JPH10315021A - ドリル - Google Patents
ドリルInfo
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- JPH10315021A JPH10315021A JP12739097A JP12739097A JPH10315021A JP H10315021 A JPH10315021 A JP H10315021A JP 12739097 A JP12739097 A JP 12739097A JP 12739097 A JP12739097 A JP 12739097A JP H10315021 A JPH10315021 A JP H10315021A
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- JP
- Japan
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- drill
- cutting edge
- rake angle
- degrees
- secondary cutting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造コストを増加させることなく、切削抵抗
が低減されると共に切り屑の排出性も良好なドリルを提
供することである。 【解決手段】 ドリル先端部に形成された２次切刃のド
リル中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該すくい角
は主切刃方向に向かって角度を増す様にして、主切刃近
傍では−５〜５度となる様に構成したドリルにより、上
記課題を達成し得た。
が低減されると共に切り屑の排出性も良好なドリルを提
供することである。 【解決手段】 ドリル先端部に形成された２次切刃のド
リル中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該すくい角
は主切刃方向に向かって角度を増す様にして、主切刃近
傍では−５〜５度となる様に構成したドリルにより、上
記課題を達成し得た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、切削抵抗が小さ
く、切り屑の排出性が良好なドリルに関するものであ
る。
く、切り屑の排出性が良好なドリルに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ドリルを用いて金属材料の穴加工を行う
場合、切削抵抗によりドリルのたわみが発生し、加工穴
精度の悪化や折損が発生することがよく知られている。
また、切削時に生成される切り屑のアールが大きくなる
と該切り屑がドリルの溝に詰まることもあり、この様な
場合にも折損が発生する。
場合、切削抵抗によりドリルのたわみが発生し、加工穴
精度の悪化や折損が発生することがよく知られている。
また、切削時に生成される切り屑のアールが大きくなる
と該切り屑がドリルの溝に詰まることもあり、この様な
場合にも折損が発生する。
【０００３】図１にストレートシャンクドリルと呼ばれ
るドリルの概略図を示す。図１の様なドリルを用いて穴
加工を行うと、ドリル本体１を回転させつつ、加工方向
に進ませることにより、主切刃３が被削材を切削してい
く。このときドリルの先端部２は、被削材を押しつぶし
て進む様な状態であり、切削抵抗の約５０％がこの部分
に集中する。
るドリルの概略図を示す。図１の様なドリルを用いて穴
加工を行うと、ドリル本体１を回転させつつ、加工方向
に進ませることにより、主切刃３が被削材を切削してい
く。このときドリルの先端部２は、被削材を押しつぶし
て進む様な状態であり、切削抵抗の約５０％がこの部分
に集中する。
【０００４】上記の様な切削抵抗の問題を解決するため
に、図２に示す様に、ドリル先端部２にシンニングと呼
ばれる加工を施すことによって、切削抵抗を低減すると
共に、ドリル先端部２で押しつぶされた切り屑がシンニ
ング部４によって、早期に排除される様な手法が用いら
れてきた。しかしながら、この様なシンニングを施した
ドリルでも、切り屑がシンニング部に滞留して切り屑詰
まりを起こす場合があった。
に、図２に示す様に、ドリル先端部２にシンニングと呼
ばれる加工を施すことによって、切削抵抗を低減すると
