JP4671224B2 - 繊維回収装置 - Google Patents

Description

本発明は、ノズルから押し出した樹脂材料等からなる繊維状物を円滑に回収するための繊維回収装置に関する。

上記繊維状物の回収技術として、例えばノズルから押し出された繊維状物（ファイバー）を熱風等の気体流で搬送して網籠等の容器内に直接落下させることが考えられるが、この場合、気体流に発生する乱流によって繊維状物が周りに散乱し、ノズル等の紡糸装置部に絡まる等の問題が生じ易く、その結果、繊維状物を円滑に回収できず、回収量を損失させる原因ともなっていた。

そこで、上記繊維状物の絡まりを防止する目的で、ノズルから押し出した繊維状物を搬送する気体流を熱硬化のための細い通路に通した後、通路幅が広がった拡散室に通流させてから、拡散室の下部に位置しかつ下側でエアー吸引されているベルトコンベアの搬送面上に落下させて回収する装置（特許文献１参照）や、上端開口部の開口幅が狭く下端開口部の開口幅が広い箱体内を上端開口部から下端開口部に向けて上記繊維状物を通過させた後、同じくエアー吸引されているベルトコンベアの搬送面上に落下させて回収する装置（特許文献２参照）が提案されている。

特表平１１−５０４４００号公報 特開２００１−２８８６７０号公報

上記特許文献１、２に記載の繊維回収装置では、繊維状物を搬送する気体流を拡散により減速させて回収し易くしようとするものであるが、拡散した気体流の流れ方向が規制されていないために流れ状態が不安定になり、繊維状物の散乱等を十分に防止できないおそれがあった。さらに、上記特許文献１、２に記載の繊維回収装置では、回収した繊維状物の搬出にベルトコンベアを用いているため、装置の設置スペースも大きくなるとともに装置が大型化・複雑化するという問題があった。その結果、運転コストも増大していた。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ノズルから押し出された繊維状物を周囲への散乱や絡まりを防止して円滑に回収することができる繊維回収装置、および、繊維回収方法を提供することにある。

上記目的を達成するための本発明に係る繊維回収装置の第一特徴構成は、ノズルから押し出された繊維状物を押し出し方向に沿って搬送するための気体流を供給する気体流供給手段と、前記繊維状物の搬送に伴い拡散して減速する前記気体流の流れ方向を規制する気体流規制手段と、前記流れ方向が規制された前記気体流で搬送された前記繊維状物を搬出する搬出手段が設けられ、該搬出手段が前記繊維状物を吸引排出する吸引排出手段で構成されている点にある。

上記構成によれば、気体流供給手段から供給された気体流がノズルから押し出された繊維状物を押し出し方向に沿って搬送し、その繊維状物の搬送に伴い拡散して減速する気体流の流れ方向を気体流規制手段が規制し、その流れ方向が規制された気体流で搬送された繊維状物を搬出手段が搬出する。すなわち、繊維状物を搬送する気体流を拡散により減速させるとともに、拡散減速した気体流の流れ方向を規制して流れ状態を安定させることができるので、ノズルから押し出された繊維状物を極力真っ直ぐな状態で且つ均一な繊維径を維持した状態で搬送させた後、例えば他の処理装置や回収容器等に向けて搬出できる。
さらに、流れ方向が規制された気体流で搬送された繊維状物を吸引排出手段によって吸引排出するので、搬送された繊維状物の搬出にエアーシュートやエジェクター等の気流搬送手段が採用でき、ベルトコンベア等の大掛かりな装置を用いる場合に比べて簡素にできる。
従って、装置構成を簡素化しながら、ノズルから押し出された繊維状物を周囲への散乱や絡まりを防止して円滑に回収することができる繊維回収装置が提供される。

