JP4693525B2 - リクライニング機構のホルダの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、リクライニング機構（シートリクライニング装置用の機構）の機枠と蓋体の組み付けに用いられるホルダの製造方法に関する。詳しくは、切欠部の無い外周壁と該外周壁から延設された底部を有し、該底部の中央に貫通孔を有するホルダを、効率良く製造する方法に関する。

シートクッション側に一体に設けられる略円盤形状の機枠と、該機枠に回転可能に重ね合わされ内周面に沿う内歯ギヤを有しシートバック側に一体に設けられる略円盤形状の蓋体と、前記機枠に揺動可能に取り付けられ揺動の一方の端部にてロック歯が前記蓋体の内歯ギヤに噛合することで該蓋体の回転をロックするロック板と、回転可能に支持されるロック解除操作軸と、該ロック解除操作軸と一体回転可能に設けられ前記ロック板を前記一方の端部の方向（ロック方向）へ常時付勢するとともに前記操作軸のロック解除方向への回転によって前記ロック板を他方の端部の方向（ロック解除方向）へ揺動させるカム板とを有し、前記機枠と前記蓋体とを両者の外周部に於いて略リング形状のホルダにより組み付けて成るリクライニング機構（シートリクライニング装置用の機構）ＲＵが開示されている（特許文献１，参照）。

ここで、特許文献１のリクライニング機構ＲＵを、図４を参照して説明する。
図４に於いて、（ａ）は要部正面視説明図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
図示のリクライニング機構ＲＵは、蓋体６０の円形状の周壁外面が機枠１０の円形状の周壁内面に摺接することで蓋体６０が機枠１０に対して回転可能となるように、それぞれが略円盤形状を成す機枠１０と蓋体６０とを重ね合わせ、両者の間隙に、２個のロック板２０、１個のカム板４０、及び、２個のコイルバネ７０を収容するとともに、機枠１０から蓋体６０の方向へ凸設したそれぞれ２個の揺動ガイド部１２と揺動ガイド部１３と揺動軸部１４とを収容した状態で、機枠１０と蓋体６０とを両者の外周部に於いて略リング形状のホルダ８０により組み付けて成る。即ち、ホルダ８０の底部内側部８３０で蓋体６０を保持するとともに、ホルダ８０の底部外側部８２０と外周壁８４先端のカシメ部８４ａとで機枠１０を掴持することで、機枠１０と蓋体６０とを組み付けて成る。８３は底部内側部８３０の内面上に形成されているビード部であり、これにより、蓋体６０はホルダ８０に対して摺動可能とされている。なお、上述の例では、機枠１０はシートクッション側に一体に固定されており、蓋体６０はシートバック側に一体に固定されているが、この関係は逆でもよい。

蓋体６０は、内周面（円周壁内面）に沿う２箇所に内歯ギヤ６１を有し、この内歯ギヤ６１に各ロック板２０のロック歯２１が噛合することで、リクライニング機構ＲＵがロックされる。このため、各ロック板２０は、それぞれ、揺動軸部１４を軸芯として且つ揺動ガイド部１２と１３にガイドされて時計回りに揺動することで内歯ギヤ６１と噛合し、反時計回りに揺動することで内歯ギヤ６１との噛合を解除されるように設けられている。ここで、時計回り、反時計回りとは、図４（ａ）に即しての定義である。

ロック板２０のロック方向への揺動は、コイルバネ７０により常時反時計回りへ付勢されているカム板４０が、ロック板２０を時計回りに押すことで実現される。つまり、カム板４０の各係止受部４４には、それぞれ基端部７３を機枠１０に係止された２個のコイルバネ７０の各先端部７４が係止されており、常時、カム板４０を反時計回りへ付勢している。このため、カム板４０は、そのロック当接面４２で、常時、ロック板２０を時計回りに押して、噛合状態を維持している。

ロック板２０のロック解除方向への揺動は、ユーザのロック解除操作に連動して操作軸３０が時計回りに回転し、これにより、操作軸３０と一体のカム板４０が時計回りに回転して、ロック板２０を反時計回りに押すことで実現される。即ち、ユーザのロック解除操作に連動してカム板４０が時計回りに回転すると、そのロック解除当接面４３がロック板２０を反時計回りに押して、噛合状態を解除する。

