさない比較例
の耐熱金属用ドリルとを用いて、それぞれ耐熱金属であ
るチタン合金ＴＡＰ６４００（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）か
らなる被削材に対して穴明け加工を行い、この発明の実
施例に係る耐熱金属用ドリルを用いた場合には、高速で
穴明け加工を行う場合においても、長期に渡って安定し
た穴明け加工が行えることを明らかにする。
熱金属用ドリルと、この発明の条件を満たさない比較例
の耐熱金属用ドリルとを用いて、それぞれ耐熱金属であ
るチタン合金ＴＡＰ６４００（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）か
らなる被削材に対して穴明け加工を行い、この発明の実
施例に係る耐熱金属用ドリルを用いた場合には、高速で
穴明け加工を行う場合においても、長期に渡って安定し
た穴明け加工が行えることを明らかにする。
【００２２】ここで、実施例の耐熱金属用ドリルにおい
ては、超微粒子超硬合金で構成された直径が６ｍｍのド
リル本体１１に対して、前記の実施形態２に示すよう
に、その軸線方向に沿って２つの直線状になった切屑排
出溝１２を設けると共に、先端に向かってテーパー状に
収縮したドリル本体１１の先端部に半径方向に伸びた２
つの切刃１３を設け、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施し、さらに各シン
ニング１４の部分と連続するように第２シンニング１６
を施すようにした。
ては、超微粒子超硬合金で構成された直径が６ｍｍのド
リル本体１１に対して、前記の実施形態２に示すよう
に、その軸線方向に沿って２つの直線状になった切屑排
出溝１２を設けると共に、先端に向かってテーパー状に
収縮したドリル本体１１の先端部に半径方向に伸びた２
つの切刃１３を設け、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施し、さらに各シン
ニング１４の部分と連続するように第２シンニング１６
を施すようにした。
【００２３】そして、この実施例の耐熱金属用ドリルに
おいては、各切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたり、ドリル本体１０
の軸線に対するシンニング１４の部分の傾斜角αを５９
°、切刃１３のすくい面１５に対するシンニング１４の
部分の角度βを７５°、切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えたシンニング１４の部分の長さａを０．
６ｍｍにすると共に、各シンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すにあたり、上記の切
刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング１６の部
分の角度β２を１２５°、先のシンニング１４の部分と
第２シンニング１６の部分との段差ｂを１．０ｍｍにし
た。
おいては、各切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたり、ドリル本体１０
の軸線に対するシンニング１４の部分の傾斜角αを５９
°、切刃１３のすくい面１５に対するシンニング１４の
部分の角度βを７５°、切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えたシンニング１４の部分の長さａを０．
６ｍｍにすると共に、各シンニング１４の部分と連続す
るように第２シンニング１６を施すにあたり、上記の切
刃１３のすくい面１５に対する第２シンニング１６の部
分の角度β２を１２５°、先のシンニング１４の部分と
第２シンニング１６の部分との段差ｂを１．０ｍｍにし
た。
【００２４】一方、比較例の耐熱金属用ドリルにおいて
も、超微粒子超硬合金で構成された直径が６ｍｍのドリ
ル本体１１に対して、その軸線方向に沿って２つの直線
状になった切屑排出溝１２を設けると共に、先端に向か
ってテーパー状に収縮したドリル本体１１の先端部に半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
すようにした。
も、超微粒子超硬合金で構成された直径が６ｍｍのドリ
ル本体１１に対して、その軸線方向に沿って２つの直線
状になった切屑排出溝１２を設けると共に、先端に向か
ってテーパー状に収縮したドリル本体１１の先端部に半
径方向に伸びた２つの切刃１３を設け、各切刃１３から
ドリル本体１１の回転中心に向けてシンニング１４を施
すようにした。
【００２５】ここで、この比較例の耐熱金属用ドリルに
おいては、各切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたって、ドリル本体１
０の軸線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角
αを３０°、切刃１３のすくい面１５に対するシンニン
グ１４の部分の角度βを１２５°、切刃１３からドリル
本体１１の回転中心を越えたシンニング１４の部分の長
さａを１．０ｍｍにした。
おいては、各切刃１３からドリル本体１１の回転中心に
向けてシンニング１４を施すにあたって、ドリル本体１
０の軸線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角
αを３０°、切刃１３のすくい面１５に対するシンニン
グ１４の部分の角度βを１２５°、切刃１３からドリル