同第二特徴構成は、上記第一特徴構成において、前記気体流規制手段が、前記気体流に対して横方向から突き出て前記気体流に当接する規制部材を備えている点にある。
すなわち、繊維状物を搬送する気体流に対して横方向から突き出た規制部材が気体流に当接することにより気体流の流れ方向が規制される。
従って、板状等の規制部材を用いた簡素な手段によって気体流の流れ方向を確実に規制して安定回収を実現できる繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第三特徴構成は、上記第二特徴構成において、前記規制部材として、前記気体流を挟んで交互に反対側に位置する状態で、前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて配置した複数個の規制部材が設けられている点にある。
すなわち、上流側から下流側に通流する気体流の流れ方向が、最初の規制部材によって当該規制部材の位置とは反対側に規制され、次の規制部材によって当該規制部材の位置とは反対側（即ち最初の規制部材の側）に規制され、以下同様に気体流の流れ方向が交互に反対側に規制される。この流れ方向の反対側への交互の規制により、拡散作用に加えて、気体流の速度がさらに減速される。
従って、気体流の流れ方向を確実に規制しつつ、気体流の速度を十分に減速させて一層の安定回収を実現できる繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第四特徴構成は、上記第二特徴構成において、前記規制部材として、前記気体流を挟んで対向する２個の規制部材で組を構成し、当該組の規制部材が前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて１組若しくは複数組設けられている点にある。
すなわち、上流側から下流側に通流する気体流の流れ方向が、気体流を挟んで対向する２個の規制部材で構成される１組若しくは複数組の規制部材によって両側から順次規制されながら通流するので、気体流を拡散させつつ流れ状態を整流して真っ直ぐな状態で通流させることができる。
従って、気体流の流れ状態を整流規制して、繊維状物の一層の安定回収を実現できる繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第五特徴構成は、上記第二から第四特徴構成のいずれかにおいて、前記気体流規制手段が、前記規制部材を通過した後の前記気体流を前記吸引排出手段の吸引口に案内する案内部材を備えている点にある。
すなわち、規制部材で方向が規制された気体流が案内部材によって吸引搬出手段の吸引口に案内される。

従って、例えば上記吸引搬出手段を小型化するために吸引口を小さく形成した場合であっても、気体流で搬送された繊維状物を散逸することなく吸引口に案内して吸引搬出することができる繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第六特徴構成は、上記第二から第五特徴構成のいずれかにおいて、前記気体流規制手段が、前記規制部材の上流側位置に、前記気体流を整流状態で通過させる流入口を形成した導入部材を備えている点にある。
すなわち、気体流が規制部材に通流する前に、導入部材の流入口を通過して整流されてから、規制部材に通流する。
従って、気体流が繊維状物を搬送する過程で拡散等により乱れるような場合であっても、整流状態で規制部材に通流させて気体流の流れ方向の規制を適正に行うことができる繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第七特徴構成は、上記第一から第六特徴構成のいずれかにおいて、前記ノズルが所定方向に間隔を置いて複数個並置され、前記気体流供給手段及び前記搬出手段が、それぞれ前記複数個のノズルの並置幅に対応して機能するように広幅に形成され、前記気体流規制手段が、前記気体流の流れ方向を前記複数個のノズルの並置幅の全幅においてそのノズル並置方向に交差する横方向に規制するように広幅に形成されている点にある。
すなわち、所定方向に間隔を置いて並置された複数個のノズルから押し出された複数条の繊維状物が広幅の気体流によって押し出し方向に沿って搬送され、次に、広幅の気体流規制手段によって、広幅の気体流の流れ方向が複数個のノズル並置幅の全幅においてそのノズル並置方向即ち複数条の繊維状物の並び方向に交差する方向に規制され、次に、流れ方向がノズル並置方向に交差する幅方向に規制された広幅の気体流で搬送された複数条の繊維状物が広幅の搬出手段によって搬出される。
従って、複数条の繊維状物を効率良く、円滑に回収することができるので、生産性に優れた繊維回収装置が提供される。