特開２００２−３４５５８７。

前記ホルダ８０は、図１内最右欄に示すように略リング形状を成し、切欠部の無い外周壁８４と、該外周壁から内方へ延設され底部（底部外側部８２０・段部８２・底部内側部８３０）とを有し、底部内側部８３０の内面上にはビード部８３が形成されているとともに、底部の内側中央には大面積の貫通孔８１が形成されている。なお、図１の例では、底部が、底部外側部８２０と段部８２と底部内側部８３０の３個の部分から形成されているが、段部８２が省略されて、底部外側部８２０と底部内側部８３０とが平坦な連続部として形成される場合もある。また、ビード部８３が省略される場合もある。

上記のように外周壁８４に切欠部が無い場合、外周壁８４を絞り加工で形成した時点でホルダ８０が板材（順送される板材）から分離されてしまうため、それらを個々に手作業で取り出す必要があり、作業効率の低下やコストの上昇という不具合が生ずる。

このことを、図５を参照して説明する。図５に於いて、各符号の先頭に付したＰは先行技術であることを示す。したがって、各符号が示す部位は、特に断らない限り本願発明の図面（図１，図２）内でＰを除いた当該符号が示す部位にそれぞれ対応する。例えば、図５内のＰ８１は、図１や図２内の８１と同様に、貫通孔を示す。

外周壁Ｐ８４が切欠部を有する場合、図５に示すように、ホルダ完成品に於いて切欠部となるべき部位は、該部位が切欠部として完成されるまでの間は、ホルダとなるべき部分Ｐ８０を板材Ｐ８００に繋ぎ止めておくための繋ぎ部Ｐ８９として機能する。言い換えれば、繋ぎ部Ｐ８９を外周壁Ｐ８４の根元付近で切り離したときに、外周壁Ｐ８４に切欠部が完成されたホルダ完成品を得る。この切り離し工程では、外周壁Ｐ８４を形成する絞り工程とは異なり、プレス下型が不要である。このため、下方に回収箱を配置しておくことができ、切り離されて落下するホルダ完成品を、自動的に回収できる。
このように、外周壁Ｐ８４が切欠部を有する場合には、外周壁Ｐ８４を絞り加工で形成した後に、切欠部を完成させ且つホルダ完成品を板材から分離する切断工程（下型が不要な工程）を実施できるため、ホルダ完成品を下方位置に配置した回収箱に自動的に回収でき、個々に手作業で取り出す手間は不要である。
一方、外周壁に切欠部が無い場合には、上述の繋ぎ部Ｐ８９も無く、このため、外周壁を形成する絞り工程に於いてホルダ完成品が板材から切り離されてしまう。しかるに、この絞り工程では下型が必須であるため、下方に回収箱を配置できず、ホルダ完成品を個々に手作業で取り出さざるえず、コスト上昇という問題を招来する。

本発明は、外周壁８４に切欠部が無い場合でも、ホルダ完成品を回収箱に自動的に回収できるようにして、コストを低減することを目的とする。なお、外周壁８４に切欠部の無いホルダ８０は、強度を更に高める見地から要求されるものである。

