JP4648572B2 - 鋼管及び鋼管連結構造及び鋼管連結方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、鋼管柱列土留工法や鋼管杭に使用される鋼管及び鋼管連結構造及び鋼管連結方法に関し、詳しくは、径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けると共に、前記鋼管本体の複数をその長手方向に連結接続自在に構成してある鋼管及び鋼管連結構造及び鋼管連結方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋼管を鋼管柱列土留壁や鋼管杭として用いるには、埋設に際し、隣接する鋼管の長手方向に沿って案内及び互いを結合する必要性があることから、鋼管本体の対向する両外側面に案内結合用の並設継手部材をその長手方向に沿わせて設けた鋼管が使用されている。
また、これら鋼管は、所定長さの鋼管を沈設するために、複数の定尺鋼管を長手方向で隣接させて互いの鋼管端部を突合せ、その突合せ箇所を溶接接続することで所定の長さの鋼管を形成するが、この溶接作業には、埋設孔に挿入した下鋼管に対して上鋼管をクレーンで吊り下げて互いの鋼管端部を突合せ、その突合せ箇所を人為操作により溶接接続する構成であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、施工現場で複数の定尺鋼管の管端部を長手方向で突合せ、その突合せ箇所を溶接接続して連結するには、互いの管端部を正確に位置合わせして突合せながらの精度の良い溶接作業を行う必要性があるため、連結接続作業が困難なものとなっていた。
また、溶接作業を人為操作により行う場合、熟練した溶接工が必要であると共に、溶接部の品質が天候に左右され易く、溶接に伴う裏当てリング等の金具を使用する等面倒で多くの費用を要するだけでなく、多大な手間を要するものであった。
特に、現場溶接であるため足場や天候の問題等で一層熟練と手間を要するものとなり、作業に多くの時間を要するものとなっていた。
このとき、外側面に並設継手部材を設けてある鋼管では、図９に示すように、前記並設継手部材３が溶接作業の邪魔にならないように鋼管１の突合せ端部の溶接箇所より長手方向内方側にわたる範囲（約３００ｍｍ）を除いて並設継手部材３を取付けた構造に製作されている。
そして、並設継手部材３が連続していないと、他の並設継手部材３を係合させて案内させる際に、その箇所で引っ掛かりを生じ、案内できなくなる可能性があるから、鋼管１の管端部どうしを施工現場で溶接接続して連結した後に、両鋼管１の並設継手部材３間に、別途用意しておいた補助並設継手部材３０を挿入して、対向する並設継手部材３に対して位置合わせを行いながらの溶接により前記並設継手部材３間を連続させる作業が必要となるため、多大な手間を要するだけでなく、別体である補助並設継手部材３０を保管管理する必要性があり、非常に煩わしいものであった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解消し、管端部どうしを正確かつ精度良く接続することが容易に行えると共に、両鋼管の並設継手部材間を連続させる作業に要する手間を軽減することが可能な鋼管及び鋼管連結構造及び鋼管連結方法を提供するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
〔構成〕
請求項１の発明の特徴構成は図１に例示するごとく、径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けて鋼管を形成し、前記鋼管の複数をその長手方向に連結してある鋼管連結構造であって、長手方向に隣接する前記鋼管本体の端部夫々に、互いに嵌合し合う一対の筒状継手部と軸状継手部とを各別に設け、互いに嵌合した、前記筒状継手部と前記軸状継手部とが機械的に連結される連結機構を前記両継手部に備え、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設して前記鋼管本体に固定してあり、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で前記並設継手部材の端部同士が連続する位置を、前記筒状継手部の前記軸状継手部側の端部から当該筒状継手部の他方の端部の間に設けてある
