JP4671632B2 - 自己酸化内部加熱型改質装置及び方法 - Google Patents
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Description
前記のような燃料電池は、家庭使用のものではそのキャパシティは小さいので、改質装置もそれに合わせて小型のものが必要とされる。このような小型の改質装置では熱損失を小さくしなければ、改質効率が低下する傾向が強まるので、外気に接する面積を小さくしたり、又、原料燃料と蒸気との混合ガスを蒸気状で存在しうる最低の温度で供給して、排出される改質ガスとの温度差をできるだけ小さくする必要がある。即ち、小型の改質装置の性能は、熱交換の効率をいかに高くするかにかかっている。
まず第1の方法は、原料燃料と水蒸気を利用して次の一般式を中心として水素を得るものである。
CH4+2H2O=CO2+4H2 (1)
この反応は、高度に吸熱反応であるので、外部からの加熱が必要とされる。
第2の方法は、次の一般式を中心として水素を得るものである。
CH4+O2=CO2+2H2 (2)
この反応は、発熱反応であるので、反応が始まると外部からの水蒸気や熱を必要としないものの、熱効率は第1の方法ほどではない。
第3の方法は、上記第1の方法と第2の方法を併用するものである。第2の方法によって熱を得て、第1の方法の熱源として使用するように、両反応が同時並行で起こるものである。この方法は、部分酸化内部加熱型と称される。
以上の3つの方法はあくまで一般式と称したように中心的な反応を示したにすぎず、実際には反応温度や触媒の種類によっては、中間反応生成物が生じていたり、温度依存の次の可逆性反応が共存したり、
CO+H2O=CO2+H2 (3)
あるいは更に酸素即ち空気を使用する反応においては、アンモニアの発生も生ずるものである。
これは、原料燃料と水蒸気に当初だけ少量の酸素を混入し、この混合ガスを、酸化触媒による着火温度以上に昇温させた後(これも当初だけの昇温である)、酸化触媒と改質触媒の混合物が充填された外筒に流入させて、原料燃料の1部を酸化発熱させて水素を発生させ、次にこの水素を内部に酸化触媒と改質触媒の混合されている内筒に酸素と共に流入させ(この酸素自体は定常運転段階に使用されるものを利用する)、燃焼させることによって発熱させ、外筒部段階では未改質の燃料を完全に改質すると共に、内筒及び外筒の温度の上昇を得、内筒及び外筒が所定の温度に達した時に、供給ガスの方に混合する酸素を停止し、内筒に供給する酸素を増量し、定常運転に入るものである。
又、この先願発明では、改質容器の中間要部を反応用の内筒及び外筒が占める構造であったため、熱交換効率を上げるために原料燃料や酸素を容器内の何らかの熱源で予熱しようとしても、そのような構造を配するためには改質容器の径の拡大が避けられなかった。
更に、この先願発明は、前記第1〜第3の方法を実施するための従来例と同様、改質後に存在する一酸化炭素を数ppmレベル以下まで減少するための触媒酸化器が改質器の外側に設置されていた。そのため、接続配管が必要であると共に、この配管や触媒酸化器等からの熱ロスが大きいと共に、改質装置全体の容積を大きいものにしていた。
本願発明の第2の目的は、改質容器内に一酸化炭素を減少させるための触媒酸化器を配置できるような、一次反応部及び二次反応部の配置構造を提供することにある。
本願発明の第3の目的は、原料燃料及び/又は酸化反応用の酸素の予熱が有効になしえながら、改質容器の容積を格別拡大させることのない自己酸化内部加熱型の改質器を提供することにある。
本願発明の第一の実施例に係わる改質装置は、図1に示すように円筒状の改質容器1内に、半径方向外側より半径方向内側へ向って、1次反応部2、2次反応部3、1次反応部2、改質ガスの脱CO部4(なお、この脱CO部は、COのみならず反応により発生したその他の不必要なガス、例えばNH3も酸化処理するものであるが、代表として脱COと表現することとする)、脱CO部を通った改質ガスの案内路5、酸化反応用の酸素導入路6、がそれぞれ適宜の環状壁等(必要な場合には断熱材も添設されて)で仕切られて縦方向に順次並設されている。即ち、本願発明では、反応室や案内路は全て同心円状に配置されていることを特徴とする。
なお、改質反応用の酸素混合ガス導入路6は改質容器1の円筒形状の中央に位置している。