同第八特徴構成は、上記第七特徴構成において、広幅に形成した前記気体流規制手段において前記気体流が通流する空間を外部から仕切る仕切り体が、前記気体流規制手段の広幅方向の両側に設けられている点にある。
すなわち、広幅の気体流規制手段において気体流が通流する空間が幅方向の両側で外部から仕切り体によって仕切られるので、幅方向への気体流の外部拡散が防止される。
従って、広幅の気体流の端部側での外部拡散を防止して、流れ方向の規制を安定に行うことができる広幅の繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第九特徴構成は、上記第一から第八特徴構成のいずれかにおいて、前記搬出手段が、前記繊維状物を粉砕装置に向けて搬出するものである点にある。
すなわち、回収した繊維状物を直接、粉砕装置に搬出するので、粉砕対象となる繊維状物の粉砕装置への移送処理の効率化と、粉砕装置での供給量の安定維持が可能となる。
従って、回収した繊維状物を次工程で粉砕処理する場合に効率が良く良好な処理を可能とする繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第十特徴構成は、上記第九特徴構成において、前記繊維状物が、前記粉砕装置によって粉砕して樹脂微粒子を作製するための樹脂微粒子前駆体である点にある。
すなわち、繊維状物として回収し搬出された樹脂微粒子前駆体が粉砕装置によって粉砕されて樹脂微粒子が作製される。
従って、樹脂微粒子の製造に適した繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

同第十一特徴構成は、上記第十特徴構成において、前記樹脂微粒子がトナー粒子である点にある。
すなわち、繊維状物として回収し搬出されたトナー前駆体が粉砕装置によって粉砕されてトナー粒子が作製される。
従って、トナー粒子の製造に適した繊維回収装置の好適な実施形態が提供される。

また本発明に係る繊維回収方法の特徴構成は、ノズルから押し出された繊維状物を気体流により押し出し方向に沿って搬送する工程と、前記繊維状物の搬送に伴い拡散して減速する前記気体流の流れ方向を規制する工程と、流れ方向が規制された前記気体流で搬送された前記繊維状物を搬出する工程と、搬送された前記繊維状物を吸引排出する工程とを有する点にある。

本発明に係る繊維回収方法によれば、ノズルから押し出された繊維状物が気体流により押し出し方向に沿って搬送され、次に、その繊維状物の搬送に伴い拡散して減速する気体流の流れ方向が規制され、次に、流れ方向が規制された気体流で搬送された繊維状物が搬出され、最後に前記繊維状物が吸引排出される。すなわち、繊維状物を搬送する気体流を拡散により減速させるとともに、拡散減速した気体流の流れ方向を規制して流れ状態を安定させることができるので、ノズルから押し出された繊維状物を極力真っ直ぐな状態で且つ均一な繊維径を維持した状態で搬送させた後、搬出することができる。
従って、ノズルから押し出された繊維状物を周囲への散乱や絡まりを防止して円滑に回収することができる繊維回収方法が提供される。

本発明に係る繊維回収装置および繊維回収方法の実施形態について、トナー粒子を製造する場合を例にして以下、図面に基づいて説明する。

先ず、本発明の繊維回収装置が適用されるトナー製造装置は、図１に示すように、混合装置（例えば、ホソカワミクロン（株）製サイクロミックス）６、ホッパ１Ａ付の一軸型もしくは二軸型のエクストルーダー１、静止型ミキサー２、静止型ミキサー２の出口から分岐した多段の分配流路３Ａを有する流路構造体３などが設けられ、エクストルーダー１の出口と静止型ミキサー２の入口の間にはモータ５で駆動されるギアポンプ４が配置されている。さらに、分配流路３Ａの最終段の各流路出口に対応させて、押出し用のノズル８が所定方向（図１で、紙面に沿う方向）に間隔を置いて複数個並置されている。また、エクストルーダー１、ギアポンプ４、静止型ミキサー２、流路構造体３には、図示は省略するが、トナー原料をバインダ樹脂の融点以上の高温、例えば１３０℃〜２４０℃程度に加熱して低粘度にするためのヒータを備えている。