本体１１の回転中心を越えたシンニング１４の部分の長
さａを１．０ｍｍにした。
【００２６】そして、この比較例の耐熱金属用ドリルを
用い、上記の被削材に対して、切削速度を２３ｍ／ｍｉ
ｎ、送りを０．０３ｍｍ／ｒｅｖにして、深さ９ｍｍの
穴明け加工を行った場合、１０穴の穴明け加工を行った
時点において、切屑詰まりが生じた。
用い、上記の被削材に対して、切削速度を２３ｍ／ｍｉ
ｎ、送りを０．０３ｍｍ／ｒｅｖにして、深さ９ｍｍの
穴明け加工を行った場合、１０穴の穴明け加工を行った
時点において、切屑詰まりが生じた。
【００２７】また、上記の実施例及び比較例の各耐熱金
属用ドリルを用い、上記の被削材に対して、切削速度を
３０ｍ／ｍｉｎの高速にし、送りを０．０３ｍｍ／ｒｅ
ｖにして、深さ９ｍｍの穴明け加工を行った場合、比較
例の耐熱金属用ドリルにおいては、１穴目の穴明け加工
の時点で切屑詰まりが生じた。
属用ドリルを用い、上記の被削材に対して、切削速度を
３０ｍ／ｍｉｎの高速にし、送りを０．０３ｍｍ／ｒｅ
ｖにして、深さ９ｍｍの穴明け加工を行った場合、比較
例の耐熱金属用ドリルにおいては、１穴目の穴明け加工
の時点で切屑詰まりが生じた。
【００２８】これに対して、実施例の耐熱金属用ドリル
を用いた場合には、５００穴の穴明け加工を行った時点
においても、切屑詰まりが生じるということがなく、ま
た摩耗量も０．０５ｍｍ以下であり、その後も安定した
穴明け加工が行えた。
を用いた場合には、５００穴の穴明け加工を行った時点
においても、切屑詰まりが生じるということがなく、ま
た摩耗量も０．０５ｍｍ以下であり、その後も安定した
穴明け加工が行えた。
【００２９】
【発明の効果】以上詳述したように、この発明において
は、ドリル本体に複数の切屑排出溝が設けられると共
に、ドリル本体の先端側に向かってテーパー状に収縮し
た先端部に、半径方向の切刃が複数設けられ、各切刃か
らドリル本体の回転中心に向けてシンニングが施された
耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本体の軸線に対する
上記のシンニングの部分の傾斜角αを４５°〜６５°の
範囲、上記の切刃のすくい面に対するシンニングの部分
の角度βを７０°〜９０°の範囲、切刃からドリル本体
の回転中心を超えたシンニングの部分の長さａが０．４
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしたため、チタン
やチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を
行うようにした場合であっても、各切刃によって切削さ
れた切屑がシンニングの部分において膨れて蛇腹状にな
るいうことがなく、切削された切屑の体積が小さくなっ
て、シンニングの部分から切屑排出溝を通して適切に排
出されるようになった。
は、ドリル本体に複数の切屑排出溝が設けられると共
に、ドリル本体の先端側に向かってテーパー状に収縮し
た先端部に、半径方向の切刃が複数設けられ、各切刃か
らドリル本体の回転中心に向けてシンニングが施された
耐熱金属用ドリルにおいて、ドリル本体の軸線に対する
上記のシンニングの部分の傾斜角αを４５°〜６５°の
範囲、上記の切刃のすくい面に対するシンニングの部分
の角度βを７０°〜９０°の範囲、切刃からドリル本体
の回転中心を超えたシンニングの部分の長さａが０．４
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしたため、チタン
やチタン合金等の耐熱金属に対して高速で穴明け加工を
行うようにした場合であっても、各切刃によって切削さ
れた切屑がシンニングの部分において膨れて蛇腹状にな
るいうことがなく、切削された切屑の体積が小さくなっ
て、シンニングの部分から切屑排出溝を通して適切に排
出されるようになった。
【００３０】この結果、この発明に係る耐熱金属用ドリ
ルを用いると、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対し
て高速で穴明け加工を行う場合においても、切屑がシン
ニングの部分や切屑排出溝の部分に詰まって切削抵抗が
増大するとのが防止され、切刃等が破損するのが抑制さ
れて、長期に渡って安定した穴明け加工が行えるように
なった。
ルを用いると、チタンやチタン合金等の耐熱金属に対し
て高速で穴明け加工を行う場合においても、切屑がシン
ニングの部分や切屑排出溝の部分に詰まって切削抵抗が
増大するとのが防止され、切刃等が破損するのが抑制さ
れて、長期に渡って安定した穴明け加工が行えるように
なった。
【図１】従来の耐熱金属用ドリルを示した側面図、先端
側の正面図及び切刃とシンニング部分との状態を示した
断面説明図である。
側の正面図及び切刃とシンニング部分との状態を示した
断面説明図である。
【図２】この発明の実施形態１に係る耐熱金属用ドリル
を示した側面図、先端側の正面図及び切刃とシンニング
部分との状態を示した断面説明図である。
を示した側面図、先端側の正面図及び切刃とシンニング
部分との状態を示した断面説明図である。
【図３】この発明の実施形態２に係る耐熱金属用ドリル
を示した側面図、先端側の正面図及び切刃とシンニング
部分との状態を示した断面説明図である。
を示した側面図、先端側の正面図及び切刃とシンニング
部分との状態を示した断面説明図である。
１１ ドリル本体 １２ 切屑排出溝 １３ 切刃 １４ シンニング １５ 切刃のすくい面 １６ 第２シンニング α ドリル本体の軸線に対するシンニングの部分の傾斜
