JP4636370B2

JP4636370B2 - 型内被覆成形用金型

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Publication number: JP4636370B2
Application number: JP2005076491A
Authority: JP
Inventors: 悦雄岡原
Original assignee: Ube Machinery Corp Ltd
Current assignee: Ube Machinery Corp Ltd
Priority date: 2005-03-17
Filing date: 2005-03-17
Publication date: 2011-02-23
Anticipated expiration: 2025-03-17
Also published as: JP2006256088A

Description

本発明は、金型内で樹脂成形品を成形した後、金型から樹脂成形品を取り出すことなく、樹脂成形品の表面を塗料によって被覆（塗装と称することもある）する型内被覆成形用金型を提供するものである。

樹脂成形品の装飾性を高める一つの手段として、表面を塗料で塗装する方法がある。
従来から行われている塗装方法は、金型内で射出成形した樹脂成形品を金型から取り出した後、取り出した樹脂成形品の表面にスプレー法や浸漬法等によって塗料の塗布を行うことが一般的である。塗布された塗料は、乾燥、硬化することによって、強固な被覆膜（塗膜と称することもある）となり成形品の表面を被覆して加飾するとともに保護する。

近年では前記塗装方法の工程簡略化を目的として、樹脂成形品の成形と被覆膜による被覆を同一の金型で行う型内被覆成形方法（インモールドコーティング方法と称されることもある）が提案されてきている。

型内被覆成形方法の代表的な１例について工程を説明すると、最初に、熱可塑性樹脂を基材として金型内で樹脂成形品を射出成形した後、金型をわずかに開くことによって、型内で成形した樹脂成形品と金型キャビティ面との間に隙間を生じさせる。次に、該隙間に塗料注入機を使用して塗料を注入し、塗料注入後は、金型を再度型締することによって樹脂成形品の表面に塗料を均一に拡張させる。その後、金型内で塗料を硬化させて、塗料が硬化した後に、金型を開いて被覆膜で被覆された樹脂成形品を金型より取り出す。

前記型内被覆成形方法によれば、熱可塑性樹脂の成形と被覆を同一の金型内で行うため、工程の省略化によるコストダウンが可能であると同時に、浮遊している塵が硬化する以前の被覆膜に付着して不良となる等といったことがほとんどなく、高い品質の製品を得ることができる。そのため、特に、外観に対して高い品質が要求される自動車用の部品、例えば、バンパー、ドア、ドアミラーカバー、フェンダー等多くの部品には、前記型内被覆成形方法の利用が検討されている。
そのため、型内被覆成形方法について、近年、数多くの提案がなされており、又型内被覆成形方法に用いるに好適な金型として様々な構造の金型が提案されている。

ここで、金型をわずかに開いて塗料注入する前述の型内被覆成形方法に用いる金型は、金型をわずかに開いた状態で塗料を注入しても、塗料が漏れ出さない構造にする必要があるため、金型に形成したキャビティの割面を食いきり構造（シェアエッジ構造と称されることもある）とした金型が多く使われている。

特開２００３−３３９４８

特許文献１に開示された型内被覆成形用金型によれば、金型に形成したキャビティの割面を食いきり構造にする等して、塗料が金型外に漏れ出さないよう工夫している。

また、型内被覆成形方法の他の例として、金型内で成形した樹脂成形品の成形収縮を利用して、金型のキャビティ内に塗料を注入するための隙間を形成する方法がある。
この場合は、前述の型内被覆成形と異なり、成形の際に金型をわずかに開いた状態とする必要はない。
しかし、型内被覆成形に用いる塗料の硬化前の状態は、射出成形に用いる一般的な樹脂と比較して、極めて流動性が高く、そのため、金型を完全に型締めしても、キャビティから塗料が漏れ出すケースが多い。そのような場合に、塗料漏れを防止する手段として、キャビティの割面を食いきり構造にする場合が多い。