本発明は、下記［１］〜［４］のように構成される。なお、この項で付す各符号は理解を容易にするためであり、本発明の構成を符号の構成に限定する趣旨ではない。
［１］構成１：
切欠部の無い外周壁８４と該外周壁８４から内方へ延設された底部８２０・８３０を有し、該底部８２０・８３０は中央部に貫通孔８１を有し、リクライニング機構の機枠１０と蓋体６０の組み付けに用いられるホルダ８０の製造方法であって、
長手方向に順送される金属製の板材８００に対して、順に、
貫通孔８１を穿孔するプレス工程、
前記貫通孔８１の周囲に前記底部８２０・８３０が残り且つ該底部８２０・８３０の周囲に前記外周壁８４が形成されて板材８００から切り出されるように前記底部８２０・８３０の周囲を切り絞り加工する切り絞り工程、
を実施して、前記切り絞り工程により板材８００から分離されたホルダ８０を板材８００に残された分離跡孔の内壁８５で回収容器９０上へ押し出すことを特徴とするホルダ８０の製造方法。
［２］構成２：
切欠部の無い外周壁８４と該外周壁８４から内方へ延設された底部８２０・８３０を有し、該底部８２０・８３０は中央部に貫通孔８１を有するとともに該底部８２０・８３０内に段部８２を有し、リクライニング機構の機枠１０と蓋体６０の組み付けに用いられるホルダ８０の製造方法であって、
長手方向に順送される金属製の板材８００に対して、順に、
貫通孔８１を穿孔するプレス工程、
前記貫通孔８１の周囲に底部８２０・８３０が形成され且つ該底部８２０・８３０に段部８２が形成されるように該貫通孔８１の周囲を絞り加工する絞り工程、
前記底部８２０・８３０に連なる外周壁８４が該底部８２０・８３０の周囲に形成されて板材８００から切り出されるように該底部８２０・８３０の周囲を前記絞り加工と逆の方向へ切り絞り加工する切り絞り工程、
を実施して、前記切り絞り工程により板材８００から分離されたホルダ８０を板材８００に残された分離跡孔の内壁８５で回収容器９０上へ押し出すことを特徴とするホルダ８０の製造方法。
［３］構成３：
切欠部の無い外周壁８４と該外周壁８４から内方へ延設された底部８２０・８３０を有し、該底部８２０・８３０は中央部に貫通孔８１を有するとともに内面上にビード部８３を有し、リクライニング機構の機枠１０と蓋体６０の組み付けに用いられるホルダ８０の製造方法であって、
長手方向に順送される金属製の板材８００に対して、順に、
貫通孔８１を穿孔するプレス工程、
前記貫通孔８１の周囲を成す底部８２０・８３０の内面上にビード部８３を形成するプレス工程、
前記貫通孔８１の周囲に前記底部８２０・８３０が残り且つ該底部８２０・８３０の周囲に前記外周壁８４が形成されて板材８００から切り出されるように前記底部８２０・８３０の周囲を切り絞り加工する切り絞り工程、
を実施して、前記切り絞り工程により板材８００から分離されたホルダ８０を板材８００に残された分離跡孔の内壁８５で回収容器９０上へ押し出すことを特徴とするホルダ８０の製造方法。
［４］構成４：
切欠部の無い外周壁８４と該外周壁８４から内方へ延設された底部８２０・８３０を有し、該底部８２０・８３０は中央部に貫通孔８１を有するとともに該底部８２０・８３０内に段部８２を有し該底部８２０・８３０の内面上にビード部８３を有し、リクライニング機構の機枠１０と蓋体６０の組み付けに用いられるホルダ８０の製造方法であって、
長手方向に順送される金属製の板材８００に対して、順に、
貫通孔８１を穿孔するプレス工程、
前記貫通孔８１の周囲に底部８２０・８３０が形成され且つ該底部８２０・８３０に段部８２が形成されるように該貫通孔８１の周囲を絞り加工する絞り工程、
前記底部８２０・８３０の内面上にビード部８３を形成するプレス工程、
前記底部８２０・８３０に連なる外周壁８４が該底部８２０・８３０の周囲に形成されて板材８００から切り出されるように該底部８２０・８３０の周囲を前記絞り加工と逆の方向へ切り絞り加工する切り絞り工程、
を実施して、前記切り絞り工程により板材８００から分離されたホルダ８０を板材８００に残された分離跡孔の内壁８５で回収容器９０上へ押し出すことを特徴とするホルダ８０の製造方法。

構成１は、切欠部の無い外周壁８４と該外周壁８４から内方へ延設された底部８２０・８３０を有し、該底部８２０・８３０は中央部に貫通孔８１を有し、リクライニング機構の機枠１０と蓋体６０の組み付けに用いられるホルダ８０の製造方法であって、長手方向に順送される金属製の板材８００に対して、順に、貫通孔８１を穿孔するプレス工程、前記貫通孔８１の周囲に前記底部８２０・８３０が残り且つ該底部８２０・８３０の周囲に前記外周壁８４が形成されて板材８００から切り出されるように前記底部８２０・８３０の周囲を切り絞り加工する切り絞り工程、を実施して、前記切り絞り工程により板材８００から分離されたホルダ８０を板材８００に残された分離跡孔の内壁８５で回収容器９０上へ押し出すことを特徴とするホルダ８０の製造方法であるため、外周壁８４に切欠部が無いにもかかわらず、ホルダ完成品８０を回収容器９０に自動的に回収でき、コストを低減できる。
構成２〜４も同様である。即ち、構成２では、底部８２０・８３０に段部８２を形成したホルダ８０について、上記の効果を得る。また、構成３では、底部８２０・８３０の内面上にビード部８３を形成したホルダ８０について、上記の効果を得る。また、構成４では、底部８２０・８３０に段部８２を形成するとともに、底部８２０・８３０の内面上にビード部８３を形成したホルダ８０について、上記の効果を得る。

