JP4693857B2 - インクジェット塗布装置のインク充填方法 - Google Patents

Description

この発明は、インクジェット方式を採用する大型の塗布装置において、装置の稼働率向上に欠くことのできないインクジェット方式による塗布装置のインク充填方法に関するものである。

インクジェット方式を採用した印字或いは塗布装置は、業務用或いは民生用の小型の印字装置として発展し、家庭内や業務用の印字装置としては勿論、工業用の捺染工程への応用や、大型の屋外広告用の媒体への大型の印字装置として幅広く応用されている。そうした中、特に最近では液晶テレビなどのディスプレイ機器のキーデバイスとしてのカラーフィルターの製造にインクジェット方式を取り入れた装置が導入されつつある。
カラーフィルタ生産に対して塗布装置が応用されるのは、薄いガラスの表面に「ブラックマトリクス」と呼ばれる微細な格子状の遮光部を形成したカラーフィルタ基材に、遮光部の格子により形成されたその微細な区画（画素）にインクを吐出する装置として利用されている。

このカラーフィルタの大きさは、映像機器の大型化に対応して、ますますカラーフィルタとしての有効面積が大型化していて、部材としてのカラーフィルタの価格上昇要因となっている一方で、熾烈な映像機器の製品価格の競争の激化により、製造コストの低減が求められいる。それに応じて、塗布装置に対する要求も、単に装置の価格だけに止まらず、可能な限り高速でのカラーフィルタの生産、かつ機械稼働率の向上など製造コストへの寄与が可能な高速性・安定性・信頼性へその要求が高まっている。

こうした要求に応え得る塗布装置として、大型のカラーフィルタの製造用途として、上記した市場の要求からは当然一度に大きな塗布面積を塗布できる大型の塗布装置が求められている。

一方で、カラーフィルタ等のインクの塗布によって生産される部材の生産性を上げるために、塗布装置のインク吐出の運転連続性を確保する必要がある。その塗布装置の連続運転を実現する方法として、簡便な方法として従来からノズル先端を吸湿材で直接拭い、余分なインクを拭き取りノズル先端のクリーニングを適切な頻度で繰り返す方法がある。
この従来の簡便なノズルのクリーニング方法では、家庭用の小型のもので、使用頻度の低い塗布装置では大きな問題では無いが、工業用で使われる大型の装置では使用頻度が高く、ノズル先端の清掃もそれにつれて頻度が高く、併せてノズルの総数が莫大な数であるため、拭き取るインク量も相当な量となって、それを吸収する吸湿材を大量に必要とし、その設置の占有するスぺースが大きなものとなって大型の塗布装置では実用性に問題があり、またノズル内部の気泡によるインクの吐出不良の問題に対応する方法にはならない。

ノズル内部の滞留した気泡などの要因によるノズルからのインクの吐出不良を改善する方法としては、従来の塗布装置においては、インクを吐出するノズルへの流路にフィルタを備え、フィルタをインクが通過する圧力以下でインクの第一の充填の工程を行い、フィルタを通過する圧力以上で第二の充填の工程を行いインクを充填する方法によるもの（特許文献１）がある。

特許文献１の方法によれば、印刷不良、即ち、インクの充填不良でインク吐出部のオリフィスに近い場所に空気が残って密閉不良となりインク中に空気が混入し、インクの流れが阻害されてインクの吐出に間欠が起きるという印刷不良が起きることがないと開示している。
また、インクジェット記録装置の回復系清掃方法として、少なくとも印字開始前或いは印字終了後に所定量の第１の予備吐出動作を伴う第１の印字動作と、少なくとも印字開始前或いは印字終了後に前記所定量より多い第２の所定量の第２の予備吐出動作を伴う第２の印字動作とを、判定基準に基づいて切換え実行する方法によるもの（特許文献２）等がある。

この特許文献２の方法によって、インク流路のインクの固着が防止でき、一般的な正常な吐出可能な状態を維持するための特別な動作、例として「吸引」、「予備吐出」などの動作が適宜行なわれ、長時間の動作および良好な印字が保てると開示している。

特開２００４−１１４６５８号公報 特開２００２−５２７４０号公報

特許文献１によるノズルへのインクの流路内に空気などの混入を避ける方法は比較的小型の塗布装置では実用上問題なく安定した動作が期待でき、また、特許文献２の方法では、インクの固着或いは固着に近いノズル吐出口周辺の流れが停滞するような問題に注目した対策としての効果が期待できる。