また、請求項２の発明の特徴構成は図７に例示するごとく、径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けて鋼管を形成し、前記鋼管の複数をその長手方向に連結してある鋼管連結構造であって、長手方向に隣接する前記鋼管本体の端部夫々に、互いに嵌合し合う一対の筒状継手部と軸状継手部とを各別に設け、互いに嵌合した、前記筒状継手部と前記軸状継手部とが機械的に連結される連結機構を前記両継手部に備え、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設して前記鋼管本体に固定してあり、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で前記並設継手の端部同士が連続する位置を、前記軸状継手部の露出外側端部から前記筒状継手部の当該筒状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部の間に設けてある。
【０００６】
請求項３の発明の特徴構成は図７に例示するごとく、径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けた鋼管を、複数その長手方向に連結する鋼管連結方法であって、長手方向に隣接する前記鋼管の端部夫々に、互いに嵌合し合うと共に機械的に連結される連結機構を備えた一対の筒状継手部と軸状継手部を設けると共に、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設し、前記端部同士が連続する位置を、前記筒状継手部の基端部の端面から前記軸状継手部の端部の間、または、前記軸状継手部の基端側の端部から露出外側端部の間になるように並設継手部材を設け、前記筒状継手部の外側面または前記軸状継手の露出外側面を並設継手部材の内面に当接させながら前記筒状継手部と前記軸状継手部とを連結する点にある。
【０００７】
請求項４の発明の特徴構成は図１，６，７に例示するごとく、径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けると共に、前記鋼管本体の複数をその長手方向に連結接続自在に構成してある鋼管であって、互いに嵌合自在で機械的に連結される連結機構を備えた筒状継手部と軸状継手部の少なくとも一方を前記鋼管本体の端部に設け、前記並設継手部材の端部において、前記筒状継手部の外側面に近接する部分を非溶接固定部にすると共に、それ以外の部分を、溶接により前記鋼管本体に固定し、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で並設継手の端部どうしが連続する位置を、前記筒状継手部の当該筒状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部から前記軸状継手部の当該軸状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部に設けてある点にある。
【０００８】
尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【０００９】
〔作用及び効果〕
請求項１及び２の発明によれば、従来例のように、別体の補助並設継手部材が不要となる。
つまり、長手方向に隣接する並設継手部材どうしを連続させようとした場合、例えば、従来例のように互いの並設継手部材間に補助並設継手部材を挿入して施工現場で溶接接続するものだと、並設継手部材どうしを位置合わせして並設継手部材間に補助並設継手部材を挿入した後に、その状態を保持したままで溶接接続する作業が必要となるので手間のかかるものであった。また、補助並設継手部材を保管管理する必要性があるため非常に煩わしいものとなるが、本件のものだと、長手方向に隣接する鋼管本体の端部夫々に、互いに嵌合し合う一対の筒状継手部と軸状継手部とを各別に設け、互いに嵌合した、筒状継手部と軸状継手部とが機械的に連結される連結機構を両継手部に備え、長手方向に隣接する鋼管本体に設けた何れか一方の並設継手部材の端部を、他方の並設継手部材の端部に近接するように一体延設して鋼管本体に固定してあるので、筒状継手部と軸状継手部を連結するだけで互いの並設継手部材を連続させることができるから、補助並設継手部材が不要となる。
また、本件のものだと、管端部どうしを接続するに際し、鋼管本体の端部夫々に設けた筒状継手部と軸状継手部とを嵌合させるから横方向への位置ズレを防止でき、正確に位置合わせすることが可能となると共に、両継手部に備えた機械的に連結される連結機構により連結接続するから、施工現場で溶接接続する従来例のものに比して、管端部どうしの接続が容易となる。