ところで、特許文献１に示すような食いきり構造の金型は、食いきり部の嵌合面に精度を要するため、通常の金型に比べて高価になりやすく、実際の使用においても定期的な手入れが必要である。
また、前述した従来の金型は、所望する製品の形状によって、その金型キャビティの割面をくいきり構造とすることが実質的に困難な場合もある。
例えば、後述する図１の金型で成形する樹脂成形品の形状は、側面に壁のついた所謂枡状となっているが、壁の中央付近に段差があって肉厚が異なっている。このような形状の樹脂成形品を成形する金型として食いきり構造の金型を用いると、樹脂成形品が金型内でアンダーカットの状態になってしまい取り出すことが難しくなる。このような場合は、通常、金型内に入れ子等を入れて対処するが、型内被覆成形方法においては、金型と入れ子の隙間に塗料が入り込んで問題を引き起こす可能性が高く連続運転の妨げになる。

また、樹脂成形品の形状によっては、金型内の食いきり部に、肉厚の薄いエッジ部が形成されるが、エッジ部先端付近は損傷し易い。そのため、金型の強度上の理由で耐用年数の短い物しか製作できないという問題が発生する。

また、型内被覆成形時に金型のキャビティから漏れ出した塗料は、金型内の漏れ出した場所で硬化するが、硬化した塗料は次回の成形で金型を傷つけ、その結果、さらに漏れ出す塗料の量が多くなるという悪循環を引き起こす。
そのため、型内被覆成形においては、キャビティから漏れ出した塗料を、すぐに除去して、金型クリーニングする必要があるが、この作業が、連続成形を行なう上での妨げとなっていた。

上記の課題を解決するため、本発明による型内被覆成形用金型は、
（１）金型内で成形した樹脂成形品の表面に被覆を施すための塗料注入機を備えた型内被覆成形用金型において、固定型と可動型の間に、型開閉方向に対して垂直な方向に延びる割面を組みあわせて形成されて、所望する形状の樹脂成形品を成形するための主キャビティと、該主キャビティを形成する固定型と可動型の割面に連なり該割面を囲むように形成した副キャビティと、を有して、該副キャビティを形成する部分のキャビティ面で、樹脂成形品を被覆する側のキャビティ面に、該副キャビティの形状に沿って該割面の全周を囲む複数個の溝部を近接した状態で並列させて配し、該溝部は、金型の開閉方向と同一な方向に延びる面を有して、成形の際に、該溝部の中で収縮した樹脂が、金型キャビティ部分を挟み込んで塗料の漏れを防止することを特徴とする型内被覆成形用金型。

（２）（１）に記載の型内被覆成形金型において、前記主キャビティと前記副キャビティを連通させる連結キャビティを、該主キャビティと該副キャビティの間に設ける構成とした。

本発明によれば、型内被覆成形用の金型内に、所望する形状の樹脂成形品を成形するための主キャビティと、該主キャビティを形成する固定型と可動型の割面に連なり該割面を囲むように形成した副キャビティとを設けて、該副キャビティを形成する固定型及び可動型のキャビティ面に、該副キャビティの形状に沿って該割面の全周を囲む複数個の溝部を形成した。成形の際には、複数個の溝部の中で収縮した樹脂が金型キャビティ部分を強く挟み込んで強固に密着した状態になるため、主キャビティの割面を流れる塗料は、副キャビティに形成した溝部に達して、それより外部に漏れ出すことがない。

また、主キャビティと副キャビティの間に、主キャビティと副キャビティを連通させる連結キャビティを設けることにより、主キャビティの樹脂をそのまま連結キャビティに流すことができるので、副キャビティ用に別途ゲート部を設ける必要等が無く、金型構造が簡単になる。

なお、主キャビティと副キャビティを連通させる連結キャビティを、主キャビティの割面の外周に周設することにより、割面を被覆の境界とすることができ、主キャビティで成形した成形品を割面を境界として部分的に塗装することが可能になる。