しかし、特許文献１や特許文献２の方法では業務用塗布装置等のインクを吐出するヘッドの数、つまりノズル数の多い塗布装置では、その多数のヘッド全てにおいてノズル近傍のインク溜まりの壁面に付着した気泡を排除することが十分ではなかった。
そのためにノズルからインクを吐出するためのインパクト（急激な圧力上昇）が滞留する気泡を圧縮される分としてかなりのエネルギーが吸収されてしまい、インクの適正な吐出にならず、ノズル洗浄を行なうなど点検・調整などが必要となり、塗布装置をすぐさま使用開始することができないという問題があった。

発明者等は、改めて産業用等の多数のノズルを持つ塗布装置において生産開始から全ノズルからの適切なインク吐出が可能となるインクの充填方法について検討した結果、
従来のインクジェット方式の塗布装置で適用されていた、インク供給配管への単一圧力の印加による充填、例えばインク供給流路にインクを
１）１５〜３０ｋＰａ程度の低い圧力（以下、低圧と記す）で充填する、
又は
２）３０〜８０ｋＰａ程度の中程度の圧力（以下、中圧と記す）で充填する、
又は
３）８０〜１５０ｋＰａ程度の高い圧力（以下、高圧と記す）で充填する
などの単一の充填操作では、産業用インクジェット等の非常に多くの数のノズルを必要とする塗布装置においては、供給経路中のノズル直前のインク溜まり等に滞留した気泡を十分に排除することは実現できないことを確認した。

本発明は、こうしたインク供給経路中のノズル直前のインク溜まり等に滞留する気泡を確実に排出する、インクジェット塗布装置のインクの充填方法を提供することを目的とする。

本発明は上記した問題点に鑑み考案された
インクを充填するメインタンクと、インクを吐出するインクジェットヘッドとが、
インク供給配管を介して連結されて備えられた、
インクジェットヘッドを有する塗布装置に用いられるインク充填方法であって、
複数の三方切替弁と制御手段を用いて、前記メインタンクにかける圧力を負圧、大気圧、低圧若しくは高圧に切り替えることができ、
前記メインタンクから前記インクジェットヘッドにインクを充填するときに、
前記メインタンクにかける圧力を、低圧状態にして一定時間維持する工程と、
低圧から高圧に切り替えて高圧状態を維持する工程からなり、
前記インクジェットヘッドへのインク充填後に前記インクジェットヘッドからインクを吐出するときに、
前記メインタンクにかける圧力を、高圧状態にして一定時間維持する工程と、
高圧から低圧に切り替えて低圧状態を維持する工程とからなり、
その後、前記メインタンクにかける圧力を、低圧から負圧に切り替えて負圧を維持して、インク吐出が可能な待機状態とする工程からなることを特徴とするインクジェット塗布装置のインク充填方法である。

本発明のインクジェット塗布装置のインク充填方法によれば、インク充填工程として、前記タンクに低圧を印加して前記タンクから配管路を経てノズル吐出先端部までインクを充填したあと、該タンクの加圧圧力を、低圧状態から高圧状態に切り替えて印加することにより、配管系の管壁や継ぎ手部に存在する微少な気泡の確実な除去が可能となり、
次いで、該タンクの加圧圧力を、高圧状態から低圧状態に切り替え、流動性が高まったインク溜まり等のノズルに近い部分の壁面に付着した気泡がインクと共にノズルの外へ排出され、ノズルに近いインク供給経路に気泡がなくなる。
また、上記圧力切り替えを必要に応じて上記工程を繰り返し実施することにより、最初の高圧印加によりヘッドノズル内やノズル内壁に付着する微少気泡が圧縮され、気泡の体積収縮によりノズル内壁との接触面積が減少し、さらに気泡の形状も球形に近くなり、流動し易い状態となり、高圧から低圧への圧力の急変動（圧力スイング）によって、ノズル内の微少気泡をノズルから確実に排出することが可能となった。

これにより、インクジェット塗布装置の印字開始までの準備として、インクタンクからヘッドまでの配管路のインク充填や、配管流路や多数ノズル全てのノズル内の気泡の排出動作が、短時間に確実に実施可能となり、塗布装置のスタートアップの短縮化や、インク充填での必要以上の無駄なインクが削減でき、インクジェット塗布技術のメリットを最大限に活かせることができ、生産性の向上に大きく寄与できる。