そして、本発明に係る繊維回収装置には、上記ノズル８から押し出された繊維状物Ｓ（トナー原料の溶融混合物）を押し出し方向に沿って搬送するための気体流を供給する気体流供給手段７と、前記繊維状物Ｓの搬送に伴い拡散して減速する前記気体流の流れ方向を規制する気体流規制手段１０と、前記流れ方向が規制された前記気体流で搬送された前記繊維状物Ｓを搬出する搬出手段１１が設けられている。

ここで、上記気体流供給手段７は、複数個のノズル８の並置幅に対応して機能（気体流供給）するように広幅に形成され、具体的にはノズルの両横脇に沿ってノズルの並置幅よりも長さが長いスリット状の熱風吹出口７Ａ（図２参照）を設けた延伸用エアー吹き出し装置７によって構成されている。また、搬出手段１１は繊維状物Ｓを粉砕装置１２に向けて搬出するものであって、複数個のノズル８の並置幅に対応して機能（繊維状物Ｓの搬出）するように広幅に形成され、繊維状物Ｓを吸引排出する吸引排出手段１１で構成されている。具体的には、長孔状の吸引口１１Ａを備えたエアーシュート１１によって構成され、エアーシュート１１は図示しないブロアによって吸引されている。ここで、エアーシュート１１の吸引速度は繊維生成速度に依存する。即ち、吸引速度が小さいと気体流により搬送された繊維状物Ｓを十分に吸引回収できず、吸引口１１Ａからのもれや詰まりを生じてしまう。逆に吸引速度が大きすぎると、繊維が吸引口１１Ａを通過する時に過剰な張力がかかって糸切れを生じ安定した回収の妨げとなる。従って、安定して吸引できる速度に設定することが好ましく、エアーシュート１１の吸引速度Ｖ１（ｍ／秒）と繊維生成速度Ｖ２（ｍ／秒）の速度比Ｖ１／Ｖ２は０．１５＜Ｖ１／Ｖ２＜０．４の範囲に設定することが好ましい。また繊維生成速度Ｖ２の値は０＜Ｖ２＜１３０ｍ／秒の範囲にある。

上記トナー製造装置において、複数の成分からなるトナー原料は、ホッパ１Ａからエクストルーダー１内に投入されると、ヒータによって加熱されて溶融状態となり混合されながら出口側に送られる。エクストルーダー１から送り出されたトナー原料の溶融混合物は、ギアポンプ４で圧力及び押し出し量を調整された後、静止型ミキサー２内の螺旋形の流路と多段の分配流路３Ａを通流する間に混合が促進され、トナー原料の各成分が均一に細かく分散した状態になる。そして、複数のノズル８から下向きに繊維状に押し出された繊維状物Ｓ（トナー原料の溶融混合物）が、延伸用エアー吹き出し装置７から吹き出す熱風（温度：２２０℃）によって延伸された後、周囲の空気によって冷却されて固化しつつ押し出し方向に沿って搬送され、気体流規制手段１０を通流する。気体流規制手段１０を通過した後、エアーシュート１１によって吸引されて（吸気温度：４０℃）粉砕装置１２に搬送され、所望の粒度のトナー粒子を得るように粉砕処理される。即ち、繊維状物Ｓが粉砕装置１２によって粉砕してトナー粒子を作成するためのトナー前駆体である。なお、上記粉砕装置１２は、例えば、ホソカワミクロン（株）製：ＡＣＭパルペライザで構成される。

次に上記気体流規制手段１０について説明する。
図２及び図３に示すように、気体流規制手段１０が、前記気体流の流れ方向を複数個のノズルの並置幅の全幅においてそのノズル並置方向に交差する横方向に規制するように広幅に形成され、具体的には、前記気体流に対して横方向から突き出て前記気体流に当接する広幅の規制部材１３を備えている。規制部材１３としては、前記気体流を挟んで交互に反対側に位置する状態で、前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて配置した複数個の規制部材１３が設けられている。図２、図３には、板状（ブレード）に形成された３個の規制部材１３（上から順に１３−１，１３−２，１３−３と称する）の両側を支柱１７によって角度調節自在に保持する構造において、各規制部材１３の気体流に近い先端側を下向きに傾斜させた状態で設置した例を示す。この構造において、気体流は各規制部材１３で流れ方向が規制されると同時に、隣接する規制部材１３の間の開口を通して外部に拡散する。各規制部材１３の傾斜角は繊維状物Ｓの通流速度（通流量）に応じて、適切な角度に設定され、鉛直方向に対し２０〜６０度の範囲が好ましく、より好ましくは、３０〜４５度の範囲である。