角 β 切刃のすくい面に対するシンニングの部分の角度 β２ 切刃のすくい面に対する第２シンニングの部分の
角度 ａ ドリル本体の回転中心を超えたシンニングの部分の
長さ ｂ シンニングの部分と第２シンニングの部分との段差
角 β 切刃のすくい面に対するシンニングの部分の角度 β２ 切刃のすくい面に対する第２シンニングの部分の
角度 ａ ドリル本体の回転中心を超えたシンニングの部分の
長さ ｂ シンニングの部分と第２シンニングの部分との段差
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年１月１９日（２００１．１．１
９）
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】ここで、この実施形態１における耐熱金属
用ドリルにおいて、各切刃１３からドリル本体１１の回
転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、上
記の図に示すように、ドリル本体１０の軸線に対する上
記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４５°〜６５°
の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対する
シンニング１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲
にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中心を越
えて設けられたシンニング１４の部分の長さａを０．４
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしている。
用ドリルにおいて、各切刃１３からドリル本体１１の回
転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、上
記の図に示すように、ドリル本体１０の軸線に対する上
記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４５°〜６５°
の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面１５に対する
シンニング１４の部分の角度βを７０°〜９０°の範囲
にし、また切刃１３からドリル本体１１の回転中心を越
えて設けられたシンニング１４の部分の長さａを０．４
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにしている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】ここで、この実施形態２における耐熱金属
用ドリルにおいても、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、
上記の実施形態１の場合と同様に、ドリル本体１０の軸
線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４
５°〜６５°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面
１５に対するシンニング１４の部分の角度βを７０°〜
９０°の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えて設けられたシンニング１４の部分の長
さａを０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにして
いる。
用ドリルにおいても、各切刃１３からドリル本体１１の
回転中心に向けてシンニング１４を施すにあたっては、
上記の実施形態１の場合と同様に、ドリル本体１０の軸
線に対する上記のシンニング１４の部分の傾斜角αを４
５°〜６５°の範囲にすると共に、切刃１３のすくい面
１５に対するシンニング１４の部分の角度βを７０°〜
９０°の範囲にし、また切刃１３からドリル本体１１の
回転中心を越えて設けられたシンニング１４の部分の長
さａを０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲になるようにして
いる。
Claims (2)
- 【請求項１】 ドリル本体１１に複数の切屑排出溝１２
が設けられると共に、ドリル本体１１の先端側に向かっ
てテーパー状に収縮した先端部に、半径方向の切刃１３
が複数設けられ、上記の各切刃１３からドリル本体１１
の回転中心に向けてシンニング１４が施された耐熱金属
用ドリルにおいて、ドリル本体１１の軸線に対する上記
のシンニング１４の部分の傾斜角αが４５°〜６５°の
範囲、上記の切刃１３のすくい面１５に対するシンニン
グ１４の部分の角度βが７０°〜９０°の範囲、切刃１
３からドリル本体１１の回転中心を超えたシンニング１
４の部分の長さａが０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にな
るようにしたことを特徴とする耐熱金属用ドリル。 - 【請求項２】 請求項１に記載した耐熱金属用ドリルに
おいて、上記のシンニング１４の部分と連続するように
第２シンニング１６が施され、上記の切刃１３のすくい
面１５に対する第２シンニング１６の部分の角度β２が
９０°〜１３０°の範囲、先のシンニング１４の部分と
第２シンニング１６の部分との段差ｂが０．８ｍｍ〜
２．０ｍｍの範囲になるようにしたことを特徴とする耐