以下、本発明の実施のための最良の形態について図を用いて説明する。
図１は本発明によるインクジェット方式の塗布装置においてインクジェットヘッドへのインク充填を可能とするシステムの概念を現わすシステム構成図、図２は、メインタンク４への圧力を印加する圧空源のシステム要部のブロック図、図３は前記システムの工程フロー図である。ノズル（図示せず）が形成されたインクジェットヘッド１は、ヘッド制御基板２からの指令によりインクジェットヘッド１のノズルからのインクの吐出動作及び停止等が制御される。インクジェットヘッド１はインク供給配管３を介してメインタンク４と連結されインクが供給される。
メインタンク４へはインク補充配管５を介し、サブタンク６と直結され、インクが補充される。

メインタンク４には複数の三方切換弁７Ａ、７Ｂを介して、「負圧を印加する負圧印加手段」である真空ポンプ８及び圧空源９が接続される。
インク供給配管３とインク補充配管５には、供給電磁弁１０と補充電磁弁１１が設けられ装置全体のシステム制御手段（図示せず）からの指令で弁の開閉動作が行われる。
図２は、メインタンク４への圧力を印加する圧空源９の内部を示すブロック図であり、１５〜３０ｋＰａ程度の低圧を発生する「低圧を印加する低圧印加手段」である低圧源９Ｌと、８０〜１５０ｋＰａ程度の高圧を発生する「高圧を印加する高圧印加手段」である高圧源９Ｈの２つの圧力源が圧力調節器を介して、適宜三方切換弁７Ｃにより低圧と高圧がメインタンク４へと印加される。

以下に、本発明のインク充填方法について図３の工程フロー図を参照しながら詳述する。
初めの工程では、まずサブタンク６からメインタンク４へのインクの補充の工程であり、供給電磁弁１０が「閉」、補充電磁弁１１が「開」の状態から真空ポンプ８を起動し、三方切換弁７Ａの操作によりメインタンクを負圧にする。メインタンク４を負圧状態に保つことによりサブタンク６からメインタンク４へインクが補充される。この流入量が適量に達した後、補充電磁弁１１を「閉」とし、第１工程を終了する。

２番目の工程では、供給電磁弁１０を「開」とし、三方切換弁７Ｃの操作により圧空源９の低圧源９Ｌから圧力調節器を介して１５〜３０ｋＰａ程度の低圧をでメインタンク４に印加し、メインタンク４のインクを供給配管３からインクジェットヘッド１のノズルまでの全配管部にインクを充填する。

３番目の工程では、第２工程を終えてすぐに、三方切換弁７Ａ、７Ｂ、７Ｃの操作により圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して８０〜１５０ｋＰａ程度の高圧をメインタンク４に印加して全ノズルからインクの吐出を確認した後、供給電磁弁１０を「閉」とし、三方切換弁７Ｂの操作によりメインタンクを大気開放する。これにより、メインタンク４からインクジェットヘッド１のノズルまでの配管屈曲部や配管接続部など、インク供給配管中に滞留する、或いはインク中に散在する微小な「気泡」がインクジェットヘッド１のノズルから排出される。
なお、第３工程は繰り返し実施してもよい。

しかし、この段階までの充填方法では、産業用の多数のノズルを持った塗布装置においては、全てのノズル直前の特にヘッド内部のインク溜まり等に滞留した気泡を排除することが十分にはできない。従って、この状態から所定の負圧を与えて、印字動作に移ってもインクが吐出しないノズルが発生してしまう。

限られた時間で装置を有効活用する（＝の稼働率の向上）ことは、企業にとっても、或いは装置開発者にとっても至上命題であり、こうしたインク供給経路中のノズル直前のインク溜まり等の供給経路中の壁面に付着・滞留している気泡を確実に除去する方法を確立するには、さらに以下に述べる第４工程から第６工程が必要である。

４番目の工程では、供給電磁弁１０を「開」とし、メインタンク４からインクジェットヘッド１のノズルまでの配管屈曲部や配管接続部など、インク供給配管中に滞留する、或いはインク中に散在する微小な「気泡」をインクジェットヘッド１のノズルから排出するため、再度、三方切換弁７Ｂの操作により圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して８０〜１５０ｋＰａ程度の高圧を数秒間メインタンク４に印加し、すぐに５番目の工程へ移る。

このとき、インク溜まり等ノズルに近いインク供給路中では、壁面に付着した気泡があれば、圧力の上昇により、圧力の上昇に反比例して体積が減少し、供給経路中の壁面との接触面積が減少して、さらに気泡の形状も球形に近くなり、流動し易い状態となる。
したがって、この時の圧力は高い程この滞留した気泡の体積変化が大きく、壁面との接触面積が減少し、より気泡の流動性が高まるので好ましいが、あまり高く、時間も長いとノズルから流出するインクの量が増加して好ましくない。