また、前記気体流規制手段１０が、前記規制部材１３よりも上流側位置に、前記気体流を整流状態で通過させる流入口１４Ａを形成した導入部材１４を備えている。具体的には、気体流に近い先端側が上向きに傾斜し間隙を隔てて向かい合った一対の導入部材１４が配置され、その両導入部材１４の間隙が流入口１４Ａに相当する。即ち、繊維状物Ｓの搬送に伴い流れの幅が流入口１４Ａより広がった気体流のうち、繊維状物Ｓを含む中心側の流れ部分のみが通過することで整流される。なお、各導入部材１４の先端部には、気体流（繊維状物Ｓ）をスムーズに通過させるための案内片１４Ｂが下向きに傾斜した状態で取り付けられている。各導入部材１４の傾斜角、流入口１４Ａ及び案内片１４Ｂの間隙はそれぞれ繊維生成速度に応じて、適切な角度及び間隙に設定され、各導入部材１４の傾斜角は、鉛直方向に対し、３０〜６０度の範囲が好ましく、より好ましくは、３５〜４５度の範囲である。流入口１４Ａの間隙は、２０〜４０ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは、２５〜３５ｍｍの範囲である。案内片１４Ｂの間隙Ｙ（ｍｍ）は前記整流効果を十分に得るために流入口１４Ａの間隙Ｘ（ｍｍ）に対し、Ｘ−５＜Ｙ＜Ｘ−１５の範囲に設定するのが好ましい。また、ノズル８から導入部材１４までの距離は、導入部材１４によって気体流がより効果的に拡散し、且つ繊維状物Ｓを含む気体流がより安定した整流状態で通過することができるように、１００〜５００ｍｍの範囲に設定することが好ましく、より好ましくは、２００〜４００ｍｍの範囲である。

さらに、前記気体流規制手段１０が、前記規制部材１３を通過した後の前記気体流を前記吸引排出手段１１の吸引口１１Ａに案内する案内部材１５を備えている。具体的には、気体流に近い先端側が吸引口１１Ａの周縁部に接する状態で下向きに傾斜し、吸引口１１Ａの幅よりも狭い間隙を隔てて向かい合った一対の案内部材１５が配置されている。各案内部材１５の傾斜角は、水平方向に対し、２０〜６０度の範囲が好ましく、より好ましくは、３０〜４０度の範囲である。ここで、気体流により吸引口１１Ａまで搬送された繊維状物Ｓは吸引口１１Ａの幅方向にある程度の嵩高さを持つので、吸引口１１Ａの幅が狭すぎると、吸引口１１Ａで繊維の詰まりやもれを生じて安定した吸引回収ができない。またできる限り小さいブロア風量で所望のエアーシュート１１の吸引速度を得ることが出来る範囲に設定する必要もある。従って、吸引口１１Ａの幅は１０〜５０ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは、２０〜４０ｍｍの範囲である。

また、規制部材１３を複数個（２個以上）設置する場合、縦方向の設置間隔が狭すぎると、気体流を外部に拡散する空間が小さくなり、十分な拡散効果が得られない。また間隔が広すぎると、気体流の流れ方向は大きい空間を持つ外部方向に規制され、繊維が外部にもれてしまう。従って、規制部材１３の縦方向の設置間隔は１００〜５００ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは、２００〜４００ｍｍの範囲である。