図１〜図３を参照して、本発明を具体的に説明する。
図３内の上段に示すように、金属製の板材８００は、長手方向（細破線矢印の方向）へ順送されつつ、各同一部位に関して、図１内に示す４つの加工（穿孔，上絞り，ビード出し，切り絞り）を順に施された後、図２に示すように回収容器９０へ回収される。

図１内最左欄に示す加工は、板材８００に貫通孔８１を穿孔するプレス加工である。この加工は、貫通孔８１の外周に相当する部位を包囲するように下型（不図示）で支持しつつ、上型（不図示）を下降させて、貫通孔８１に相当する部位を打ち抜くことにより実行される。

図１内左から２番目の欄に示す加工は、底部内側部８３０と底部外側部８２０の間に段部８２が形成されるように、貫通孔８１の周囲に底部内側部８３０を形成する上絞り加工である。この加工は、底部外側部８２０と段部８２と底部内側部８３０に対応する型形状を備えた上型（不図示）で板材８００の上面側の該当部位を支持しつつ、底部外側部８２０と段部８２と底部内側部８３０に対応する型形状を備えた下型（不図示）を上昇させて挟み込み、底部内側部８３０に相当する部位を絞るように実行される。

図１内左から３番目の欄に示す加工は、底部の内面上の所定部位（図示の例では周方向等間隔に８個の部位）にビード部８３を形成するプレス加工である。この加工は、板材８００の下面側を下型（不図示；上絞り加工により形成された下面形状に沿い、且つ、ビード部８３に相当する各部位に凹部を有する下型）で支持しつつ、上型（不図示；上絞り加工により形成された上面形状に沿い、且つ、ビード部８３に相当する各部位に凸部を有する上型）を下降させて挟み込み、各部位にビード部８３を形成するように実行される。

図１内最右欄に示す加工は、底部外側部８２０の周囲に外周壁（切り絞り部）８４を形成するとともに、外周壁８４の先端（図で下端）部分全周を板材８００から切り離して貫通孔８５を形成し、これにより、ホルダ８０を板材８００から切り離す切り絞り加工である。この加工は、板材８００の下面側であって底部外側部８２０の外周となるべき部位よりも内側の部分を下型（不図示；ビード部８３の形成までの加工により形成された当該内側部分の下面形状に沿う形状の下型）で支持するとともに、板材８００の下面側であって貫通孔８５の外周に相当する部位を包囲するように下型（不図示；平坦形状の下型）で支持しつつ、上型（不図示；貫通孔８５の外周に相当する部位を外周とし、外周壁８４の外周面となるべき部位を内周とする輪形状の上型）を下降させて、外周壁８４を絞りつつ板材８００から切り離すことにより実行される。

上述した各工程を、順送される板材８００の各同一部位に対して順に実行することにより、ホルダ８０が製造される。また、こうして製造されたホルダ８０は、図２の左欄に示すように、板材８００の順送に伴い該板材８００側に残る貫通孔８５の内壁面に押されて前進した後、図２の右欄に示すように、板材８００の順送経路の終端部の下方に設けられている回収容器９０内に、２点左線矢印で示すように落下して回収される。
なお、図３では、板材８００から同時に３個のホルダ８０を取り出すべく、ホルダ８０の被取出部を３列に設定して加工を行なっている。また、中央の列と両サイドの列とで加工のタイミングをずらせるとともに、同列内における加工と次の加工との間をあけることにより、隣接する被加工部相互間の加工の干渉を防止している。なお、３列に限定されず、板材８００の幅とホルダ８０のサイズを勘案して適宜に設定してよい。