その結果、管端部どうしを簡単に正確かつ精度良く接続することが容易となると共に、長手方向に連結接続したときに、互いの並設継手部材どうしを連続させるのが容易な鋼管連結構造を提供できるようになった。
【００１０】
請求項３の発明によれば、従来例のように、別体の補助並設継手部材が不要となるだけでなく、並設継手部材の取付けのための溶接による熱歪みを継手部に生じさせなくすることができる。
つまり、鋼管本体に並設継手部材を溶接固定する際に、並設継手部材における筒状継手部及び軸状継手部の外側面に近接する部分以外の部分だけを、鋼管本体に溶接により固定しておいて、筒状継手部と軸状継手部を介して長手方向で隣接する複数の鋼管を連結するから、並設継手部材を鋼管本体に溶接固定するに際し、筒状継手部と軸状継手部に溶接による熱歪みを生じさせなくすることができ、熱歪みにより継手部に備えた連結機構が変形してしまって連結できなくなるのを防止することができるから、継手部どうしの嵌合接続を支障なく行うことができると共に、並設継手部材の位置合わせをするだけで互いの並設継手部材を連続させることができる。
そして、嵌合連結後に、未固定部分を鋼管に固定するから、並設継手部材における筒状継手部及び軸状継手部の外側面に近接する部分を強固に固定することができる。
また、本件のものだと、管端部どうしを接続するに際し、鋼管本体の端部夫々に設けた筒状継手部と軸状継手部とを嵌合させるから横方向への位置ズレを防止でき、正確に位置合わせすることが可能となると共に、両継手部に備えた機械的に連結される連結機構により連結接続するから、施工現場で溶接接続する従来例のものに比して、管端部どうしの接続が容易となる。
その結果、管端部どうしを簡単に正確かつ精度良く接続することが容易となると共に、鋼管本体の長手方向に沿う並設継手部材を外側面に設けた鋼管どうしを長手方向に連結接続したときに、互いの並設継手部材どうしを連続させるのが容易な鋼管連結方法を提供できるようになった。
【００１１】
請求項４の発明によれば、従来例のように、別体の補助並設継手部材が不要となる。
つまり、長手方向に隣接する並設継手部材どうしを連続させようとした場合、例えば、従来例のように互いの並設継手部材間に補助並設継手部材を挿入して溶接接続するものだと、並設継手部材どうしを位置合わせして並設継手部材間に補助並設継手部材を挿入した後に、その状態を保持したままで溶接接続する作業が必要となるので手間がかかるものであった。また、補助並設継手部材を保管管理する必要性があるため、非常に煩わしいものとなるが、本件のものだと、互いに嵌合自在で機械的に連結される連結機構を備えた筒状継手部と軸状継手部の少なくとも一方を鋼管本体の端部に設け、並設継手部材の端部において、筒状継手部の外側面に近接する部分を非溶接固定部にすると共に、それ以外の部分を、溶接により鋼管本体に固定してあるので、鋼管本体に並設継手部材を設けるに際して筒状継手部に熱歪みを生じさせなくすることができると共に、筒状継手部と軸状継手部を連結するだけで互いの並設継手部材を連続させることができるから、補助並設継手部材が不要となる。
また、本件のものだと、管端部どうしを接続するに際し、鋼管本体の端部夫々に設けた筒状継手部と軸状継手部とを嵌合させるから横方向への位置ズレを防止でき、正確に位置合わせすることが可能となると共に、両継手部に備えた機械的に連結される連結機構により連結接続するから、施工現場で溶接接続する従来例のものに比して、管端部どうしの接続が容易となる。
その結果、管端部どうしを簡単に正確かつ精度良く接続することが容易となると共に、鋼管本体の長手方向に沿う並設継手部材を外側面に設けた鋼管どうしを長手方向に連結接続したときに、互いの並設継手部材どうしを連続させるのが容易な鋼管を提供できるようになった。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１３】
鋼管柱列土留工法に使用される鋼管１を対象として説明する。
前記鋼管１は、径方向に並設する鋼管本体２どうしの並設継手部材３を、鋼管本体２の外側面にその長手方向に沿わせて取付けると共に、互いに嵌合自在で機械的に連結される連結機構６を備えた筒状継手部７と軸状継手部８の少なくとも一方を鋼管本体２の端部に設け、その複数を長手方向に連結接続自在に構成してある。
具体例として、図１に示すように、鋼管本体２の下端に鋳鋼製の筒状継手部７を、その軸芯を下鋼管１Ｂの軸芯と同軸芯にして溶接により接続して上鋼管１Ａを形成すると共に、鋼管本体２の上端に鋳鋼製の軸状継手部８を、その軸芯を上鋼管１Ａの軸芯と同軸芯にして溶接により接続して下鋼管１Ｂを形成し、下鋼管１Ｂの軸状継手部８に上鋼管１Ａの筒状継手部７を嵌合接続することにより上下の鋼管１Ａ，１Ｂを連結接続自在に構成してある。