共に、ドリル先端部２で押しつぶされた切り屑がシンニ
ング部４によって、早期に排除される様な手法が用いら
れてきた。しかしながら、この様なシンニングを施した
ドリルでも、切り屑がシンニング部に滞留して切り屑詰
まりを起こす場合があった。
【０００５】そこでシンニングを行わないものとして、
特公昭５８−３７０８５号公報には、図３に示す様に、
回転方向に対して凸となる曲線をなした主切刃３をチッ
プ５で形成し、該チップ５をドリル本体１にろう付けし
た渦巻き刃ドリルが紹介されている。この様なドリルで
は、主切刃３が軸の中心部分まで形成されると共に、該
主切刃３のすくい面が前記中心付近でも軸心と平行、即
ちすくい角でほぼ０度に形成されているので、切削抵抗
が低減され、切り屑も主切刃３に圧着されることがなく
スムーズに排出される。しかしながら、シンニングを行
う場合と比較して、複雑な形状のチップ５を製造する工
程等が必要となることから、ドリルの製造コストの面で
問題があった。
特公昭５８−３７０８５号公報には、図３に示す様に、
回転方向に対して凸となる曲線をなした主切刃３をチッ
プ５で形成し、該チップ５をドリル本体１にろう付けし
た渦巻き刃ドリルが紹介されている。この様なドリルで
は、主切刃３が軸の中心部分まで形成されると共に、該
主切刃３のすくい面が前記中心付近でも軸心と平行、即
ちすくい角でほぼ０度に形成されているので、切削抵抗
が低減され、切り屑も主切刃３に圧着されることがなく
スムーズに排出される。しかしながら、シンニングを行
う場合と比較して、複雑な形状のチップ５を製造する工
程等が必要となることから、ドリルの製造コストの面で
問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な問
題に着目して成されたものであり、その目的は、製造コ
ストを増加させることなく、切削抵抗が低減されると共
に、切り屑の排出性も良好なドリルを提供することであ
る。
題に着目して成されたものであり、その目的は、製造コ
ストを増加させることなく、切削抵抗が低減されると共
に、切り屑の排出性も良好なドリルを提供することであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成し得た本
発明に係るドリルとは、ドリル先端部に形成された２次
切刃のドリル中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該
すくい角は主切刃方向に向かって角度を増す様にして、
主切刃近傍では−５〜５度となる様にしたことを特徴と
するものである。また、前記２次切刃を形成したドリル
先端部の心厚が０〜１．０ｍｍである様にすることは好
ましい態様である。更に、前記２次切刃のすくい面の長
さの最大値が２次切刃の稜線長さ以上とすることも好ま
しい態様である。また更に、前記２次切刃を形成したド
リル表面に硬質皮膜をコーティングすることも本発明の
好ましい態様の一つである。
発明に係るドリルとは、ドリル先端部に形成された２次
切刃のドリル中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該
すくい角は主切刃方向に向かって角度を増す様にして、
主切刃近傍では−５〜５度となる様にしたことを特徴と
するものである。また、前記２次切刃を形成したドリル
先端部の心厚が０〜１．０ｍｍである様にすることは好
ましい態様である。更に、前記２次切刃のすくい面の長
さの最大値が２次切刃の稜線長さ以上とすることも好ま
しい態様である。また更に、前記２次切刃を形成したド
リル表面に硬質皮膜をコーティングすることも本発明の
好ましい態様の一つである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明者らは、ドリル先端部にシ
ンニングを施す際に形成される２次切刃部の形状に着目
して検討を行った。その結果、該２次切刃部の形状、特
に２次切刃のすくい角を適正に制御すれば、切削抵抗が
より低減されると共に、切り屑の排出性も、より良好と
なることを見出し、本発明を完成したものである。
ンニングを施す際に形成される２次切刃部の形状に着目
して検討を行った。その結果、該２次切刃部の形状、特
に２次切刃のすくい角を適正に制御すれば、切削抵抗が
より低減されると共に、切り屑の排出性も、より良好と
なることを見出し、本発明を完成したものである。