以上説明したように、本願発明によれば、型内被覆成形時に発生する塗料漏れ等といった前述の問題を抑えて、型内被覆成形品を安定して成形できるという優れた効果を得る。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態の好ましい１例について説明する。
図１〜図４は本発明の実施形態に係わり、図１は型内被覆成形用金型の構成を説明するため概略の構造を示した断面図であり、図２は図１の金型を開いた際における断面図と可動型側からみた固定型の概略図である。図３は本発明の他の実施形態に係る型内被覆成形用金型について概略の構造を示した断面図であり、図４は図３の金型を開いた際における断面図と可動型側からみた固定型の概略図である。
図５及び図６は本発明による型内被覆成形金型を用いた型内被覆成形方法の工程を説明するため金型挙動を概念的に示した図である。図７及び図８は、型内被覆成形方法の工程を説明するため工程の概略フローシートを示した図である。

本実施形態に係る型内被覆成形用金型１００（金型１００と称することもある）の好ましい１例（第１実施形態と称することもある）について、以下、その構造を図１及び図２を用いて詳細に説明する。
図１に示すように、第１実施形態に用いる金型１００は、可動型１０、固定型２０、及び塗料注入機５０等を備えており、図示しない型締装置で可動型１０と固定型２０を型閉することにより、型開閉方向に対して垂直な方向に形成した可動型１０と固定型２０の割面で組みあわせて、金型１００内に樹脂を充填するためのキャビティを形成する構造となっている。

ここで、第１実施形態の金型１００においては、所望する形状の樹脂成形品Ｐを成形するための主キャビティとして第１キャビティ１５を設け、また、塗料Ｔの漏れを防止するための副キャビティとして第２キャビティ１７を設けた。
また、第１実施形態においては、さらに第１キャビティ１５と第２キャビティ１７との間に連結キャビティ１６を設けることにより、図示しない射出装置のノズル１０２から、ゲート８を介して第１キャビティ１５に射出した樹脂が、連結キャビティ１６を通って、第２キャビティ１７に流入する構造となっている。

なお、第１実施形態においては、金型の構造をシンプルにした好ましい形態の例として、第１キャビティ１５に射出した樹脂が、連結キャビティ１６を介して、副キャビティ１７に流れる構造としている。
しかし、例えば、第２キャビティ１７にゲートを設けて、第２キャビティ１７内にノズル１０２から直接樹脂が流れる構造にすれば、連結キャビティ１６を設けなくても良い。
また、製品の形状により、第１キャビティ１５の外周と第２キャビティ１７の内周を直接連結した構造にするとことが可能であれば、連結キャビティ１６を設けなくても良い。
また、他の方法として、連結キャビティ１６に樹脂を射出して、第１キャビティ１５及び第２キャビティ１７に樹脂を充填する形態等であっても良い。

以下、本発明の特徴であって塗料漏れ防止部として機能する副キャビティとしての第２キャビティ１７ついて、構造を詳細に説明する。
なお、図１に示した第１実施形態において、金型１００の第１キャビティ１５により成形される樹脂成形品Ｐは、略正方形の平板の四方に側面（側壁部）を形成した所謂枡状の成形品であるが、第１キャビティ１５により成形する樹脂成形品Ｐの形状がこれに限るものでないことは説明するまでもない。

第１実施形態においては、図１に示したように、樹脂成形品Ｐの側壁部中心付近に可動型１０と固定型２０の割面が配されるように配置するとともに、該割面を回りから囲むようにして第２キャビティ１７を形成しており、第１キャビティ１５と第２キャビティ１７の間で、該割面の一部に連結キャビティ１６を設けて、第１キャビティ１５から第２キャビティ１７に樹脂が流れる構造とした。
図２（２）に可動型１０側（Ａ−Ａ方向）からみた固定型２０の図を示しており、第１キャビティ１５を形成する第１キャビティ面１５Ａ、第２キャビティ１７を形成する第２キャビティ面１７Ａ、及び連結キャビティ１６を形成する連結キャビティ面１６Ａが図示されるが、第１キャビティ面１５Ａから、第２キャビティ面１７Ａに向かって、連結キャビティ面１５Ａが伸びていることがわかる。