また、導入部材１４の流入口１４Ａから吸引口１１Ａまでの距離は、規制部材１３の設置個数及び設置間隔に依存して好ましい範囲が設定される。即ち、規制部材１３の規制による気体流の安定通流効果は、規制部材１３の個数が１個（１３−１）の場合よりも、２個（１３−１と１３−２）の方が良く、さらに３個（１３−１と１３−２と１３−３）の場合の方が良い。即ち、規制部材１３の個数が増えると気体流の速度がさらに減速され、より円滑に安定した回収ができる。ただし、６個以上になると装置の設置スペース及びコストの増大が問題となる。従って、導入部材１４の流入口１４Ａから吸引口１１Ａまでの距離について好ましい範囲は、規制部材１３が１個の場合の距離（約３００ｍｍ）から５個の場合の距離（約１５００ｍｍ）までの３００〜１５００ｍｍの範囲になり、より好ましくは、規制部材１３が３個の場合の距離（約７５０ｍｍ）から４個の場合の距離（約１２５０ｍｍ）までの７５０〜１２５０ｍｍの範囲となる。

そして、上記のように広幅に形成した前記気体流規制手段１０において前記気体流が通流する空間を外部から仕切る仕切り体１６が、前記気体流規制手段１０の広幅方向の両側に設けられている。仕切り体１６は周辺部が支柱１７に固定保持されている。

上記規制部材１３及び仕切り体１６は、サイズ、強度、耐熱等の必要に応じて、例えばステンレス、鉄、アルミ等の各種金属やアクリル、塩化ビニル等の各種樹脂又はその他の材質で構成することができ、形態としては網状やメッシュ、パンチングプレート等の通気性を持つもので構成できる。また、シート材や板材等の通気性を持たないもので構成してもよい。いずれの材質及び形態においても、表面（繊維が接する可能性がある側）は繊維が滑り易い状態であることが好ましく、例えば、使用する材質によってはＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）加工や電解研磨等で表面を滑り易くすることが好ましい。上記通気性を持たせるための開孔の状態はバリや毛羽立ちがなく、繊維の引っかかり等を生じず、且つ繊維が通過しない程度であることが好ましく、また、熱風（気体流）が通過するのに十分な通気度を有することが好ましい。ただし、通気度が大きすぎると気体流が外部に拡散しすぎてしまい規制部材１３による気体流の流れ方向の規制効果が十分に得られないので、規制部材１３による気体流の流れ方向の規制が安定して行える程度の通気度であることが好ましい。例えばパンチングプレートを用いた場合、開孔径は１〜６ｍｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２〜４ｍｍの範囲である。開孔率は１５〜５０％の範囲が好ましく、より好ましくは２０〜４０％の範囲である。

上記通気性を持つ形態は熱風を外部に拡散することにより吸引温度を下げる効果及び気体流の減速効果を有する。即ち、通気性を持たない形態の時、熱風は規制部材１３以外の部分から外部に拡散するが、通気性を持つ形態の時はそれに加えて熱風が開孔部を通過するので、その分外部への拡散効果は高まり通気性を持たない形態の時よりも吸引温度は５〜１０℃程度低くなる。また熱風が開孔部を通過することにより気体流はより減速した状態になり、且つ幅方向への気体流の拡散が抑制され、流れ方向の規制をより安定して行うことができる。

最後に、本発明に係る繊維回収方法は、ノズル８から押し出された繊維状物Ｓを気体流により押し出し方向に沿って搬送する工程Ａと、前記繊維状物Ｓの搬送に伴い拡散して減速する前記気体流の流れ方向を規制する工程Ｂと、流れ方向が規制された前記気体流で搬送された前記繊維状物Ｓを吸引搬出する工程Ｃとを有する。ここで、工程Ａは、上記説明した繊維回収装置における気体流供給手段７に対応し、工程Ｂは気体流規制手段１０に対応し、工程Ｃは吸引搬出手段１１に対応する。

次に上記繊維回収装置・方法における運転条件の一例を説明する。
原料：ポリエステル系トナー用樹脂
繊維状物Ｓの生成速度（ノズル押し出し速度）：約４２ｍ／秒
繊維状物Ｓの線径：５μｍ
流入口１４Ａの間隙：３０ｍｍ
エアーシュートの吸引口幅：２０ｍｍ
同吸引速度：１６ｍ／秒