【０００９】先に述べた様に、図２に示した従来のドリ
ルにおいては、シンニングが施されることで、切削抵抗
が低減されると共に、ドリル先端部で押しつぶされた切
り屑が早く排除されるのであるが、切り屑がシンニング
部に滞留して切り屑詰まりを起こす場合があった。
ルにおいては、シンニングが施されることで、切削抵抗
が低減されると共に、ドリル先端部で押しつぶされた切
り屑が早く排除されるのであるが、切り屑がシンニング
部に滞留して切り屑詰まりを起こす場合があった。
【００１０】本発明者らの検討の結果、ドリル加工にお
いては、軸方向への切り屑排出性が良好であると共に、
ドリルの外周方向への切り屑排出性が良好であれば、全
体としての切り屑排出性が良好となること、特にドリル
先端部においては外周方向への切り屑排出性が重要とな
ることが分かった。そして従来のシンニングを施したド
リルにおいては、該シンニングで形成される２次切刃の
すくい角がドリルの中心側から外側までほぼ一定である
ため、外側に向かって切り屑を排出する効果が小さく、
そのため上述の様な問題が起こることが分かった。
いては、軸方向への切り屑排出性が良好であると共に、
ドリルの外周方向への切り屑排出性が良好であれば、全
体としての切り屑排出性が良好となること、特にドリル
先端部においては外周方向への切り屑排出性が重要とな
ることが分かった。そして従来のシンニングを施したド
リルにおいては、該シンニングで形成される２次切刃の
すくい角がドリルの中心側から外側までほぼ一定である
ため、外側に向かって切り屑を排出する効果が小さく、
そのため上述の様な問題が起こることが分かった。
【００１１】シンニングで形成される２次切刃のドリル
中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該すくい角は主
切刃方向に向かって角度を増す様にして、主切刃近傍で
は−５〜５度となる様にすれば、ドリル中心側にて生成
された切り屑に主切刃近傍で生成された切り屑からの張
力が働くと共に、前記ドリル中心側の切り屑が押しつぶ
されることもないため、外周方向に向かっての切り屑排
出性が良好となり、切削抵抗も低減される。
中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該すくい角は主
切刃方向に向かって角度を増す様にして、主切刃近傍で
は−５〜５度となる様にすれば、ドリル中心側にて生成
された切り屑に主切刃近傍で生成された切り屑からの張
力が働くと共に、前記ドリル中心側の切り屑が押しつぶ
されることもないため、外周方向に向かっての切り屑排
出性が良好となり、切削抵抗も低減される。
【００１２】ここで、前記２次切刃のドリル中心側すく
い角は−５０〜−２度である必要がある。該中心側すく
い角が−５０度を下回る場合は、シンニングを施さない
ドリルの状況に近くなり、切削抵抗が高くなる。また、
該中心側すくい角が−２度を超えると、ドリル先端部の
強度が低下し、該先端部が早期に摩耗・欠損する様にな
る。該中心側すくい角の好ましい上限値は−１０度であ
り、より好ましくは−２０度、更に好ましくは−３０度
である。一方、好ましい下限値は−４５度である。該中
心側すくい角は−４０±２度程度にすると最も好まし
い。
い角は−５０〜−２度である必要がある。該中心側すく
い角が−５０度を下回る場合は、シンニングを施さない
ドリルの状況に近くなり、切削抵抗が高くなる。また、
該中心側すくい角が−２度を超えると、ドリル先端部の
強度が低下し、該先端部が早期に摩耗・欠損する様にな
る。該中心側すくい角の好ましい上限値は−１０度であ
り、より好ましくは−２０度、更に好ましくは−３０度
である。一方、好ましい下限値は−４５度である。該中
心側すくい角は−４０±２度程度にすると最も好まし
い。
【００１３】前記２次切刃の主切刃近傍でのすくい角は
−５〜５度である必要がある。該主切刃近傍すくい角が
−５度を下回ると外周方向への切り屑排出性が低下し、
５度を超えると前記２次切刃部の強度が低下するためで
ある。該主切刃近傍すくい角の好ましい下限値は−２度
であり、好ましい上限値は２度である。
−５〜５度である必要がある。該主切刃近傍すくい角が
−５度を下回ると外周方向への切り屑排出性が低下し、
５度を超えると前記２次切刃部の強度が低下するためで
ある。該主切刃近傍すくい角の好ましい下限値は−２度