なお、第１実施形態で成形する樹脂成形品Ｐの側壁部は、側壁部の中心高さ付近で若干肉厚が異なって段差が生じている。そのため、側壁端部に金型の割面を配置した場合に、樹脂成形品Ｐが金型内でアンダーカットになって、製品が取り出せない金型１００の構造となる。

図１に示した第１実施形態においては、第２キャビティ１７を構成する可動型１０部分のキャビティ面に複数個の溝部２を形成するとともに、固定型２０部分のキャビティ面（第２キャビティ面１７Ａ）に複数個の溝部３を形成した。
そして、本実施形態における溝部２及び溝部３は、塗料漏れの防止機能を高めることを目的として、図２に溝部３の形状を図示したように、断面長方形の溝部をそれぞれ２列並べて形成する構造として、該溝部が副キャビティの形状に沿って割面の全周を囲む構造とした。
また、溝部２についても溝部３と同様に、断面長方形の溝部をそれぞれ２列形成する構造として、該溝部が副キャビティの形状に沿って割面の全周を囲む構造とした。

なお、本発明に適応できる溝部２及び溝部３の構成はこれに限らず、例えば、２列以上であっても良く、また、溝部２及び溝部３の形状は、型開閉方向と略同一な方向に伸びる面を有して、樹脂の冷却収縮により、キャビティ面の一部に樹脂が抱きつく構造となって入れば良い。

次に、塗料注入機５０の構成について簡略に説明する。
本実施の形態における塗料注入機５０は、可動型１０に取りつけられて、可動型１０側のキャビティ面に配設された塗料注入口より主キャビティ１５内に塗料Ｔを注入することができるよう構成されている。ここで、塗料注入機５０の塗料注入口には図示しないバルブが取りつけられており、基材の射出成形時においては、該バルブが閉じられていることによって、第１キャビティ１５内に射出された樹脂が塗料注入口より塗料注入機５０内に進入することを防止している。

また本実施の形態における塗料注入機５０は、図示しない駆動装置によって駆動されて、塗料注入機５０の中に供給された塗料Ｔを、所望する量だけ正確に可動型１０の金型キャビティ面より注入することができるよう構成されている。

なお、本実施の形態における塗料注入機５０は、前記したように可動型１０のキャビティ面より塗料Ｔを注入するよう構成したが、これに限るものではなく、キャビティ１５内で成形した樹脂成形品Ｐとキャビティ面との間に生じた隙間部分に塗料Ｔを注入できるように構成すれば良く、その条件を満たせば塗料注入機５０は固定型２０に取りつけられる等しても良い。

次に、本発明の好ましい１例として図１に示した第１実施形態と異なる他の実施形態（第２実施形態と称することもある）について、図３及び図４を用いて第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
なお、図３及び図４に示した第２実施形態において、第１実施形態と同様の構造及び機能を有する部分について、同一の符号を使用した。

第２実施形態における金型２００の第１キャビティ１５により成形される樹脂成形品Ｐは、第１実施形態と同様に、略正方形の平板部の四方に側面部を形成した所謂枡状の成形品である。また、第１実施形態と同様に、第２実施形態においても、樹脂成形品Ｐの側壁部中心付近に固定型１０と固定型２０の割面が配されるように配置するとともに、該割面を回りから囲むようにして第２キャビティ１９を形成している。

ここで、図４（２）に、第２実施形態において可動型１０側（Ａ−Ａ方向）からみた固定型２０の図を図示する。第１実施形態と同様に、第１キャビティ１５を形成する第１キャビティ面１５Ａ、第２キャビティ１９を形成する第２キャビティ面１９Ａ、及び連結キャビティ１８を形成する連結キャビティ面１８Ａが図示してあるが、第１キャビティ１５の割面外周の全周を回りから囲むようにして連結キャビティ１８Ａが周設している点で第１実施形態の金型１００と構造が異なる。