図２に、本発明の繊維回収装置において、気体流が流れ方向を規制され、その気体流によって繊維状物Ｓが搬送される状態を示す。繊維状物Ｓが周囲に散乱することなく、円滑に搬送される様子が確認できる。即ち、ノズル８から押し出され熱風によって搬送されて繊維生成速度４２ｍ／秒で吹き出し形成された線径５μｍの繊維状物Ｓは、最上段の一対の導入部材１４で熱風を拡散しながら流入口１４Ａを通過し、導入部材１４の案内片１４Ｂにより散乱することなく規制部材１３に進入する。そして、３枚の規制部材１３−１．１３−２．１３−３で規制されて蛇行し速度を弱めながら通流して最下段の案内部材１５に達し、吸引口１１Ａからエアーシュート１１の内部に１６ｍ／秒の速度で吸引され、ダクトを経由して粉砕装置１２まで空気搬送される。

〔別実施形態〕
上記実施形態では、気体流供給手段７を延伸用エアー吹き出し装置によって構成したが、延伸用エアー吹き出し装置の外に、押出し方向に沿った気体流を形成する専用の搬送用空気供給手段を設けるようにしてもよい。

図４に、気体流規制手段１０の変形形態の一例を示す。この変形例では、規制部材１３の先端部を図２の場合に比べ気体流に対し深く進入させて、気体流に対する規制効果を大きくしている。その結果、気体流は各規制部材１３による規制を受けて大きく蛇行してから、案内部材１５によって吸引口１１Ａに案内される。また、図４では、２個の規制部材１３−１，１３−２だけを設けて、図２における３番目の規制部材１３−３の機能は案内部材１５によって兼用させている。尚、案内部材１５は、必ずしも左右一対設ける必要はなく、少なくとも２番目の規制部材１３−２で規制された気体流が蛇行する側（右側）だけに設ければよい。

図５に、気体流規制手段１０の他の形態を示す。即ち、前記規制部材１３として、前記気体流を挟んで対向する２個の規制部材１３で組を構成し、当該組の規制部材１３が前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて１組若しくは複数組設けられている。また、対向する規制部材１３の先端の間隙は案内片１４Ｂの間隙に依存する。即ち、案内片１４Ｂを通過した繊維状物Ｓは下流に設置した規制部材１３に達するまでにある程度横方向の膨らみを生じるので、規制部材１３の先端に繊維状物Ｓが接しない間隙が必要である。また規制部材１３の先端の間隙が広すぎると、気体流が広い間隙を通過するため規制部材１３によって気体流を拡散させることができず十分な減速効果が得られない。従って、規制部材１３の先端の間隙Ｚ（ｍｍ）は、案内片１４Ｂの間隙Ｙ（ｍｍ）に対し、Ｙ＋１０＜Ｚ＜Ｙ＋４０の範囲に設定するのが好ましく、より好ましくはＹ＋２０＜Ｚ＜Ｙ＋３０の範囲である。

図５には、２組の規制部材１３−１，１３−２を設けた例を示す。尚、各組の２個の規制部材１３の向きは同じ向きであれば、下方斜め向きでも、上方斜め向きでもよい。この形態において、繊維状物Ｓを搬送する気体流は、隣接する組の規制部材１３−１，１３−２の間の開口を通して外部に拡散しながら、各組の規制部材１３−１、１３−２の間隙を順次、両側の規制部材によって流れ状態が整流されて真っ直ぐに通流した後、一対の案内部材１５によって左右両側から案内されて吸引口１１Ａに向かう。

上記実施形態では、気体流規制手段１０を気体流に当接する板状等の規制部材１３で構成したが、これ以外に、例えば、気体流に横方向から気流を吹き付けて流れ方向を規制する気流式の規制手段で構成してもよい。

上記実施形態では、搬出手段１１を吸引排出手段（エアーシュート）によって構成したが、これ以外に、例えば、ベルトコンベア等の搬送装置で構成してもよい。また、吸引排出手段についても、エアーシュートの替わりにエジェクターで構成してもよい。