前記脱CO用空気入口8は改質容器1の下方内部において二次反応部3の下方からの改質ガスと合流して、脱CO部4の脱CO触媒18に供給されるようになっている。又、酸化反応用酸素(空気)の入口10は改質容器の内部下方で酸化反応用酸素導入路6に連絡され、この酸素導入路6は改質容器1内の上方で二次反応部3に吹き込みリング12で連通されている。更に脱CO部4を通った改質ガスの案内路5は改質容器1の中央下方で改質ガスの出口9に接続されている。
なお、前記伝熱粒子は定常運転時に原料燃料混合ガスの温度を上昇させ、その一部を改質触媒により吸熱反応で改質させるものであって、その材料としては、熱伝導率5Kcal/mhr℃、放射率0.7以上のSiC粒が使用される。しかしながら最近のより改良された熱伝導率(例えば、64.74Kcal/mhr℃)の材料も使用できる。なお、この伝熱粒子は空間率が0.4程度となる粒子径であって、熱放射率が大きいもの、例えば0.85が望ましい。このような伝熱粒子層は、図1のように一次反応部2の下方部に独立した伝熱粒子層13として配置するのみならず、上方部の改質触媒層14も伝熱粒子層との交互層として構成すると、伝熱効率が更に良くなる。
脱CO部4は、内部に断面ドーナツ状の脱CO触媒18が配置され、周囲内側と天井部は断熱材19が配置されている。なお、先述したように脱CO部4は、改質ガス中にあって不用のため酸化処理しなければならない気体の代表として記載したにすぎず、NH3その他の発生した不用ガスを処理(酸化)する構造としえる。
改質装置の各部は低温のままであり、必要な熱交換ができない状態であるから、立ち上げ時は特別の反応方法を数分間続け、各部が必要な温度状態になったら定常運転に切り換える必要がある。
1.立ち上げ方法1(これは実質、本出願人の先願出願である特願2002−143512に実質上開示した方法である)
当初だけ昇温した原料燃料(先述したように、炭化水素、脂肪族アルコール又はジメチルエーテル等)、水蒸気及び少量の酸素の混合ガス(この少量の酸素は立ち上げ時のみ混合される)を改質容器1の左側下方の原料混合ガス入口7から導入する。この時、例えば図示はしていないが、一次反応部2の最下部に、立ち上げ用の酸化触媒を用意しておくことにより、原料燃料は酸化反応による発熱をしつつ上方に進む。上方には改質触媒層14が充填されているから、前記熱によって原料燃料の一部改質がなされる。一部改質がなされた原料燃料は、吹き込みリング12から吹きこまれる当初は若干量を押さえられた酸化反応用酸素と共に2次反応部3に導入される。
一方、2次反応部3の下方から流れた改質ガスは改質容器1中央側の脱CO部を上昇する過程で脱COされ、脱CO部4を通ったガスの案内路5を下降して改質ガス出口9に至る過程で、酸化反応用酸素を予熱することになる。従ってこのような立ち上がりの運転で各部の必要な温度が得られた後は定常運転に入る。
立ち上げ方法としては次の方法も考えられる。
酸化反応用酸素導入路6内に酸化触媒を充填しておき、酸化反応用酸素入口10から、酸素と原料燃料混合物ガスを200℃以上に昇温したものを流す。すると、酸化触媒により原料燃料が酸化することにより高温となるので、これを吹き込みリング12から2次反応部3に導く際、1次反応部2経由の原料燃料と水蒸気の混合ガスと共に酸化触媒層と改質触媒層の混合触媒層に導入させ、酸化・改質反応をなすようにする。
これによって、改質装置の所要部が昇温した後は定常運転とする。
定常運転は、原料燃料と水蒸気のみを、原料燃料混合ガス入口7から取り込み、1次反応部2を流し、伝熱粒子層13(定常運転時だから加熱された状態にある)で加熱され、その上方の改質触媒で一部改質したものを、2次反応部3に導く一方、定常運転時の脱CO装置の熱で予熱された、定常運転用の量の酸化混合ガスも2次反応部3に導き、2次反応部3の酸化触媒と改質触媒の混合触媒と、シフト触媒に順次流すことで改質ガスを得る。この改質ガスは脱CO装置を通され、脱CO処理された後、改質容器1外への取り出されるものである。
一方、シフト反応は、高温シフト反応部(反応温度400℃前後)と低温シフト反応部(反応温度200℃前後)で
CO+H2O=CO2+H2