【００１４】
前記筒状継手部７は、図２に示すように、その外径が上下の鋼管本体２の外径と同径に構成され、内径の方は、基端部である上方部分が内側に向かって環状に膨出され、その膨出部に環状の係合凹部１３が設けられると共に、膨出部より下方においては、その内径が上下の鋼管本体２の内径と同径に構成されていて、その内周面には、内側に向かって開口する環状の内向き溝部１４が周方向に沿って上下に２条設けられている。
また、筒状継手部７には、上下２条の内向き溝部１４に沿って、筒状継手部７の外周面に開口し、かつ、各内向き溝部１４に連通するボルト孔１６が夫々複数個設けられ、各ボルト孔１６に対して、セットボルト１７の大径ネジ部１７ａが螺合可能に構成されると共に、筒状継手部７の下端面の外周部には、環状の係合段部１８が設けられている。
【００１５】
前記軸状継手部８は、上鋼管１Ａの筒状継手部７に内嵌可能なように、その外径が筒状継手部７の内径よりも若干小径に構成されて、その先端部には、筒状継手部７の係合凹部１３に係合する環状の係合凸部１９が設けられると共に、軸状継手部８の基端側、つまり、筒状継手部７の下端面に対向する段部面より下方側は、その外径が上下の鋼管１Ａ，１Ｂの外径と同形に構成されている。
また、軸状継手部８の外周面には、外側に向かって開口する環状の外向き溝部１５が周方向に沿って上下に２条設けられ、端部面の外周面には、環状の係合突起２１が設けられていて、この軸状継手部８を上鋼管１Ａの筒状継手部７に内嵌して、係合凸部１９を係合凹部１３に、係合突起２１を係合段部１８に係合させた状態で、筒状継手部７側の内向き溝部１４と軸状継手部８側の外向き溝部１５とが互いに対向して位置し、両溝部１４，１５間に跨ってキー部材２２が嵌め込まれることにより抜け止め状態で互いに機械的に連結される連結機構６が設けられている。
【００１６】
前記キー部材２２は、図３に示すように、両溝部１４，１５の長手方向に複数、この実施形態では６つに分割されていて、その円弧状の分割キー部材２３の数に対応するようにボルト孔１６の数が決められ、その複数のボルト孔１６が、筒状継手部７の周りに等間隔に配置され、かつ、各分割キー部材２３の長手方向の中央には、セットボルト１７の小径ネジ部１７ｂが螺合するボルト孔２４が設けられている。
前記セットボルト１７の大径ネジ部１７ａと小径ネジ部１７ｂとは、互いに逆方向のネジで構成され、したがって、筒状継手部に設けられたボルト孔１６と各分割キー部材２３に設けられたボルト孔２４も、互いに逆方向のネジで構成されている。
【００１７】
かかる構成からなる鋼管１を互いに接続するには、図２（イ）に示すように、各分割キー部材２３を筒状継手部７の内向き溝部１４内に退避させた状態で、下鋼管１Ｂの軸状継手部８に対して上鋼管１Ａの筒状継手部７を外嵌する。そして、筒状継手部７側の係合凹部１３及び係合段部１８と軸状継手部８の係合凸部１９及び係合突起２１とを互いに係合させると、筒状継手部７側の２条の内向き溝部１４と軸状継手部８側の２条の外向き溝部１５とが互いに対向して位置することになる。
その状態で筒状継手部７の外側から各セットボルト１７を操作し、大径ネジ部１７ａが筒状継手部７のボルト孔１６に螺合する方向に回転させる。すると、大径ネジ部１７ａがボルト孔１６に螺合すると同時に、分割キー部材２３が小径ネジ部１７ｂから離脱する方向に移動して、各分割キー部材２３が、図２（ロ）に示すように、筒状継手部７の内向き溝部１４と軸状継手部８の外向き溝部１５とに跨って嵌め込まれ、両鋼管１Ａ，１Ｂが抜け止め状態で接続される。
【００１８】
前記並設継手部材３は、図１，３，４に示すように、鋼管本体２の外側面長手方向に一対設けられた断面Ｏ形の雄部材４と断面Ｃ形の雌部材５とから構成されており、鋼管本体２の外側面にその長手方向に沿わせて溶接により取付け固定されている。
そして、図４に示すように、径方向に並設する鋼管本体２夫々に取付け固定してある一方の雄部材４に他方の雌部材５を嵌係合させることにより、径方向に隣接する鋼管１どうしを並設接続することができる。
【００１９】
図１に示すように、筒状継手部７と軸状継手部８の連結状態で、並設継手部材３の端部を、軸状継手部８の露出外側端部より筒状継手部７側の並設継手部材端部に近接するように一体延設して鋼管本体２に固定してあるから、上下の鋼管１の向き合わせをして下鋼管１Ｂの軸状継手部８に上鋼管１Ａの筒状継手部７を嵌合接続するだけで、互いの並設継手部材３を連続させることができる。