５番目の工程では、第４工程における高圧印加でインクを吐出した後、三方切換弁７Ｃの操作によりメインタンク４へ圧空源９の低圧源９Ｌから圧力調節器を介して１５〜３０ｋＰａ程度の低圧を与える。これにより、第４の工程を経て流動性が高まったインク溜まり等のノズルに近い部分の壁面に付着した気泡がインクと共にノズルの外へ排出され、ノズルに近いインク供給経路に気泡がなくなる。
なお、第４工程、第５工程を行なったあと、必要に応じ、第４工程、第５工程を繰り返し実施してもよい。

また、第４工程と第５工程の圧力の差（差圧）は５０ＫＰａ、好ましくはそれ以上の圧力差にすることによって、より確実に壁面に付着するなどした滞留気泡の除去が行える。

さらに、上述の第４工程において全ノズルを同時に密閉状態で塞ぐことが可能であれば、圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して８０〜１５０ＫＰａ程度の圧力をメインタンク４に数秒程度印加した後に、塞いだノズルを開放することで、第４工程から第５工程の遷移状況を擬似的に現出することができ、ノズルに近い部分に、壁面に付着するなど滞留した気泡を排出することが期待できる。

なお、上述した第２工程、第３工程、第４工程、第５工程において、第２工程と第３工程を省いて第４工程、第５工程を実施した場合には、タンクからヘッドに至る配管部に初期に存在する気泡が、急激にヘッド内部に流入し、ヘッド内部のフィルター部やインク溜まり部に充満し、エアーロック現象によりインクの流れが妨げられたり、エアーの排出とインクの導入がスムーズに実施できなくなり、短時間のインク導入作業が困難になり、インクの導入置換に必要以上のインクを消費することになり効率的なインク充填作業ができない。

６番目の工程では、真空ポンプ８を起動し、三方切換弁７Ａの操作によりメインタンク４に所定の負圧（本例では−１ＫＰａ中心に０．５ＫＰａの変動幅）を与えることにより、インクジェットヘッド１の全てのインクジェットノズルが適正なメニスカス（ノズル吐出口の気液界面）を形成し、インクの吐出が可能な待機状態となり、インクジェットヘッド１の印字前の動作準備が完了する。

この状態から、システム制御手段（図示せず）からヘッド制御基板２に制御指令（信号）を与えることにより、インクジェットヘッド１のノズルから、制御指令に従いインク液滴を連続的或いは吐出すべきタイミングに合わせてインクを吐出する通常の塗布（印字）動作を行なうことができる。

次にインクジェットヘッド１へのインク充填方法の良否の確認方法について詳述する。今回は、以下の手順に従ってインクジェットヘッドを搭載した塗布装置により確認した。

まず、１２個のインクジェットヘッドをそれぞれ単独でインクの吐出動作を確認し、単独動作では異常なくインクの連続吐出動作をしたことを確認する。

次に、それら１２個（赤・緑・青、各色４個、全ノズル数：６１４４孔）のインクジェットヘッドを装着した塗布装置で、
その塗布装置を第４、第５工程を含まない充填方法（以下、従来方法という）、即ち、前述の第１工程〜第３工程後に第６工程を実施するインクの充填工程のあと、通常の塗布動作を行なった。その結果、単独ヘッドではインクの連続吐出動作が確認できた１２個のヘッドではあるが、１２個を装着した塗布装置で同時にインクの連続吐出動作をさせると、初めから一部のノズルからの液滴の着弾が欠落していることを確認した。このことは、ノズルに近い供給経路中に気泡が滞留したノズルがかなりの数で存在したことを意味する。

そこで、同じように異常が無い連続吐出動作を確認済みのヘッド１２個（赤・緑・青、各色４個、全ノズル数：６１４４孔）のインクジェットヘッドの塗布装置において、本発明によるインクジェットヘッドへのインク充填方法、即ち、第１工程から第６工程までのインク充填方法を行ない、通常の塗布動作を行なって全ノズルからのインク連続吐出動作の状態を確認した。
その結果、本発明の方法では、初めから１２個のインクジェットヘッドの全てのノズルの液滴の着弾を確認できた。