であり、好ましい上限値は２度である。
【００１４】また、前記２次切刃のすくい角はドリル中
心側から主切刃方向に向かって角度を増す様にすること
も本発明の重要な構成要件である。この様にすることで
ドリル中心側にて生成された切り屑に主切刃近傍で生成
された切り屑からの張力が有効に働く様になるのであ
る。
心側から主切刃方向に向かって角度を増す様にすること
も本発明の重要な構成要件である。この様にすることで
ドリル中心側にて生成された切り屑に主切刃近傍で生成
された切り屑からの張力が有効に働く様になるのであ
る。
【００１５】更に、上述の様に２次切刃のすくい角を調
節するのに加え、ドリル先端部の心厚を０〜１．０ｍｍ
に調節すれば、切り屑排出性向上の効果が一層高まる。
ドリル先端部の心厚が０ｍｍに近い程、その効果が高ま
るので、該心厚の好ましい上限値は０．５ｍｍ、更に好
ましい上限値は０．２ｍｍである。
節するのに加え、ドリル先端部の心厚を０〜１．０ｍｍ
に調節すれば、切り屑排出性向上の効果が一層高まる。
ドリル先端部の心厚が０ｍｍに近い程、その効果が高ま
るので、該心厚の好ましい上限値は０．５ｍｍ、更に好
ましい上限値は０．２ｍｍである。
【００１６】本発明に係るドリルの例を図４、５に示
す。図４は２次切刃６が直線状の切刃稜線を有する場合
であり、図５は２次切刃６がドリルの回転方向に対して
凹状円弧の切刃稜線を有する場合である。
す。図４は２次切刃６が直線状の切刃稜線を有する場合
であり、図５は２次切刃６がドリルの回転方向に対して
凹状円弧の切刃稜線を有する場合である。
【００１７】上記の様な構成のドリルを製造するに際し
ては、特公昭５８−３７０８５号公報に示されている様
なドリルの場合と異なり、複雑な工程は必要でなく、２
次切刃部の形状にさえ注意すれば、通常のシンニングと
同様の方法で十分である。図６に本発明に係るドリルの
２次切刃部分の加工方法の概略図を示す。この様に従来
のシンニングを施したドリルと基本的には同様の手法に
より製造することが可能であるので、本発明に係るドリ
ルは従来のシンニングを施したドリルと同程度のコスト
で製造することが可能である。
ては、特公昭５８−３７０８５号公報に示されている様
なドリルの場合と異なり、複雑な工程は必要でなく、２
次切刃部の形状にさえ注意すれば、通常のシンニングと
同様の方法で十分である。図６に本発明に係るドリルの
２次切刃部分の加工方法の概略図を示す。この様に従来
のシンニングを施したドリルと基本的には同様の手法に
より製造することが可能であるので、本発明に係るドリ
ルは従来のシンニングを施したドリルと同程度のコスト
で製造することが可能である。
【００１８】尚、ドリル本体の材質は、通常使用される
もの、例えばハイス、超硬合金、あるいはハイス中に超
硬合金チップをろう付けしたもの等で十分であり、用途
に合わせて選択すれば良く、特に限定されるものではな
い。
もの、例えばハイス、超硬合金、あるいはハイス中に超
硬合金チップをろう付けしたもの等で十分であり、用途
に合わせて選択すれば良く、特に限定されるものではな
い。
【００１９】また、上記の様な構成に加えて、２次切刃
６のすくい面の長さの最大値が該２次切刃６の稜線の長
さ以上となるようにすれば、ドリル先端部での切り屑生
成が滑らかになり、更に切削抵抗が低減される。更に、
ドリル表面に硬質皮膜、例えばＴｉＮ、（ＡｌＴｉ）
Ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 等をコーティングすれば、摩耗が減少し
てドリル寿命を延ばすことができる。
６のすくい面の長さの最大値が該２次切刃６の稜線の長
さ以上となるようにすれば、ドリル先端部での切り屑生
成が滑らかになり、更に切削抵抗が低減される。更に、
ドリル表面に硬質皮膜、例えばＴｉＮ、（ＡｌＴｉ）
Ｎ、Ａｌ2 Ｏ3 等をコーティングすれば、摩耗が減少し
てドリル寿命を延ばすことができる。
【００２０】
【実施例】図４に示す様なドリルを用いて、被削材（Ｓ
４５Ｃ）の穴あけ加工を行い、切削抵抗と切り屑のカー
ル径を調べた。ドリル本体１はハイスで形成された略円
柱状をなすものであり、ドリル先端部２にシンニングを
施して一対の２次切刃６を形成している。実験では、該
２次切刃６のすくい角が、ドリル中心で−４０度（試料
Ｎｏ．１）、−４５度（Ｎｏ．２）、−５０度（Ｎｏ．
３）となる様な３種類のドリルを用いた。このとき、前