熱金属用ドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001009002A JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001009002A JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002210608A true JP2002210608A (ja) | 2002-07-30 |
| JP4694702B2 JP4694702B2 (ja) | 2011-06-08 |
Family
ID=18876551
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001009002A Expired - Lifetime JP4694702B2 (ja) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | 耐熱金属用ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4694702B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008213121A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-09-18 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp | ツイストドリル |
| WO2014157570A1 (ja) | 2013-03-27 | 2014-10-02 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 繊維強化複合材又は金属の切削加工用エントリーシート及び該切削加工方法 |
| US10159153B2 (en) | 2012-03-27 | 2018-12-18 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Entry sheet for drilling |
| US10674609B2 (en) | 2014-03-31 | 2020-06-02 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Entry sheet for drilling |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60177809A (ja) * | 1984-02-23 | 1985-09-11 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ドリル |
| JPH02124207A (ja) * | 1987-12-14 | 1990-05-11 | Mitsubishi Metal Corp | ツイストドリル |
| JPH0263912U (ja) * | 1988-11-02 | 1990-05-14 | ||
| JPH07308814A (ja) * | 1994-05-13 | 1995-11-28 | Mitsubishi Materials Corp | ドリル |
| JPH1076414A (ja) * | 1996-08-30 | 1998-03-24 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | ツイストドリル |
| JPH10156613A (ja) * | 1996-11-28 | 1998-06-16 | O S G Kk | チゼル付き巴型シンニングドリル |
-
2001
- 2001-01-17 JP JP2001009002A patent/JP4694702B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
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| US10159153B2 (en) | 2012-03-27 | 2018-12-18 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Entry sheet for drilling |
| WO2014157570A1 (ja) | 2013-03-27 | 2014-10-02 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 繊維強化複合材又は金属の切削加工用エントリーシート及び該切削加工方法 |
| KR20150133210A (ko) | 2013-03-27 | 2015-11-27 | 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤 | 섬유 강화 복합재 또는 금속의 절삭 가공용 엔트리 시트 및 그 절삭 가공 방법 |
| US10674609B2 (en) | 2014-03-31 | 2020-06-02 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Entry sheet for drilling |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4694702B2 (ja) | 2011-06-08 |
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