さらに、このインク充填方法が、さらに数が増えた場合にも有効であるか確認する意味で、このインク充填方法の効果を７２個のインクジェットヘッド（赤・緑・青、各色２４個、全ノズル数：３６８６４孔）を搭載した塗布装置によって確認した。その結果、６倍にノズル数を増やしても、初めから連続吐出動作が可能でありインクの欠落が全く発生していないことを確認した。

具体的に、実施例として、従来方法と本発明によるインク充填方法でインクジェットヘッドへインクを充填して装置を起動した時のインク吐出の良否判定についての比較実験について詳しく説明する。

なお比較実験について、その結果の客観性が得られるように、試験前の条件としてインク吐出良否の確認直前のプロセスを以下のように共通化した。
１）ヘッド内の洗浄液（ＰＭＡ等の有機溶剤）を排出する
２）インクジェットヘッドへのインクを比較するそれぞれの方法で充填する
３）クリーニング： 不織布などによるノズル周辺の拭き取り
４）フラッシング： 全ノズルからのインク吐出
５）試験印字（インク欠の確認）
また、試験後のプロセスも同様に、
１）メインタンクからノズルまでの全インクの強制排出
２）洗浄液充填（メインタンクからノズルまで充填）
と共通化した。

《従来方法の実験結果》
従来方法によるインク充填後のノズルからのインク吐出結果を以下に述べる。
初めの工程として供給電磁弁、補充電磁弁１１を共に「閉」とし、真空ポンプ８を起動して三方切換弁７Ａの操作でメインタンク４に負圧を印加し、補充電磁弁１１を「開」としてサブタンク６からメインタンク４にインクの適正量の供給を行う第１工程を終え補充電磁弁１１を「閉」とした。
２番目の工程として三方切換弁７Ａ，７Ｂ，７Ｃの操作により圧空源９の低圧源９Ｌから圧力調節器を介して１５〜３０ｋＰａの低圧をメインタンク４へ印加して、供給電磁弁を「開」としてメインタンク４からインク供給配管を通してインクジェットヘッド１のノズルへインクを充填した。
これによって供給配管中の空気が排出され、最後にインクがノズルより排出される。
引き続き、３番目の工程として三方切換弁７Ｃの操作により圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して１４０ｋＰａの高圧をメインタンク４に印加して全ノズルからインクの吐出を確認した後、供給電磁弁１０を「閉」とし、三方切換弁７Ｂの操作によりメインタンクを大気開放する。こうしてインクの排出と同時に滞留気泡の排出・除去によるインク充填を行なった。
これによって、低圧では排出し切れなかった供給配管中の微細な気泡が排出される。

この後、４番目の工程として供給電磁弁１０を「開」とし、真空ポンプ８を起動し、三方切換弁７Ａの操作でメインタンク４に所定の負圧（本例では−１ＫＰａ中心に０．５ＫＰａの変動幅）を与え、インクジェットヘッド１の全てのインクジェットノズルが適正なメニスカスをつくる第６工程を終了した。

そして、塗布装置のインクジェットノズルからインクを吐出する塗布動作（試験印字）で確認した。

この塗布動作によるカラーフィルタ用のガラス基板へ着弾したインク液滴数をカウントした結果、表１のように、液滴着弾が確認できないノズルの数（ノズル欠数という）が２０〜２９個発生した。

《本発明の方法の実験結果》
本発明のインクジェットヘッド１へのインク充填方法による結果を以下に述べる。
従来方法と同じように、初めの工程として供給電磁弁、補充電磁弁１１を共に「閉」とし、真空ポンプ８を起動して三方切換弁７Ａの操作でメインタンク４に負圧を印加し、補充電磁弁１１を「開」としてサブタンク６からメインタンク４にインクを供給した。
２番目の工程として三方切換弁７Ａ，７Ｂ，７Ｃの操作により圧空源９の低圧源９Ｌから圧力調節器を介して１５〜３０ｋＰａの低圧をメインタンク４へ印加して、供給電磁弁を「開」としてメインタンク４からインク供給配管を通してインクジェットヘッド１のノズルへインクを充填した。
引き続き、３番目の工程として三方切換弁７Ｃの操作により圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して１４０ｋＰａの高圧をメインタンク４に印加し全ノズルからインクの吐出を確認した後、供給電磁弁１０を「閉」とし、三方切換弁７Ｂの操作によりメインタンクを大気開放する。これによってインクの排出と同時に滞留気泡の排出・除去によるインク充填を行なった。