このとき、一体延設した並設継手部材３の内面を筒状継手部７の外側面に接当させながら嵌合操作を行うことができるため、筒状継手部７と軸状継手部８との嵌合接続を行い易くなる。
【００２０】
次に、連結機構６を介して長手方向で連結接続し、所定の長さに形成した鋼管１の複数を土中に並設して鋼管柱列土留壁として形成する工程について説明する。
１）先ず、図５（イ）に示すように、最初の鋼管１を建て込む箇所に、オーガスクリュー２５により縦穴２６を削孔すると共に、オーガスクリュー２５先端からソイルセメント２７を注入して攪拌する。
２）次に、図５（ロ）に示すように、所定長さに連結接続した鋼管１を、クレーンを介して縦穴２６に挿入して建込む。
３）図５（ハ）に示すように、縦穴２６に建込んだ鋼管１の一方の並設継手部材３である雄部材４に、オーガスクリュー２５に取付固定してあるスタビライザー２８（雌部材５の一例）を係合させ、鋼管１の長手方向に沿ってオーガースクリュー２５を案内させて、次に並設する鋼管１の建込み箇所を削孔すると共に、オーガスクリュー２５先端からソイルセメント２７を注入して攪拌する。
４）そして、オーガスクリュー２５を引揚げた後、図５（ニ），（ホ）に示すように、次に建込む鋼管１の他方の並設継手部材３である雌部材５を、先に建込んだ鋼管１の雄部材４に係合案内させながらクレーンを介して鋼管１を建込んで並設する。
その後、必要な回数だけ上記３）、４）の工程を繰り返して鋼管柱列土留壁を形成する。
【００２１】
〔別実施形態〕
以下に他の実施形態を説明する。
〈１〉先の実施形態では、筒状継手部７と軸状継手部８の連結状態で、並設継手部材３の端部を、軸状継手部８の露出外側端部より筒状継手部７側の並設継手部材３の端部に近接するように一体延設して鋼管本体２に固定したものについて説明したが、上記構成のものに限るものではなく、図６（イ），（ロ）に示すように、並設継手部材３の端部において、筒状継手部７の外側面に近接する部分を非溶接固定部１１にすると共に、それ以外の部分を、溶接により前記鋼管本体２に固定してあるものであっても良い。
これだと、鋼管本体２に並設継手部材３を設けるに際して筒状継手部７に熱歪みを生じさせなくすることができると共に、上下の鋼管１Ａ，１Ｂの向き合わせをして下鋼管１Ｂの軸状継手部８に上鋼管１Ａの筒状継手部７を嵌合接続するだけで、互いの並設継手部材３を連続させることができる。
〈２〉また、図７（イ），（ロ）に示すように、長手方向に隣接する鋼管本体２に設けた何れか一方の並設継手部材３の端部を、他方の並設継手部材３の端部に近接するように一体延設して並設継手部材３における筒状継手部７及び軸状継手部８の外側面に近接する部分以外の部分だけを、鋼管本体２に溶接により固定しておいて、筒状継手部７と軸状継手部８を介して長手方向で隣接する複数の鋼管１を連結した後に、並設継手部材３における未固定部分１２を、鋼管１に固定するものであっても良い。
これだと、鋼管本体２の外側面に並設継手部材３を溶接固定により設けるに際して、筒状継手部７と軸状継手部８に溶接による熱歪みを生じさせなくすることができ、熱歪みにより連結機構６が変形してしまって連結できなくなるのを防止することができる。そのため、継手部７，８どうしの嵌合接続を支障なく行うことができると共に、並設継手部材３の位置合わせをするだけで互いの並設継手部材３を連続させることができる。そして、嵌合連結後に、未固定部分１２を溶接（ボルト連結であっても良い）により鋼管に固定することにより、並設継手部材３における筒状継手部７及び軸状継手部８の外側面に近接する部分を強固に取付固定することができる。
〈３〉並設継手部材３は先の実施形態で説明した断面Ｏ形状やＣ形状のものに限るものではなく、例えば、図８に示すように、断面Ｏ形状の雄部材４に、断面略矩形形状の雌部材５を係合案内させる構成のものであっても良い。
要するに、並設継手部材３の断面形状は、互いに係合案内可能な形状であるならば、その形状は任意である。
〈４〉先の実施形態では一連のオーガスクリューにスタビライザーを取付固定してあるものにより削孔する例について説明したが、上記構成に限るものではなく、三連のオーガスクリューにスタビライザーを取付固定してあるものにより削孔する構成のものであっても良い。これだと、鋼管の外側面に設けた並設継手部材にスタビライザーを係合案内させることにより、一度に３つの縦穴を形成することができるから、鋼管の建込み作業の作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼管の接続状態を示す説明斜視図であり、（イ）は接続前、（ロ）は接続後を示す。