ここで、第２実施形態においては、第１キャビティの割面全周に連結キャビティ１８Ａが形成されているため、可動型１０側から金型内に注入した塗料Ｔが固定型２０のキャビティ面側に流れることが出来ない。
そのため、第２キャビティ１９Ａにおいては、樹脂成形品Ｐの被覆面側になる可動型１０のキャビティ面に対して第２キャビティ１９Ａの形状に沿って該割面の全周を囲む複数個の溝部２を設けているが、樹脂成形品Ｐを被覆しない固定型２０側のキャビティ面に溝部を設けていない。

なお、本実施形態における溝部２は、漏れの防止機能を高めることを目的として、断面長方形の溝部をそれぞれ２列形成したが、第１実施形態と同様に、本発明に適応できる溝部２の本数や形状等はこれに限らない。

以下、型内被覆成形方法に本発明の金型１００を用いた好ましい１例を実施例１として、図５、図７及び図８を用いて説明する。
なお、以下に説明する実施例は樹脂の射出充填時に金型を開かない所謂通常の射出成形方法を利用したものであるが、本発明の金型に適応できる樹脂の射出充填時における成形方法はこれに限らず、射出プレス成形方法、又射出圧縮成形方法であっても良く、特に限定されることはない。

まず、第１の工程として、図示しない型締装置により金型１００を型閉し、図５（２）に示すように、固定型２０と可動型１０を割面で合せて型締する。
第１の工程で金型１００を型締めした後、基材である熱可塑性樹脂を金型内に射出する。なお、実施例においては、基材としてＡＢＳ樹脂（ＵＭＧＡＢＳ社製：ＵＴ１０Ｂ）を使用した。

樹脂を射出充填完了後、可動型１０を反固定型２０側の方向に移動させて、金型１００をわずかに型開する。金型１００を型開きすると、図５（４）に示したように金型キャビティ面と樹脂成形品Ｐとの間にわずかな空隙が生じる。
なお、この際において、溝部２及び溝部３に充填された樹脂は、金型１００により冷却されて収縮する。そのため、溝部２及び溝部３の中の樹脂は、溝部２及び溝部３の内側に隣接するそれぞれのキャビティ部分を強く挟み込んだ状態となる。

前述の工程により、キャビティ面と樹脂成形品Ｐとの間にわずかな空隙が生じた後、図５（５）に示すように塗料注入機５０により、塗料Ｔを注入する。
実施例１においては、前記隙間を生じさせた後、塗料注入機５０によって塗料注入口から前記隙間に対して塗料Ｔを９ｍｌ（ミリリットル）注入した。
また、実施例１で用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は約９００ｃｍ^２であり、被覆膜の厚みは０．１ｍｍ程度となる。また、塗料Ｔは、プラグラス＃８０００：赤（大日本塗料株式会社製）である。

そして、前記工程により生じさせた空隙に塗料Ｔを注入した後、そのままの状態で硬化させた。なお、実施例１においては、図７のフローシートに示すように塗料を注入した状態でそのまま硬化させたが、図８のフローシートに示した型内被覆成形方法のように、金型を再型締めすることによって、注入後の塗料Ｔを樹脂成形品Ｐの表面に均一に流動させる方法は好ましい。

前述の工程により、可動型１０側から注入された塗料Ｔは、第１キャビティ１５の可動型１０側のキャビティ面を流れた後、固定型２０と可動型２０の割面に達し、第１キャビティ１５の割面の連結キャビティ１６以外の部分から固定型２０側のキャビティ面に流れ込んで、樹脂成形品Ｐの表面を被覆する。また、割面に達した塗料Ｔは、第１キャビティ１５の割面から第２キャビティ１７の方向に流れていくが、第２キャビティ１７では、溝部２及び溝部３の部分で、収縮した樹脂が金型キャビティ部分を強く挟み込んで強固に密着しているため、その部分で塗料Ｔの流動が遮断されて、金型外部に塗料Ｔが漏れ出すことはない。