また、繊維状物Ｓは、トナー前駆体に限らず、樹脂微粒子を作製するための樹脂微粒子前駆体、例えば、粉体塗料製造用の前駆体であってもよい。

本発明に係る繊維回収装置及び方法は、トナー粒子製造用の繊維状物、及びそれ以外の各種の用途の繊維状物を回収する場合に広く適用することができる。

本発明に係る繊維回収装置が適用されるトナー製造装置の全体構成図 本発明に係る繊維回収装置の正面図 本発明に係る繊維回収装置の側面図 気体流規制手段の変形例を示す正面図 気体流規制手段の他の形態を示す正面図

符号の説明

１ エクストルーダー
１Ａ ホッパ
２ 静止型ミキサー
３ 流路構造体
３Ａ 流路
４ ギアポンプ
５ モータ
６ 混合装置
７ 気体流供給手段（延伸用エアー吹き出し装置）
７Ａ 吹出口
８ ノズル
１０ 気体流規制手段
１１ 搬出手段（吸引排出手段：エアーシュート）
１１Ａ 吸引口
１２ 粉砕装置
１３ 規制部材
１４ 導入部材
１４Ａ 流入口
１４Ｂ 案内片
１５ 案内部材
１６ 仕切り体
１７ 支柱
Ｓ 繊維状物

Claims (11)

1. ノズルから押し出された繊維状物を押し出し方向に沿って搬送するための気体流を供給する気体流供給手段と、
   前記繊維状物の搬送に伴い拡散して減速する前記気体流の流れ方向を規制する気体流規制手段と、
   前記流れ方向が規制された前記気体流で搬送された前記繊維状物を搬出する搬出手段が設けられ、該搬出手段が前記繊維状物を吸引排出する吸引排出手段で構成されている繊維回収装置。
2. 前記気体流規制手段が、前記気体流に対して横方向から突き出て前記気体流に当接する規制部材を備えている請求項１記載の繊維回収装置。
3. 前記規制部材として、前記気体流を挟んで交互に反対側に位置する状態で、前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて配置した複数個の規制部材が設けられている請求項２記載の繊維回収装置。
4. 前記規制部材として、前記気体流を挟んで対向する２個の規制部材で組を構成し、当該組の規制部材が前記気体流の上流側から下流側に亘って間隔を隔てて１組若しくは複数組設けられている請求項２記載の繊維回収装置。
5. 前記気体流規制手段が、前記規制部材を通過した後の前記気体流を前記吸引排出手段の吸引口に案内する案内部材を備えている請求項２〜４のいずれか１項に記載の繊維回収装置。
6. 前記気体流規制手段が、前記規制部材の上流側位置に、前記気体流を整流状態で通過させる流入口を形成する導入部材を備えている請求項２〜５のいずれか１項に記載の繊維回収装置。
7. 前記ノズルが所定方向に間隔を置いて複数個並置され、
   前記気体流供給手段及び前記搬出手段が、それぞれ前記複数個のノズルの並置幅に対応して機能するように広幅に形成され、
   前記気体流規制手段が、前記気体流の流れ方向を前記複数個のノズルの並置幅の全幅においてそのノズル並置方向に交差する横方向に規制するように広幅に形成されている請求項１〜６のいずれか１項に記載の繊維回収装置。
8. 広幅に形成した前記気体流規制手段において前記気体流が通流する空間を外部から仕切る仕切り体が、前記気体流規制手段の広幅方向の両側に設けられている請求項７記載の繊維回収装置。
9. 前記搬出手段が、前記繊維状物を粉砕装置に向けて搬出するものである請求項１〜８のいずれか１項に記載の繊維回収装置。
10. 前記繊維状物が、前記粉砕装置によって粉砕され樹脂微粒子にするための樹脂微粒子前駆体である請求項９記載の繊維回収装置。
11. 前記樹脂微粒子がトナー粒子である請求項１０記載の繊維回収装置。
    

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