本発明の製造方法の各工程の要旨を模式的に示す説明図。上段は上面図、中段は断面（端面）図、下段は断面（端面）拡大図である。 本発明の製造方法の最終工程の要旨を模式的に示す説明図。左欄は、上段が上面図、中段が断面（端面）図、下段が断面（端面）拡大図である。右欄は、板材８００から切り離されたホルダが回収容器９０内に落下する様子を示す。 本発明の製造方法を示す説明図。上段は順送される板材に加工が施される様子を示す上面図、下段は各工程を上面視で示す説明図である。 本発明により製造されるホルダが組付けられるリクライニングユニットを示す説明図。（ａ）は内部を示す正面図、（ｂ）は（ａ）内Ｂ−Ｂ線断面図、（ｃ）は（ａ）内Ｃ−Ｃ線断面図である。 従来の製造方法の要旨を模式的に示す説明図。左欄上段は上面図、左欄下段は断面（端面）図、右欄は左欄下段の拡大断面図である。

符号の説明

８０ ホルダ（リクライニングユニット用）
８１ 貫通孔
８２ 段部
８２０ 底部外側部
８３ ビード部
８３０ 底部内側部
８４ 外周壁（切り絞り部）
８４ａ かしめ部
８５ 板材８００に残る貫通孔
８００ 板材
１０ 機枠
６０ 蓋体
９０ 回収容器

Claims (4)

1. 切欠部の無い外周壁と該外周壁から内方へ延設された底部を有し、該底部は中央部に貫通孔を有し、リクライニング機構の機枠と蓋体の組み付けに用いられるホルダの製造方法であって、
   長手方向に順送される金属製の板材に対して、順に、
   貫通孔を穿孔するプレス工程、
   前記貫通孔の周囲に前記底部が残り且つ該底部の周囲に前記外周壁が形成されて板材から切り出されるように前記底部の周囲を切り絞り加工する切り絞り工程、
   を実施して、前記切り絞り工程により板材から分離されたホルダを板材に残された分離跡孔の内壁で回収容器上へ押し出すことを特徴とするホルダの製造方法。
2. 切欠部の無い外周壁と該外周壁から内方へ延設された底部を有し、該底部は中央部に貫通孔を有するとともに該底部内に段部を有し、リクライニング機構の機枠と蓋体の組み付けに用いられるホルダの製造方法であって、
   長手方向に順送される金属製の板材に対して、順に、
   貫通孔を穿孔するプレス工程、
   前記貫通孔の周囲に底部が形成され且つ該底部に段部が形成されるように該貫通孔の周囲を絞り加工する絞り工程、
   前記底部に連なる外周壁が該底部の周囲に形成されて板材から切り出されるように該底部の周囲を前記絞り加工と逆の方向へ切り絞り加工する切り絞り工程、
   を実施して、前記切り絞り工程により板材から分離されたホルダを板材に残された分離跡孔の内壁で回収容器上へ押し出すことを特徴とするホルダの製造方法。
3. 切欠部の無い外周壁と該外周壁から内方へ延設された底部を有し、該底部は中央部に貫通孔を有するとともに内面上にビード部を有し、リクライニング機構の機枠と蓋体の組み付けに用いられるホルダの製造方法であって、
   長手方向に順送される金属製の板材に対して、順に、
   貫通孔を穿孔するプレス工程、
   前記貫通孔の周囲を成す底部の内面上にビード部を形成するプレス工程、
   前記貫通孔の周囲に前記底部が残り且つ該底部の周囲に前記外周壁が形成されて板材から切り出されるように前記底部の周囲を切り絞り加工する切り絞り工程、
   を実施して、前記切り絞り工程により板材から分離されたホルダを板材に残された分離跡孔の内壁で回収容器上へ押し出すことを特徴とするホルダの製造方法。
4. 切欠部の無い外周壁と該外周壁から内方へ延設された底部を有し、該底部は中央部に貫通孔を有するとともに該底部内に段部を有し該底部の内面上にビード部を有し、リクライニング機構の機枠と蓋体の組み付けに用いられるホルダの製造方法であって、
   長手方向に順送される金属製の板材に対して、順に、
   貫通孔を穿孔するプレス工程、
   前記貫通孔の周囲に底部が形成され且つ該底部に段部が形成されるように該貫通孔の周囲を絞り加工する絞り工程、
   前記底部の内面上にビード部を形成するプレス工程、
   前記底部に連なる外周壁が該底部の周囲に形成されて板材から切り出されるように該底部の周囲を前記絞り加工と逆の方向へ切り絞り加工する切り絞り工程、
   を実施して、前記切り絞り工程により板材から分離されたホルダを板材に残された分離跡孔の内壁で回収容器上へ押し出すことを特徴とするホルダの製造方法。

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