樹脂成形品Ｐの表面で塗料Ｔを硬化させた後、金型１００を開いて被覆した樹脂成形品Ｐを金型１００から取り出す。取り出した型内被覆成形品は、第１キャビティ１５と連結キャビティ１６との間を切り落としラインＺとして、切り落としラインＺから第２キャビティ１７を切り落として除去することにより、所望する形状の型内被覆成形品を得る。

なお、実施例１においては、可動型１０及び固定型２０側のキャビティ面に同時に塗装する例を示したが、固定型２０側のキャビティ面に塗料遮断用の堰を設けて部分被覆成形をおこなっても良い。

なお、第１実施形態の金型１００においては、第１キャビティ１５の割面の一部に連結キャビティ１６が設けてある。そのため、第１キャビティ１５から割面に漏れ出した塗料Ｔの一部が金型割面に付着したままになる可能性もある。このような場合は、第１キャビティ１５と第２キャビティ１７を可能な限り近接させる構造にすることが好ましい。
第１キャビティ１５と第２キャビティ１７の間にある塗料Ｔは、連結キャビティ１６の長さを短くすることにより、第１キャビティ１５内又は第２キャビティ１７内で成形された樹脂に付着して製品取り出し時に樹脂成形品Ｐと一緒に金型１００外に取り出される。従って、第１キャビティ１５と第２キャビティ１７を可能な限り近接させる構造は、漏れ出した塗料Ｔの掃除が容易であるというという点において好ましい形態である。

以下、型内被覆成形方法に本発明の金型２００を用いた好ましい１例を実施例２として、先に説明した実施例１と異なる部分を中心に簡略に説明する。

まず、実施例１と同様に、図示しない型締装置により金型２００を型閉し、図６（２）に示すように、固定型２０と可動型１０割面で合せて型締して、基材である熱可塑性樹脂を金型内に射出する。

樹脂を射出充填完了後、次の工程に移り、可動型１０を反固定型２０側の方向に移動させて、金型２００をわずかに型開する。第３の工程で金型２００を型開きすると、図６（４）に示したように金型キャビティ面と樹脂成形品Ｐとの間にわずかな空隙が生じる。
なお、この際に、溝部２に充填された樹脂は、金型２００により冷却されて収縮することによって、溝部２及び溝部の中に形成されている並列した溝部２の間にあるキャビティ部分を強く挟み込んだ状態となる。

前述の工程によって、金型キャビティ面と樹脂成形品Ｐとの間にわずかな空隙が生じた後、図６（５）に示す工程によって塗料注入機５０により、塗料Ｔを注入する。
実施例２においては、前記隙間を生じさせた後、塗料注入機５０によって塗料注入口から前記隙間に対して塗料Ｔを３ｍｌ（ミリリットル）注入した。
また、実施例１で用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は約３００ｃｍ^２であり、被覆膜の厚みは０．１ｍｍ程度となる。

可動型１０側から注入された塗料Ｔは、第１キャビティ１５の可動型１０側のキャビティ面を流れた後、樹脂成形品Ｐの表面を被覆する。なお、実施例２については、第１キャビティの全周に連結キャビティ１８を設けているため、固定型２０側のキャビティ面に塗料Ｔが流れ込むことができない。

また、塗料Ｔは、第１キャビティ１５の割面から第２キャビティ１９の方向にも流れ込むが、第２キャビティ１９では、溝部２の部分で、収縮した樹脂が金型キャビティ部分を強く挟み込んで強固に密着しているため、その部分で塗料Ｔの流動が遮断される。
塗料Ｔの注入後、塗料Ｔを硬化させた後、金型２００を開いて被覆した樹脂成形品Ｐを金型２００から取り出すとともに、第１キャビティ１５と連結キャビティ１６との間を切りはなして所望する形状の型内被覆成形品を得る。
なお、第２実施例においては、第１キャビティ１５と連結キャビティ１８の境界を切り落としラインＺ２として、成形後に除去することによって、型内被覆成形品の被覆部に明確な見切りラインを形成できる。