このあと、４番目の工程として供給電磁弁１０を「開」とし、再度、三方切換弁７Ｂの操作により圧空源９の高圧源９Ｈから圧力調節器を介して１４０ｋＰａの高圧を数秒間メインタンク４に印加した。

その直後、５番目の工程として三方切換弁７Ｃの操作により、圧空源９の低圧源９Ｌから圧力調節器を介して１５〜３０ｋＰａの低圧をメインタンク４に数秒間印加した。
そして、比較例１と同じように、６番目の工程として
三方切換弁７Ａの操作により、真空ポンプ８からメインタンク４に所定の負圧（本例では−１ＫＰａ中心に０．５ＫＰａの変動幅）を与え、インクジェットヘッド１の全てのインクジェットノズルが適正なメニスカスをつくる第６工程を終了した。

この後、塗布装置のインクジェットノズルからインクを吐出する塗布動作（試験印字）で確認した。
その結果、表２に示すように、「ノズル欠数」は０個、又は１個まで激減した。

この比較実験の結果から、従来のインク充填方法では全てのノズルへのインク供給経路中に滞留する気泡の除去が充分ではないこと、そして本発明ののインク充填方法に大きな効果が確認できた。

この結果の差については、本発明では第４工程において、メインタンク４に高圧を印加することで、その気泡の体積を減少させることにより壁面との接触面積を減少させ、また気泡の形状がより球体に近く変形して、動き易い状態となる。その後、間を置かず第５工程においてメインタンク４に低圧を印加して低圧にすることで、球形に近づいた気泡がそのまま体積を増してより流され易くなり、回りのインクと共に確実にノズルの外に排出されると推察できる。

これによって、確実なインク吐出動作を連続して可能とすることができ、塗布装置の使用開始から全てのノズルからのインクの適正な吐出ができ、短時間で生産活動に供することを可能とすることができる。

以上のように、本発明によれば、
インク充填工程として、メインタンクに低圧を印加して前記タンクから配管路を経てノズル吐出先端部までインクを充填したあと、該タンクに少なくとも1回の高圧を印加することにより、配管系の管壁や継ぎ手部に存在する微少な気泡を除去したうえで、
インクジェットヘッド１の全てのインクジェットノズルに適正なメニスカスをつくり印字する直前に、タンクに印加する圧力を高圧から低圧へ１回以上切換えるよう圧力供給源及び開閉・切換弁等の制御を行なう
ことにより、ノズル不吐出を著しく低減させることができ、これにより産業用のインクジェット塗布装置のように多数のノズルを有するインクジェットヘッドによって、ノズル欠数のない塗布が可能となり、インクジェット塗布の本来の特徴を生かした塗布製品の品質向上、製品のコストダウンに大きく寄与できる。

本発明は、インクジェット方式による塗布装置のうち、多数のインクジェットヘッドからなる塗布装置などの大型の装置に適用可能である。

塗布装置のシステム構成図 低圧・高圧の圧力源のブロック図 塗布装置のシステムの工程フロー図

符号の説明

１ インクジェットヘッド
２ ヘッド制御基板
４ メインタンク
８ 真空ポンプ
９ 圧空源

Claims (3)

1. インクを充填するメインタンクと、インクを吐出するインクジェットヘッドとが、
   インク供給配管を介して連結されて備えられた、
   インクジェットヘッドを有する塗布装置に用いられるインク充填方法であって、
   複数の三方切替弁と制御手段を用いて、前記メインタンクにかける圧力を負圧、大気圧、低圧若しくは高圧に切り替えることができ、
   前記メインタンクから前記インクジェットヘッドにインクを充填するときに、
   前記メインタンクにかける圧力を、低圧状態にして一定時間維持する工程と、
   低圧から高圧に切り替えて高圧状態を維持する工程からなり、
   前記インクジェットヘッドへのインク充填後に前記インクジェットヘッドからインクを吐出するときに、
   前記メインタンクにかける圧力を、高圧状態にして一定時間維持する工程と、
   高圧から低圧に切り替えて低圧状態を維持する工程とからなり、
   その後、前記メインタンクにかける圧力を、低圧から負圧に切り替えて負圧を維持して、インク吐出が可能な待機状態とする工程からなることを特徴とするインクジェット塗布装置のインク充填方法。
2. 印字直前の工程における高圧印加と低圧印加の圧力差を５０ｋＰａ以上とする請求項１記
   載のインク充填方法。
3. 印字直前の低圧印加の上限を３０ｋＰａとする請求項１ないし請求項２のインク充填方法。

Images