記２次切刃６と主切刃３とが交差する点における２次切
刃のすくい角は、いずれのドリルにおいても０度とし
た。また、穴あけ加工における切削速度は３０ｍ／ｍｉ
ｎ、送り速度は０．３ｍｍ／ｒｅｖとした。比較のた
め、図１に示す様なストレートシャンクドリルおよび図
３に示す様な渦巻き刃ドリルを用いて、同様の穴あけ加
工を行った。尚、ドリルの使用により発生する切り屑は
図７の様に円錐らせん形となるが、切り屑カール径と
は、この円錐らせん形の外周径を意味し、この値が大き
い程、切り屑の排出性が悪くなる。実験結果を図８、９
に示す。
４５Ｃ）の穴あけ加工を行い、切削抵抗と切り屑のカー
ル径を調べた。ドリル本体１はハイスで形成された略円
柱状をなすものであり、ドリル先端部２にシンニングを
施して一対の２次切刃６を形成している。実験では、該
２次切刃６のすくい角が、ドリル中心で−４０度（試料
Ｎｏ．１）、−４５度（Ｎｏ．２）、−５０度（Ｎｏ．
３）となる様な３種類のドリルを用いた。このとき、前
記２次切刃６と主切刃３とが交差する点における２次切
刃のすくい角は、いずれのドリルにおいても０度とし
た。また、穴あけ加工における切削速度は３０ｍ／ｍｉ
ｎ、送り速度は０．３ｍｍ／ｒｅｖとした。比較のた
め、図１に示す様なストレートシャンクドリルおよび図
３に示す様な渦巻き刃ドリルを用いて、同様の穴あけ加
工を行った。尚、ドリルの使用により発生する切り屑は
図７の様に円錐らせん形となるが、切り屑カール径と
は、この円錐らせん形の外周径を意味し、この値が大き
い程、切り屑の排出性が悪くなる。実験結果を図８、９
に示す。
【００２１】本発明に係るドリルとストレートシャンク
ドリルを比べると、本発明に係るドリルでは切削抵抗が
著しく低減していることが分かった。また、本発明に係
るドリルでは切り屑カール径も著しく減少しており、切
り屑排出性においても優れていることが分かった。
ドリルを比べると、本発明に係るドリルでは切削抵抗が
著しく低減していることが分かった。また、本発明に係
るドリルでは切り屑カール径も著しく減少しており、切
り屑排出性においても優れていることが分かった。
【００２２】一方、本発明に係るドリルと図３の様な渦
巻き刃ドリルとでは、切削抵抗、切り屑カール径のいず
れにおいてもほぼ同程度であることが分かった。本発明
に係るドリルは前記渦巻き刃ドリルに比べて製造が容易
であり、従って、本発明に係るドリルによれば、前記渦
巻き刃ドリルと同等の性能を、より低コストで得ること
ができる。
巻き刃ドリルとでは、切削抵抗、切り屑カール径のいず
れにおいてもほぼ同程度であることが分かった。本発明
に係るドリルは前記渦巻き刃ドリルに比べて製造が容易
であり、従って、本発明に係るドリルによれば、前記渦
巻き刃ドリルと同等の性能を、より低コストで得ること
ができる。
【００２３】
【発明の効果】以上説明してきた様に、本発明に係るド
リルでは、ドリル先端部にシンニングを施すことにより
２次切刃を形成し、該２次切刃のドリル中心側すくい角
を−５０〜−２度とし、該すくい角は主切刃方向に向か
って角度を増す様にして、主切刃近傍では−５〜５度と
なる様にしているので、製造コストを増加させることな
く、切削抵抗が低減されると共に切り屑の排出性も良好
なドリルを提供し得た。
リルでは、ドリル先端部にシンニングを施すことにより
２次切刃を形成し、該２次切刃のドリル中心側すくい角
を−５０〜−２度とし、該すくい角は主切刃方向に向か
って角度を増す様にして、主切刃近傍では−５〜５度と
なる様にしているので、製造コストを増加させることな
く、切削抵抗が低減されると共に切り屑の排出性も良好
なドリルを提供し得た。
【図１】ストレートシャンクドリルの概略図である。
【図２】シンニングを施したドリルの例を示す図であ
り、（ａ）はＳ型、（ｂ）はＮ型、（ｃ）はＸ型と呼ば
れるタイプである。
り、（ａ）はＳ型、（ｂ）はＮ型、（ｃ）はＸ型と呼ば
れるタイプである。
【図３】特公昭５８−３７０８５号で紹介された渦巻き
刃ドリルの図である。
刃ドリルの図である。
【図４】本発明に係るドリルの一例を示す図である。
【図５】本発明に係るドリルの別の一例を示す図であ
る。
る。
【図６】本発明に係るドリルの２次切刃の加工方法を示
す図である。
す図である。
【図７】切り屑カール径を説明するための図であり、
（ａ）は切り屑の生成状態の説明図、（ｂ）は切り屑の