さらに、第２実施形態の金型２００においては、第１キャビティ１５の割面外周の全周を回りから囲むようにして連結キャビティ１８Ｂが周設してある。そのため、第１キャビティ１５から割面に漏れ出した塗料Ｔの全てが、連結キャビティ１８内で固化した樹脂に付着して、製品取り出し時に樹脂成形品Ｐと一緒に金型２００外に取り出され、漏れ出した塗料Ｔの掃除が不用になる。

なお、本発明の型内被覆成型用金型において使用できる樹脂と塗料の種類は、通常、型内被覆成形方法に用いることができる樹脂と塗料であれば良く、特に限定されない。
また、本発明の型内被覆成型用金型は、前述した実施例以外の型内被覆成形方法においても適応可能であり、例えば、樹脂の充填後に金型を開くことなく、樹脂の冷却収縮、あるいは塗料注入圧力を高圧にすることによって塗料を注入するハイプレッシャー法と呼ばれている公知の型内被覆成形方法にも適用可能である。
特に、ハイプレッシャー法と呼ばれている公知の型内被覆成形方法は、塗料注入圧力が高いために、金型から塗料が漏れ出しやすい方法であるが、本願発明であれば、副キャビティの溝部に入り込んだ樹脂が、冷却収縮することによって溝間の金型キャビティ部分を強く挟み込み、強固な塗料Ｔの漏れ止め効果を奏するので、漏れ止めが可能である。

本発明の実施形態に係わる型内被覆成形用金型の構造を説明するため概略の構造を示した要部断面図である。図１に示す金型のキャビティ構造を説明するための要部断面図、及び固定型を可動型方向から見た平面図である。本発明による他の実施形態に係わる型内被覆成形用金型の構造を説明するため概略の構造を示した要部断面図である。図３に示す金型のキャビティ構造を説明するための要部断面図、及び固定型を可動型方向から見た平面図である。実施例に係わる型内被覆成形方法の工程を説明するため金型挙動を概念的に示した図である。実施例に係わる型内被覆成形方法の工程を説明するため金型挙動を概念的に示した図である。実施例に係る型内被覆成形方法の１例を説明するため工程概略を示した図である。実施例に係る型内被覆成形方法の他の１例を説明するため工程概略を示した図である。

符号の説明

２溝部
３溝部
８ゲート
１０可動型
１５第１キャビティ（主キャビティ）
１６連結キャビティ
１７第２キャビティ（副キャビティ）
１８連結キャビティ
１９第２キャビティ（副キャビティ）
２０固定型
５０塗料注入機
１００型内被覆成形用金型
１０２ノズル
２００型内被覆成形用金型
１５Ａ第１キャビティ面
１６Ａ連結キャビティ面
１７Ａ第２キャビティ面
１８Ａ連結キャビティ面
１９Ａ第２キャビティ面
Ｔ塗料（塗膜或は被覆）
Ｐ樹脂成形品

Claims

金型内で成形した樹脂成形品の表面に被覆を施すための塗料注入機を備えた型内被覆成形用金型において、
固定型と可動型の間に、型開閉方向に対して垂直な方向に延びる割面を組みあわせて形成されて、所望する形状の樹脂成形品を成形するための主キャビティと、該主キャビティを形成する固定型と可動型の割面に連なり該割面を囲むように形成した副キャビティと、を有して、
該副キャビティを形成する部分のキャビティ面で、樹脂成形品を被覆する側のキャビティ面に、該副キャビティの形状に沿って該割面の全周を囲む複数個の溝部を近接した状態で並列させて配し、該溝部は、金型の開閉方向と同一な方向に延びる面を有して、成形の際に、該溝部の中で収縮した樹脂が、金型キャビティ部分を挟み込んで塗料の漏れを防止することを特徴とする型内被覆成形用金型。
前記主キャビティと前記副キャビティを連通させる連結キャビティを、該主キャビティと該副キャビティの間に設けた請求項１記載の型内被覆成形用金型。