【図２】連結機構を示す要部拡大断面説明図であり、（イ）は連結前、（ロ）は連結後を示す。
【図３】連結機構を示す横断平面図
【図４】鋼管の並設状態を示す平面図
【図５】鋼管の埋設手順を示す工程図
【図６】別実施形態の接続状況を示す説明図であり、（イ）は接続前、（ロ）は接続後を示す。
【図７】別実施形態の接続状況を示す説明図であり、（イ）は接続前、（ロ）は接続後を示す。
【図８】別実施形態の並設継手部材を示す平面図
【図９】従来例の鋼管の接続状態を示す分解説明斜視図
【符号の説明】
１ 鋼管
２ 鋼管本体
３ 並設継手部材
６ 連結機構
７ 筒状継手部
８ 軸状継手部
１１ 非溶接固定部
１２ 未固定部分

Claims (4)

1. 径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けて鋼管を形成し、前記鋼管の複数をその長手方向に連結してある鋼管連結構造であって、長手方向に隣接する前記鋼管本体の端部夫々に、互いに嵌合し合う一対の筒状継手部と軸状継手部とを各別に設け、互いに嵌合した、前記筒状継手部と前記軸状継手部とが機械的に連結される連結機構を前記両継手部に備え、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設して前記鋼管本体に固定してあり、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で前記並設継手部材の端部同士が連続する位置を、前記筒状継手部の前記軸状継手部側の端部から当該筒状継手部の他方の端部の間に設けてある鋼管連結構造。
2. 径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けて鋼管を形成し、前記鋼管の複数をその長手方向に連結してある鋼管連結構造であって、長手方向に隣接する前記鋼管本体の端部夫々に、互いに嵌合し合う一対の筒状継手部と軸状継手部とを各別に設け、互いに嵌合した、前記筒状継手部と前記軸状継手部とが機械的に連結される連結機構を前記両継手部に備え、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設して前記鋼管本体に固定してあり、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で前記並設継手部材の端部同士が連続する位置を、前記軸状継手部の露出外側端部から前記筒状継手部の当該筒状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部の間に設けてある鋼管連結構造。
3. 径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けた鋼管を、複数その長手方向に連結する鋼管連結方法であって、長手方向に隣接する前記鋼管の端部夫々に、互いに嵌合し合うと共に機械的に連結される連結機構を備えた一対の筒状継手部と軸状継手部を設けると共に、長手方向に隣接する前記鋼管本体に設けた何れか一方の前記並設継手部材の端部を、他方の前記並設継手部材の端部に近接するように一体延設し、前記端部同士が連続する位置を、前記筒状継手部の基端部の端面から前記軸状継手部の端部の間、または、前記軸状継手部の基端側の端部から露出外側端部の間になるように並設継手部材を設け、
   前記筒状継手部の外側面または前記軸状継手の露出外側面を並設継手部材の内面に当接させながら前記筒状継手部と前記軸状継手部とを連結する鋼管連結方法。
4. 径方向に並設する鋼管本体どうしの並設継手部材を、前記鋼管本体の外側面にその長手方向に沿わせて取付けると共に、前記鋼管本体の複数をその長手方向に連結接続自在に構成してある鋼管であって、互いに嵌合自在で機械的に連結される連結機構を備えた筒状継手部と軸状継手部の少なくとも一方を前記鋼管本体の端部に設け、前記並設継手部材の端部において、前記筒状継手部の外側面に近接する部分を非溶接固定部にすると共に、それ以外の部分を、溶接により前記鋼管本体に固定し、前記筒状継手部と前記軸状継手部の連結状態で並設継手部材の端部どうしが連続する位置を、前記筒状継手部の当該筒状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部から前記軸状継手部の当該軸状継手部が設けられた鋼管本体の側の端部に設けてある鋼管。

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