概略図である。
（ａ）は切り屑の生成状態の説明図、（ｂ）は切り屑の
概略図である。
【図８】実施例で行った穴加工において、実験に用いた
各ドリルの切削抵抗の評価結果を示すグラフである。
各ドリルの切削抵抗の評価結果を示すグラフである。
【図９】実施例で行った穴加工において、実験に用いた
各ドリルの切り屑カール半径の評価結果を示すグラフで
ある。
各ドリルの切り屑カール半径の評価結果を示すグラフで
ある。
１ ドリル本体 ２ 先端部 ３ 主切刃 ４ シンニング部 ５ チップ ６ ２次切刃 ７ 砥石
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阿部 和正 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179−１ 神鋼コベルコツール株式会社内 (72)発明者 池内 寛 兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179−１ 神鋼コベルコツール株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 ドリル先端部に形成された２次切刃のド
リル中心側すくい角を−５０〜−２度とし、該すくい角
は主切刃方向に向かって角度を増す様にして、主切刃近
傍では−５〜５度となる様にしたことを特徴とするドリ
ル。 - 【請求項２】 ２次切刃を形成したドリル先端部の心厚
が０〜１．０ｍｍである請求項１に記載のドリル。 - 【請求項３】 ２次切刃のすくい面の長さの最大値が２
次切刃の稜線の長さ以上である請求項１または２に記載
のドリル。 - 【請求項４】 ドリル表面に硬質皮膜をコーティングし
た請求項１〜３のいずれかに記載のドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12739097A JPH10315021A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12739097A JPH10315021A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | ドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10315021A true JPH10315021A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=14958817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12739097A Pending JPH10315021A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10315021A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100480483B1 (ko) * | 2002-06-10 | 2005-04-06 | (주)네오티스 | 크로즈 타잎의 라우터 비트 |
| US20090274528A1 (en) * | 2006-10-23 | 2009-11-05 | Iguchi Takahiro | Drill |
| CN103506671A (zh) * | 2012-06-27 | 2014-01-15 | 住友电工硬质合金株式会社 | 钻头 |
| US20140023449A1 (en) * | 2011-04-05 | 2014-01-23 | Kenth-Ove Jonsson | Cutting head comprising a drill tip and a drill having such a cutting head |
| JP2015131384A (ja) * | 2014-01-16 | 2015-07-23 | 三菱日立ツール株式会社 | ドリル |
-
1997
- 1997-05-16 JP JP12739097A patent/JPH10315021A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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