の反応により水素を得るものであるが現状のシフト反応触媒は170〜180℃程度以下では反応が進まないので、この程度の温度で取り出して、脱CO部4の脱CO触媒でCO及びNH3等を酸化するのが好ましい。NH3の触媒酸化に最適な温度は190℃程度であるので、二次反応部から脱CO部4に移動させる温度は、170〜180℃程度とし、このガスに、酸化に必要な酸素混合ガスを混合して脱CO部4の脱CO触媒18に供給することが望ましい。
図2に示した実施例の改質装置では、脱CO部4を通った改質ガスが、脱CO部4の半径方向内側の案内路5のみならず、脱CO部4の外側の案内路20をも通るようにした点、及び更にその外側の案内路20の半径方向外側に順次環状の案内路21,22を並設して、原料燃料混合ガス入口7からの原料燃料混合ガスが、脱CO部4の半径方向外側の脱CO部4を通った改質ガスの案内路5の更に半径方向外側の案内路21を同心円状に上昇して熱交換を受けた後、再びその外側を案内路22によって同心円状に下降するように構成した以外は図1の実施例の構造と同じである。
改質装置の各部が所要温度に達していない時の装置の立ち上げ法は、実施例1の場合と同じであるので省略する。
実施例2の改質装置の定常運転
基本的な運転方法には実施例1の改質装置と差異はないが、実施例2の改質装置では、定常運転段階では、酸化反応用酸素のみならず、原料燃料混合ガスもその案内路21を昇る際、脱CO部4の外側の案内路20を下方向に通る改質ガスと熱交換し、改質容器外に出て行く改質ガスの温度を低くする。この場合、案内路22を下降する原料燃料混合ガスと、その半径方向外側に位置する改質触媒層14との温度差が大きいので、これらの間の環状壁に断熱層を配することが望ましい。このような実施例2の改質装置は、反応部での不必要なガスとしてのNH3の発生が多い場合に特に適している。これは、NH3を酸化により除去するには、通常のCOの酸化による除去よりも高い温度が要求されるので、最終的な排出改質ガスの温度も高くなってしまうから、これを防ぐために、脱CO部4(この場合は、脱NH3部としてのウェートが増している)を通った改質ガスはより熱交換を受けることによって温度が低下されることが望ましいからである。従って実施例2の熱交換構造はその熱交換効率から見てNH3の酸化処理が多い場合に特に適していると云える。
2…一次反応部
3…二次反応部
4…脱CO部
5…脱CO部4を通った改質ガスの案内路
6…酸化反応用酸素導入路
7…原料燃料混合ガス入口
8…脱CO用空気入口
9…改質ガス出口
10…酸化反応用酸素入口
12…(酸化反応用酸素)吹き込みリング
13…伝熱粒子層
14…改質触媒層
15…混合(酸化・改質)触媒層
16…高温シフト触媒層
17…低温シフト触媒層
18…脱CO触媒
19…断熱材
20…脱CO部4を通った改質ガスの(外側)案内路
21…原料燃料混合ガスの上昇案内路
22…原料燃料混合ガスの下降案内路
Claims (5)
- 円筒状の改質容器内の外側に、半径方向内側より原料燃料の一部改質を行う一次反応部、自己酸化内部加熱型の改質とシフト反応を行う二次反応部、原料燃料の一部改質を行う一次反応部、を順次同心円状に縦方向に並設すると共に、改質容器の内側には、同心円状に縦方向に、脱CO触媒層を備えた改質ガスの脱CO部を配置したことを特徴とする自己酸化内部加熱型改質装置。
- 改質ガスの脱CO部の半径方向内側に、同心円状に縦方向に、脱CO部を通った改質ガスの案内路、改質反応用の酸素混合ガス導入路を順次並設したことを特徴とする請求項1記載の改質装置。
- 改質ガスの脱CO装置の半径方向外側に、同心円状に縦方向に、脱CO装置を通った改質ガスの案内路、原料燃料の混合ガスの一次反応部への上昇案内路、を順次並設し、この上昇案内路と内側の一次反応部との間に、原料燃料の混合ガスの下降案内路を形成したことを特徴とする請求項1又は2記載の改質装置。
- 定常運転時に、酸化・改質反応とシフト反応の熱の伝熱で高温が維持される伝熱粒子と改質触媒とによって部分改質された原料燃料と水蒸気の混合ガスを、改質容器内に配置された脱CO装置の定常運転時の熱で予熱された酸素混合ガスと混合し、これを、酸化触媒と改質触媒の混合触媒とシフト触媒を順次備えた筒内を流し、改質ガスを得ることを特徴とする自己酸化内部加熱型改質方法。
- 原料燃料と水蒸気の混合ガスを、脱CO装置の発生熱及び伝熱粒子の伝達で予熱することを特徴とする請求項4記載の改質方法。
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